水泥粉磨系统优化探讨一
水泥粉磨系统优化设计方案
水泥粉磨系统优化设计方案水泥粉磨系统是水泥生产过程中非常重要的环节，它直接影响着水泥产品的质量和生产效率。
对水泥粉磨系统进行优化设计，提高其工作效率和产品质量，对水泥生产企业来说具有重要意义。
本文将针对水泥粉磨系统进行优化设计方案的制定，进行详细的介绍和分析。
一、水泥粉磨系统的工作原理在水泥生产过程中，水泥生产企业主要采用球磨机或立磨机进行水泥熟料的粉磨工作。
而水泥磨矿机在磨矿过程中，主要是通过水泥磨机的回转部件和磨辊、磨盘、磨头的自转，传动装置使磨辊向外侧翻滚，并等速自转，使熟料通过分散装置均匀的进入磨辊和磨盘之间，形成前磨层。
在冲击，挤压和摩擦作用下，将熟料磨矿成水泥熟料粉，颗粒逐渐减小，颗粒细化，缩小了分散液相间的界面，提高了水泥的水化速度。
水泥粉磨系统的主要工作原理可以总结为：通过磨机的机械作用，将水泥熟料磨成水泥产品所需的细度和颗粒大小，从而保证水泥的质量和水泥产品的性能。
传统的水泥粉磨系统存在一些问题，主要表现在以下几个方面：1. 能耗较高：传统水泥粉磨系统的能耗较高，不利于节能减排。
2. 生产效率低：传统水泥粉磨系统的生产效率较低，无法满足企业的生产需求。
3. 产品质量不稳定：由于水泥粉磨系统的工艺不够完善，导致水泥产品的质量不稳定，影响产品的市场竞争力。
4. 设备磨损大：传统水泥粉磨系统的设备磨损较大，需要经常进行维护和更换。
针对以上问题，需要对水泥粉磨系统进行优化设计，从而提高其工作效率和产品质量，降低能耗和设备磨损，实现水泥生产的可持续发展。
1. 提高设备的自动化水平通过提高水泥粉磨系统设备的自动化水平，实现设备的智能化控制和运行，从而减少人为操作的干扰，提高生产效率和产品质量。
可以采用先进的自动化控制系统，实现设备的远程监控和智能化运行，实时监测设备的运行状态和生产数据，做到及时发现问题并进行处理，提高设备的可靠性和稳定性。
2. 优化磨矿工艺通过优化水泥粉磨系统的磨矿工艺，实现水泥熟料的高效粉磨，提高产品的细度和颗粒大小，从而提高产品的质量和性能。
Φ4.0m×13m水泥磨系统的问题分析
Φ4.0m×13m水泥磨系统的问题分析[摘要]：本文主要对φ4.0m×13m水泥磨系统中出现的问题进行了深入的探讨和分析，同时又提出了一些改进水泥磨系统的有效对策，希望对今后的φ4.0m×13m水泥磨系统的使用产生一些积极影响。
[关键词]：φ4.0m×13m水泥磨系统问题对策中图分类号：b01 文献标识码：b 文章编号：1009-914x（2012）32- 0113 -011.前言目前，我公司拥有一套闭路水泥粉磨系统，在2004年开始进行调试和使用。
在调试的开始阶段，水泥磨系统运行不是非常的理想，出现了诸多问题，例如：滑履温度过高、选粉机出现异常振动等问题，通过进行改革，收到了较好的效果。
以下就是对系统存在的问题以及改进措施进行了探讨和分析。
2.系统存在诸多问题2.1滑履温度过高在使用过程中，出磨端常常会出现滑履过高的现象，进而会出现跳闸。
如果情况非常严重，一个班调停会出现两次，这样一来，不能使磨机正常的运行下去。
这主要由于系统中的研磨体会产生较高的热量，从而使温度快速升高，通常会在150～300度之间，再由筒体将温度传给滑环上，从而使滑履的温度变得更高。
2.2堵塞筛板的频率较高通常情况下，都是一个月停磨一次，有时，设备使用较频繁就需要一个月处理两次。
如果不进行及时的清理，那么磨机将不能正常、稳定的运行，有时甚至会产生较大的波动。
这主要是因为出料筛板的缝隙过于小，很多较大物料与钢球极易被卡在缝隙中，从而使有效的通风面积大大减少了，严重的有可能会出现堵死的情况，从而不能及时排出物料。
2.3选粉机出现异常振动当选粉机的转速每分钟超过1400转时，就会产生振动现象，情况严重的可能会连混凝土框架都会晃动。
这主要是因为磨机系统中通入的风量较少，从而使得单位体积气体的尘土含量较多，摄入的风量远远不能带动较多的水泥颗粒转动，特别是在转子和导向叶片的分级处没有形成强大、稳定的气流，从而长时间下去，会在风道内积聚大量的灰尘，进而减少有效的通风面积，导致单位体积含尘土量越来越大，在导向叶片上积聚大量的灰尘，导致选粉机振动。
水泥粉磨系统的改进和操作参数的优化
粒 经辊压 粉碎 的同时 ， 内部 也产 生许 多微裂 纹 ， 因
而在 球磨 机 内较容 易进 一步被 粉碎 而很 快进 入粉 磨 阶 段 。在 这种 粉磨 系统 中 ，球 磨机 的主 要任 务只 是 粉磨 ，所 以，粗磨仓 可选 用较 小尺 寸 的研磨 体 ，研
磨 体 表 面 积 的 增 大 显 然 有 利 于 粉 磨 效 率 的提 高 ， 进
泥 熟料 先进 入辊压 机 ，强大 的辊 压力将 其 从数十 毫 米 压碎 至几 毫米 甚至 更细后 入球 磨机 。 由于熟料 颗
前 者优 点是 工艺 操作 简单 ，物料 出磨 后 即为成 品 。缺 点是 物料在 磨 内流速 慢 、滞 留时 间长 ，为保
证 出磨物 料 的粒度 全 部符合 要求 ，其 中 已磨细 的物 料 也不 能及 时排 出磨机 ，经 常造 成过 粉磨 现象 。开 路 磨系统 生产 能力 相对 较低 ， 能耗较 高 ，不可 能 随 时 灵活地 调整 出磨 物料 的细 度 。后者 加设 了选 粉设
２ １ 耳ＮＯ． ０ １ ５
Ｉ ＮＤＵＳＴＲＩ ＡＰＰＬ ＣＡＴＩ ＡＬ Ｉ ＯＮＳ 工 业 应 用
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水泥粉 磨系统 的改进和操作参数 的优 化
（ 中国破 碎机 网，山东 ２ ０ ） ０ ０ ５ ５
文 章编 号 ：２ １－ ８ ２ （０ ）０ — ０ ５ ０ ２ ９ ８ ２ １ ８ １ ５０４— ３
破碎 机和 涡动 冲击破 碎机 等 。它们 的平 均 出料粒 度
均可 达３ ｍ ，其 中立式冲 击破 碎机 的 出料 中粒 径 ～５ ｍ ＜ ｌ ｍ 者可 达８ ％ ０ 。应该 指 出的是 ，无 论是 辊 ２ ５ｍ ０ ￣９ ％ 压 机 还是上 述 各种细 破碎 机 ，技术 上 的突 出 问题 是 辊 面 或粉碎 工 作部件 的材 质 ，只有 工作 部件 具有 高 硬 度 和高 耐磨 性 ，才 能保 证它 们长 期有 效地 工作 ；
水泥粉磨系统外掺矿粉的优化设计
方面所采取的优化处理措施。 关键词： 水 泥； 矿粉 ； 水 泥粉 磨； 设计； 优 化
矿渣微粉 （ 以下 简 称 矿 粉 ） 可 大 量 替代 混 凝 土
中的水 泥 ， 能显 著改 善新 拌混 凝 土工 作性 和硬化 混
凝 土 的耐久 性 。随 着水 泥工 业产 业结 构 的调 整 ． 在
水 泥粉 磨 系统外掺 矿粉 的优化设计
王 志杰 张伟 超 王 志辉 ｚ 牛 洁 ２
１ 河南建筑材料研究设计院有限责任公司（ ４ ５ ０ ０ ０ ２ ）２ 焦作市消防队（ ４ ５ ４ ０ ０ ］ ）
摘 要： 从 设 计优 化 角 度 出发 ， 介 绍 一 种 水 泥 粉 磨 系统 中 外掺 矿 粉 ， 在 提 高粉 磨 系统 产 量 、 充 分保 证 水 泥 质 量
各水泥粉磨 系统均有使用。综合 比较两种掺加方 量 全 面考虑 可 能对 水 泥质 量 影 响 的因素 ， 并 结 合 现 式． 第二 种 更 加 简单 易 操 作 ， 也有 利 于 整 个 水 泥生 场 生 产 实 际操 作 情 况 ， 采取 切 实可 行 的措 施 ， 优 化
产系统产能的提高。
方便 ， 对水泥粉磨系统产能影 响较小 。缺点是矿粉 稳 定 的情 况 下 ， 生 产企 业 可 灵 活 控 制 ， 水 泥 成 品 可
来源 、 质量不同或者波动可能会对水泥成品质量有
水泥粉磨系统优化分析与探讨(连载二)
３ ４ １ 仓 长 分配 比例 不合 理 ．． 目前 运 行 的辊 压 机联合 粉磨 系统 所用 管磨 机 的
公 称 长 度 一 般 多 在 １ ｍ～ １ ． ｍ 之 间 （ ４ ５ 及 以 ０ ４５ １． ｍ 上 长度 的磨 机 较 少 ） 本 文 以公 称 长 度 １ｍ 为 例 。 ， ３
（ ２ 辊压 机工 作压 力低 （ 电机 运行 电流偏 低 ） １） 主
等。
根据 以上 因素分 析 确 认 ， 采 取 针对 性 技 术措 可 施解 决 。
３ ２ 打 散 分 级 机 分 级 效 果 差 ．
配 有 打散分 级机 的开 路 三仓 高细 管 磨 机 ， 磨 内设 若 置 两道 筛 分 隔 仓 板 ， 总 有 效 长度 约 为 １ ． ５ 左 其 ２ ２ｍ 右， 在磨 内安装 衬板 、 隔仓 板 时确定 合理 的仓 长 比例
处 理 能力 ６ ０ ／ 、 ３ ｔｈ 产量 ２ ０／ 、 １ ｔｈ 功率 ２ ０ Ｗ） ２ ｋ 组成 的
仓 的大部 分 功能被 磨 前 预 处理 设 备 所 取 代 ， 充 分 在
满 足一仓 粗磨 、 二仓 过渡及 三仓 细磨 能力 的前 提下 ， 各仓 有 效 长 度 分 配 可 参 考 采 用 以 下 分 仓 比例 ： ｌ］ 】 （ 产 中也 有采 用两 仓高 细筛分 磨工 艺 的） 生 ：
水 泥 科 技
２ １ Ｑ４ ０１ ：Ｎ
ＳＣＩ ＥＮＣＥ ＡＮＤ ＴＥＣＨ Ｎ０ＬＯＧＹ ０Ｆ ＣＥＭ ＥＮＴ
水泥 粉 磨 系统优化 分析 与探 讨 载 连二
邹 伟 斌
（ 中国建材 工 业经 济研 究会 水泥 专业委 员会 １ ０ ３ ） ０ ８ １
３ 现有粉 磨 系统存 在 问题及 其 改进
水泥粉磨系统优化设计方案
水泥粉磨系统优化设计方案【摘要】本文主要围绕水泥粉磨系统优化设计方案展开讨论。
在介绍了项目背景、研究目的和研究意义。
在分别从水泥粉磨系统优化设计方案概述、原料研磨工艺优化、设备选型及布局优化、自动化控制系统优化和能耗降低方案等方面展开具体讨论。
结论部分总结了水泥粉磨系统优化设计方案的实施效果，并提出了未来发展方向。
通过本文的论述，可以为水泥粉磨系统的设计和优化提供一定的参考和借鉴，促进水泥工业的可持续发展。
【关键词】水泥粉磨系统、优化设计方案、原料研磨、设备选型、自动化控制系统、能耗降低、实施效果、未来发展、总结。
1. 引言1.1 项目背景项目背景：水泥生产是我国建筑行业的重要组成部分，水泥粉磨系统作为水泥生产过程中的关键环节，直接影响到水泥生产的质量和效率。
随着市场需求的不断增长和技术水平的提高，水泥企业对于水泥粉磨系统的优化设计需求日益迫切。
目前我国部分水泥生产企业的水泥粉磨系统设计存在一些问题，比如能耗较高、设备运行效率低下、操作费时费力等。
开展水泥粉磨系统优化设计方案的研究具有重要意义。
本文旨在通过对水泥粉磨系统进行优化设计，提高水泥生产的效率和质量，降低生产成本，实现可持续发展。
通过研究水泥粉磨系统的优化设计方案，积累经验，为我国水泥行业的技术进步提供参考和借鉴。
希望通过本文的研究，能够为相关水泥企业提供实用的技术支持，促进水泥行业的健康发展。
1.2 研究目的研究目的是为了提高水泥粉磨系统的生产效率和产品质量，降低生产成本和能耗，实现系统的可持续发展。
通过对原料研磨工艺、设备选型及布局、自动化控制系统和能耗降低方案进行优化设计，提高系统的稳定性和可靠性，减少故障率，提高生产线的连续性和自动化水平。
通过优化设计，减少水泥粉磨过程中的能耗消耗，降低生产成本，提高竞争力。
研究目的还包括优化设计方案的实施效果评估，为水泥企业提供可靠的技术支持和决策依据，推动行业的技术进步和发展。
通过本研究，旨在为水泥生产企业提供一套科学、系统的水泥粉磨系统优化设计方案，实现企业效益和环保效益的双赢，推动水泥行业的可持续发展。
水泥粉磨工艺参数优化
水泥粉磨工艺参数优化摘要：随着我国现代化建设的不断深入，水泥的用量不断增大，迫使我国水泥生产技术不断改进，加之国内外水泥生产技术的引进和交流，我国水泥工艺有了明显的进步和发展。
好水泥是“磨”出来的，目前，由于粉磨主机设备及预产处理设备选型等因素，不同规模的粉磨站的工艺流程也相应各具特色，总体产量与粉磨的耗能也有所不同。
关键词：联合粉磨；水泥粉磨工艺；参数优化；很长一段时期，我国的水泥粉磨都是纯球磨机系统，磨机产量一直处于比较低的水平，以最具代表性的?3.2m球磨机为例，纯球磨机系统生产水泥在35～45t/h，出磨水泥细度0.08 mm 筛余较高；同时，磨内过粉磨现象较严重，致使水泥颗粒级配不理想，且磨内温度高，既影响磨机产量，而且研磨体粘糊现象也时有发生。
传统的水泥粉磨生产模式，有很多缺点，比如：效率低、污染大、成本贵等，这与建立高效绿色的新型企业和社会不能吻合。
水泥生产过程中，粉磨生产的耗能大约占水泥生产能耗的70%，所以它对整个水泥生产的节能减排，起着非常重要的作用。
一、水泥粉磨工艺的现状1.管磨机粉磨系统。
对水泥的生产工艺进行调查不难发现，现阶段绝大部分的工艺都是通过管磨机作为主要的粉磨设备进行生产的。
目前我国国内的水泥管磨机直径已经达到了5m 左右，产量可以保持在150t/h 以上。
磨机内的研磨体一般是柱状或者圆球状的，圆球形的研磨体主要通过和物料进行点接触来完成冲击和破碎，因为接触面积较小，所以粉磨的效率也比较低。
在进行抛落的时候可以采用助磨剂等手段，在一定程度上提升生产效率。
通过对管磨机的粉磨工作方式进行分析得知，这种粉磨工艺对研磨工作能力有余，但是对物料的破碎能力不足，大粒径的物料通过管磨机粗磨仓进行破碎是不合理的。
因此，可以在入磨前对物料进行处理，缩小入磨物料粒径，这是实现磨机增产降耗的有效途径。
2.联合粉磨系统。
联合粉磨系统，就是使用一套辊压机预粉磨系统加一套纯球磨机系统，辊压机的粉碎原理为料床粉碎, 作业时, 压力作用在由大量颗粒组成的密实料层上, 颗粒间互相施力, 能以最低能量获得最佳粉碎功, 能量利用率高。
优化改进水泥粉磨工艺 提高经济效益
１ 优 化 改 进 水 泥 粉 磨 的 目 的
水 泥 粉 磨 工 序 在 水 泥 生 产 过 程 中 占 有 重 要 地
围 ，４ ｍｍ 以 内 的 占 ７ ％ ，缓 减 磨 机 一 仓 负 担 ， 平 ５ 均 球 径 适 当 下 降 ，研 磨 功 能 有 了 增 强 ； 进 入 二 仓 的物 料 筛 余 下 降 ，二仓 负担 也减 小 ，二 仓 钢 锻 适
弥 渡庞威公 司针对企业 实际加 强工艺 管理 ， 进 行 磨 机 的 挖 潜 措 施 的 实 施 ，磨 机 台 时 产 量 比 设
计 标 定 产 量 高 ，获 取 了 较 好 的 经 济 效 益 。
磨 机 内通 风 状 况 好 坏 ，直 接影 响 到 磨 机 的粉
磨 效 率 的发 挥 。究 其 原 因 ，物 料 在 粉 磨 过 程 中产 生 发 热 量 和 静 电 ，水 分受 热 蒸 发 成 水 蒸 气 。通 风
由于 历 史条 件 的 原 因 ，过 去 选 配 的选 粉 机 选 粉 效 率 低 ，分 级 效 率 差 ， 磨 机 循 环 负 荷 大 ，加 之 ，
入 磨 物 料 粒 度 较 大 ，一般 在 ２ ～ ０ ５ ４ ｍｍ，物 料 易 磨 性 差 ， 熟 料 温 度 偏 高 就 人 磨 粉 磨 ，加 之 研 磨 体 装 载 量 不 足 ，磨 内 通 风 不 良 ，除 尘 器 收 尘 效 果 不 佳 等 原 因 ，磨 机 台 时 产 量 较 低 ，在 １ ｔ １ ／ 之 ２／ ｈ～ ４ｔｈ
水泥粉磨工艺技术特点与工艺改进措施分析
建材发展导向2018年第06期1121 水泥粉磨工艺技术特点1.1 开流粉磨工艺技术特点开流粉磨技术优点在于流程简单、操作便捷、使用设备较少、成本低、设备维护简单。
不过该种技术效率和产量不高，如若对产品粒度要求较严格时，被磨细的物料会在磨内形成冲层，进而形成粉磨，且还有部分数量颗粒会夹杂到成品当中，甚至还会出现粘结、包球等现象。
1.2 圈流粉磨工艺技术特点该种技术常常使用的是长管磨作为磨机，所以导致在磨内物料出现长时间停留，使得过粉磨大幅减少，从而达到提高了磨机的产量，具有效率高、能耗低、循环负荷小的特点。
而且可以采取不同级别的选粉技术来把控成品粒度，实际磨出物料较细。
不过该种技术流程较为复杂、操作难度较大，需要投入大量资金。
1.3 混合粉磨工艺技术特点混合粉末技术能够有效助磨熟料的粉磨，减少熟磨使用数量，降低能源消耗。
并且该项技术可以有效降低煅烧生料中石灰石所产生的二氧化碳，降低对环境的污染。
2 水泥粉磨工艺改进措施2.1 粉磨研磨体工艺改进措施用于水泥粉磨加工的原材料要求能够把小块物料变为颗粒，所以要用到巨大冲力把大块物料打碎，并且还要选用相应设备来控制物料大小间的空隙，尽可能将原材料和粉磨机接触面积加大，以便于能够将水泥粉磨效率提升。
要想改进粉磨研磨体工艺可从如下几方面着手：第一，在确保粉磨细度条件得到满足的基础上，合理加大物料接触面或增加设备循环次数，将研磨设备直径减小，以便于提升设备工作效率。
第二，如若要采取等级不同的两种等级钢锻，则应当选用平均组合钢锻。
如若是采取三段钢锻，就应当要结合具体情况来组合。
第三，磨设备如果是相邻的两个仓都是钢球，就需要确保后面最大，前面最小的原则，并根据特定比例来选用2-3级或3-5级钢锻，进而确定最佳研磨设备。
第四，如若所采用原材料硬度较大、颗粒较大，出料细度要求不高的情况下，可以选用较大直径的研磨设备，反之就选用直径较小的设备，即结合具体研磨要求来选择相应直径设备。
水泥粉磨系统技术措施及技术改造的优化
２ ０ 年 第３ ０２ 期
Ｎｏ． ２ ０ ３ Ｏ２
《 ｝ 纪 书芘旱 瓤》 ｜世 Ｃ ｍｅ ｔ ｉｅｆ ｒＮ ｗ ｐ ｃ ｅ ｎ ｄ ｅ Ｅ ｏ ｈ Ｇｕ ｏ 耪膏 拄＿ 木
中 图分类号 ： Ｑ ７ ’ 文献标识码 ：Ｂ 文章编号 ：１ ８０７（ ０ ） － １ ０ Ｔ Ｉ２ ３ ６ ０ － ３ ０２ ３０ ３ ０ ４ ２ ０ ０１ －
低，辊压 机略 高于立磨 ，但是从 运转 的稳 定性和对
维普资讯
２ Ｏ 年 第３ ｏ２ 期
Ｎ ． ２０ ｏ３ ０ ２
张超等：水泥粉磨系统技术措施及技术改造的优化
１ ． 球 磨机 内部结构 的改进 ．４ １
艏謦垃摹
表２ 国内几个厂家辊压机和立磨的使用情况 Байду номын сангаас
水泥粉磨 系统技 术措施及技术改造 的优化
张超 张永谋 陕西秦岭水泥股 份有限公 司 （２ １０ ７７０）
摘 要 水泥粉磨系统的每一个环节，如粉磨工艺、选粉机．磨机结构、研磨体级配等都有潜力可挖 均可通 过技术 改造优化选择使粉磨系统的自 力得到充分发摊 实现优质 ，高产，低消耗 关键词 水泥粉磨 粉磨工艺 收尘器 助磨剂 技术改造
项目 立磨 辊压 机
粉磨原理 （ 利用率 ，压力等 ） 圆周速 度
属于料床粉磨 ，所 施粉磨力多 次 利用率高： 压力低 （ 不能超过 ５ ＭＰ ） ０ ａ； 压力角不超 １０ 。 ２ 圆周速度 是变化 的 Ｕ＝ （ ×ｇ２ ＣＤ ， ）。
大 于３ ％效果差，不 宜用 物 料受 ０ 挤压作用，物料易结饼，故配套选 粉机须有打散功能或单 设打散机 。
ｌ ． 采用Ｈ ｔｍｉ 卧式辊 简磨 ）和 高效选粉机 组成 ｌ５ １ ｏ ｌ ｏ ｌ（
水泥磨调试过程出现问题的原因及分析
摘要：水泥磨在目前的较多产品生产中有重要的应用，比如在水泥、硅酸盐制品、耐火材料等的具体生产中，水泥磨被广泛的利用。
从目前水泥磨的利用分析来看，在具体的使用中，水泥磨的调试会出现一些常见的问题，比如打散分级的效果不好，出磨水泥比表面积低等问题，这些问题的存在对水泥磨的应用价值发挥十分的不利，所以讨论相关问题现实意义显著。
文章就水泥磨调试过程中出现的问题以及原因进行分析，旨在为水泥磨的具体利用提供更详细的资料参考。
关键词：水泥磨；调试；问题；原因在水泥、新型建筑材料、耐火材料以及化肥等的生产中，水泥磨是有关键价值的设备，所以重视水泥磨的具体利用现实意义十分的突出。
对目前的水泥磨进行具体的应用总结发现，为了使水泥磨在实践中发挥出更优异的性能，往往需要在水泥磨利用之前进行调试，而调试的过程又时常发生问题，这些问题的存在严重的影响了水泥磨的正常使用，所以需要进行相关问题的规避和解决。
基于实践做分析发现，问题的而有效解决需要基于原因采取措施，所以讨论分析调试过程中问题的具体产生原因也是非常必要的。
一、水泥磨的工艺简介从目前的水磨机具体利用来看，其在实践中采用的一种重要工艺为双闭路水泥联合粉磨工艺。
就此工艺的分析来看，碾压机和V 型选粉机会构成挤压破碎选粉系统。
在将熟料、石膏以及其他的混合材料按照一定的比例进行配合后，利用皮带输送机经由称重仓可以送入到碾压机当中，经过碾压机的碾压后，物料经由料饼提升机送入到V 型选粉机当中，此时的粗粉料会返回，并再次经过称重仓进入到碾压循环系统当中。
经过碾压循环系统分选出来的细粉料在双旋风细分分离器的作用下具备水泥磨收集。
总的来讲，由碾压机和选粉机构成的碾压循环系统为闭路系统，选粉机分选出来的成品水泥经过旋风筒后被收集，在经过气斜槽、提升机等输入到水泥库中被存储，粗粉则进入碾压循环系统再次被碾压分离。
二、水泥磨调试中存在的问题以及原因和解决措施分析水泥磨在具体的利用中，为了保证利用效果，一般会进行必要的调试，但是在调试中会出现一些具体的问题，而这些具体的问题会影响水泥磨的有效利用。
浅谈水泥粉磨系统生产工艺技术管理
风机组 。 （ ７ ）开启水泥提 升机组 。 （ ８ ）开启主 电机组。
（ ９ ）开 启 水 泥 配 料 组 。
（ ２ ）了解各 种规 章制 度 、规 程 、细 则 办法 等， 明
确 岗位记 录报表 ，报告制度与责任，抓住要 点严格执行 。 （ ３ ）掌握 系 统操 作控 制参数 ，懂得 各参 数 的相互
管好物料 ， 抓好操作， 统一操作思想 ， 优化操作参数 ，
努 力提高磨机 台时产量 ，降低单位 生产 成本，确保生产
优质水泥 ，实现 系统稳 定高效运行 。
２ ． ３开机操作
（ １ ）根据 化验室 的配 比单修 改配 比。 （ ２ ）开启磨
（ ３ ）开启水泥 库顶收尘组 。 （ ４ ）开 启水 （ １ ）知 工艺 流程 ，懂得 工作 原理 ，会 正 常操作 方 机稀油 站组。 泥输送 组。 （ ５ ）开启水泥 系统收尘组 。 （ ６ ）开启 系统 法和 一般 故障判断处理能力及事 故的防范等方面的知识
厂 水泥粉 磨系统 的主要设备 ，技 术参数见表 ｌ ，同时结 第二、生产第三 ”。在保证水泥成 品质量 的前提 下，尽 合 实践经验 和文献资料 ，就水泥粉磨系统 的工 艺技术管 可能的保证系统均衡 、稳定 ， 在此基础上稳定磨机产量 ，
理进行探讨 。
表 １水泥粉磨系统主要 设备及技 术参数
３ ４ ０ １ Ｍ 水泥磨主 电机 ３ ４ ２ ０水泥磨系统风机 ３ ４ １ ２ 选 粉 机 ３ ３ ０ ６皮带输送机 ３ ４ ０ ９斗式提升机 功率 ：３ ５ ５ ０ ｋ Ｗ 功率：６ ３ ０ ｋ Ｗ 功率：１ ３ ２ ｋ Ｗ 输送 能力：１ ２ ０ ｔ ／ ｈ 提升能力：３ ８ ０ ｔ ／ ｈ
技术探讨
辊压机预粉磨系统增产降耗优化调整与探讨
1161 引言某公司水泥制成工序原采用Ф4.2×13m 双仓水泥管磨机（主电机功率3550k W 、两仓研磨体均使用钢球、一仓采用曲面阶梯衬板、二仓采用风机衬板；双层筛分隔仓板、同心圆状粗筛缝宽度10mm 、内筛缝宽度4.0mm ；磨尾出料同心圆状篦板缝宽度8mm ）+选粉机的一级闭路粉磨系统，台时产量只有90t/h 。
之后，为实施磨前物料处理，配置一台120-80辊压机（电机功率500kW ×2、通过量260t/h ）作为预粉磨（无分级）设备，由于缺乏维护，辊压机动、静辊面及侧挡板磨损较严重、两侧边部漏料、工作压力低、挤压效果差，入磨物料中大于8mm 以上颗粒比例达到30%以上，粒度分布范围较宽，系统产量较低。
磨尾为系统风机与收尘风机各自单列配置，O-Sepa N-3500高效选粉机（主轴电机功率200kW 、最大喂料能力630t/h 、选粉能力210t/h 、理论配风量210000m 3/h 、实际配置系统风机风量250000m 3/h 、风压7500Pa ），粉磨P O42.5水泥（熟料、石灰石、粉煤灰、脱硫石膏，成品比表面积≥360m 2/kg ），产量120t/h ，系统粉磨电耗36kWh/t 左右。
2增产降耗技术措施优化探讨为了进一步增产降耗，根据原预粉磨系统“辊压机配置小、磨机粉磨能力大”的工艺特点以及成品选粉机能力富裕量大，同时结合生产场地位置等实际状况，经技术论证，决定在辊压机系统设辊压机预粉磨系统增产降耗优化调整与探讨（1.中国建材工业经济研究会水泥专业委员会，100024； 2.建筑材料工业技术情报研究所，北京100024；3.南京工业大学粉体科学与工程研究所，南京210009）摘要：目前，国内尚有部分水泥企业应用带有辊压机通过式挤压预粉磨的水泥粉磨系统，由于该系统原配辊压机能力较小且无分级设备配置，入磨物料粒度分布范围较宽，均齐性较差，虽后续管磨机系统增产幅度一般达到20%～60%，平均节电幅度10%～20%，但系统粉磨电耗仍较高。
试论立磨粉磨水泥的优势和常见问题处理
试论立磨粉磨水泥的优势和常见问题处理发布时间：2021-06-11T09:53:25.273Z 来源：《基层建设》2021年第5期作者：蒋东海[导读] 摘要：当前水泥磨粉领域当中的水泥立磨得到了越来越广泛的应用，立磨系统与球磨系统相比操作更为先进，水泥厂在进行系统时候时候导致了一些列问题的发生。
华润水泥（武宣）有限公司摘要：当前水泥磨粉领域当中的水泥立磨得到了越来越广泛的应用，立磨系统与球磨系统相比操作更为先进，水泥厂在进行系统时候时候导致了一些列问题的发生。
但是就制作工艺来讲比其他的水泥粉磨系统有着很大的优势，例如工艺简介、操作便捷、制作效率高、耗电量地、易于维护等等，本文综合国内外各个项目中使用立磨粉磨水泥出现的各种相关的问题，对立磨粉磨水泥提出了各种针对性的建议，能够帮助大家了解立磨粉磨水泥，从而更好的进行使用。
关键词：水泥立磨；水泥粉磨；优势与问题前言当前国内水泥制作工厂使用的水泥粉磨系统主要有两种，一种是使用辊压机+球磨的联合粉磨系统，另一种为立磨粉磨系统。
由于水泥立磨粉磨系统的各种优点逐渐的被人们看到，在国内新上水泥生产线中使用水泥立磨系统，已经占据了一定的份额，也逐渐的被客户们所接受认可，当前国内使用近百台的水泥立磨系统。
1 立磨粉磨水泥概述以往典型的水泥生产流程主要为三个单独的水泥粉末程序：在段烧前的生料进行粉磨、煤粉磨，以及煅烧结束后及熟料冷却后进行的最后水泥粉末[1]。
球磨机现今就是一直用此三个粉末程序，但是随着科学技术的发展，这种能够高效节能的立磨粉磨逐渐的代替了球磨机。
立磨粉磨最开始是进行生料以及煤的粉末，由于对于水泥细度的需求的提高，使得立磨逐渐投入到粉末水泥工作中。
经过一段时间的发展，立磨粉磨的制品水泥已经完全可以达到使用球磨机粉末水泥的需求，甚至在某些方面还要更加的突出。
2 立磨粉磨水泥优势2.1 节能减排较为环保一般情况下球磨水泥进行工作时所造成的噪音在九十五分贝到一百二十分贝之间，因此一般状况下都采用室内的方式来布置球磨，工人在进行器械的时必须佩戴各种防护耳朵的设备；而立磨的噪声在一般情况下要比球磨少二十分贝到二十五分贝左右，使得员工的工作环境更好。
水泥粉磨系统优化分析与探讨(下)
（ ・３． Ｐ Ｃ ２５ 级水泥８ ｍ ０ 筛余 ≤２ ％）的情况下 ，磨 ． ５ 机台时产量由７ ｔ 降至６ｔ ，台产降低１ ． ％。后 ６ｈ ／ ７ｈ ／ ８ １４ 经拆 除更换新衬板恢复带球高度 ，磨机产量又上升
到７ — ８ ｈ ６ ７ ｔ 左右 。笔者也 曾经遇到三仓开路磨内第 ／ 二 、三仓所用小波纹衬板磨损后变为平衬板 ，衬板 工作表 面光亮如镜 ，小钢段与衬板间摩擦力降低 ，
实际生产 中，衬板磨损导致粉磨效率 降低应引
起 足 够 重视 。ＹＺ 单 位 由 １０ ５ 辊 压 机＋ ５／１打 某 ２—０ ５ ０１０
散分级机 ＋ ３２ ３ 三仓开路高细磨组成 的单闭 ． ×１ ｍ
路联合粉磨 系统 。磨机第一仓使用耐磨合金钢材质
的曲面阶梯衬板 ，带球端 （ 大头 ） 厚度原始尺寸为
切 向滑 动将 不可 避免 。磨 内 已形 成 的 “ 留带 ” 滞 （ 或称管状带 ） 将削弱研磨体 细磨功能 ，降低粉磨
效 率 ， 应 根 据 第 三 仓 有 效 长 度 设 置 ３～６ “ 化 圈 活 环 ” （ 称 活 化 衬板 ），以 消 除滞 留带 引 起 的 负 面 或
３ － 研磨体级配及填充率 ．３ ４
囝 Ｅ
Ｌ１ ５％ ～４ ＝３ Ｏ％Ｌｏ，Ｌ２ ０ ～６ ＝６ ％ ５％Ｌ０
块 ～９ 单 孔 小 衬 板 距 离 ）／ 置 一 周 圈 ，一 般 在 块 设 １ ０—２０ 直 径 ３０ ．ｍ及 以上 、公 称 长 度 １ ｍ的 磨 机 ３
分 为两 仓 时 ，因磨头 衬板 、磨尾 出料 篦板 及双 层 隔仓板 约占据长度０ ｍ、磨 内实际有效长度一般在 ． ５ １． 左右。此外 ，使用不 同的磨前分级设备 ，由于 ２ｍ ５ 分级后 的人磨 物料切割粒径及均匀性不 同，磨机分 仓时的仓长比例取值也不一样 。 ３ ． 磨 内衬板及活化装置 ．２ ４ 目前 ，在磨 内使 用 的衬 板 ，按其 工 作表 面形 状分类有十多种 。随着管磨机规格的大型化 ，结合 联合粉磨工艺 系统人磨物料粒度特征 ，若要在磨 内 实现 “ 分段粉磨 ” ，需对各仓衬板工作表 面形状进
水泥粉磨系统改造方案及实施效果
水泥粉磨系统改造方案及实施效果陈中飞，尚丽萍(唐山冀东启新水泥有限责任公司，唐山063000 )中图分类号：TQ 172.63 文献标识码：B 文章编号：1671—8321 (2021) 06—0105—02引言水泥磨是水泥生产线上的重要设备，一直以来都是高能耗的设备，节能降耗是水泥丁.作者不断研究的课题 和方向，而水泥磨的工作状况受到的影响因素较多，比如 初级粉磨的效果、熟料的易磨性和各种辅材的水分、球 磨机研磨体级配等。
笔者就我公司在近10年来的水泥磨 系统改造过程做一些总结，以供大家参考。
1存在的问题我公司水泥制备系统由立磨和球磨两个闭环系统组成，立磨型号为J L M S 1-24.3,磨盘直径$2400m m ,转速33.5r /m i n ,设计能力210t /h 。
球磨规格$4.8mx9.5m ,双仓磨，磨机转速14.7r /m i n,生产能力180t /h c 自2010年投产 以后，水泥生产方面主要存在以下几个问题。
(1) 铁质杂物对粉磨系统造成的影响1) 由物料和机械磨损带人水泥系统中的金属造成立 磨振动频繁，严重时甚至使刮料板脱落，影响生产〇2)由于金属在水泥粉磨系统中的富集循环对立磨和球磨的研磨产生缓冲，研磨效果变差，加大立磨研磨压 力，又造成立磨液压系统漏油频繁。
(2)球磨机两仓中间隔仓板篦缝容易被铁屑和石子堵塞，系统通风不畅，球磨机磨头返料，造成环境污染， 被迫减料运行。
(3)由于立磨和球磨机产能不匹配，使立磨产能得 不到充分发挥，生产量不能满足旺季时的销售需求。
2改造方案2.1安装除铁器和金属探测仪消除铁质杂质对系统影响磨机系统铁杂质来源-种从原材料中带入：一是在 原材料进厂中做好管控，有异常及时处理；二是做好原材 料的除铁，在每种原材料下料点增加除铁器，降低除铁器 与料面间高度，增加除铁效果；三是安装金属探测仪，对 于除铁器不能除去的金属，报警时输送皮带停机，人工 捡出。
水泥粉磨中球磨机的优化设计
水泥粉磨中球磨机的优化设计水泥行业是现代工业中不可或缺的重要组成部分，而水泥生产过程中的一个重要工序就是水泥粉磨。
水泥粉磨是通过球磨机将熟料磨成粉末状，以满足后续生产的需要。
而对于球磨机的优化设计，不仅可以提高水泥生产的效率，降低成本，同时还可以减少环境污染，实现可持续发展。
一、球磨机工作原理球磨机是一种用于物料磨碎的设备，主要由转筒、进料装置、出料装置、齿轮驱动装置、电动机等组成。
当装入磨料和水后，转筒开始旋转，磨料在重力作用下被抛向转筒内壁，同时随机撞击、碰撞、磨擦，从而使磨料磨碎成所需的粉末状物料。
球磨机的磨砂体一般分为钢球和砂轮，其中常用的是钢球，供应商质量一般为高铬合金钢球，硬度在HRC60-68之间。
不同大小和形状的钢球可以实现不同物料的磨损效果，而球磨机的工作效率也与磨砂体的质量有着密切关系。
二、球磨机优化设计需要考虑的因素1.磨砂体结构的优化球磨机的磨砂体是球磨机最重要的部分之一，直接关系到球磨机的工作效率和产出质量。
通常情况下，磨砂体的结构由钢球的尺寸、数量、密度、充填系数以及筒体的大小等因素决定。
为了提高球磨机的磨损效果和产出能力，我们需要进行磨砂体结构的优化设计。
在设计磨砂体时，我们需要优先考虑钢球尺寸和密度的选择。
根据不同的物料磨损情况选择大小适当的钢球，以达到最佳磨损效果。
同时，选择合适的钢球密度可增强磨损效果，提高磨砂体的填充率，并降低磨砂体的重量，减少能耗消耗。
2.筒体结构的改良球磨机的筒体是球磨机的另一个重要部分，也与球磨机的性能和工作效率密切相关。
筒体的结构包括外形、尺寸、厚度、周向板和网板的选择等，必须考虑到物料的磨损和温度控制等因素。
因此，在设计筒体时，必须注意到以下几点：（1）筒体外形的选择：要根据具体生产情况选择合适的筒体外形，不仅能提高生产效率，同时还能降低生产成本。
（2）筒体尺寸的合理选择：对于不同规模的生产线，需要选择合适的筒体尺寸以达到最优化的工作效果。
水泥立磨终粉磨系统的节能分析及其产品工作性能探讨
表 ４ 工厂 乙 生产 Ｐ ２５ Ｐ ３ ．水 泥 配 比 Ｏ４ ．与 Ｃ ２５
对 比数据见表 ３ 两个工厂均使 用 同一种减水 剂 。 ， 表３ 数据表 明， 立磨终粉磨 系统 的水泥成品初始流 动度和流动度损失率均优于辊压机 ＋ 球磨系统水泥 产品的。
ｉｇ ｕ ｍａｉ ｄａ ｌ ｗ ： ｐｗ ｒ ａｉｇ ）ｉｈｃｐ ｃ ｙ ｎ ｌｏｃｐｅ ｒａ ）ｒｄ ｃｐ ｒ ｒ ｎｅｅｕｌ ｔ ｔａ ｏｒｌ ｒ ｒｓ＋ ｎ ｍ ｒ ｅ ｓｏ ｏ ｓ１ ｏ ｅ ｖ ； ｈｇ ａａｉ ｄｓ ｌ ｃｕ ｉ ａｅ； ｐｏｕｔ ｅ ｏｍａｃ ａ ｔ ｆｏｌ ｅｓ ｓ ｚ ｆｌ ） ｓ ｎ２ ｔ ａ ｍａ ｄ ３ ｆ ｑ ｓｏ ｈ ｅ ｐ
ｂｌｍ ｌｓｓ ｍ； ｓ ｐｅｐｏｅｓａｄｓ ｂ ｐｒｔ ｎ５ｓ ｇａａ ｔ ｉｔ ｔ ｄ ｆ ｅｔ ａ ｒ ｏｔｎ ａ ｄｇｉｄｂｌｙ ｆ ａ ａｅ ａ， ａｌ ｉ ｙｔ ４ ｉ ｌ ｒｃｓ ｎ ｔ ｅｏｅａｉ ； ｔ ｄｐａ ｌｙ ｏ ｉｅ ｎ ｗ ｔ ｎｅｔ ｎ ｒ ａ ｉｔ ｏ ｗｍ ｔｒ ｌ ｌ ｅ ）ｍ ｌ ａ ０ ） ｍｎ ｂ ｉ ｆ ｒ ｅ ｃ ｎ ｉ ｒ ｉ
水 泥使 用 性 能 ， 而使 其 水泥 产 品不 能 满 足市 场需 从
用莱歇立磨生产水泥实际数据见表 １某集团公司 Ｂ ； 统计 的使用不同立磨生产水泥的实际数据见表２ 。
表１ Ａ公司２ ０ 年９ ２ １ 号莱歇立磨Ｐ ２ 水泥生产数据 ０ ７ Ｂ ８ － Ｏ４ ． ５
要 。本文着重对这二个问题进行探讨 ， 供参考。
水泥粉磨工序电耗约 占水泥生产过程 中总电耗 的三分之 一 ， 因此 ， 降低水 泥粉 磨工序 电耗 一直 是行
100万t／a水泥联合粉磨系统设备配套优化建议
（） １ 辊压机联合粉磨 系统是 目前广泛应用的水 泥制成 系统 ， 其工艺技术和 国产装备技术均已经相 当成熟。但要实现系统的高效 、 低耗运行 ， 设计时方 案 的优 化非 常重 要 。
（） ２ 豫龙 同力公 司信 阳粉磨站 年产 １０ ｔ ０ 万 的
（ Ｎ ４ ０）以便提高选粉效率。 或 一 ０ ０， （） ３ 出磨斗提应提高两个规格 。如果粉煤灰仍 然在磨 尾加入 ， 应将 出磨 斗提 由现有 的 Ｎ Ｅ ￣ 则 Ｓ ４０ 配套 的７ 电机 电流常处在满载工作状态 ， ５Ｗ ｋ 从而 制约了出磨物料量的提高。 （ ） 环风机 、 ４循 主排风机也应加大规格 。现生
槽送至水泥库。
３ 提 产优 化 的设 备 配套建 议
相应提高 ， 可使入磨物料量提高 ， 便于台时进一步提 高。 （ ） 环风机 电机宜采 用高压 变频启 动与调 ５循 节， 以实现节能减排 。建议对循环风机 电机采用节 能型变频器 ， 这样可根据生产实际工况 ， 及时改变电 动机转速 ， 调整系统有效风量 ， 提高 电能利用效率 ，
一
一 ｅａ 公司信 阳粉磨站第一套水泥生产线已于 ２０ 年 ８ ０ Ｓｐ 高 效水 平 涡流选 粉机 。 ０５ 月 出库 粉煤灰经喂料计量设备按 水泥配 比计量 次带 料试 车成 功 。经 过两 年 的生 产实践 不 断总 结 提高 ， 逐步改变 了投产初期时设备故障率高 ， 运转率 后 ， 通过空气输送斜槽送人磨房 ， 与球磨机的出磨物 － ｅａ 低下的状况 ， 生产 日趋稳定 。２０ 年以来该粉磨生 料一起 经 提 升机 送 至 Ｏ Ｓｐ 高 效水 平 涡流 选 粉机 ， ０６ 产 线 年 生产 水 泥均 超 过 １０ ｔ其 中月 产 量 高 的达 １万 ， 到 １．８ ｔ Ｐ ３ ． 泥 台 时 产 量 达 １ 万 ， Ｃ２ ８ ５水 到 １０ｔＰ ４ ． 泥 台 时 产 量 达 到 ９ ， ０ ２５水 １０ｔ取 得 了 良好 的经 济效 益 。 ６ ， 通 过 近 年 来 生 产 情 况 ， 们 认 为 我 该 ４２ｍ×１ 闭 路 球 磨 系 统 仍 有 ． ３ｍ ２ ％的 提产 空 间 ， 与之 相 配套 的辊压 ０ 但
球磨机产量提升办法
水泥生产是一个高能耗行业，提高生产效率、降低能源消耗是水泥厂永恒的追求。
本文从对水泥粉磨系统进行优化改造，提高水泥球磨机台时产量、降低电力消耗方面进行分析探讨，找出行之有效的解决途径。
1、采用预粉碎技术预粉碎是球磨机粉磨系统大幅度提高产量的主要途径，按粉碎理论可分为预破碎和预粉磨。
1.1预破碎预破碎一般是指在球磨机前设置一台细碎机，使入磨粒度降低，将原来球磨机粗磨仓担负的部分粗碎任务交由效率较高的细碎机来完成，体现“多破少磨、以破代磨”。
这项技术由于受设备材质的局限，一直未能得到大量使用。
尧峰公司制成二车间曾使用一台锤式破碎机做为预破碎，就是因为锤头材质不过关而停用的。
预破碎还要重点解决好入破物料的除铁问题，熟料中夹杂的铁块等往往会对破碎机造成毁灭性的损坏。
增设预破碎后，球磨机内部结构也要进行相应调整，由于入磨物料粒度大幅降低，一仓应改适当降低破碎能力，提高研磨能力。
预破碎改造投资低，效果明显。
1.2 预粉磨预粉磨是指球磨机前增设一台粉磨设备，使原有的粉磨系统大幅度增产的措施。
用于预粉磨的设备主要有短球磨、辊磨、筒辊磨、辊压机等。
预粉磨对球磨机产量提高最高可达50%，但投资大，工艺相对复杂，节能方面效果不理想。
2、采用高效选粉机选粉机的功能是通过将出磨料中达到一定粒径的颗粒及时选出，减少磨内过粉磨量，从而提高磨机粉磨系统效率。
但选粉机本身并不产生细粉，选粉机的选用和改造应与磨机的改造结合起来进行。
选粉机的效率高，系统产量也高。
选粉机的关键技术是“分散”、“分级”和“收集”。
“分散”是指进入选粉机的物料要尽可能地抛撒开来，物料颗粒之间要形成一定的空间距离。
因此，撒料盘的结构、转速、撒料空间大小、物料水分及物料流量都直接影响着布料的分散率；“分级”是指物料分散后，在选粉室停留的有限时间内，要充分利用气流各种形式的分选功能，把物料的粗、细颗粒尽可能地分开，并送至各自的出口。
因此，气体流量、气流速度、气流方式、气固交汇点和流场分布以及选粉室数量、结构等对分级效率影响很大；“收集”是捕捉粗粉和细粉的能力，这与收集方式和收集部件的结构形式有关。
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水泥粉磨系统优化分析与探讨邹伟斌中国建材工业经济研究会水泥专业委员会(100831)( 连载一)随着水泥生产技术与国际同行的不断交流，我国水泥工业得到了长足的发展与进步。
国内水泥设计研究院、大专院校的工程技术及科研人员开发出多项具有自主知识产权的专利技术及装备，并成功应用于出口生产线EPC工程，获得了良好的国际赞誉。
就水泥粉磨技术而言，国内不同规模的新型干法线与粉磨站，由于粉磨主机设备及预处理设备选型等因素，其工艺流程各有特点，系统产量与粉磨电耗指标也有所不同。
即使是相同的主机配置，因物料的粉磨特性不同、工艺参数调整方法不合理等，导致系统产量参差不齐、悬殊较大，粉磨电耗也高低不均。
本文以笔者走访调查了解的生产数据及部分粉磨技术资料显示的实际案例为依据，针对国内水泥粉磨系统存在的技术问题进行了分析与探讨，并结合自身的心得与体会，提出了系统增产过程中的部分针对性调整措施，涉及的问题不可能面面俱到，仅一孔之见，供水泥粉磨工程技术人员参考。
因水平有限，文中谬误之处在所难免，恳望予以批评指正:一、国内在运行的水泥粉磨工艺系统据笔者调查了解，除采用串联粉磨及物料分别粉磨（分别计量配制）工艺外，目前国内尚有以下20余种在生产运行的水泥粉磨工艺（物料共同粉磨）系统:1.无磨前物料预处理(预破碎或预粉磨)工艺的粉磨系统1.1普通双仓或三仓开路粉磨系统(只有管磨机与除尘器、风机单独作业)1.2普通双仓或三仓闭路粉磨系统(由管磨机+高效选粉机+除尘器+风机组成的<一级>闭路粉磨系统)2.有磨前物料预处理(预破碎或预粉磨)工艺的粉磨系统2.1挤压(或碾压、破碎)处理后的物料没有分级而直接入磨的通过式预粉(碎)磨的粉磨工艺系统2.1.1辊压机+管磨机(双仓或三仓)+除尘器+风机组成的开路粉磨系统2.1.2辊压机+管磨机(双仓或三仓)+高效选粉机+除尘器+风机组成的<一级>闭路粉磨系统(该系统管磨机以使用双仓为多数，三仓磨较少)2.1.3 CKP立磨(或其它形式立磨) +管磨机(单仓或双仓)+高效选粉机+除尘器+风机组成的<一级>闭路粉磨系统(该系统管磨机以使用双仓为多，三仓磨较少)2.1.4球破磨+管磨机(双仓或三仓)+除尘器+风机组成的开路粉磨系统2.1.5球破磨+管磨机(双仓或三仓)+高效选粉机+除尘器+风机组成的<一级>闭路粉磨系统2.1.6破碎机+管磨机(双仓或三仓)+除尘器+风机组成的开路粉磨系统2.1.7破碎机+管磨机(双仓或三仓)+高效选粉机+除尘器+风机组成的<一级>闭路粉磨系统(该系统管磨机以使用双仓为多数，三仓磨较少)2.1.8柱磨机+管磨机(双仓或三仓)+除尘器+风机组成的开路粉磨系统2.1.9柱磨机+管磨机(双仓或三仓)+高效选粉机+除尘器+风机组成的<一级>闭路粉磨系统(该系统管磨机以使用双仓为多数，三仓磨较少)2.2挤压(或碾压、预磨)后的物料经分级再入磨的联合粉磨工艺系统2.2.1辊压机+动态分级机（打散分级机）+管磨机(双仓或三仓) +除尘器+风机组成的开路粉磨系统（或简称单闭路粉磨系统）2.2.2辊压机+静态分级机（V形选粉机）+管磨机(双仓或三仓) +除尘器+风机组成的开路粉磨系统（或简称单闭路粉磨系统）2.2.3.1辊压机+动态分级机（打散分级机）+管磨机(双仓或三仓)+高效选粉机+除尘器+风机组成的闭路粉磨系统（或简称双闭路粉磨系统）2.2.3.2辊压机+静态分级机（V形选粉机）+管磨机(双仓或三仓)+高效选粉机+除尘器+风机组成的闭路粉磨系统（双闭路粉磨系统）2.2.3.3辊压机+静态分级机（带转子分级的VSK选粉机）+管磨机(双仓或三仓)+高效选粉机+除尘器+风机组成的闭路粉磨系统（双闭路粉磨系统)2.2.3.4辊压机+静态分级机（V形选粉机）+组合式高效选粉机+管磨机(双仓或三仓)+高效选粉机+除尘器+风机组成的闭路粉磨系统（双闭路粉磨系统)2.2.4辊压机+静态分级机（V形选粉机）+高效选粉机+管磨机(双仓或三仓开路) +除尘器+风机组成的粉磨系统（由高效选粉机分离出V选入磨之前物料中所含的部分成品）2.2.5辊压机+静态分级机（V形选粉机）+高效选粉机+管磨机(双仓或三仓闭路) +除尘器+风机组成的粉磨系统（由高效选粉机分离出V选入磨之前物料中所含的部分成品）2.2.6 CKP立磨(或其它形式立磨)+筛分分级设备+管磨机(双仓或三仓) +除尘器+风机组成的开路粉磨系统(单闭路粉磨系统)（也可以增加成品选粉机改造为双闭路系统）2.2.7球破磨+分离器+管磨机(双仓或三仓) +除尘器+风机组成的开路粉磨系统2.2.8球破磨+分离器+管磨机(双仓或三仓)+高效选粉机+除尘器+风机组成的<一级>闭路粉磨系统2.2.4与2.2.5属于半终粉磨系统；3.破碎的物料经筛分分级后再入磨的预破碎粉磨工艺系统3.1破碎机+筛分分级机+管磨机(双仓或三仓)+除尘器+风机组成的开路粉磨系统3.2破碎机+筛分分级机+管磨机(双仓或三仓)+高效选粉机+除尘器+风机组成的<一级>闭路粉磨系统4.棒磨机（内部）自筛分分级后再入磨的预粉磨工艺系统4.1棒磨机+管磨机(双仓或三仓)+除尘器+风机组成的开路粉磨系统4.2棒磨机+管磨机(双仓或三仓)+高效选粉机+除尘器+风机组成的<一级>闭路粉磨系统5.水泥料床终粉磨工艺系统（无球化水泥终粉磨系统）5.1立磨水泥料床终粉磨工艺系统立磨+高效选粉机+除尘器+风机组成的水泥终粉磨工艺系统（采用小野田、神户制钢及F.L.S公司0K磨、莱歇公司LM磨、非凡公司MPS磨、保利休斯公司RM磨、川崎公司CK磨、国产立磨等）5.2筒辊磨(法国公司FCB的HORO Mill)+高效选粉机+除尘器+风机组成的闭路水泥粉磨工艺系统新型干法水泥熟料粉磨特性干硬、易磨性较差，没有磨前预处理措施的普通开、闭路粉磨流程，仅靠磨机一仓研磨体对物料的冲击破碎能力远远不够，该系统粉磨效率低、电耗高。
上述带有破碎机、棒磨机预处理工艺的粉磨系统，因其处理能力不是太大，一般只适用于直径ф3.5m及以下规格的管磨机。
辊压机、CKP立磨(或其它形立磨)、球破磨预处理工艺已配置在直径ф3.2m–ф4.2m甚至以上规格管磨机的开、闭路水泥联合粉磨系统（如河北冀东公司二线使用川崎重工的CKP–240立磨作预粉磨配置于ф4.8×7.5m单仓闭路水泥磨）。
水泥料床终粉磨系统效率高（即无球化水泥终粉磨系统5.1和5.2），比联合粉磨系统主、辅机设备配置与占地少、工艺更简化，目前在国内使用的厂家仍为数不多。
与筒辊磨相比，立磨的技术的发展与更新完善速度更快，其规格已实现大型化，随着水泥工业节能减排与低碳经济发展及工业废渣综合利用技术的不断深入，这种高效粉磨工艺的推广应用将会更加广泛。
辊压机虽属于高压力、高效率的料床粉磨设备（其效率是管磨机的3-4倍），但因其挤压后的水泥颗粒形貌多数为片状、针状、多角状，由于磨辊结构方面固有的粉磨特性，其自身对水泥颗粒形貌的修正能力较差，加之颗粒级配不合理，最终导致水泥的检验性能和现场施工性能（工作性能）不佳，如:凝结时间过快、需水量偏大、流动性能及与混凝土外加剂相容性差等。
所以，自辊压机问世至今，国内只是做了一些尝试性实验研究，虽取消了后续管磨机，粉磨系统节电幅度>40%，但考虑到产品的施工性能，工业生产中始终都没有将其直接用于水泥成品终粉磨，一般只用于水泥生料和矿渣微粉制备终粉磨工艺。
为充分利用辊压机料床粉磨（电能利用率及粉磨效率高）特性，在水泥粉磨工艺中多将其配置于管磨机之前作为半终粉磨（挤压力在5000KN/m2-6000KN/m2、辊压机与系统能力比值达300%-500%，且越大产量越高、系统粉磨电耗越低），由辊压机与动态或静态分级设备和后续管磨机组成联合粉磨系统，有效降低入磨物料粒度、显著改善了易磨性，辊压机投入的吸收功越多（8.0 KWh/t—12.0KWh/t），后续管磨机越省电、总电耗越低、整个联合粉磨系统获得的增产、节电幅度越大。
实际应用过程中，前置辊压机处理能力大，配用静态分级设备（V形选粉机或VSK选粉机分级）及动、静态分级设备组合分级（V形选粉机与高效组合选粉机等相结合）与管磨机、高效选粉机组成的双闭路系统，已实现了磨机设计产量翻番、粉磨电耗大幅度降低。
（预粉磨系统物料不经分级直接入磨，粒度仍较大且不均匀，磨机一仓仍需配用一定比例大球用于粉碎，故系统增产、节电幅度相对较小）。
联合粉磨作业过程中由管磨机发挥其独具的对物料高细研磨、均化及颗粒整形功能，完成对水泥颗粒的进一步磨细、颗粒级配优化、颗粒形貌修正（水泥颗粒粒径越小，其形貌越接近于球形），提高水泥颗粒的球形化程度（圆度系数）及施工性能。
二、不同配置的粉磨系统技术能力分析探讨1.辊压机通过式预粉磨工艺系统截至目前，该粉磨系统仍有少部分企业在应用，一般辊压机的处理能力较小，虽然后续管磨机生产潜力有富裕，但前置辊压机一次挤压、作功少(辊压机挤压力6000KN/m2-7000KN/m2、辊压机与系统能力比值约200%左右、单位通过量电耗约在2.5 kwh/t -3.0kwh/t)，只相当于一般的挤压破碎功能，挤压过程中可有一定的边料参与循环，挤压后的物料不经分级而直接入磨(挤压后入磨物料80um筛余70%-80%、比表面积只有100m2/kg左右)，系统增产幅度在20%-60%，平均节电幅度10%-20%。
以下是三个典型的通过式预粉磨系统生产案例:案例一:SX某单位采用140-110辊压机(物料通过量450 t/h -500t/h、功率710kw x2)+Φ4.0x13m双仓管磨机(主电机功率2500KW，装载量185t)+O-sepa N-2000高效选粉机（处理能力360t/h、产量120t/h、功率110kw）组成的预粉磨闭路工艺系统。
辊压机投运前，生产P.C32.5R水泥(45um筛余5.0%-7.0%)，台时产量93.39t/h，投运后台产达113t/h，增产19.61%;后通过掺加矿渣微粉，系统产量达119t/h，相对于辊压机投运前增产25.6t/h，合计增产幅度27.42%。
案例二:HN某2000t/d新型干法线水泥粉磨系统采用100-76.5辊压机（物料通过量260 t/h、功率375KW x2）+Φ4.2x13.5m双仓闭路磨（主电机功率3170KW)+Sepax-375-222(功率160KW)高效选粉机，设计生产能力:不投辊95t/h，投辊130 t/h。
投辊运行前后，P.Ⅱ52.5级水泥(比表面积336m2/kg)分别为93.5t/h和116.7t/h，即投辊后增产了23.2 t/h，增幅24.81%;粉磨电耗由投运前的40 kwh/t降至35.3KWh/t，降低4.7 KWh/t，节电幅度11.75%。