座椅模具设计及制作规范
汽车座椅扶手支架级进模具的设计
３结束语
罔 ３ 推 平模 结 构
ｌ上 锁 板 ２．上 垫 块 ３．上 模 座 ４．上 固 定 板 ５．压 死 块 ６．锲 块 ７．脱 料板 ８．推 块 ９．挡块 １Ｏ．推 块 固定块 ｌ１．下模板 １２、 ｌ３．下垫板 １４．下模 座 １５下 垫 块 １６下 锁 板
本推平 模具结 构合理， 运行顺利 ，可 以作为推平 模 具结构设计标 准运用 到其它类似 结构成形模 具中 。四
（上 文 接 ６０页 ） 图 ８ 组 合 冲 子 及 切 刀 设 计
加 工完 后 ，试模 发现 问题 才 修 改零件 的传统 工 艺 ，节 省 了加 工 费用 ，缩 短 了模 具 的加 工 周期 。实践 证 明 ， 我们 的模 具设 计达 到 了当初 为 了提 高劳 动 生产 率 ， 降 低模 具加工 费，提 高材料利 用率 的 目的 。国
［４］成 虹 ．冲 压 工 艺 与 模 具 设 计 ［Ｍ］．北 京 ：高 等 教 育 出版 社 ２０００．４
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６２ 模具 １：程 ＷＷＷＭＯＵＬＤ—ＣＮ ＮＥＴ ２０１１年 第６期 （总第 １２１期
参 考 文 献 ： ［１］姜立 忠， 张 建营 ，周耀 东， 毕大 森．汽车 结构 多工 位 精 密级进 模排样及模 具设计 ［Ｊ］． 锻压 技术，２００９ （６）：２３—
２５
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模技术 ｌ回雹圆鏖髓墨 圈圆
轿车主副司机座椅骨架中侧板成型工艺及模具设计
根据 工艺制 定完成 该件的 制造过 程共需 6序 ，其中 冲孔、 切边、 侧压等工艺过程及模具设计过程在本文中不做具体介绍，本文主要介绍 拉 延成型 的 模具设 计 。
按照工 艺方案提出的 相关要求，在 拉延成型的 模具设计过程 中首 先要满足一模双件的拉延过程。如果采用左件、右件各为一个料片会增 加人工工时，不利于设备利用率的提高，故采用一张料片出左右两件的 方案，在后序进行切边。首先计算出所需压力及选择合适的压力机床。
p徽 】 一 次 成 型 ； 一 模 双 位 ； 工 艺 ； 模 具 设 计
1左右侧板简介 主副司机 座椅骨架中侧板 是有特点要求的 安全件，在车体 碰撞的 过程中，侧板须在一定冲击载荷作用下产生弯曲变形，以减少对司乘人 员不必要的伤害。此工件若要达到该目的，在与其他件焊接为总成时满 足相关的形面及尺 寸要求(上部与下 部形面焊接后必须保证焊接面的平 整，焊缝≤0．5mm)。主副司机座椅 具有前后调整及角度的功能，以满 足不同司乘人员的要求，侧板中部的孔为安装调整靠背的电机所用，孔 的相对位置必须满足产品设计的要求。 2工艺 分 析及 设计 方案 该零件必 须进行多次成型 才能完成整个工 件的成型，考虑 部分孔 位的特殊 要求，需要在 主要形面成型 后使形面不再 被破坏才能进 行冲 孔，而零件部分孔位相邻较近，不符合凹模最小壁厚的要求，因此要求 分批次进行冲孔，另外部分孔需要预先冲出工艺孔后，待后序进行拉延 成型后再进行力nT，选择要求在多次：, el l 中进行，这样会造成多次工件 冲孔的孔位累计误差，这就要求在模具设计中必须统一各次冲孔的定位 基准，以保证工件在多次成型、多次冲孔及翻边的过程中尺寸在公差要 求的范 围内。 侧板为左右对称件，如果分左右件进行力n T，会造 成人 力、物 力 的浪费 ，并且降低了 冲压设备的利 用率，故在该 工件的模具设 计方案 中，把左右件合并到一序进行自I I _ T_，直到后续不能实现左右件合件加工 时， 再分 开单独 加工 。 根据以上分析，工艺方案为平板切断、剪板—拉延成型( 左右件) 修边冲孔( 双件) 一冲孔分离( 双件) —翻边压舌(一模左右件) 一侧 翻边I (一模左右件)一侧翻边I I( 一模左右件) 。 采用一次 成型的工艺方案 ，该零件在不同 的形面上要冲出 多个不 同的空，其中包括圆孔、异型孔，孔的相对位置均有要求。 在一次成 型中留有切边余 量，并且通过刺 孔工艺将后序的 工艺定 位孔作“j 。为后序的修边冲7L做定位基准，以保证后序所冲出的孔与零 件的形状保证尺寸及位置要求。 ( 模具设计见：模具设计方案的制定) 对冲孔工 艺方案的制定： 1) 要求冲孔间隙 合理：所冲出的 空位置 准确，尺寸满足技术要求：2) 作出对该件的定位基准要求。 翻边整形 工艺方案的制定 1) 要求翻边高度 满足尺寸要求， 表面无 划痕、拉痕。对腰形的拉出位置准确i 2)表 面性状 不被破坏 ，同时 保 证上序冲出的孔不能变形。
座椅布置设计规范
XXXXXXX有限公司座椅布置设计规范编制:日期:校对:日期:审核:日期:批准:日期:发布实施XXXXXXX有限公司发布目录1.范围 (3)2.设计指南引用文件 (3)3.定义 (3)4.设计指南内容 (4)座椅系统设计指南1.范围本规范规定了座椅专业术语，对座椅系统及下属零件的设计流程、设计要点、参数选择、设计校核、性能要求及试验大纲等进行了描述。
本规范适用于M1，N1类汽车座椅的设计开发。
2.设计指南引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
引用国标、行业标准、企业标准GB 15083 《汽车座椅、座椅固定装置及头枕强度要求和试验方法》GB 11550 《汽车座椅头枕的性能要求和试验方法》GB l4167 《汽车安全带安装固定点》GB 8410 《汽车内饰材料燃烧特性》GB 11552 《汽车内部凸出物》GB11551 《乘用车正面碰撞的乘员保护》3.定义本规范采用以下定义：3.1座椅骨架平台指前排座椅基础骨架本体，包含功能件，可根据项目需要，对前排座椅骨架进行高度、宽度的适应性修改后使用3.2 泡沫型面舒适性标杆座椅指根据动态、静态主观评价结果，用于座椅泡沫造型舒适性参考的标杆座椅。
3.3动态舒适特性标杆座椅指根据模态、振动衰减性能测试结果，选取的用于座椅模态和振动衰减性能参考的目标座椅。
4.设计指南内容4.1 座椅系统的主要结构及功能4.1.1座椅系统主要结构：座椅系统从外到内，主要由座椅面套、座椅泡沫、座椅骨架、装饰塑料件、附属功能件及线束等几大部分组成；为满足不同的市场配置需求，座椅系统装有满足配置功能要求的附属功能件。
如从舒适性考虑，常见的有腰托、按摩装置、腿托、扶手、加热、通风装置等配置；从安全性考虑，有安全带、侧气囊、乘客重量传感器等配置；从储物功能考虑，有小桌板、杯托、抽屉、地图袋等配置。
汽车座椅发泡模具指导说明
座椅座椅发泡模具发泡模具发泡模具指导指导指导说明说明说明目录1．发泡模具基础-----------------------------------------------------------------------------------------31.1概述------------------------------------------------------------------------------------------------31.2发泡模具种类------------------------------------------------------------------------------------32. 模盒及模具定位安装--------------------------------------------------------------------------------42.1模盒------------------------------------------------------------------------------------------------42.1.1概要-----------------------------------------------------------------------------------------52.1.2各地模盒特点-----------------------------------------------------------------------------52.2模具安装及分型面检查------------------------------------------------------------------------52.2.1安装步骤-----------------------------------------------------------------------------------52.2.2分型面检查--------------------------------------------------------------------------------73. 发泡模具排气系统设计与标准--------------------------------------------------------------------83.1概述------------------------------------------------------------------------------------------------83.2排气槽指导-------------------------------------------------------------------------------------83.3 AUTOVENT 指导------------------------------------------------------------------------------93.4发泡工厂可供选择的AUTOVENT尺寸--------------------------------------------------114. 加热保温系统----------------------------------------------------------------------------------------124.1 概述----------------------------------------------------------------------------------------------124.2模具水管尺寸和管路位置排布遵循原则--------------------------------------------------125. 模具与外协件定位标准----------------------------------------------------------------------------145.1 骨架定位方式及常见缺陷-------------------------------------------------------------------145.1.1 骨架定位方式--------------------------------------------------------------------------145.1.2骨架定位常见缺陷---------------------------------------------------------------------145.1.3骨架检验标准---------------------------------------------------------------------------145.2 模具与粘扣带定位形式选择与标准（附磁铁安装标准）----------------------------165.2.1 磁铁安装标准--------------------------------------------------------------------------165.2.2 粘扣带的检验标准--------------------------------------------------------------------185.3模具与毡布定位形式选择与标准-----------------------------------------------------------185.3.1 毡布定位形式----------------------------------------------------------------------------185.3.2 毡布检验标准----------------------------------------------------------------------------205.4 模具与钢丝定位形式选择与标准（附钢丝检验标准）--------------------------------215.5 模具与加强块定位形式选择与标准（附加强块检验标准）--------------------------215.5.1加强块定位方式------------------------------------------------------------------------215.5.2加强块检验标准------------------------------------------------------------------------236. 主模型翻砂模具制造流程与方法----------------------------------------------------------------237. 模具预验收标准指导-------------------------------------------------------------------------------248. 附录----------------------------------------------------------------------------------------------------25模架结构图------------------------------------------------------------------------------------------258.1 模具管理----------------------------------------------------------------------------------------268.2 卡板与托架管理-------------------------------------------------------------------------------27附件一：模具管理与检验要求------------------------------------------------------------------31 附件二：卡板、托架管理与检验要求---------------------------------------------------------321.发泡模具基础1.1概述根据发泡件设计和发泡生产工艺的要求制造的用来生产泡沫件的模具称为发泡模具。
汽车座椅发泡工艺
汽车座椅发泡工艺简介一、发泡发泡是座椅的关键部件，发泡提供了座椅的形状和轮廓，发泡的特性影响乘坐的舒适性和H点，发泡模具则直接影响到泡沫产品的质量是否能达到我们的设计要求，了解发泡模具制造工艺和制造质量将有助于泡沫结构的设计。
二、发泡模具根据发泡件设计和发泡生产工艺的要求，用来制造生产泡沫件的模具我们称之为发泡模具。
按照模具结构分，可以分为两片式（见图8-36）和三片式（见图8-37），按照分型面的制造方式又可以分为环氧分型面模具和电火花分型面模具，按照模具型腔的制造材料分，发泡模具又可以分为环氧模和铝合金模。
图8-36 两片式模具（上、下模）图8-37 三片式模具（上、下模和模芯）发泡模具的设计、制造工艺流程分为以下几个主要步骤：设计输入信息的整理和分析：设计输入信息包括车型、座椅配置、开发进度、项目预算、开发依据（三维、两维、样件）等；数据的处理（主模型、铝模、检验卡板），主模型是含综合收缩率的放大了的模型，一般采用铝模。
铝模是综合收缩率－铝合金材料收缩率的成形模具。
检验卡板是用来检验泡沫件产品尺寸的检具；输出模具开发的技术、工艺要求；翻砂模制作和检验：翻砂模是在主模型基础上制作的用来为铝合金翻砂做准备的模型，它将确定包括型腔角度、分型面、安装尺寸、水管分布、壁厚等所有的模具结构，为将来模具的最终结构提供了保证，它质量的好坏将直接影响到翻砂铸造的质量；翻砂和铸造：在翻砂模基础上，用砂箱进行造型，为浇注铝合金做准备，这一过程为翻砂。
翻砂完毕后，将通过各种工艺控制后达到浇注标准的液态铝合金浇入砂箱，冷却成型的过程为铸造，翻砂和铸造直接影响到将来模具的内在质量和模具后加工的质量；铝模的加工、装配和检验：包括型腔、外围尺寸、分型面的加工和检验以及零部件装配（定位装置，气缸，管接头等）；试模验证：经过模架安装，零部件定位，自动排气气缸安装，工艺参数准备等相关的准备工作后，便开始上线试制，熟化后进行尺寸和性能检测。
汽车座椅生产工艺
汽车座椅生产工艺汽车座椅是车辆内部最重要的组装部件之一，不仅承载着乘客的重量和负荷，而且还需要具备一定的舒适度、支撑性和安全性等特性。
因此，汽车座椅的生产工艺至关重要，它涉及到多个工序和技术要求，包括模具设计、材料选用、零部件成型、装配调试等方面。
1. 模具设计汽车座椅的生产需要有相对应的模具来进行定型，因此首要任务就是进行模具设计。
模具设计应根据实际座椅的大小、形状和功能需求等方面进行设计，使用数控加工技术进行制造。
模具的设计应符合工艺要求，精度高、稳定性好、操作简便、寿命长，并且模具的设计应尽可能避免废品和残次品的产生。
2. 材料选用汽车座椅的材料选用直接关系到座椅的质量和使用寿命，所以需要选用高性能材料。
一般情况下，汽车座椅的框架部分使用钢铁材料，外部材质则多为织物或皮革。
同时，也需要注意材料的安全性，如选择无毒、无污染、易清洁等材料来确保产品符合国家标准。
3. 零部件成型汽车座椅的零部件被组装成一体，需要先进行单独成型。
常用的成型方式有注塑、压铸、冲压等技术。
同时在成型工艺中，需要注意对零部件的大小、数量和孔洞的精度要求等方面，确保零部件成型后可完全嵌合。
4. 装配调试汽车座椅的生产最后一个环节是装配调试。
这个环节需要进行零件装配、外观检查、功能检查、试验，包括座椅调整、加热、通风、按摩等多项功能调试。
整个装配调试过程对座椅的结构、外观、功能、安全性等进行全方位检验，确保产品的质量符合客户要求。
总之，汽车座椅的生产工艺是一个高度复杂和严谨的过程，其每一个环节都需要专业的技术和设备支持。
只有严格遵循各项工艺的要求和标准，才能够生产出结构合理、品质优良、经久耐用的汽车座椅。
座椅模具设计与制作规范
座椅模具设计与制作规范座椅模具设计与制作规范
座椅模具是制造座椅的重要工具。
为了提高座椅的质量和效率，制造良好的座椅模具至关重要。
座椅模具的设计与制作规范是确保模具质量的基础。
一、座椅模具设计规范
1、在设计前需要了解座椅的所有要求，包括尺寸、形状、耐用性和强度等，使模具的设计更加合理。
2、设计要符合人体工学原理，能够满足舒适性要求。
3、设计模具时需要考虑产品的生产成本，使模具更加经
济实用。
4、尽量减小模具的尺寸，提高生产效率。
5、设计模具时需要考虑相关法律法规的规定，确保产品
安全符合标准。
二、座椅模具制作规范
1、模具制作时需用高质量的材料，如优质的钢材，确保
模具性能稳定。
2、模具加工要求精度高、加工质量好。
3、制作时需要考虑模具的使用寿命，减少模具的损耗。
4、制作时需严格按照设计要求执行，不得有差错。
5、制作完成后，需要对模具进行检验，确保模具质量达到要求。
三、座椅模具使用规范
1、在使用时，应定期对模具进行保养，防止模具因为长期使用而损坏。
2、使用时应注意安全，防止发生意外事故。
3、使用时需要合理安排生产计划，以提高生产效率。
总之，座椅模具设计与制作规范是确保模具质量的关键，也是提高生产效率和产品质量的基础。
在设计制作和使用座椅模具时，需要严格要求自己，遵守相关的规定和标准，才能制造出优质的座椅产品。
办公椅加工工艺规范
办公椅加工工艺规范一、背椅1.1 背椅板制作•使用优质的胶黏剂将背椅板的多层夹板胶合在一起，确保背椅板的强度和稳定性。
•背椅板的表面应经过打磨处理，以确保平整且无明显的瑕疵。
•在背椅板的背面应维护好椅子的结构，并使用适当的加固材料来增强背椅的稳定性。
1.2 背椅垫制作•在背椅垫的填充物上选用高密度的海绵材料，以提供舒适的坐感和支撑力。
•背椅垫的外层面料选择抗磨损、透气性好的材料，并保证外层面料的颜色均匀一致。
•背椅垫的缝线应牢固且整齐，避免出现走线不直或线头松动的情况。
1.3 背椅的固定装置•使用高强度的螺丝将背椅与底座连接起来，确保背椅的稳定性。
•在固定装置的部位预留适当的间隙，以便于调整和拆卸背椅。
二、座椅2.1 座椅板制作•座椅板应选用高质量的实木或多层夹板，确保座椅的坚固和稳定性。
•座椅板的表面应经过光滑处理，并保证无明显的凹凸或瑕疵。
•座椅板的边缘应做好倒角处理，避免使用时对用户产生不适的感觉。
2.2 座椅垫制作•座椅垫的填充物应选择适当的软硬度，以提供舒适的坐感和支撑力。
•座椅垫的外层面料应选用耐磨损且易清洁的材质，并保证颜色的均匀性。
•座椅垫的缝线应牢固且整齐，避免出现走线不直或线头松动的情况。
2.3 座椅的固定装置•座椅与椅腿之间使用强固的螺栓连接，确保座椅的稳定性和安全性。
•在座椅装置的部位应增加适当的加固材料，以提高座椅的承载能力。
三、椅腿3.1 椅腿制作•椅腿应选用高质量的实木或金属材料，确保椅腿的稳定性和承重能力。
•椅腿的表面应经过打磨和喷涂处理，以达到光滑和防腐的要求。
•在椅腿的底部应加装防滑橡胶垫，以增加椅子在使用过程中的稳定性和安全性。
3.2 椅腿的固定装置•椅腿与座椅之间使用高强度的螺丝连接，确保椅腿的稳定性和安全性。
•椅腿与地面之间应保持适当的距离，以使椅子在使用过程中更加稳定。
四、底座4.1 底座制作•底座应选用高质量的金属材料，以保证底座的稳定性和承重能力。
座椅软包工艺规范要求
座椅软包工艺规范要求1. 引言座椅软包是指用于汽车、办公家具、公共交通工具等座椅上的软质材料包覆。
它直接影响着座椅的舒适度、美观度和使用寿命，因此软包的制作工艺必须符合一定的规范要求。
本文档旨在对座椅软包的工艺规范要求进行详细说明，以确保软包的质量和可靠性。
2. 材料要求座椅软包的材料应符合相关的国家标准和行业标准。
常用的软包材料包括皮革、织物、人造革和海绵等。
以下是材料要求的详细说明：•皮革：–应选用质地均匀、颜色一致的优质皮革；–皮革的厚度应符合设计要求，且不应存在明显的疤痕、污渍或裂纹；–皮革应经过适当的处理，使其具有防水、防污和耐磨损的性能。
•织物：–应选用颜色、花纹和纺织工艺符合设计要求的织物；–织物的牢度应符合相关标准，以确保染色牢固度和耐久性；–织物应具有防水、防污和耐磨损的性能。
•人造革：–应选用纹理清晰、手感柔软的人造革；–人造革的表面应平整、无破损、无明显的色差或污渍；–人造革应经过适当的处理，使其具有防水、防污和耐磨损的性能。
•海绵：–应采用密度适宜、柔软舒适的海绵材料；–海绵应具有良好的回弹性，以保证座椅的舒适性；–海绵应符合相关的国家标准和行业标准。
3. 制作工艺要求座椅软包的制作工艺应符合以下要求：•剪裁：–座椅软包应根据设计要求进行精确的剪裁；–剪裁时应确保材料边缘的整齐，不得有毛边、刮伤或破损。
•缝合：–座椅软包的缝合线应整齐、平直、牢固；–缝合线的颜色应与材料相协调，不得有明显的色差；–缝合线上不得有松散的线头，所有线头应嵌入到缝线中。
•贴合：–座椅软包的贴合度应符合设计要求，不得有起皱、翘边或松动的现象；–座椅软包与座椅框架之间应有合适的填充物，以保持软包的形状和稳定性。
•表面处理：–座椅软包表面应经过适当的处理，以提高其防水、防污和耐磨损的性能；–表面处理应均匀、无色差、无划痕或破损。
4. 检验要求座椅软包制作完成后，应进行严格的检验，以确保产品的质量和可靠性。
座椅座板冲压模具设计说明书
目录摘要 (3)1 引言 (4)1.1模具行业的发展现状及市场前景 (4)1.2 课题来源和研究意义 (5)1.3 国内外在该方向的研究现状及分析 (6)1.4 冲压工艺分析 (7)1.5 毕业设计的意义与目的 (8)2 本课题冲压件的工艺性分析 (9)2.1 冲裁件的结构工艺性 (10)2.1.1 冲裁件的形状 (10)2.1.2 冲裁件的尺寸精度 (10)3 制件冲压工艺方案的确定 (11)3.1 冲压工序的组合 (11)4 制件排样图的设计及材料利用率的计算 (12)4.1展开尺寸的计算 (12)4.2制件排样图的设计 (13)4.2.1 搭边与料宽 (13)4.3 材料利用率的计算 (15)5 确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心 (16)5.1 落料冲孔模 (16)5.2 翻边弯曲力的计算 (16)5.3 压弯成型力的计算 (17)5.4 整形力的计算 (18)5.5 压力中心的计算 (18)5.6 压力机的选用 (20)6 凸、凹模刃口尺寸计算 (21)6.1 翻边，弯曲模 (21)6.2 落料，冲孔凸、凹模刃口尺寸 (22)6.2.1 计算原则 (22)6.2.2 凸模和凹模配合加工 (24)7 模具整体结构形式设计 (27)7.1 落料冲孔模结构形式 (27)7.2 翻边压型模的结构形式 (27)7.3 压弯压型模的结构形式 (28)7.4 模具的动作原理 (28)8 模具零件的结构设计 (30)8.1 落料冲孔模结构 (30)8.1.1 凸凹模的设计 (30)8.1.2 落料凹模的设计 (30)8.2 翻边压型模的结构设计 (33)8.2.1 凸凹模的设计 (33)8.2.2 翻边凹模的设计 (33)8.3 压弯压型模具结构设计 (34)8.3.1 凸模的设计 (34)8.3.2 凹模的设计 (35)8.4 其他零件的设计 (35)9 压力机的校核 (36)9.1 压力机的校核 (36)10 模具的总装配 (37)设计小结 (38)致谢 (39)参考文献 (40)摘要随着模具制造的技能化逐步向科学化发展，逐渐由以前手动方式发展为利用软件等高科技方式来辅助设计的完成。
塑料座椅注塑模设计
ｄ『．一活塞杆直径，ｍ ＤＬ一活塞或柱塞直径，ｍ 液压缸拉力最小值可按下式中的摩擦力和 包紧力代入。
３．５．２油缸选取时抽拔力计算
油缸１动作时需克服的力为滑块及其上配件 总重量沿开模方向和导柱间摩擦力，
卢Ｇ×∥ 式中：Ｇ－一滑块及配件的总重量，ｋｇ
圈５最佳浇口位置分析 ３．４顶出机构的设计
分型面的选取、浇口的设计决定了顶出方 式，第一次分模后，由于图２中Ｃ处的倒扣，必 须完成两次分模后再顶出塑件。顶出油缸动作 时，由于顶杆１５固定于推杆固定板２３上，固定 板２３运动时依靠副导柱１６的导滑，使顶出动作 运行平稳、可靠；同时，全部顶出机构完全隐 蔽在滑块内，此结构既减轻了滑块的重量，又 为顶出结构的安置节省了模内空间。大型芯内 顶出结构如图３所示。 ３．５油缸的选取
Ｃ ３：ｌ
猡
图２座椅零件图
３ 模具结构及工作过程
万方数据
图４积气
３．３浇注系统的设计
大型塑件一般采用多点注射、热浇道方 式。根据此塑件在模具中的摆放情况也可以采 用上述一般方法。但是，这样会增加模具的制
３２
造成本和加工难度，不是最佳方案。根据注射 平衡理论及ＣＡＥ辅助软件分析确定浇注系统
（图５），如果将浇口设置在椅背与座面相交的 筋板中心处，可缩短浇注系统的流程，不用热 浇道，又能满足充型要求，比较合理。因此， 采用３０ ｍｍ×２ ｍｍ矩形浇口进料，分流道截 面为梯形，并与大端直径为２０ ｍｍ的主流道连 接，分模时流道凝料与流道的自动分离，实现 了自动化生产。
卢一钢对钢的摩擦系数（一般为０．１５—０．３）
Ｐｒｏ／Ｅ软件分析得Ｇ＝８００ ｋｇ 计算Ｆ为２．３５ ｋＮ，代入上式，结合实际确 定缸径和杆径，且行程需满足大于２００ ｍｍ，来 选取油缸规格。 油缸２动作时需克服塑件对滑块的包紧力， 即完成顶出所需的抽拔力，包紧力可按下式计 算：
座椅定位套冲压工艺及模具设计
３． １ 顶杆
３ ．固定架 ２
①凸 、 凹模设计
为了维修保 养方便，弯 曲凹模均采
用 ，还负责给凸模 和导 正钉 导向 、压平板 料作用 ，为此
孔 ， 弯曲处均要求为直角 ，弯 曲后 内角为清角。原工 各
１ 产品冲压工艺分析 ．
该产品冲压的关键是 如何保 证各弯 曲角为直 角以及
切舌方向与弯曲方 向相反的问题 。对 ｕ形 件弯曲 ，不仅
要解 决弯 曲 回弹 还要 考虑 料的方 便送 进 ；对 Ｑ形件 弯 曲 ，如果采用一次 弯曲成形 ，板料 与模具 圆角处接触 压
４ 脚
圈
正销导正 。⑤弯 曲 ｎ形 的两个 内直角 ，导 正销导正 。⑥
校形。⑦切断 、 曲 ｕ形 部位 。共 ７ 工 位，其 中 ３ 弯 个 、
４ 、７ 决定模具成败及 冲件质量的关键工位。 、５ 是 （ ）模 具装 配图及主要零部 件设计要点 模具总装 ２
结 构如图 ３ 所示 ： 设计要点 ：
艺采用单 工 序模 成 形 ，模 具数 量 多 ，中 间工 序 定位 困 难 、回弹大 ，各个成形部位 又容 易相互干扰 而影 响冲件 精度 ，同时模具 占用设备 多 ，生产效率 低下 。为此 ，设 计了一副冲裁 、弯 曲 、切 断七 工位 级进 模成 形 ，高 效 、 高质地保证 了冲件需求 。
４
图 ２ 排样图
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模具上下模座设计标准是什么
模具上下模座设计标准是什么
模具上下模座是模具在使用过程中不可缺少的组成部分，它们起到了定位、支撑和固定模具的作用。
一般来说，模具上下模座的设计应符合以下标准：
1. 尺寸标准：模具上下模座的尺寸应与模具的尺寸相匹配，确保上下模具的配合良好，避免模具在使用过程中出现摩擦、卡死等问题。
尺寸标准一般参考国际或行业相关的标准规范，如DME（美国模具进出口有限公司）、HASCO（德国哈斯科有
限公司）等。
2. 材料标准：模具上下模座一般由高强度合金钢或高硬度不锈钢制成，具有耐磨、耐腐蚀等特点，能够承受模具使用过程中的高温、高压等环境。
常用的材料有SKD11、SKH51、
1.2343等，具体选择应根据模具的使用条件和要求决定。
3. 结构标准：模具上下模座的结构应简洁、合理，方便安装和拆卸，能够满足模具的定位、支撑和固定要求。
通常采用螺栓、挡圈等连接方式，能够灵活调整上下模之间的间隙和压紧力，以确保模具的精度和稳定性。
4. 表面处理标准：模具上下模座的表面一般要经过一定的处理，以提高其抗磨性和耐腐蚀性。
常见的表面处理方式有高温渗氮、硬质镀铬、喷涂涂层等，根据模具的使用条件和要求选择合适的处理方式。
5. 模具标准配件：模具上下模座还需要配备一些标准配件，如
导柱、导套、导向针等，以增加模具的稳定性和可靠性。
这些配件的尺寸、材料和安装方式一般要符合相关的标准规范。
总之，模具上下模座的设计标准包括尺寸标准、材料标准、结构标准、表面处理标准和模具标准配件等，通过符合这些标准，可以确保模具的质量和使用寿命，提高生产效率和产品质量。
汽车座椅精致工艺的设计规范
汽车座椅精致工艺设计规范Design specification for craftsmanship of automobile sea目次、，、甘U舌 (II)l范围.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 规范性弓I用文件.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 术语和定义.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 设计要求.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1前言本标准由**汽车股份有限公司技术中心提出。
本标准山**汽车股份有限公司技术中心标准化部归口。
本标准由**汽车股份有限公司技术中心内外饰工程研究院负责起草。
本标准主要起草人：汽车座椅精致工艺设计规范1 范围本标准规定了汽车座椅精致工艺的设计要求。
座椅设计规范3-3.
座椅设计规范3-3.汽车座椅设计规范⼀、范围本标准按国家标准、⾏业标准及⽣产经验规定的汽车座椅设计规范；本标准适⽤于骐铃牌各系车型座椅的设计。
⼆、⽬的规范座椅设计要求。
三、定义3.1 座椅 seat供⼀个成年乘员乘坐且有完整装饰并与车辆结构为⼀体或分体的乘坐设施。
它包括单独的座椅或长条座椅的⼀个座位。
3.2 固定装置 anchorage将座椅总成固定到车辆结构上的装置。
包括车⾝上受影响的部件。
3.3 调节装置 adjustment system能将座椅或其部件的位置调整到适应乘员乘坐姿态的装置。
该装置应有如下功能：纵向位移 longitudinal displacement垂直位移 vertical displacement⾓位移 angular displacement3.4 锁⽌装置 locking system使座椅及部件保持在使⽤位置的装置。
3.5 头枕 head restraint⽤于限制成年乘员头部相对于其躯⼲后移，以减轻在发⽣碰撞事故时颈椎可能受到的损伤程度的装置。
3.6 “R”点“R”pointGB11551——2003中附录C定义的乘坐基准点。
3.7 基准线 reference lineGB11551——2003中附录C附件1图C.1中所⽰的通过三维⼈体模型的线。
三、技术要求应包括产品的具体性能指标、技术要求、质量⽬标，专项试验、整机/整车试验以及国内外公司的匹配要求等内容。
3.1舒适性1）座椅泡沫造型应符合⼈机⼯程学的要求，并给出A⾯的分析报告。
2）⼈体乘坐时，最⼤布置⼈体与⾻架（硬物）间距≥30mm。
3）选⽤⾼回弹的优质冷发泡沫，性能指标见附表3.4要求。
4）选⽤优质复合⾯料，⾯料与泡沫采⽤⽕焰复合⽅式，提⾼⾯料的舒适度和环保性。
5) 前排座椅的舒适性设计参考应当满⾜⼈机⼯程相关法规和⾏业标准(根据设计可作相应调整)；6）座椅各零部件的外露部分不得有易于伤⼈的尖⾓锐边，各部结构不得存在可能造成的挤压、剪钳伤⼈部分。
汽车研发：整车座椅制作设计开发方法与流程
任我通汽车整车座椅制作设计教程；首先制作汽车座椅目的是：个性，舒适，丢弃残旧内饰，进行整改翻新；整车座椅制作改装设计开发方法与流程交通事故统计分析表明，疲劳驾驶是造成交通事故的主要原因。
驾驶座椅是影响驾驶与乘坐舒适程度的重要设施，对于减少驾驶员疲劳程度，降低事故发生率有重要作用，汽车驾驶员座椅设计优劣与否直接关系到驾驶质量与安全。
故座椅的设计开发在整车的设计中尤为重要。
一、座椅组成及术语1座椅总成的组成1）座椅（seat）供一个成年乘员乘坐且有完整装饰并与车辆结构为一体或分体的乘坐设施。
它包括单独的座椅或长条座椅的一个座位。
2）固定装置（anchorage）将座椅总成固定到车辆结构上的装置。
包括车身上受影响的部件。
3）调节装置（adjustment system）能将座椅或其部件的位置调整到适应乘员乘坐姿态的装置。
该装置应有如下功能：A. 纵向位移（longitudinal displacement）B. 垂直位移（vertical displacement）C. 角位移（angular displacement）4）锁止装置（locking system）使座椅及部件保持在使用位置的装置。
5）头枕（head restraint）用于限制成年乘员头部相对于其躯干后移，以减轻在发生碰撞事故时颈椎可能受到的损伤程度的装置。
2相关术语1）“H”点(“H”point)二维或三维人体模型样板中人体躯干与大腿的连接点即胯点(HipPoint)。
2）“R”点“（R”point）GB11551—2003中附录C定义的乘坐基准点。
基准线（referenceline）为GB11551—2003中附录C附件1图C.1中所示的通过三维人体模型的线。
3）加速踏板踵点（AHP）在加速踏板未压缩时,人体模型的踵点在被压塌的地板覆盖件上的点。
4）拇趾参考点(BOF)在侧视图上过AHP点作人体样板鞋底的切线在该切线上离AHP点203mm处的一个点。
座椅模具设计与制作规范
昆山市古汉有色合金铸造有限公司KunShan City Guhan Non Ferrous Alloy Casting Co., Ltd座椅发泡模具设计与制作规范目录座椅发泡模具设计与制作规范1.数据形式说明 ORG/ALED/ZOOMED----------------------------- Page32.数据名称管理要求----------------------------------------- Page43.设计数据相应图层管理------------------------------------- Page54.模具安装定位标准件a. 磁铁标准与安装说明------------------------------ Page6b. 定位钉、刺毛条、扰流槽尺寸---------------------- Page7c. 定位销尺寸-------------------------------------- Page85.上海江森模具分型面形式a. 环氧分型面形式---------------------------------- Page9b. 电火花分型面形式-------------------------------- Page9c. 内凹分型面形式---------------------------------- Page10d. 分型面设计准则、质量要求、检验方法-------------- Page106.上海江森模具外型尺寸确定方法----------------------------- Page117.模具拉钩安装尺寸与拉钩安装凸台放置说明---------------- Page11-128.上海江森模具安装所用模架--------------------------------- Page139.上海江森模具在模架中的放置方法a. 模具宽度 0 - 700mm ≤(单模框模具)--------------- Page14b. 模具宽度 >700-880mm ≤(单模框模具)--------------- Page15c. 模具宽度 >880-1600mm ≤(双模框模具)-------------- Page16d. 40% \ 60%形式的模具--------------------------- Page17-18 注：模具超出模架(3开模架)，筋板与脚板尺寸要求------------ Page19 10.上海江森模具相关部件设计信息a.上、下模脚板尺寸--------------------------------- Page20b.模具外围板、内部筋板分布与尺寸说明--单模框模具外围板、内部筋板分布与尺寸说明------- Page21 --双模框模具外围板、内部筋板分布与尺寸说明------- Page22 c.定位销、等高块、模具分中基准块------------------- Page23 d.模具温度要求、水管排布与尺寸--------------------- Page24 e.三片式气缸安装尺寸要求--------------------------- Page25 f.模具内外字牌尺寸信息:----外字牌、资产标牌、工厂牌号、内字牌--------- Page26g. AutoVent装尺寸要求---------------------------- Page27h. 模具吊环安装尺寸要求--------------------------- Page2811.模具铸件砂眼标准评定方法----------------------------- Page29-3112.模具型腔尺寸测量方法------------------------------------ Page3213.镶块余量放置说明---------------------------------------- Page3314.头枕、小模具代木翻砂拔模角度与方向-------------------- Page3315.主模型翻砂--字牌加工与翻砂使用说明---------------------- Page3416.头枕模具----骨架安装与定位------------------------------ Page3517.发泡模具常用材料规格 \ 主模型翻砂字体规格--------------- Page3618.发泡模具气缸导柱与模架横梁尺寸关系---------------------- Page3719.模具气缸安装凸台、预埋铁块与水管分布---------------------Page381. 数据形式说明 ORG/ALED/ZOOMED数据形式包含：ORG数据、ALED数据、ZOOMED数据---ORG 数据: 最终成品泡沫数据，1:1数据不含任何收缩。
汽车左座椅摇臂冲压模设计
摘要汽车左座椅摇臂是现代汽车不可缺少的组成部分。
由于汽车左座椅摇臂主要作用是起固定作用，因此要求汽车左座椅摇臂具有良好的经济性和可靠性，所以采用冲压模具进行生产。
综上所述，对汽车左座椅摇臂的冲压模具设计是具有现实意义的。
本文以汽车左座椅为对象，分析了汽车左座椅摇臂的冲压工艺，并对模具结构进行了设计和计算。
首先对工件进行了工艺分析，确定了最佳工艺方案，并进行工艺计算；然后确定了落料、冲孔复合模的结构型式，并对主要结构零件进行了设计计算和强度校核；最后又确定了翻孔、弯曲复合模的结构型式，对零件进行了设计和校核，并合理的选择了压力机。
通过本课题研究，使我掌握了冲压模具设计的理论知识。
关键词：汽车左座椅摇臂；冲压工艺；翻孔；模具设计AbstractAn automobile left-seat rocker which works as a fixative part is an essential component of modern cars. In order to meet the requirement for reliability and economy, itmakes practical sense to produce the left-seat rocker by stamping process.This paper which was based on the research on an automobile left-seat rocker, focused on the analysis for the stamping process, structure design and strength calculationsof the left-seat rocker. Firstly, according to the analysis and calculations of the process,desirable process scheme was determined. Secondly, the blanking mould and hole-punching compound tool were designed the part of which were also designed with strength checking. Finally, the structure patterns of the compound tools of the bending andpunched hole were decided as the designs and strength checking of the parts were completed. Appropriate presses were selected as well. Through this design, the basic theory of a mold design was gained.Key words: Automobile left-seat rocker; Stamping process; Punched hole; Mould desigNI第1章绪论 (1)1.1课题研究目的和意义 (1)1.2冲压模具行业发展现状及技术趋势 (1)1.3课题研究的理论依据 (4)1.3.1塑性变形的基本理论 (4)1.3.2塑性力学基础 (5)1.3.3金属塑性变形的一些基本规律 (6)1.4AUTOCAD软件介绍 (7)1.5课题研究的主要内容 (7)第2章冲压工艺分析 (8)2.1冲压件的工艺分析 (8)2.2确定冲压工艺方案 (9)2.2.1计算毛坯尺寸 (9)2.2.2确定其搭边值 (10)2.2.3确定排样方式和计算材料利用率 (10)2.2.4加工顺序决定的的毛坯原则 (11)2.2.5冲压工艺次数的选择及最佳工艺方案的确定 (11)2.3 计算各工序冲压力和选择冲压设备 (12)2.3.1落料、冲压复合模的冲压力计算和设备选择 (12)2.3.2翻孔、压弯复合模冲压力计算和设备选择 (13)2.4小结 (15)第3章落料、冲孔复合模设计 (16)3.1模具结构型式 (16)3.2确定模具的压力中心 (17)3.3模具闭合高度的确定 (18)3.4凸、凹模设计 (19)3.4.1冲裁凸凹模的设计原则 (19)3.4.2确定凸、凹模间隙 (20)3.4.3凸、凹模刃口尺寸确定 (21)3.4.4凸、凹模结构设计 (24)II3.5定位零件的设计 (27)3.6卸料和压料零件 (28)3.6.1卸料板 (28)3.6.2推件块 (28)3.6.3打杆、顶板和带臂推杆 (28)3.6.4卸料螺钉 (29)3.7模架及导套、导柱选择 (29)3.8固定零件 (30)3.9选择冲压设备 (30)3.10模具总装图的绘制 (31)3.11模具的装配 (33)3.12小结 (35)第4章翻孔、压弯复合模设计 (36)4.1模具结构型式 (36)4.2模具闭合高度的确定 (37)4.3凸、凹模设计 (37)4.3.1确定凸、凹模间隙 (37)4.3.2凸、凹模尺寸及结构设计 (38)4.4.卸料及压料零件设计与标准 (39)4.5卸料螺钉及其它零件的的选择 (40)4.6模架及导套、导柱选择 (41)4.7选择冲压设备 (41)4.8模具总装图的绘制 (41)4.9模具的装配 (43)4.10小结 (43)第5章结论与展望 (44)参考文献.........................................................................................................................45致谢.. (46)第2章冲压工艺分析2.1冲压件的工艺分析冲压零件如图2.1。
木制板凳注塑模具设计
木制板凳注塑模具设计
本文档旨在介绍木制板凳注塑模具的设计，以下是设计的关键
要点：
1. 材料选择
选择适当的材料对于模具的性能和寿命至关重要。
针对木制板
凳注塑模具的设计，建议选择高强度、耐磨损和耐腐蚀的材料，如
特殊合金钢或工程塑料。
2. 模具结构
模具结构的设计应考虑易于加工、拆卸和维修。
推荐使用分段
式结构，方便进行维护和替换零件。
在模具的表面处理上，采用抗
腐蚀和耐磨损的涂层能够延长模具的使用寿命。
3. 模腔设计
模腔的设计应符合木制板凳的尺寸和形状要求。
注塑模具的一
般原则是尽量减少模腔的数量，以提高生产效率和降低成本。
同时，考虑到木材的特性，模具的尺寸应充分考虑木材的膨胀和收缩特性，以确保注塑成型的精度和质量。
4. 冷却系统
冷却系统的设计对注塑模具至关重要。
合理的冷却系统能够提高注塑周期和生产效率。
冷却通道的位置和数量应根据木制板凳的结构进行合理布置，以保证模具温度均匀分布，避免热应力对模具造成损伤。
5. 注塑工艺参数
注塑工艺参数的设置直接影响模具的使用效果和产品质量。
根据木制板凳的要求，合理设置注塑温度、注塑压力和注塑速度等参数，以获得最佳的注塑效果和产品外观。
请注意，以上只是木制板凳注塑模具设计的关键要点，具体的设计还需根据实际需求和具体材料来进行综合考虑和优化。
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昆山市古汉有色合金铸造有限公司KunShan City Guhan Non Ferrous Alloy Casting Co., Ltd座椅发泡模具设计及制作规范目录座椅发泡模具设计及制作规范1.数据形式说明ORG/ALED/ZOOMED----------------------------- Page32.数据名称管理要求----------------------------------------- Page43.设计数据相应图层管理------------------------------------- Page54.模具安装定位标准件a. 磁铁标准及安装说明------------------------------ Page6b. 定位钉、刺毛条、扰流槽尺寸---------------------- Page7c. 定位销尺寸-------------------------------------- Page85.上海江森模具分型面形式a. 环氧分型面形式---------------------------------- Page9b. 电火花分型面形式-------------------------------- Page9c. 内凹分型面形式---------------------------------- Page10d. 分型面设计准则、质量要求、检验方法-------------- Page106.上海江森模具外型尺寸确定方法----------------------------- Page117.模具拉钩安装尺寸及拉钩安装凸台放置说明---------------- Page11-128.上海江森模具安装所用模架--------------------------------- Page139.上海江森模具在模架中的放置方法a. 模具宽度0 - 700mm≤(单模框模具)--------------- Page14b. 模具宽度>700-880mm≤(单模框模具)--------------- Page15c. 模具宽度>880-1600mm≤(双模框模具)-------------- Page16d. 40% \ 60%形式的模具---------------------------Page17-18注：模具超出模架(3开模架)，筋板及脚板尺寸要求------------ Page1910.上海江森模具相关部件设计信息a.上、下模脚板尺寸--------------------------------- Page20b.模具外围板、内部筋板分布及尺寸说明--单模框模具外围板、内部筋板分布及尺寸说明------- Page21--双模框模具外围板、内部筋板分布及尺寸说明------- Page22c.定位销、等高块、模具分中基准块-------------------Page23d.模具温度要求、水管排布及尺寸---------------------Page24e.三片式气缸安装尺寸要求--------------------------- Page25f.模具内外字牌尺寸信息:----外字牌、资产标牌、工厂牌号、内字牌--------- Page26g. AutoVent装尺寸要求----------------------------Page27h. 模具吊环安装尺寸要求--------------------------- Page2811.模具铸件砂眼标准评定方法----------------------------- Page29-3112.模具型腔尺寸测量方法------------------------------------ Page3213.镶块余量放置说明---------------------------------------- Page3314.头枕、小模具代木翻砂拔模角度及方向-------------------- Page3315.主模型翻砂--字牌加工及翻砂使用说明---------------------- Page3416.头枕模具----骨架安装及定位------------------------------ Page3517.发泡模具常用材料规格\ 主模型翻砂字体规格--------------- Page3618.发泡模具气缸导柱及模架横梁尺寸关系---------------------- Page3719.模具气缸安装凸台、预埋铁块及水管分布---------------------Page381. 数据形式说明 ORG/ALED/ZOOMED数据形式包含：ORG数据、ALED数据、ZOOMED数据---ORG 数据: 最终成品泡沫数据，1:1数据不含任何收缩。
（托架及卡板检具设计制作的设计参照）---ALED数据：包含泡沫收缩的铝模数据。
如：X 1.018;Y1.018;Z1.025 （模具数据的设计参照）---ZOOMED 数据：包含铸造铝水收缩数据，用于加工生产铸造所用翻砂模如下关系：完成数据收缩放置，及时更改数据名称后辍。
如上图所示2. 数据名称管理要求数据名称管理分为 (1)、新模具设计数据名称管理(2)、模具数据更改及工艺更改名称管理---ALED数据：包含泡沫收缩的铝模数据。
如：X 1.018;Y 1.018;Z 1.025 （模具数据的设计参照）（1）、新模具设计数据名称管理实例说明：（2）、模具数据更改及工艺更改名称管理实例说明：作用：在查看模具数据名称时，能直观的了解模具数据版本更新次数及工艺更改次数3. 设计数据相应图层管理要求：数据按相应图层存放---方便不同人员查看及更改模具数据时候调用。
注：如2片式模具，无模芯及气缸等部件，则相应3图层、5图层为空4. 模具安装定位标准件a. 磁铁标准及安装说明（1）、ø6x10mm （2）、ø8x10mm （3）、ø10x10mm（4）、（5）、ø16x5mm 常用于模芯毡布磁铁定位 （6）、ø16x10mm 常用于上模大骨架定位（7）、ø18x10mm （8）、ø18x15mm 常用于PIP 头枕模具骨架定位（9）、磁铁安装凸台磁铁12mm方型磁钢 并排安装粘扣带13mmb. 定位钉、刺毛条、扰流槽尺寸定位钉尺寸刺毛条开槽尺寸: 深3mm x 20mm宽刺毛条模具扰流槽尺寸：深3mm x 3mm宽c. 定位销尺寸标准5. 上海江森模具分型面形式a.环氧分型面:b.电火花分型面环氧分型面形式:及水平呈45度角宽度25mm-35mm 一般做成30mm 分型面较低处应做成45度＋75度环氧分型面气槽:深度0.25mm宽度10mm，且应全部开通。
Ø25c.内凹分型面内凹分型面形式如下图，内凹深度为1.5mm.电火花分型面形式:及水平呈15度倾角宽度12mm-15mm 一般做成15mm电火花分型面气槽深度为1mm.宽度为2mm。
（使用锯条开出）d.分型面设计准则、质量要求、检验方法分型面设计准则：1．分型面设计平滑过渡，减少或去除分型面尖角2．斜面碰穿位置分型面，有可能产生撕裂产品的位置，倒勾不大于8mm3．高低差分型面位置，角度尽可能做大，原则上不小于8°，特殊情下最小3°斜面电火花打不到，可局部用环氧修补4．分型面设计完成，以模具气垫下降10mm为准，进行摸拟检验模具开模情况分型面质量要求：分型面表面应光滑，无砂眼或其它缺陷。
平面飞边：0.05mm斜面飞边：0.15mm分型面错位：0.05mm分型面检验方法：分型面必须用红丹粉检查确认密闭,并检查确认无错位。
6. 上海江森模具外型尺寸确定方法➢模具外形尺寸要求--泡沫分型线处出来45mm~55mm,为模具最大外形尺寸--操作面处最大外形尺寸为分型线出来45mm-70mm（有导向钉的面为70mm）--模具下模高度统一为250mm(特殊除外）--模具闭合高度450mm +（2P式10mm胶木片 \ 3P式6mm胶木板）--三片式带气缸模具上模安装平面以上部分高度应小于180mm,(包括气缸,导柱,水管)------模具总高不高于630mm--模具前后拉钩安装凸台开档尺寸做到848 0/-27.模具拉钩安装尺寸及拉钩安装凸台放置位置模具拉勾安装凸台及下模一体，翻砂时一起做出，底面开口，壁厚10mm凸台预镶铁板，用于安装位钩拉钩安装尺寸：拉钩安装于凸台中心，拉钩底面距离模具底面135mm模具拉钩安装凸台放置位置可划分为：（1）、模具宽度 0 - 700mm ≤（2）、模具宽度 >700-880mm≤（3）、模具宽度 >880-1600mm≤（1）、模具宽度 0--700mm≤：（2）、模具宽度 >700-880mm ≤：（3）、模具宽度 >880-1600mm≤8．上海江森模具安装所用模架上海江森模具安装所用模架分为：2开模架、3开模架---- 2开模架：---- 3开模架9.上海江森模具在模架中的放置方法:a.模具宽度 0 - 700mm≤ (单模框模具)b. 模具宽度 >700-880mm≤（单模框模具）c.模具宽度 >880-1600mm≤（双模框模具）d. 40% \ 60%形式的模具（单模框模具）●40％、60％模具在制造开脚板紧固槽的时候,注意40％模具装在模盒左边，60％模具装在模盒右边（如下说明）●40％、60％新模具必须同时上模架检查安装情况●40％、60％模具安装脚板规定靠操作面处(面对人处)开口,侧面开通(如下说明)●图示说明------40％、60％模具在制造开脚板紧固槽的时候,注意40％模具装在模盒左边，60％模具装在模盒右边左侧边为基准放平图示说明------40％、60％模具安装脚板规定靠操作面处(面对人处)开口,侧面开通注：模具超出模架(3开模架)，筋板及脚板尺寸要求10.上海江森模具相关部件设计信息a.上、下模脚板尺寸下模脚板，厚度20mm，安装槽14mm宽，模具侧边开穿。
最小尺寸：130x130mm上模脚板，厚度25mm ，安装槽14mm 宽，侧边不开穿。
最小尺寸：130x130mmaab bc 图示为下模脚板尺寸说明：脚板厚度: t = 20mm 安装槽宽： 14mm 脚板外型: a ≥130mm脚板到侧边距离: b ≥50mm c ≥30mmt图示为上模脚板尺寸说明：脚板厚度: t = 25mm 安装槽宽： 14mm 脚板外型: a ≥130mm脚板到侧边距离: b ≥50mmtaa bb3开模架操作面上模安装支架35mm模具在3开模架中安装 注意问题：操作面方向,上模脚板安装容易产生及模具安装支架干涉的情况保证图示:脚板安装槽中心到支架铁板侧边,最小35mm 的尺寸要求b.模具外围板、内部筋板分布及尺寸说明模具筋板设置原则：1）对分型面起到加强支撑作用，防止分型面变形导致飞边增厚。