物料平衡计算
第三章物料平衡计算
6.计算砂、石子用量ms0、mg0
（1）体积法 又称绝对体积法。 1m3混凝土中的组成材料——水泥、砂、石子、
水经过拌合均匀、成型密实后，混凝土的体积为1m3，即： Vc + Vs + Vg + Vw + Va ＝1
m cc0m ss0m gg0m w w00.01＝ 1
s＝ms0ms0mg0 10％ 0
混凝土配合比计算
❖ 混凝土砂率选用表（%）
由水灰比0.43，碎石的最大粒径为石子最大粒径20mm， 查混凝土砂率选用表得 Sp =30%
混凝土配合比计算
重量法确定配合比
mc mg ms mw mcp
ms S p ms mg
Mc——每立方米混凝土的水泥量，Kg Mg——每立方米混凝土的粗骨料用量，Kg Ms——每立方米混凝土的细骨料用量，Kg Mw——每立方米混凝土的用水量，Kg Mcp——每立方米混凝土拌合物的假定总用量，Kg 其值可按表
碎石 表观密度
2.70 g/cm3 堆积密度
1.55 g/cm3 石子最大粒
径20mm
TMS 减水率 18%
掺入量 1.0%~1.2%
(取1.0%)
混凝土配合比计算
❖ 确定配置强度
根据课本知识得，混凝土配制强度为： f c u ,o f c u ,k 1 .6 4 5 4 0 1 .6 4 5 6 4 9 .8 7
第三章物料平衡计算
1
物料平衡计算的作用：
❖ 1．计算从原料进厂至成品出厂各工序所需处理的物 料量，作为确定车间生产任务、设备选型及人员编制 的依据。
❖ 2．计算各种原料、辅助材料及燃料需要量作为总图 设计中确定运输量、运输设备和计算各种堆场、料仓 面积的依据。
3.3.3物料平衡计算的方法和步骤
三、物料平衡计算的方法和步骤（一）水泥厂的物料平衡计算1.烧成车间生产能力和工厂生产能力的计算 （1）年平衡法计算步骤是：按计划任务书对工厂规模（水泥年产量的要求），先计算要求的熟料年产量，然后选择窑型、规格，标定窑的台时产量，选取窑的年利用率，计算窑的台数，最后再核算出烧成系统和工厂的生产能力。
①要求的熟料年产量可按式（3-1）计算： Q y =ped ---100100G y （3-1)式中 Q y ——要求的熟料年产量（t/a ）；G y ——工厂规模（t/a ）；d ——水泥重视高的掺入量（%）；e ——水泥中混合材的掺入量（%）； p ——水泥的生产损失（%），可取为3%~~5%。
当计划书任务书规定的产品品种有两种或两种以上，但所用的熟料相同时，可按下式分别求出每种水泥要求的熟料年产量，然后计算熟料年产量的总和。
Q y1=pe d ---10010011G y1（3-2）Q y2=pe d ---10010022G y2(3-3)Qy=Q y1+Q y2(3-4)式中 Q y1，Q y2——分别表示每种水泥要求的熟料年产量（t/a ）；G y1，G y2——分别表示每种水泥年产量（t/a ）； d 1，d 2——分别表示每种水泥中石膏的渗入量（%）； e 1，e 2——分别表示每种水泥中混合材的渗入量（%）； Q y ——两种熟料年产量的总和（t/a ）。
②窑的台数可按式（3-5）计算：n=1.8760h QQyη (3-5)式中 n ——窑的台数；Q y ——要求的熟料年产量（t/a ）;Q h.1——所选窑的标定台时产量【t/(台·h)】；η——窑的年利用率，以小数表示。
不同窑的年利用率可参考下列数值：湿法窑0.90，传统干法窑0.85，机立窑0.8~0.85，悬浮预热器窑、预分解窑0.85；8760——全年日历小时数。
算出窑的台数n 等于或略小于整数并取整数值。
例如，n=1.9，取为两台，此时窑的能力稍有富余，这是允许的，也是合理的。
(完整版)物料平衡计算公式：
物料平衡计算公式：
每片主药含量
理论片重=
测得颗粒主药百分含量
1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡
物料平衡范围:97.0%～100% +c b
c-取样重量(kg)d-尾料重量(kg)
4.包衣工序的物料平衡
包衣工序的物料平衡范围:98.0%～100.0%
包衣工序的物料平衡=b
a e d c +++ 包衣工序的收率=b
a c + a-素片重量(kg)b-包衣剂重量(kg)c-糖衣片重量(kg)d-尾料重量(kg)e-取样量(kg)
5.内包装工序物料平衡
内包装工序物料平衡范围:99.5%～100.0%
包材物料平衡=%100⨯++++A
a d c
b B a-PTP 领用量(kg)b-PTP 剩余量(kg)A-PVC 领用量(kg)
B-PVC 剩余量(kg)c-使用量(kg)d-废料量(kg)
片剂物料平衡=%100⨯++d c b
粉碎过筛后原辅料总重
(物料平衡范围应控制在99.8～100.2%)
2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:
总混后重量+不良品
╳100%
干颗粒净重+润滑剂+崩解剂
(物料平衡范围应控制在99.0～100.0%)
3.充填抛光岗位物料平衡检查:
胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量
╳100%
颗粒总重+胶囊壳重量
(物料平衡范围应控制在96.0～101.0%)
4.铝塑内包岗位物料平衡检查:
(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)
╳100%。
(完整版)片剂中物料平衡计算
片剂物料平衡的计算（1）整粒终混平衡的计算A=总投料量（kg）B=合格颗粒量（kg）C=不合格颗粒量（kg）D=取样量（kg）B +C + D平衡＝--------------------×100% 应为95％～102%A（2）整粒终混得率的计算得率＝B/A×100%（3）压片平衡的计算A=合格颗粒重量（kg）B=不合格品重量（kg）C=合格片重量（kg）D=取样量（kg）B +C + D平衡＝------------------×100% 应为95％～100%A（4）压片得率的计算得率＝C/A×100%（5）包装平衡的计算A：领取素片重量（kg）B：包装数量（片）C：平均片重（kg）D：内包装不合格品量（kg）E：外包装不合格品量（kg）平衡＝（B×C÷1000+D+E）/A×100% 应为95％～102％（6）包装得率的计算得率＝（B×C÷1000）/A×100%（7）批平衡的计算A：总投料量（kg）B：包装数量（片）C：制粒不合格品量（kg）D：制粒取样量（kg）E：压片不合格品量（kg）F：压片取样量（kg）G：内包装不合格品量（kg）H：外包装不合格品量（kg）B×平均片重÷1000＋C+D＋E＋F+G+H平衡＝-------------------------------- ×100% （应为95％～102%）A（8）批得率的计算得率＝B×平均片重÷1000/A×100%（9）内包材平衡的计算A：使用量（kg）B：合格药板数量（板）C：不合格药板数量（板）D：未冲裁报废铝箔（米）E：铝塑板的宽（米）F：每一米铝箔的重量（kg）平衡=〔（B+C）÷3×E+D〕÷（A÷F）×100% （应为96％～104%）（10）外包材平衡的计算A：使用量B：成品量C：残损量D：取样量E：退库量/留用下批平衡＝（B＋C+D）÷A×100% （应为96％～104%）注:箱子和合格证的平衡为100%。
gsc的物料平衡和热平衡计算
gsc的物料平衡和热平衡计算GSC（高炉煤气干燥除尘系统）是一种用于高炉喷吹系统的煤气清洁设备，它的物料平衡和热平衡计算是非常重要的。
1. 物料平衡计算GSC中的物料平衡计算主要是指干燥、粉碎、输送和回收等过程中各种物料的量的计算。
其计算方法如下：（1）4种物料的流量计算GSC中的4种物料分别是煤气、煤粉、水分和粉尘。
它们的流量应分别进行计算，其中煤气和煤粉的计算方法为：煤气和煤粉流量 =煤气和煤粉的质量控制 + 称量误差校正。
而水分和粉尘的计算方法为：水分和粉尘流量 = 流速测量器读数× 面积。
（2）各物料的贮存计算GSC中的各种物料都需要进行贮存，它们的贮存时间应进行计算。
计算公式为：贮存物料的总质量 = 流量× 时间。
（3）水分的蒸发计算GSC中的水分会随着煤气一起被带出去，需要进行计算。
计算公式为：水分的蒸发量 = 含水量× 煤气的质量。
2. 热平衡计算GSC中的热平衡计算主要是指煤气、煤粉和水分等热量的计算。
其方法如下：（1）煤气的热量计算煤气的热量可以通过其温度、压力和流量进行计算。
计算公式为：煤气的热量 = 煤气流量× 煤气的热值。
（2）煤粉的热量计算煤粉的热量可以通过其温度和质量进行计算。
计算公式为：煤粉的热量 = 煤粉的质量× 煤粉的比热× 煤粉的温度。
（3）水分的热量计算水分的热量可以通过其水份含量、温度和质量进行计算。
计算公式为：水分的热量 = 水分的质量× （水分的温度 - 煤气的温度）×水的比热。
综上所述，GSC的物料平衡和热平衡计算是其正常运行的基础和保障，这也说明物料和热量的平衡管理对于高炉的稳定和效率非常重要。
物料平衡计算公式
物料平衡计算公式 Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】物料平衡计算公式：每片主药含量理论片重=测得颗粒主药百分含量1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡物料平衡范围:97.0%～100%物料平衡=%100⨯+ac b a-粉筛前重量(kg)b-粉筛后重量(kg)c-不可利用物料量(kg)2.制粒工序的物料平衡物料平衡范围:98.0%～104.0%制粒工序的物料平衡=a d cb ++×100% 制粒工序的收率=ab ×100% a-制粒前所有原辅料总重(kg)b-干颗粒总重(kg)c-尾料总重(kg)d-取样量(kg)3.压片工序的物料平衡范围:97.0%～100.0%压片工序的物料平衡=a d cb ++×100% 压片工序的收率=ab ×100% a-接收颗粒重量(kg)b-片子重量(kg)c-取样重量(kg)d-尾料重量(kg)4.包衣工序的物料平衡包衣工序的物料平衡范围:98.0%～100.0%包衣工序的物料平衡=b a e dc +++ 包衣工序的收率=ba c + a-素片重量(kg)b-包衣剂重量(kg)c-糖衣片重量(kg)d-尾料重量(kg)e-取样量(kg)5.内包装工序物料平衡内包装工序物料平衡范围:99.5%～100.0%包材物料平衡=%100⨯++++Aa d cb B a-PTP 领用量(kg)b-PTP 剩余量(kg)A-PVC 领用量(kg) B-PVC 剩余量(kg)c-使用量(kg)d-废料量(kg)片剂物料平衡=%100⨯++ad c b a ：领用量(Kg)b ：产出量(Kg)c ：取样量(Kg)d ：废料量(Kg)6.外包装工序的物料平衡包装材料的物料平衡范围：100%包装材料物料平衡=%100⨯+++ea d cb e-上批结存a-领用量b-使用量c-剩余量d-残损量7.生产成品率成品率范围：90%～102%片剂收率=%100⨯++ad c b a-计划产量b-入库量c-留样量d-取样量1.粉碎过筛和称配岗位物料平衡检查:配料量╳100%粉碎过筛后原辅料总重(物料平衡范围应控制在99.8～100.2%)2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:总混后重量+不良品╳100%干颗粒净重+润滑剂+崩解剂(物料平衡范围应控制在99.0～100.0%)3.充填抛光岗位物料平衡检查:胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量╳100%颗粒总重+胶囊壳重量(物料平衡范围应控制在96.0～101.0%)4.铝塑内包岗位物料平衡检查:(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)╳100%胶囊领用量/平均胶囊重(物料平衡范围应控制在98.0～101.0%)5.总物料平衡检查:成品产量╳100%理论产量(物料平衡范围应控制在97～100%)。
追溯演练原料的物料平衡计算
追溯演练原料的物料平衡计算在新版GMP中，对物料平衡的定义是产品或物料实际产量或实际用量及收集到的损耗之和与现论产量或理论用量之间的比较，并考虑可允许的偏差范围。
简单说，物料平衡就是实际产出所得量与理论投入量之间的比较。
即：物料平衡值=（产出量+废品量+取样量+废料量）/ 理论值×100%物料平衡的理论值为按照所用的原料（包装材料）量在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量。
物料平衡的实际值为生产过程中实际产出所得量，包括：本工序产出产品量、收集的不可再用的废品量、收集的可再利用的回收品量、取样量、剩余量（指包装材料）。
注：如中间过程的取样量少，不影响物料平衡时，可以忽略不计。
工艺正常损失量为不可回收量，不包括在物料平衡实际值中。
固体物料平衡以重量计算。
液体物料平衡又体积或重量计算。
包装品的物料平衡以某一包装规格的包装品数量计算，采用万粒、万片、万袋、板等。
如生产过程进行了分装，产出量、取样量与投料量的单位不一致时，应进行换算，用产出量乘以换算系数进行计算，如平均装量，平均板重等。
进行物料平衡分析的作用和物料平衡计算的意义在于控制物料误用或损失，防止差错或混药。
物料平衡反映的是生产过程中物料控制水平，是为了控制差错问题而制定，物料平衡反映出了生产过程中有无异常情况出现，比如发生异物混入、跑料等情况时，会造成物料平衡计算出现异常。
单纯从GMP角度看，物料平衡是重要的控制指标，是判断生产过程是否正常的重要依据。
当生产过程处在受控的情况下,物料平衡的结果是比较稳定的。
一旦生产过程中物料出现差错,物料平衡的结果将超出正常范围,所以物料平衡比收率更能体现差错的发生。
由此可见：物料平衡应该每个工序都做。
需进行物料平衡的主要工序：在前处理和提取工序中净料干燥、浓缩浸膏的干膏和粉碎需要进行物料平衡计算；而在口服固体制剂包括的片剂、胶囊剂、和散剂中，片剂的制粒、总混、压片、分装和包装五个环节，胶囊剂的总混、胶囊填充、分装和包装四个环节，以及散剂的分装和包装两个环节都需要进行物料平衡计算。
3.3.3物料平衡计算的方法和步骤
三、物料平衡计算的方法和步骤 （一）水泥厂的物料平衡计算1.烧成车间生产能力和工厂生产能力的计算 （1）年平衡法计算步骤是：按计划任务书对工厂规模（水泥年产量的要求），先计算要求的熟料年产量，然后选择窑型、规格，标定窑的台时产量，选取窑的年利用率，计算窑的台数，最后再核算出烧成系统和工厂的生产能力。
①要求的熟料年产量可按式（3-1）计算： Q y =pe d ---100100G y （3-1)式中 Q y ——要求的熟料年产量（t/a ）；G y ——工厂规模（t/a ）；d ——水泥重视高的掺入量（%）；e ——水泥中混合材的掺入量（%）； p ——水泥的生产损失（%），可取为3%~~5%。
当计划书任务书规定的产品品种有两种或两种以上，但所用的熟料相同时，可按下式分别求出每种水泥要求的熟料年产量，然后计算熟料年产量的总和。
Q y1=pe d ---10010011G y1（3-2）Q y2=p e d ---10010022G y2(3-3)Qy=Q y1+Q y2(3-4)式中 Q y1，Q y2——分别表示每种水泥要求的熟料年产量（t/a ）；G y1，G y2——分别表示每种水泥年产量（t/a ）； d 1，d 2——分别表示每种水泥中石膏的渗入量（%）； e 1，e 2——分别表示每种水泥中混合材的渗入量（%）； Q y ——两种熟料年产量的总和（t/a ）。
②窑的台数可按式（3-5）计算：n=1.8760h QQyη (3-5)式中 n ——窑的台数；Q y ——要求的熟料年产量（t/a ）;Q h.1——所选窑的标定台时产量【t/(台·h)】；η——窑的年利用率，以小数表示。
不同窑的年利用率可参考下列数值：湿法窑0.90，传统干法窑0.85，机立窑0.8~0.85，悬浮预热器窑、预分解窑0.85；8760——全年日历小时数。
算出窑的台数n 等于或略小于整数并取整数值。
物料平衡计算公式：
物料平衡计算公式：-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1物料平衡计算公式：每片主药含量理论片重=测得颗粒主药百分含量1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡物料平衡范围: %～100 %物料平衡= %100⨯+ac b a-粉筛前重量(kg) b-粉筛后重量(kg) c-不可利用物料量(kg)2.制粒工序的物料平衡物料平衡范围: %～ %制粒工序的物料平衡=a d cb ++×100% 制粒工序的收率=ab ×100% a-制粒前所有原辅料总重(kg) b-干颗粒总重(kg)c-尾料总重(kg) d-取样量(kg)3.压片工序的物料平衡范围: %～ %压片工序的物料平衡=a d cb ++×100% 压片工序的收率=ab ×100% a-接收颗粒重量(kg) b-片子重量(kg)c-取样重量(kg) d-尾料重量(kg)4.包衣工序的物料平衡包衣工序的物料平衡范围: %～ %包衣工序的物料平衡 =b a e dc +++ 包衣工序的收率 =ba c +a-素片重量(kg) b-包衣剂重量(kg) c-糖衣片重量(kg) d-尾料重量(kg) e-取样量(kg)5.内包装工序物料平衡内包装工序物料平衡范围: %～ %包材物料平衡=%100⨯++++Aa d cb B a- PTP 领用量(kg) b- PTP 剩余量(kg) A- PVC 领用量(kg)B- PVC 剩余量(kg) c-使用量(kg) d-废料量(kg)片剂物料平衡=%100⨯++ad c b a ：领用量(Kg) b ：产出量(Kg)c ：取样量(Kg)d ：废料量(Kg)6.外包装工序的物料平衡包装材料的物料平衡范围：100%包装材料物料平衡=%100⨯+++ea d cb e-上批结存 a-领用量 b-使用量 c-剩余量 d-残损量7.生产成品率成品率范围：90%～102%片剂收率= %100⨯++ad c b a-计划产量 b-入库量 c-留样量 d-取样量1.粉碎过筛和称配岗位物料平衡检查:配料量╳100%粉碎过筛后原辅料总重(物料平衡范围应控制在～%)2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:总混后重量+不良品╳100%干颗粒净重+润滑剂+崩解剂(物料平衡范围应控制在～%)3.充填抛光岗位物料平衡检查:胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量╳100%颗粒总重+胶囊壳重量(物料平衡范围应控制在～%)4.铝塑内包岗位物料平衡检查:(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)╳100%胶囊领用量/平均胶囊重(物料平衡范围应控制在～%)5.总物料平衡检查:成品产量╳100%理论产量(物料平衡范围应控制在97～100%)。
物料平衡计算公式
物料平衡计算公式：每片主药含量理论片重=测得颗粒主药百分含量1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡物料平衡范围: %～100 %物料平衡= %100⨯+ac b a-粉筛前重量(kg) b-粉筛后重量(kg) c-不可利用物料量(kg)2.制粒工序的物料平衡物料平衡范围: %～ %制粒工序的物料平衡=a d cb ++×100% 制粒工序的收率=ab ×100% a-制粒前所有原辅料总重(kg) b-干颗粒总重(kg)c-尾料总重(kg) d-取样量(kg)3.压片工序的物料平衡范围: %～ %压片工序的物料平衡=a d cb ++×100% 压片工序的收率=ab ×100% a-接收颗粒重量(kg) b-片子重量(kg)c-取样重量(kg) d-尾料重量(kg)4.包衣工序的物料平衡包衣工序的物料平衡范围: %～ %包衣工序的物料平衡 =ba e d c +++ 包衣工序的收率 =b ac +a-素片重量(kg) b-包衣剂重量(kg) c-糖衣片重量(kg) d-尾料重量(kg) e-取样量(kg)5.内包装工序物料平衡内包装工序物料平衡范围: %～ %包材物料平衡=%100⨯++++Aa d cb B a- PTP 领用量(kg) b- PTP 剩余量(kg) A- PVC 领用量(kg) B- PVC 剩余量(kg) c-使用量(kg) d-废料量(kg)片剂物料平衡=%100⨯++ad c b a ：领用量(Kg) b ：产出量(Kg)c ：取样量(Kg)d ：废料量(Kg)6.外包装工序的物料平衡包装材料的物料平衡范围：100%包装材料物料平衡=%100⨯+++ea d cb e-上批结存 a-领用量 b-使用量 c-剩余量 d-残损量7.生产成品率成品率范围：90%～102%片剂收率= %100⨯++ad c b a-计划产量 b-入库量 c-留样量 d-取样量1.粉碎过筛和称配岗位物料平衡检查:配料量╳100%粉碎过筛后原辅料总重(物料平衡范围应控制在～%)2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:总混后重量+不良品╳100%干颗粒净重+润滑剂+崩解剂(物料平衡范围应控制在～%)3.充填抛光岗位物料平衡检查:胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量╳100%颗粒总重+胶囊壳重量(物料平衡范围应控制在～%)4.铝塑内包岗位物料平衡检查:(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)╳100%胶囊领用量/平均胶囊重(物料平衡范围应控制在～%)5.总物料平衡检查:成品产量╳100%理论产量(物料平衡范围应控制在97～100%)。
物料平衡计算
7.物料平衡计算方法：
7.1 物料平衡计算：
配料平衡= 实际配料量（kg）
×100% 批理论配料量（kg）
物料平衡范围：99.5~100.5%
压片平衡= 【成品片重量（kg）+可回收量（kg） +不合格品量（kg）
+废弃量（kg）】×100%
领取颗粒重量（kg）
物料平衡范围：98%--100%
内包装平衡= 【实际产量（板）+取样量（板）+不合格品量（板） +废弃量
（板）】×100%
理论产量（板）
物料平衡范围：99.5%~100.5%
包装平衡= 【成品箱数（箱）×1板×10盒×20包+零头（包）×
1板×10盒+取样量（盒）×1板+不合格品量（板）】
×100%
半成品数量（板）
物料平衡范围：98%~102%
成品物料平衡= 成品入库数量+留样数量+不合格数量
×100% 理论产量（粒）
标签和类标签的包材物料平衡达100% 7.2技术经济指标：
7.2.1成品率：（理论收率）
成品率= 成品入库数量+留样量
×100% 理论产量
7.2.2成本：
成本=
车间成本（元）
成品与入库数量（片）7.2.3一次合格率：
一次合格率= 一次合格品数
×100% 成品数。
物料平衡计算公式：
精心整理
物料平衡计算公式：
每片主药含量
理论片重=
测得颗粒主药百分含量
1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡
物料平衡范围:97.0%～100%
物料平衡=%
100a c b
a-粉筛前重量(kg)b-粉筛后重量(kg)c-不可利用物料量(kg)
2.制粒工序的物料平衡
物料平衡范围:98.0%～104.0%
制粒工序的物料平衡=a d c b
×100% 制粒工序的收率=a b
×100%
a-制粒前所有原辅料总重(kg)b-干颗粒总重(kg)
c-尾料总重(kg)d-取样量(kg)
3.压片工序的物料平衡范围:97.0%～100.0%
压片工序的物料平衡=a d c b
×100% 压片工序的收率=a b
×100%
a-接收颗粒重量(kg)b-片子重量(kg)
c-取样重量(kg)d-尾料重量(kg)
4.包衣工序的物料平衡
包衣工序的物料平衡范围:98.0%～100.0%
包衣工序的物料平衡=
b a e d
c 包衣工序的收率=b a
c
a-素片重量(kg)b-包衣剂重量(kg)c-糖衣片重量(kg)d-尾料重量(kg)e-取样量(kg)。
物料平衡计算培训
物料平衡计算培训物料平衡计算是指通过对一个生产过程或化学反应中原料和产物的数量进行分析和计算，以确定物质的流动和转化情况。
物料平衡计算，作为流程工程和化学工程中的基础理论和方法，在生产和研究实践中具有重要的应用价值。
物料平衡计算的基本原理是质量守恒原理和原子守恒原理。
质量守恒原理认为在封闭系统中，物质的总质量保持不变；原子守恒原理则认为在化学反应中，各种元素的总数目保持不变。
根据这些原理，可以建立起物料平衡方程，从而实现对物质流动和转化的分析和计算。
物料平衡计算涉及的具体内容包括原料的输入和产物的输出、反应过程中的中间物质的产生和消耗、物料在系统内的流动和分配等。
通过对这些参数的测量和计算，可以确定系统内各物质的质量、物质的流速和浓度、反应过程中的反应率等重要的物质信息。
在实际的生产中，物料平衡计算对于优化生产工艺和确保产品质量具有重要的作用。
通过对原料和产物进行物料平衡计算，可以确定生产过程中可能存在的物料损失和系统的不稳定因素，进而采取相应的措施进行改进。
同时，物料平衡计算还可以用于确定原料的配比和反应条件的选择，以实现更高的产率和更低的成本。
物料平衡计算的方法主要包括系统分析和代数计算两种。
系统分析方法是通过建立系统的物料平衡方程，对各物质的质量和流动进行综合分析；代数计算方法则是通过代数表达式的推导和计算，从整体和局部角度对物质的流动和转化进行定量分析。
总之，物料平衡计算是流程工程和化学工程中的重要理论和方法。
通过对原料和产物的数量进行分析和计算，可以全面了解物质的流动和转化情况，为优化生产工艺和确保产品质量提供重要的依据。
物料平衡计算的方法和技术将继续得到广泛的应用和发展。
物料平衡计算在化工工艺和生产中起着关键的作用，它不仅能够帮助工程师优化生产工艺，降低成本，提高产量和质量，还能够有效地解决环境污染的问题。
下面将进一步探讨物料平衡计算的应用和相关的技术。
物料平衡计算的应用范围非常广泛。
物料平衡计算公式：
物料平衡计算公式：每片主药含量理论片重 =测得颗粒主药百分含量1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡物料平衡范围 :97.0 % ～ 100 %物料平衡 =b c100% aa- 粉筛前重量 (kg)b-粉筛后重量(kg)c-不可利用物料量(kg) 2. 制粒工序的物料平衡物料平衡范围 :98.0 % ～ 104.0 %制粒工序的物料平衡 = b c d× 100% a制粒工序的收率 = b×100% aa- 制粒前所有原辅料总重 (kg)b-干颗粒总重 (kg) c- 尾料总重 (kg)d-取样量 (kg)3.压片工序的物料平衡范围 :97.0 % ～100.0 %压片工序的物料平衡 = bcd× 100% a压片工序的收率 = b×100% aa- 接收颗粒重量 (kg)b-片子重量 (kg) c- 取样重量 (kg)d-尾料重量 (kg) 4.包衣工序的物料平衡包衣工序的物料平衡范围:98.0 % ～100.0 %包衣工序的物料平衡=c d ea b包衣工序的收率=ca ba- 素片重量 (kg)b- 包衣剂重量 (kg)c- 糖衣片重量 (kg)d- 尾料重量 (kg)e-取样量 (kg)5. 内包装工序物料平衡内包装工序物料平衡范围 :99.5 % ～ 100.0 %包材物料平衡 =Bb ca Aa- PTP 领用量 (kg) b- B- PVC 剩余量 (kg)c-片剂物料平衡 =b cdaa ：领用量 (Kg)bd100%PTP 剩余量 (kg) A- PVC 领用量 (kg)使用量 (kg)d-废料量 (kg)100%：产出量 (Kg)c ：取样量 (Kg)d：废料量 (Kg)6. 外包装工序的物料平衡包装材料的物料平衡范围： 100%包装材料物料平衡 =bcd100%a ee- 上批结存a- 领用量 b- 使用量 c- 剩余量 d- 残损量7. 生产成品率成品率范围： 90%～102%bcd片剂收率 =100%a- 计划产量 b- 入库量 c- 留样量 d- 取样量1.粉碎过筛和称配岗位物料平衡检查 : 配料量╳100%粉碎过筛后原辅料总重( 物料平衡范围应控制在99.8 ～100.2%)2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查 :总混后重量 +不良品╳100%干颗粒净重 +润滑剂 +崩解剂( 物料平衡范围应控制在99.0 ～100.0%)3.充填抛光岗位物料平衡检查 :胶囊总重 +细粉 +不良品 +废胶囊壳重量╳100%颗粒总重 +胶囊壳重量( 物料平衡范围应控制在96.0 ～101.0%)4.铝塑内包岗位物料平衡检查 :(成品板总重 /平均每板重量 +不良品 ) ×规格 (粒/板)╳100%胶囊领用量 / 平均胶囊重( 物料平衡范围应控制在98.0 ～101.0%)5.总物料平衡检查 :成品产量╳100%理论产量( 物料平衡范围应控制在97～100%)。
物料平衡计算的方法及流程表计算
物料平衡计算的方法及流程表计算1.物料平衡计算是一种重要的工业生产计算方法。
Material balance calculation is an important method for industrial production calculation.2.它通过对输入和输出物料的量进行比较来确定系统内物料的流动情况。
It compares the quantity of input and output materials to determine the flow of materials within the system.3.物料平衡计算可用于化工、制药、食品等各种工业生产领域。
Material balance calculation can be used in various industrial production fields such as chemical industry, pharmaceuticals, and food.4.其流程包括收集数据、制定平衡方程、解决方程、核对计算结果等步骤。
The process includes collecting data, formulating balance equations, solving equations, and checking the calculation results.5.在收集数据阶段，需要准确地测量输入和输出物料的数量。
During the data collection phase, it is necessary to accurately measure the quantity of input and output materials.6.制定平衡方程时，需要考虑物料在系统内的转化和流动关系。
When formulating balance equations, the transformationand flow of materials within the system need to be considered.7.解决方程则需要运用数学工具和计算方法来求解未知变量。