挤压模具设计精品PPT课件
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6.1冷挤压模具设计
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二、反挤压凸模高度确定
• 反挤纯铝时 l/d≤7-10 • 反挤紫铜时l/ d≤5—6; • 反挤黄铜时l/ d≤4—5; • 反挤低碳钢时l /d≤2.5—3 • 可用临界压杆 条件校核计算
三、反偏心方法、卸料方法
• 图12-26咬 住不变形区 减小失稳, 壁厚均匀; 图12-17工 作部分细长 过渡部分加 粗,加工卸 料槽;气孔 • 知识点:卸 料槽使用
六、反挤凸模与凹模制造尺寸与公差: 公差居中原则即入体原则
• 1.保证外径时图a
• 2.保证内径时图b
• Δ可选0.75、0.9系数 • 公差可选IT7-9级
例题1确定挤压凹模尺寸公差
• 原则:入体原则模具尺寸浮动 范围必须在挤压件尺寸公差允 许范围内 0.04 • 书本A100=(100-0.2) = 0 • 99.8 0.04 0 • 一般=(100-0.75*0.2) 1/ 4*0.2 0.05 0 • =99.85 0 • 简便=理想尺寸H7级公差 • =99.9 0.035 0 • 提问:如果挤压件是 φ100±0.2挤压凹模尺寸公差 如何? φ100±0.2= φ100.20-0.4表达不同而已 • 知识点:公差转化方法
0 +0.055
• 一般=(100-0.75*0.22)0+IT7=99.8350+0.035 • 简便=理想尺寸H7级公差=99.890+0.035 • 判断:三种算法的区别?哪个更合理?余量及胀 形影响
(三)反挤压顶杆设计 图6-18
• 设计要点: • 支承部分的直 径应放大, • 大R或斜锥过渡, 间隙0.1mm ,
0.3
0 解:书本T70=(70+0.18)0.036
例3如果是正挤压杆部直径φ100如何设 计正挤凹模工作带尺寸与公差?
挤压成型技术PPT课件
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铝型材挤压模具
第26页/共32页
第27页/共32页
产品: 第28页/共32页
发展趋势:
• 节能减排 • 减少外部摩擦,提高变形效率 • 提高精度 • 防止产生缺陷,利用缺陷 • 提高回收率和成品率 • 提高工模具品质和使用寿命 • 减少工序 • 降低劳动强度
第29页/共32页
金属挤压机的类型选择
行程次数
行程长度 压力大小
过载保护 置 维修与保养
机械压力机
液压机
行程次数高,生产率高,无 一定范围内任意调节行程次
法调节行程次数
数
行程长度长,可任意调节
根据行程位置不同可改变压 整个行程中可得到相同的压
力
力,保持最高压力
可靠性不高
有安全阀作为过载保护装置, 安全可靠
相对较低
易漏损,需经常更换密封装 置,维修费用高
检查验收
检查验收
包装入库 包装入库
包装入库
包装入库
第24页/共32页
铝型材挤压技术
1.铝型材挤压技术的发展现状 • 工艺装备向大型化,现代化,精密化和生产
自动化方向发展。 • 大型优质圆,扁挤压筒与特种模具技术取得
突破性进展。 • 挤压工艺不断改进和完善。 • 铝挤压材的产品结构有了很大的改进。
第25页/共32页
• 生产率较高,只需更换模具就能在同一台设备上生产 形状,尺寸规格和品种不同的产品。
• 节约原材料,挤压属于少(无)切削加工,大大节约 了原材料。
第11页/共32页
第12页/共32页
5.影响挤压力大小的因素
1)变形抗力(金属的屈服限)越大,所需挤压力 越高,高温时,变形抗力降低,挤压力随之降 低。
与传统挤压方法的区别是:作用在挤压筒 上的径向压力与轴向压力相同,对挤压筒提出 更高的设计要求。
第五章冷挤压工艺及模具设计
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第五章_冷挤压工艺及模 具设计
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2020/12/11
第五章冷挤压工艺及模具设计
冷挤压工艺及模具设计
•5.1 冷挤压工艺
•5.2 冷挤压模具设计 • •5.3 冷挤压模的典型结构
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第五章冷挤压工艺及模具设计
冷挤压工艺及模具设计
•5.1 冷挤压工艺
• 冷挤压是一种先进的少无切削加工工艺之一。它是在 常温下,使固态的金属在巨大压力和一定的速度下,通过模 腔产生塑性变形而获得一定形状零件的一种加工方法。冷挤 压的工艺过程是:先将经处理过的毛坯料放在凹模内,借助 凸模的压力使金属处于三向受压应力状态下产生塑性变形, 通过凹模的下通孔或凸模与凹模的环形间隙将金属挤出。它 是一种在许多行业广泛使用的金属压力加工工艺方法。
• (3) 冷挤压的变形方式 在变形程度相同的条件下, 反挤压的力大于正挤压的力。反挤压的许用变形程度比正挤 压小。
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第五章冷挤压工艺及模具设计
冷挤压工艺及模具设计
• (4) 毛坯表面处理与润滑 毛坯表面处理越好,润滑 越好,许用变形程度也就越大。
• (5) 冷挤压模具的几何形状 冷挤压模具工作部分的 几何形状对金属的流动有很大影响。形状合理时,有利于挤 压时的金属流动,单位挤压力降低,许用变形程度可以大些。
第五章冷挤压工艺及模具设计
冷挤压工艺及模具设计
•5.1.4.2 许用变形程度
• 冷挤压时,一次挤压加工所容许的变形程度,称为许 用变形程度。不同材料有不同的许用变形程度。在工艺上, 每道冷挤压工序的变形程度应尽量小于许用值,使模具承受 的单位挤压力不超过模具材料许用应力(目前一般模具材料 的许用应力为2500~3000N/mm2),确定许用变形程度数值 是冷挤压工艺计算的一个重要依据,因为冷挤压许用变形程 度的大小决定了制件所需的挤压次数。若计算出的冷挤压变 形程度超过许用值、则必须用多次挤压完成,以延长模具寿 命,避免损坏模具。
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2020/12/11
第五章冷挤压工艺及模具设计
冷挤压工艺及模具设计
•5.1 冷挤压工艺
•5.2 冷挤压模具设计 • •5.3 冷挤压模的典型结构
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第五章冷挤压工艺及模具设计
冷挤压工艺及模具设计
•5.1 冷挤压工艺
• 冷挤压是一种先进的少无切削加工工艺之一。它是在 常温下,使固态的金属在巨大压力和一定的速度下,通过模 腔产生塑性变形而获得一定形状零件的一种加工方法。冷挤 压的工艺过程是:先将经处理过的毛坯料放在凹模内,借助 凸模的压力使金属处于三向受压应力状态下产生塑性变形, 通过凹模的下通孔或凸模与凹模的环形间隙将金属挤出。它 是一种在许多行业广泛使用的金属压力加工工艺方法。
• (3) 冷挤压的变形方式 在变形程度相同的条件下, 反挤压的力大于正挤压的力。反挤压的许用变形程度比正挤 压小。
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第五章冷挤压工艺及模具设计
冷挤压工艺及模具设计
• (4) 毛坯表面处理与润滑 毛坯表面处理越好,润滑 越好,许用变形程度也就越大。
• (5) 冷挤压模具的几何形状 冷挤压模具工作部分的 几何形状对金属的流动有很大影响。形状合理时,有利于挤 压时的金属流动,单位挤压力降低,许用变形程度可以大些。
第五章冷挤压工艺及模具设计
冷挤压工艺及模具设计
•5.1.4.2 许用变形程度
• 冷挤压时,一次挤压加工所容许的变形程度,称为许 用变形程度。不同材料有不同的许用变形程度。在工艺上, 每道冷挤压工序的变形程度应尽量小于许用值,使模具承受 的单位挤压力不超过模具材料许用应力(目前一般模具材料 的许用应力为2500~3000N/mm2),确定许用变形程度数值 是冷挤压工艺计算的一个重要依据,因为冷挤压许用变形程 度的大小决定了制件所需的挤压次数。若计算出的冷挤压变 形程度超过许用值、则必须用多次挤压完成,以延长模具寿 命,避免损坏模具。
挤压模具设计与制造改.2021优秀PPT
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1、模子的种类 1〕按模孔断面形状分为: 平模、锥形模、平锥模、流线模和双锥模等
平模
定
出
锥形模
平锥模
流线型模
双锥模
图1-1 挤压模的模孔压缩区端面形状
2〕按其结构形式可分为 〔1〕整体模:广泛用于铜、铝挤压棒型材及铜管材。 〔2〕组合模:由硬质合金或其它材料的模芯与模体热装 而成的模具,一般用于钢材和难变形合金的挤压、冷挤 压也应用。 〔3〕舌形模:根据模具结构的不同可分为桥式舌型模和 平面分流模两种,一般用于挤压铝及铝合金内径较小的 管材及形状复杂的空心型材。 〔4〕可拆卸模:是由数块拼装成一整体的模具,用于生 产阶段变断面型材及逐断变断面的型材。
2、挤压模具的开展概况
•在金属压力加工中,决定某一挤压方法是 否可行,主要取决以下三个方面:即产品 质量〔尺寸、内外外表质量、性能〕,生 产效率和工模具寿命。而工模具往往是工 艺决策的关键因素。因此,挤压用工模具 的开展实际是伴随挤压技术的开展而开展 。
3 工模具的设计与制造水平概述
一般说来,模具结构设计的工艺要求主要包括以下内容 :
即:比周长大的局部定径带长度小于比周长小的局部。
应保证有足够大挤压系数;
在每次挤压后应把焊合室内的金属尽量去除干净,并在挤压时严禁在模孔或挤压垫片上抹油〔以免焊缝质量下降〕。
6〕导向模〔导流模〕:挤压形状较复杂的型材时常用。
3〕合理的工模具结构,形状和尺寸在一定程度上可控制产品的内部组织和力学性能。
1〕应加强变形金属与工模具之间相互作用的理论研究,总结其内 在联系的规律。如变形金属对工模具的力学作用,物理化学作用 ,工模具的结构对流体动力学、挤压、产品组织性能热力学、摩 擦与润滑等的影响。 2〕切实做好工模具材料的研制工作,尤其要按使用条件研制专用 材料,目前,虽然在材料方面有很大开展,但尚未取得突破性的 进展,因此,在模具材料方面还应加强研究。 3〕加强对模具设计部门的管理,成立模具制造公司,加强技术集 中〔规模效益〕。 4〕应开阔挤压工模具的视野,从思想上破除传统观念,开拓为适 应各种新的挤压技
冷挤压工艺及模具设计课件
![冷挤压工艺及模具设计课件](https://img.taocdn.com/s3/m/8b4507a44bfe04a1b0717fd5360cba1aa8118c03.png)
对修复后的模具进行全面检测 和调试,确保其性能达到要求 。
05
冷挤压工艺与模具 设计的未来发展
新材料的应用
高强度轻质材料
随着新材料技术的不断发展,高强度轻质材料如钛合金、铝合金等在冷挤压工 艺中的应用将更加广泛,能够满足产品轻量化、高性能的要求。
复合材料
复合材料的出现为冷挤压工艺提供了更多的可能性,通过将不同材料组合在一 起,可以实现单一材料无法达到的性能,提高产品性能和降低成本。
合理布局
根据产品特点和工艺要求,合 理布置模具结构,确保产品成
型和出模顺利。
优化流道设计
优化模具流道设计,减少流动 阻力,降低成型难度和压力。
增强刚性和稳定性
为确保模具在使用过程中不易 变形和损坏,应加强模具的刚 性和稳定性设计。
易于维修和更换
模具结构应便于维修和更换损 坏或磨损的部件,降低维护成
本。
冷挤压特点
冷挤压工艺具有高效率、高精度、低 成本等优点,能够加工出形状复杂、 精度要求高的零件,广泛应用于汽车 、家电、电子、航空航天等领域。
冷挤压的应用范围
汽车零件制造
家用电器制造
冷挤压工艺可以用于制造汽车发动机、底 盘、电气系统等零部件,如活塞、连杆、 气瓶等。
家用电器中的金属零部件,如空调压缩机 、冰箱压缩机、洗衣机电机等,也广泛采 用冷挤压工艺制造。
模具的制造工艺
选择合适的加工方法
根据模具材料和结构特点,选择合适的加工方法,确保模具精度 和表面质量。
控制加工参数
合理控制加工参数,如切削速度、进给量等,以提高加工效率和模 具质量。
热处理和表面处理
根据需要,对模具进行热处理和表面处理,提高其硬度和耐久性。
03
挤压件的工艺流程及模具设计ppt课件
![挤压件的工艺流程及模具设计ppt课件](https://img.taocdn.com/s3/m/9ff168d8e009581b6bd9ebed.png)
a. 正挤压杆型件部分 断面缩减率ɛF=(d1²/d0²)*100%=(50²/100²)
*100%=25% 挤压比G=A0/A1=100²/50²=4 b. 反挤压杯型部分 断面缩减率ɛF=[(d0²-d1²)/d0²]*
100%=[(100²-70²)/100²]* 100%=51% 挤压比G=A0/A1=100²/(100²-70²)≈1.96
2.3 毛坯的选择及处理
为了提高毛坯的塑性、降低其硬度和 变形抗力,冷挤压加工前的毛坯需进 行软化退火处理,其退火工艺规范是 毛坯加热760℃~780℃,保温lh,炉 冷到650℃~670℃,保温lh,再炉冷 到室温。20钢毛坯经退火后的硬度为 110HBW。毛坯表面处理采用磷化处
理和皂化润滑处理。
部分 单位挤压力P0.2%C=1010*ln(1/(1-ɛF))
+240=530.56Mpa b.反挤压部分 单位挤压力P=(0.875+1.25C)
*{1410+445*ln【1/(1ɛF)】}=1943.4Mpa
Page 8
4. 挤压模具的 设计
Page 5
2.2 挤压件的力学性能 根据上述计算,通过查阅资料得到20钢正
挤压杆件挤压后的条件屈服强度 σ0.2=590Mpa 抗拉强度σb=600Mpa 硬度 HBW=210 反挤压杯型部分σ0.2=650Mpa 可知许用变形程度在模具材料单位挤压力 的限制范围内。
Page 6
Page 3
1.2 挤压方法的选择 分析了解正挤压和反挤压的类
型及金属流动的方向,可以知道毛 坯一部分金属的流动方向与凸模的 运动方向相同,另一部分金属的流 动方向与凸模运动的方向相反,即 符合复合挤压的类型,而这正是这 类零件——杯杆类。
*100%=25% 挤压比G=A0/A1=100²/50²=4 b. 反挤压杯型部分 断面缩减率ɛF=[(d0²-d1²)/d0²]*
100%=[(100²-70²)/100²]* 100%=51% 挤压比G=A0/A1=100²/(100²-70²)≈1.96
2.3 毛坯的选择及处理
为了提高毛坯的塑性、降低其硬度和 变形抗力,冷挤压加工前的毛坯需进 行软化退火处理,其退火工艺规范是 毛坯加热760℃~780℃,保温lh,炉 冷到650℃~670℃,保温lh,再炉冷 到室温。20钢毛坯经退火后的硬度为 110HBW。毛坯表面处理采用磷化处
理和皂化润滑处理。
部分 单位挤压力P0.2%C=1010*ln(1/(1-ɛF))
+240=530.56Mpa b.反挤压部分 单位挤压力P=(0.875+1.25C)
*{1410+445*ln【1/(1ɛF)】}=1943.4Mpa
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4. 挤压模具的 设计
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2.2 挤压件的力学性能 根据上述计算,通过查阅资料得到20钢正
挤压杆件挤压后的条件屈服强度 σ0.2=590Mpa 抗拉强度σb=600Mpa 硬度 HBW=210 反挤压杯型部分σ0.2=650Mpa 可知许用变形程度在模具材料单位挤压力 的限制范围内。
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1.2 挤压方法的选择 分析了解正挤压和反挤压的类
型及金属流动的方向,可以知道毛 坯一部分金属的流动方向与凸模的 运动方向相同,另一部分金属的流 动方向与凸模运动的方向相反,即 符合复合挤压的类型,而这正是这 类零件——杯杆类。
挤压第六章 冷挤压模具设计
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第三节 预应力组合凹模的设计
图6-21 冷挤压凹模的三种结构形式 a)整体式凹模 b)两层组合凹模 c)三层组合凹模
一、整体式凹模受力分析
1)当作用在整体式及凹模内壁的最大切向拉应力σθmax超过凹模材料抗拉强度时,就 要从凹模内壁处产生裂纹而造成切向开裂。 2)当作用在整体式凹模内壁的最大等效应力max超过凹模材料许用应力时,就要从凹 模内璧处开始产生破坏。
1.反挤压凹模形式
图6-14 反挤压凹模典型结构
1.反挤压凹模形式
图6-15 盛料腔模具结构
1.反挤压凹模形式
图6-16 常用反挤压凹模形式
2.反挤压内层凹模尺寸确定
图6-17 反挤压内层凹模型腔尺寸
(三)反挤压顶杆
图6-18 常用顶杆形式
三、反挤凸模与凹模制造尺寸与公差
1.要求保证挤压件外径尺寸时(图6-19a)
8—模柄 9、19—压力垫板 10—压环 11—大螺母 12—卸件环 13—卸料板 14—凹
模 15—加强圈 16—紧固圈 17—顶出杆 18—垫块 20—顶板 21—拉簧 22—活动板 23—
顶杆 24—斜块
3.复合挤压模
图6-4 活塞销复合挤压模 1—顶杆 2—顶件套 3—下凸模 4—凹模 5—上凸模 6—限流套
图6-37 垫块顶料的结构形式 1—凹模 2—垫块 3—垫板 4—顶杆
二、顶出装置
图6-38 顶杆顶料的结构形式
二、顶出装置
图6-39 套筒顶料的结构形式
第五节 导向装置的设计
一、导柱导套布置形式 二、导柱导套紧固方法 三、导柱导套尺寸
一、导柱导套布置形式
1)双导柱中间布置。 2)双导柱对角布置。 3)四导柱封闭布置。
(一)按工艺性质分类 (二)按有无导向装置分类
铝型材挤压模具设计课件
![铝型材挤压模具设计课件](https://img.taocdn.com/s3/m/99215837915f804d2a16c107.png)
以便于管理和使用。
(3)模具外形尺寸标准化和系列化
四、挤压模具设计应考虑的因素
模子设计者确定的要素 模子制造者确定的因素 挤压生产者确定的因素 在设计前,拟定合理的工艺流程和选择最佳的工艺 参数,综合分析影响模具效果的各种因素,是合理
设计挤压模具的必要和充分条件。
五、模具设计的原则与步骤
确定设计模腔参数
一般平面模 舌型模和平面分流
六、模具设计的技术条件及基本要求
有适中而均匀的硬度
有足够高的制造精度
有足够低的表面粗糙度
有良好的对中性、平行度、直线度和垂直度
模具无内部缺陷
不得出现棱角
七、铝型材挤压模具的种类及组装形式
1、挤压工具分类
a)大型基本挤压工具 b)模具 c)辅助工具
2、挤压模具分类及特点
定义:
模子轴线与其工作端面所构成的夹角
模角α的特点及作用
a)平模的模角α等于90°——较大的死区,阻止铸锭表面的 杂质、缺陷、氧化皮等流到制品的表面;某些易在死区产 生裂纹与断裂的金属与合金,表面分层、起皮和小裂纹 a)平模挤压消耗挤压力大,模具易变形,甚至压塌 b)锥形模,减小挤压力 c)条件 d)摩擦力
⑥挤压力的大小 ⑦模具的弹性变形情况
A=A。+M+[Ky+Kp+Kr]A。
4、合理调整金属的流动速度
①每一个质点应以相通的速度流出模孔 ②尽量采用多孔对称排列 ③中心很远的部分可采用促流角,或采用导料锥来加速金属的流动 ④阻碍角 ⑤工艺平衡孔,工艺余量,或者采用前室模、导流模
5、保证足够的模具强度
八、设计实例
设计方案
尺寸
热处理 精度
制造工艺流程
车加工 铣加工取石墨电极时, 不能有疏松和夹杂 等缺陷
铝合金型材挤压模具设计与维修 ppt课件
![铝合金型材挤压模具设计与维修 ppt课件](https://img.taocdn.com/s3/m/2b09b870336c1eb91a375da9.png)
2) 理想的料頭外觀 2-1 下方應比上方微快出料。 2-2 料厚處應先出料以帶出料薄處。 2-3 若料薄處先出料,將會因帶不動 料厚處而導致塞模。 2-4 扁寬料型兩邊易發生進料不足現象,料頭反要中間稍慢。
37
其它因素-P2/2ppt课件
3) 鋁錠品質 鋁擠棒須經過均質處理,使鋁棒中合金均勻分佈、結晶顆粒 細緻、消除澆鑄熱應力,有利擠出成型及產能提升。
2
平模介紹
ppt课件
平模(實心模)由以下三種功能結構:P D
1) 模罩 (Plate) ─ 承接擠錠
配合料型作流量控制。
2) 模面 (Die) ─ 由培林控制
培林
實際成型所在。
3) 墊模 (Backer) ─ 節省Die 鋼料用量及加強模面的
逃孔
支撐強度。
B
出料
3
實心模圖示ppt-课有件 模套
與模套固定Pin
34
擠壓者可控制的因素p-pt课P件3/3
6) 錠長設定 6-1 擠錠長度的設定應配合擠出長度的需求,以避免切除 多餘長度的浪費,範圍在350mm〜800mm。 6-2 工業擠型鋁料每支擠出總長度一般可達30 〜 40 M/支。 6-3 太陽花系列鋁料因考量拉直變形量,每支擠出總長度 一般只能達3.5 〜 4.0 M/支。
模具設計pp/t课件修模 教學
模具设计基础 实心模设计精要 修模12大手法 导流模设计精要 设计与修模实例分析
1
流量控ppt课件制要素
模具設計首要重點在〝流量控制〞。如何掌握鋁錠經高溫 成固融狀態,再受高壓下的流動情形,就是設計者的功力 所在。 流量控制可藉由以下三項作調整變化: 1) 模罩Plate ─ 初步的進料導流分配 2) 培林Bearing ─ 控制鋁料擠出成形的關鍵 3) 修模Modify ─ 調整快慢/偏轉的最後機會
37
其它因素-P2/2ppt课件
3) 鋁錠品質 鋁擠棒須經過均質處理,使鋁棒中合金均勻分佈、結晶顆粒 細緻、消除澆鑄熱應力,有利擠出成型及產能提升。
2
平模介紹
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平模(實心模)由以下三種功能結構:P D
1) 模罩 (Plate) ─ 承接擠錠
配合料型作流量控制。
2) 模面 (Die) ─ 由培林控制
培林
實際成型所在。
3) 墊模 (Backer) ─ 節省Die 鋼料用量及加強模面的
逃孔
支撐強度。
B
出料
3
實心模圖示ppt-课有件 模套
與模套固定Pin
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擠壓者可控制的因素p-pt课P件3/3
6) 錠長設定 6-1 擠錠長度的設定應配合擠出長度的需求,以避免切除 多餘長度的浪費,範圍在350mm〜800mm。 6-2 工業擠型鋁料每支擠出總長度一般可達30 〜 40 M/支。 6-3 太陽花系列鋁料因考量拉直變形量,每支擠出總長度 一般只能達3.5 〜 4.0 M/支。
模具設計pp/t课件修模 教學
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流量控ppt课件制要素
模具設計首要重點在〝流量控制〞。如何掌握鋁錠經高溫 成固融狀態,再受高壓下的流動情形,就是設計者的功力 所在。 流量控制可藉由以下三項作調整變化: 1) 模罩Plate ─ 初步的進料導流分配 2) 培林Bearing ─ 控制鋁料擠出成形的關鍵 3) 修模Modify ─ 調整快慢/偏轉的最後機會
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• (4)XC4—Z字型材,下分5个“目” • XC41—等边等壁Z字型材 • XC42—等边不等壁Z字型材 • XC43—不等边等壁Z字型材 • XC44—圆头Z字型材 • XC45—异形Z字型材
• XC411 XC421 XC434 XC441 XC452
• (5)XC5—工字型材,下分5个“目” • XC51—等边等壁工字型材 • XC52—等边不等壁工字型材 • XC53—不等边不等壁工字型材 • XC54—圆头工字型材 • XC55—异形工字型材
• Ⅰ级:圆形空心,直径较小,断面对称; 或内径较小,外形不对称。
• Ⅱ级:除Ⅰ级以外,外接圆大于130 mm, 只有1个空心,空心是非圆 形。
• Ⅲ级:除Ⅰ、 Ⅱ级以外所有的空心型材, 壁厚是均一的,其空心断面是完整
或多孔的,即圆、正方、长方、六角、 椭圆、梯形等。
•
• 对于半空心和空心型材,级别越高,其 断面形状越复杂,可挤压性越差,模具 设计的难度就越大。
• (1)实心型材(简单)
指一般的角材、槽材、工字型材、丁 字型材、Z字型材等。
• 各种实心型材
• (2)半空心型材(较复杂) 根据型材断面形状分为三级:
• Ⅰ级:从开口中心线看左右是对称的。 • Ⅱ级:从开口中心线看左右是不对称的。 • Ⅲ级:两个半空心型材。
• (3)空心型材(复杂) 根据断面形状也可分为三级:
• 即便是相同级别的半空心型材或空心型 材,断面形状不同,其复杂程度也不一
样。因此,除断面复杂性外,还要考虑 形状因素F0:型材断面周长S与单位质量 W之比(或周长与断面积A之比),即: F0 =S/A=S/W。 • 如果用C表示型材外接圆直径,则SC/A就 是一个反映挤压难易程度的指数,其值 越大,型材越难挤压。
• XC112 XC121 XC131 XC141 XC1510
• (2)XC2—丁字型材,下分6个“目” • XC21—直丁字型材 • XC22—斜丁字型材 • XC23—双丁字型材 • XC24—圆头丁字型材 • XC25—异形丁字型材 • XC26—专用异形丁字型材
• XC211 XC221 XC231 XC246 XC254
不同的铝型材企业,对所挤压的铝合金
型材有自己不同的分类表示方法。按照 原冶金部标准化研究所1984年出版的 “铝及铝合金、镁合金挤压型材图册”, 挤压型材按形状或用途共分为十大类, 分别在XC后面用1、2、3、4、5、6、7、 8、9、0表示。在1~7类型材中,根据型 材的断面形状及特点,又分为若干个目。 在同一目中,按型材形状又分为若干组, 一个图形即为一组,依自然顺序排列。
• XC511 XC521 XC531 XC541 XC551
• (6)XC6—航空用型材,下分7个“目” • XC61—边条、铰链型材 • XC62—尾刃、窗框等型材 • XC63—管夹型材 • XC64—大梁型材 • XC65—变断面型材 • XC66—异形型材 • XC67—毛坯型材
• XC611 XC621 XC637 XC649
• 1.3 型材断面设计原则
• 1.3.1 断面大 最大外接圆直径一般比挤压筒直径小 25~ 50 mm,挤压空心型材时应更小一 些。
挤压方法适合于各种金属材料的塑性 成型,特别适合于有色金属材料的挤压 成型,其中最典型的是铝合金型材的挤 压成型。
挤压模具设计的任务,就是根据制品 的断面形状和尺寸的具体要求,设计能 够生产出合格制品的模具,且符合经济 利益原则。
主要内容:铝合金挤压模具设计
• 1.1铝合金型材分类
目前,铝合金挤压型材的品种规格大约 有50000种以上,其断面是非常复杂的, 有各式各样。其特点是:绝大多数断面 是不对称的;型材断面与锭坯断面不相 似;型材断面各部位壁厚差大;多数带 有各种形状的半空心、空心等。其结果 造成金属流动不均匀,挤压制品出现弯 曲、扭拧、波浪、尺寸不合格、裂纹等 各种缺陷;易造成模具的早期失效及损 坏。
挤压模具设计
邓小民
课程简介
• 本课程以铝合金挤压模具设计为例,介 绍挤压模具设计的基本方法、思路。主 要内容包括:概述,挤压模具用材料选 择,普通型材模、舌型模、分流模、宽 展模、导流模、保护模的设计方法,模 具修正方法等。
• 1、概述
所谓挤压,就是对放在挤压筒内的金 属锭坯从一端施加外力,强迫其从特定 的模孔中流出,获得所需要的断面形状 和尺寸的制品的一种塑性成型方法。
• XC1—角形型材 • XC2—丁字型材 • XC3—槽形型材 • XC4—Z字型材 • XC5—工字型材 • XC6—航空用型材 • XC7—电子工业用型材 • XC8—民用型材 • XC9—其他专用型材 • XC0—空心型材
• (1)XC1—角形型材,下分5个“目” • XC11—直角型材 • XC12—锐角型材 • XC13—钝角型材 • XC14—圆头角型材 • XC15—异形角型材
• XC6571
• XC6571
• XC66601 XC673
• (7)XC7—电子工业用型材,下分8个 “目”
• XC71—边框型材 • XC72—骨架型材 • XC73—插角型材 • XC74—联结型材 • XC75—附件型材 • XC76—散热型材 • XC77—整体型材 • XC70—空心型材
• XC711 XC722 XC731 XC747
• XC754 XC7610 XC776 XC703
• 代号XC8、XC9、XC0为无“目”的 型材类,在类的后面就是组。如XC81-2, 即为第8类、第1组中的第2号型材。
• 1.2断面形状的复杂性
根据断面形状的复杂程度可把型材分 成三大类:
• (3)XC3—槽形型材,下分7个“目” • XC31—普通槽形型材 • XC32—凸边槽形型材 • XC33—弯边槽形型材 • XC34—圆头槽形型材 • XC35—异形槽形型材 • XC36—叉形槽形型材 • XC37—燕尾槽形型材
• XC311 XC321 XC331 XC344
• XC353 XC362 XC373