催化裂化烟气脱硫工艺及污水处理方案

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重油催化裂化烟气脱硫含盐废水COD超标分析及应对措施

重油催化裂化烟气脱硫含盐废水COD超标分析及应对措施摘要：针对中国石化济南炼化公司重油催化裂化烟气脱硫装置外排废水COD （化学需氧量）超标的问题，通过分析氧化风量、余热锅炉出口烟气、碱液、急冷水补水等因素，根据分析结果，结合生产实际，采取多种措施来提高含盐废水COD排放达标率。

关键词：重油催化裂化烟气脱硫 COD1.引言随着环保要求的不断提高，重油催化裂化装置的再生烟气中的SOx、NOx和颗粒物，已成为我国炼厂主要的空气污染源，为满足环保要求，对再生烟气进行脱硝、脱硫、除尘处理已是必然趋势。

济南分公司烟气脱硫装置于2014年3月1日投产开车，烟气脱硫装置的设计采用中石化洛阳工程有限公司具有自主知识产权的可再生湿法烟气脱硫（RASOC）技术，烟气脱硝部分采用中石化宁波工程公司与抚研院联合开发的SCR技术。

针对2018年3月28日烟气脱硫急冷塔补水由新鲜水改为除盐水以来，烟气脱硫单元含盐水COD多次超标，以下综合分析影响废水COD的因素，找出原因，并采取应对措施来确保废水COD排放达标。

2.烟气脱硫脱硝装置工艺流程从再生器来的烟气通过余热锅炉高温省煤器后进入脱硝模块，与氨气充分混合，在SCR反应器中催化剂的作用下发生反应，脱除大部分NOx；换热后烟气进入烟气急冷塔，脱除大颗粒粉尘和绝大部分SO2后，通过湿式静电除尘器脱除小颗粒后直接排放。

塔底浆液通过泵送至胀鼓式过滤器，过滤后的上清液经过氧化罐处理达到废水外排指标后经排液罐泵送至污水处理场外排水监控池；渣浆进入渣浆缓冲罐，上层液体进入滤液池，下层的污泥进入真空带脱水机，经过进一步浓缩脱水后，产生的废液进入滤液池，产生的废渣外送。

本装置采用双循环新型湍冲文丘里除尘脱硫技术，烟气中SO2与碱液反应，当碱过量时生成亚硫酸盐，SO2过量时生成亚硫酸氢盐，亚硫酸盐和亚硫酸氢盐不稳定，能被空气氧化为硫酸盐，成为脱硫脱硝系统水中COD的主要来源。

3.含盐废水COD高原因分析及改进措施影响含盐废水COD的因素主要有氧化风量、余热锅炉出口烟气、碱液、急冷水补水等因素。

石油催化裂化烟气脱硫技术

石油催化裂化烟气脱硫技术石油是我国经济发展的支柱性产业之一，能够为社会经济发展提供助力，而在石油生产环节，产生的烟气含有大量会对大气环境和生态环境造成严重污染的硫氧化物，需要石油生产企业做好烟气脱硫工作，在保证石油质量和产量的同时，对硫氧化物的排放进行控制，促进经济的可持续发展。

标签：石油;催化裂化;烟气;脱硫前言：催化裂化是石油生产中一个非常关键的过程，这个过程产生的烟气含有大量硫氧化物和氮氧化物，容易引发严重的环境污染问题。

可持续发展理念不断深化背景下，要求石油化工企业做好烟气脱硫工作，减少烟气中硫氧化物的含量，对空气污染问题进行有效控制，实现经济效益与环境效益的共同提高。

1 技术发展现状科学技术的进步，带动了石油催化裂化烟气脱硫技术的发展，也取得了较为显著的成果，就目前而言，石油催化裂化脱硫技术大致可以分为两种，一是资源脱硫技术，其主要工艺包括了CANSOLV工艺以及LABSORB工艺，强调借助部分可再生能源实现烟气脱硫，借助无机缓冲液来保证烟气脱硫过程的温度恒定，搭配相应的过滤装置，将缓冲液中的杂质去除;二是非资源脱硫技术，以EDV 工艺为基础，借助碱性洗涤剂，开展烟气脱硫操作，不过实践中发现，这种烟气脱硫技术需要消耗大量水资源，而且产生的废水难以进行二次利用。

我国在对石油催化裂化烟气脱硫技术进行研究的过程中，强调以国外先进技术理念为支撑，开发出更加符合石油化工企业生产特点的烟气脱硫技术，提升技术的针对性和实用性，减少烟气中的有害物质，实现对于自然生态环境的有效保护。

2 烟气脱硫技术石油生产中，催化裂化设备在得到汽油、柴油等目标产品的同时，也会产生大量的烟气，包括再生器烧焦时的再生烟气和燃料燃烧烟气，这些烟气中含有一些会对大气环境造成影响的物质，如氮氧化物、二氧化硫以及催化剂粉尘等，在得不到有效处理的情况下，会引发严重的环境污染问题。

对此，石化企业应该做好石油催化裂化烟气脱硫技术的研究，做好烟气脱硫处理。

【推荐下载】催化裂化(裂解)烟气布袋除尘+氨法脱硫组合工艺

[键入文字]催化裂化（裂解）烟气布袋除尘+氨法脱硫组合工艺:第一章工艺说明目前国内外催化裂化（裂解）烟气处理大多采用水洗除尘+碱法脱硫，水洗除尘，1、产生大量废水。

2、催化剂成为浆糊状，后期危废处理成为新难点。

催化裂化烟气布袋除尘+氨法脱硫装置，是根据现有除尘及脱硫技术的基础上组合而成的一套完整的除尘+脱硫工艺，在设计工况下保证脱硫效率不低于99%，脱硫后烟气中SO2 不高于50mg/Nm3。

整个装置符合安全、环保、工业卫生要求，催化裂化（裂解）烟气经过布袋除尘系统处理后进入氨法脱硫系统，用20%液氨水作脱硫剂吸收烟气中的SO2，生成亚硫酸（氢）铵，进行强制氧化。

稀硫酸铵溶液利用原烟气热量蒸发浓缩，经过输送泵到达蒸发结晶系统进行蒸发结晶，产生固含量约10％的硫酸铵浆液，硫酸铵浆液输送至硫铵后处理系统，进行硫铵的分离、干燥、包装。

经过除尘、脱硫后的净烟气经烟囱直接排放。

整套工艺系统包括烟气系统、布袋除尘系统、吸收循环系统、氧化空气系统、脱硫剂供应系统、蒸发结晶系统、硫铵后处理系统。

1.1 氨法脱硫原理说明氨法脱硫技术以水溶液中的NH3 和SO2 反应为基础，在多功能烟气脱硫塔的吸收段，氨将MCC 装置烟气中的SO2 吸收，得到脱硫中间产物亚硫酸铵或亚硫酸氢铵的水溶液，见反应方程式（1）；在循环槽内鼓入压缩空气进行亚硫铵的氧化反应，将亚硫铵氧化成硫铵溶液，见反应方程式（2）。

SO2+H2O+xNH3=（NH4）xH2-xSO3(1）（NH4）xH2-xSO3＋1/2O2+（2-x）NH3=（NH4）2SO4(2）在脱硫塔的浓缩段，利用高温烟气的热量将硫铵溶液浓缩，得到比重较高的的硫铵浆液，浆液蒸发结晶系统进行蒸发结晶、旋流器旋流分离、离心机分离，得到硫铵产1。

工艺方法——催化裂化烟气脱硫技术

工艺方法——催化裂化烟气脱硫技术工艺简介催化裂化是石油炼制的重要过程之一，在催化剂的作用下，通过加热的方式促使重油发生裂化反应生产裂化气、汽油和柴油。

催化裂化工艺流程中产生的烟气含有大量的硫化物，对设备造成了腐蚀，同时对环境产生了很大的影响。

1、干法、半干法脱硫技术干法脱硫技术主要使用干粉作为吸收剂，半干法脱硫一般使用润湿的干粉吸收剂进行硫化物的吸收，两种方法的吸收剂都是通过颗粒回收系统进行吸收剂的回收。

干法和半干法脱硫的主要优点是可以在不降低烟气温度的基础上完成硫化物吸附，避免了硫化物扩散和脱硫作业的水污染问题。

缺点是硫化物的吸附只在脱硫剂的表面进行，内部反应时间长，需要大型的吸附塔和大量的吸附剂才能完成脱硫作业。

干法脱硫比较有代表性的公司，比如Engelhard公司开发的SO2干法脱硫工艺（ESR）是一种比较先进的干法脱硫技术，该工艺采用干燥脱硫剂固体流化床，硫化物脱除率达到95%以上，脱硫剂可以全部再生，并且投资少，操作费用较低。

2、EDV湿法烟气脱硫技术EDV湿法洗涤脱硫技术由Belco公司开发，20世纪90年代中期开始工业应用，问世以来显示出了较为优异的操作性和可靠性。

EDV 烟气脱硫技术主要由氧化镁制浆系统、烟气洗涤系统和废水处理系统组成，利用对烟气喷射的方法，通过烟气的急冷降温处理，在烟气温度恢复正常后，在温度变化过程中脱除烟气中的有害物质，使得烟气中的硫化物凝结最后采用系统过滤烟气，完成烟气的气液分离。

氢氧化镁溶液放置到卸料机上以后，倒入适量的水进行搅拌，制成脱硫溶液，在配置过程中需要控制好水的加入量。

3、加氢预处理技术原油的加氢预处理可以有效处理原油中的硫化物，通过加氢预处理，对于减少原油中硫化物、重金属等杂质具有良好的效果。

加氢预处理技术在对原油进行有害物质处理的过程中，可以进一步提高原油中轻质产品的回收率和回收质量，从而改善催化裂化工艺产品的质量，满足现代炼油企业催化裂化技术发展的需求，从而满足炼化企业快速发展的需求。

石油催化裂化烟气脱硫废水处理技术的应用与探讨

石油催化裂化烟气脱硫废水处理技术的应用与探讨作者：苗洲洲来源：《理论与创新》2020年第03期【摘; 要】随着近年来世界生态环境的恶化，大家对生态保护的重视度不断提高，我国的环保法也日趋严格。

为了保护我国空气免受硫化物的污染，在石油生产中要注意烟气脱硫的处理，我国对废气和废水的处理技术还不够成熟，应该积极的借鉴国外高水平的烟气污染排放控制技术和经验。

本文通过对催化裂化装置烟气脱硫和废水处理技术的分析，并对其应用和发展进行了简单的探讨。

【关键词】石油;催化裂化;烟气脱硫;废水处理技术;应用;探讨引言我国经济的快速发展，对能源的需求不断增加，石油作为一种重要的能源，我国依赖进口石油，但是质量不能保证，含硫量超标，为了把劣质石油重新利用，要进行深加工处理。

在绿色环保的时代背景下，石油深加工过程中的废气和废水污染一定要积极治理，保证符合我国环保法的要求，并在创造经济效益的同时为我国的环境保护工作做贡献。

1.石油催化裂化烟气脱硫技术的现状首先，从国外来看，石油催化裂化烟气脱硫技术的发展发展较快，比国内更为先进。

国外主要是通过两方面对该技术进行研究，一是，可资源脱硫技术，其中两个代表性工艺是LABSORB工艺和CANSOLV工艺。

LABSORB工艺是一种资源化的烟气脱硫技术，这种工艺比较成熟，工作原理是通过无机缓冲液进行吸收，在运行过程中保持恒温，每隔一段时间会排出一定量的高浓度缓冲液，然后去除其中的杂质。

二是，非资源脱硫技术，其代表是EDV技术，通过碱性洗涤剂与酸中和来进行脱硫，不过这种方法会产生大量的废水，所以还是有一定的缺点。

其次，从我国国内来看，我国的催化裂化烟气脱硫技术主要是借鉴国外先进脱硫技术理论，然后根据我国情况进行研究而来。

不过我国的该技术还有进步空间，应该自主研发为主，结合我国企业的具体情况，进行研究和创新，从根本上解决脱硫技术难题。

2.烟气脱硫技术应用目前我国石油催化裂化烟气脱硫技术还不算成熟，但是为了使排放的烟气和废水达标，不污染我们的环境，烟气脱硫技术在很多的石油相关企业都有应用，我们先来了解一下这些先进的技术原理和工作原理。

中石化催化烟气处理技术_脱硫及脱硫废水处理介绍

中石化宁波工程有限公司SINOPEC Ningbo Engineering Company Limited 催化裂化再生烟气除尘脱硫及其废水处理技术中石化宁波工程有限公司SINOPEC Ningbo Engineering Company Limited中石化宁波工程有限公司SINOPEC Ningbo Engineering Company Limited催化裂化装置余热锅炉烟气是含尘含SO 2及SO 3的烟气且温度高（正常温度180～240℃，事故排放时，温度达500 ℃）；按工艺要求催化裂化装置要定期“吹灰”（每周吹一次，一次约二个小时左右），特别是在装置临时吹扫时含量更加高，烟气含尘波动大；烟气中烟尘粒径分布较小（经过三或四级旋风除尘后，0~5цm 粒径占75.6%）且硬度大（大部分为金属催化剂）。

针对该高温含尘含硫烟气，国内电力行业常用的布袋除尘或静电除尘及普通湿法脱硫技术均不能满足其要求。

1.1催化裂化烟气的特点1催化裂化再生烟气除尘脱硫成套技术中石化宁波工程有限公司SINOPEC Ningbo Engineering Company Limited SINOPEC Ningbo Engineering Company Limited 2014/7/431.2除尘脱硫技术在国外以前单独净化粉尘时，主要采用静电除尘气或耐高温的过滤器，随着湿法脱硫技术的日趋成熟，上述技术逐渐被湿法除尘和脱硫一体化技术所替代。

控制FCC 装置SOx 排放措施主要有使用SOx 转移剂、FCC 原料加氢处理和烟气脱硫。

1催化裂化再生烟气除尘脱硫成套技术中石化宁波工程有限公司SINOPEC Ningbo Engineering Company Limited 2014/7/41.3 再生烟气除尘脱硫技术简介国外催化裂化烟气脱硫技术⑴非再生湿气洗涤工艺①美国Belco公司的非再生湿气洗涤工艺（EDV）②美国Exxon公司的非再生湿气洗涤工艺（WGS）⑵可再生湿法洗涤工艺①美国Belco公司的可再生湿气洗涤工艺（Labsorb）②加拿大Cansolv公司的可再生湿法除尘脱硫工艺（Cansolv）国内催化裂化烟气脱硫技术(1)中国石化宁波技术研究院湿式（氨、钠、镁法）湍冲除尘脱硫技术(2) 中石化宁波工程公司和抚顺石油化工研究院的双循环钠法除尘脱硫技术（十条龙攻关项目）(3)中石化燕山分公司和北京七零一所双碱法脱硫技术(4)中石化洛阳工程公司有机胺法除尘脱硫工艺（十条龙攻关项目）1催化裂化再生烟气除尘脱硫成套技术（1）美国Belco公司的非再生湿气洗涤工艺（EDV）国内已运行催化裂化装置：中石油兰州公司300万吨/年重油催化裂化装置烟气脱硫项目，2009年9月30日投运（EPC）中石化燕山200万吨/年催化裂化烟气湿法除尘脱硫项目，2009年10月28日投运中石化广州分公司100万吨/年重油催化裂化装置烟气脱硫项目，2010年1月8日投运中石化北海170万吨/年催化裂化烟气湿法除尘脱硫项目，2012年1月9日投运（EPC）长岭分公司、茂名分公司、中石油锦西等。

催化裂化烟气脱硫含盐污水COD优化

催化裂化烟气脱硫含盐污水COD优化催化裂化烟气脱硫含盐污水COD优化1.引言近年来，随着化工行业的快速发展，石油催化裂化技术得到了广泛应用。

然而，石油催化裂化过程中产生的烟气中常含有高浓度的SO2，需要进行脱硫处理。

传统的脱硫方法中，常使用碱洗法将SO2转化为硫酸盐，但这种方法生成的废水中含有大量的含盐污水和COD（化学需氧量），对环境造成严重污染。

因此，如何对催化裂化烟气脱硫含盐污水COD进行优化具有重要意义。

2.含盐污水COD特性分析催化裂化烟气脱硫产生的含盐污水COD主要来自于石油中的有机化合物。

石油中含有的硫酸盐、有机硫化物等成分在脱硫过程中被氧化生成SO2，进而生成硫酸盐。

这些硫酸盐与洗涤废水混合，并与石油中的COD反应生成含盐污水COD。

因此，需要针对这些特性展开优化研究。

3.催化裂化烟气脱硫工艺催化裂化烟气脱硫过程中，常使用的方法是吸收剂吸收法。

即将含有SO2的烟气通过吸收剂床层，利用吸收剂中的活性成分将SO2吸收转化为硫酸盐，从而实现脱硫目的。

然而，这种方法生成的废水中含有大量的含盐污水COD，需要进行进一步处理。

4.含盐污水COD优化方法4.1 使用生物处理生物处理是一种常见且有效的方法，可以通过微生物代谢将有机物氧化为水和二氧化碳。

可以引入适当的微生物菌种，使其在适宜的环境条件下降解含盐污水中的COD。

这种方法可以减少化学方法产生的二次污染，但需要更长的处理时间和更大的处理设备。

4.2 使用先进氧化技术先进氧化技术（AOPs）是近年来发展起来的一种高级氧化方法。

它通过使用氧化剂（如臭氧、过氧化氢等）来降解有机物质，并将其转化为二氧化碳和水。

这种方法能够有效地降解含盐污水中的COD，并减少废水中的有害物质含量。

4.3 建立循环利用系统在催化裂化烟气脱硫过程中，可以尝试建立循环利用系统。

即将产生的含盐污水进行前处理，去除其中的COD和含盐物质，然后将废水中的COD进行资源化利用。

催化裂化烟气同时脱硫、脱硝新技术

催化裂化烟气同时脱硫、脱硝新技术随着工业的发展，烟气污染对环境和人类健康造成了严重的影响。

而其中硫氧化物和氮氧化物是主要的污染物之一。

因此，研究开发一种能够同时高效脱除烟气中的硫氧化物和氮氧化物的催化裂化新技术显得尤为重要。

催化裂化烟气同时脱硫、脱硝技术是一种基于催化作用的先进技术，能够在高温条件下实现烟气中硫氧化物和氮氧化物的去除，有效减少其对环境的影响。

该技术综合应用了催化剂、吸附剂等多种材料，通过化学反应达到同时脱硫、脱硝的目的。

首先，催化剂在催化裂化过程中起到了重要的作用。

催化剂可以降低反应温度和活化能，提高反应速率和选择性，从而促进硫氧化物和氮氧化物的催化转化。

催化剂的选择和设计对于技术的效率和稳定性具有关键影响。

目前常用的催化剂包括贵金属类、过渡金属氧化物类等，其性能和稳定性经过多次研究得到不断改善。

其次，吸附剂在催化裂化烟气处理中也起到了重要作用。

吸附剂可以吸附烟气中的硫氧化物和氮氧化物，使其从气相转化为固相，从而实现脱硫、脱硝的效果。

常用的吸附剂有活性炭、分子筛等，其物理性能和吸附能力的改进对于技术的性能和经济效益具有重要意义。

通过将催化剂和吸附剂结合使用，催化裂化烟气同时脱硫、脱硝技术能够较好地解决烟气污染问题。

催化裂化烟气处理工艺中，烟气经过预处理后，进入催化裂化装置，通过催化剂的作用，使硫氧化物和氮氧化物发生催化反应转化为无害物质。

然后，烟气经过吸附剂的处理，吸附剂将烟气中的硫氧化物和氮氧化物吸附下来，使其被固定在吸附剂上，达到脱硫、脱硝的效果。

最后，经过处理后的烟气排放出去时，其硫氧化物和氮氧化物含量大幅降低，对环境的影响也得到了有效的控制。

总的来说，催化裂化烟气同时脱硫、脱硝新技术是一种高效、环保的烟气处理技术。

通过合理选择和设计催化剂和吸附剂，可以实现烟气中硫氧化物和氮氧化物的高效去除，减少对环境的影响。

随着技术的不断进步和优化，催化裂化烟气处理技术将会在工业生产中得到广泛应用，为改善环境质量和保护人类健康做出贡献。

工艺方法——石油催化裂化烟气脱硫技术

工艺方法——石油催化裂化烟气脱硫技术工艺简介一、加氢预处理技术加氢预处理技术在实际应用期间可以有效的对石油原材料进行处理，减少原材料中的硫氧化物，只有这样才能去除其中的硫氧化物、重金属等。

加氢预处理技术不仅仅可以对原材料中的有害物质进行处理，同时还可以在一定程度上提升轻质产品的回收率与质量，改善催化裂化装置产品的质量，满足现代石油催化企业的发展需求，从而促进我国石油炼化企业快速发展。

二、使用硫转移助剂技术硫转移助剂技术在实际使用过程中可以有效的降低石油材料中的有SO2密度，只有这样才能保证硫转移工作可以顺利进行下去，从而减少有害物质的排放，保护自然生态环境。

比如说，该技术在实际使用过程中可以有效的降低烟气中的SO2，并在催化剂的质量中添加2%-4%的硫转移剂，从而提升硫转移效率，将转移数量控制在40%-60%。

另外，硫转移助剂技术在实际施工过程中的主要工作原理就是通过再生器进行烟气排放，并将烟气中的SO2氧化成SO3，形成对应的硫酸盐，等到硫酸盐形成一定反应之后通过F2S的形式进行排放，只有这样才能减少其中的有害物质，改变烟气成分，从而保护自然生态环境。

三、催化再生烟气脱硫技术一般来说，催化原料硫含量在0.5%-1.5%之间，这对自然生态环境的发展来说造成很大的影响。

要想从根本上解决这一问题就可以通过吸附法的形式硫含量吸附，并选择一些可再生能力较强的固定吸附剂进行吸附，只有这样才能降低其中的硫含量，从而减少有害物质的排放。

这种催化再生烟气脱硫技术在实际使用过程中的投资成本较低，运营费用较小，可以有效的清除烟气中的硫氮化物，满足炼油企业日常生产、发展时的需求。

四、EDV烟气脱硫技术EDV烟气脱硫技术主要由氧化镁制浆系统、烟气洗涤系统、废水处理系统组成，当烟气进入到对应的喷射系统中，烟气就会通急冷区降温的形式进行处理，等到温度恢复正常之后，烟气中有害物质就会自动去除。

最后，再通过洗涤系统进行烟气过滤，做好烟气与液滴的分离工作。

科技成果——催化裂化烟气多污染物协同治理技术

科技成果——催化裂化烟气多污染物协同治理技术适用范围适用于石油、化工等行业的烟气多污染物协同治理技术原理首先通过恒温的冷却器将催化裂化再生烟气的温度从350℃-800℃降到合适的温度范围（150℃-200℃），然后选取合适的滤料，采用先布袋除尘后氢氧化钠碱液脱硫的技术路线，实现催化裂化烟气多污染物协同治理。

工艺流程经余热利用后的催化裂化再生烟气在先后通过烟气降温装置和高效的袋式除尘器后进入脱硫塔，在脱硫塔内发生一系列物理化学反应，达到脱除烟气中二氧化硫的目的，脱硫后形成的浆液，在达到一定浓度后，用泵输送至厂区废水处理系统沉淀池处理后排放。

图中标号说明：1-降温装置；2-烟尘室；3-净气室；4-灰斗；5-增压风机；6-换热器；7-脱硫塔；8-浆液循环泵；9-喷淋层；10-除雾层；11-烟囱；12-厂区废水处理沉淀池。

关键技术采用干法除尘，干粉尘易处理，同时产生废水量小，悬浮物浓度低，无需加废水、废渣后处理系统；工艺流程短，运行维护容易，系统阻力＜2500Pa，能耗低，运行费用较国外技术降低20-40%；采用自有专利技术，无技术引进费用，建设费用低，较国外技术降低30%-40%。

典型规模该系统能广泛应用于各种规模催化裂化装置的烟气多污染物协同治理。

应用情况该技术应用于中国化工蓝星石油济南分公司20万吨/年催化裂化再生烟气净化工程、中国化工青岛安邦炼化50万吨/年催化裂化再生烟气净化工程、中国化工山东昌邑石化50万吨/年催化裂化再生烟气净化工程、中国化工大庆中蓝石化40万吨/年催化裂化再生烟气净化工程、中国石化扬州石化25万吨/年催化裂化再生烟气净化工程等。

典型案例（一）项目概况中国化工青岛安邦炼化50万吨/年催化裂化再生烟气净化工程，主要包括烟气余热回收单元、烟气除尘单元、烟气脱硫单元、烟气换热单元及配套公用工程、辅助设施等，项目于2016年6月投入运营，至今运行平稳。

（二）技术指标项目实施后，SO2排放浓度≤50mg/Nm3、颗粒物排放浓度≤20mg/Nm3。

催化裂化烟气脱硫脱硝工艺流程

催化裂化烟气脱硫脱硝工艺流程一、催化裂化烟气脱硫催化裂化烟气脱硫主要包括湿法脱硫和干法脱硫两种方法。

1.1湿法脱硫湿法脱硫通常采用碱性溶液（如氢氧化钠、氢氧化钙等）吸收烟气中的二氧化硫，生成亚硫酸盐或硫酸盐，然后进行氧化、结晶和分离，从而达到脱硫的目的。

湿法脱硫技术成熟，脱硫效率高，但对设备腐蚀严重，会产生大量废渣。

1.2干法脱硫干法脱硫采用固体吸收剂（如氧化钙、活性炭等）在干燥状态下吸收烟气中的二氧化硫，生成硫酸钙或其他稳定的硫化物，从而达到脱硫的目的。

干法脱硫设备简单，操作方便，无腐蚀问题，但脱硫效率相对较低，吸收剂消耗量大。

二、催化裂化烟气脱硝催化裂化烟气脱硝主要包括选择性催化还原法（SCR）和选择性非催化还原法（SNCR）两种方法。

2.1选择性催化还原法（SCR）SCR技术是在催化剂的作用下，使用还原剂（如氨气、尿素等）将烟气中的氮氧化物还原成氮气和水蒸气，从而达到脱硝的目的。

SCR技术脱硝效率高，技术成熟，但对催化剂的依赖较大，催化剂易失活或中毒。

2.2选择性非催化还原法（SNCR）SNCR技术是在高温条件下，使用还原剂（如氨气、尿素等）将烟气中的氮氧化物还原成氮气和水蒸气，不需要催化剂的参与。

SNCR技术设备简单，投资少，但脱硝效率相对较低，且容易造成氨气泄漏。

三、工艺流程优化为了提高催化裂化烟气脱硫脱硝的效率，需要对工艺流程进行优化。

具体措施包括：3.1反应温度控制反应温度是影响脱硫脱硝效率的重要因素。

控制合适的反应温度可以提高吸收剂或催化剂的活性，从而提高脱硫脱硝效率。

3.2液气比选择对于湿法脱硫技术，液气比是影响脱硫效率的关键因素。

适当提高液气比可以提高二氧化硫的吸收率，但会增加设备和运行成本。

因此需要根据实际情况选择合适的液气比。

催化裂化烟气脱硫工艺及污水处理方案

烟气脱硫污水处理方案目前国催化裂化装置湿法烟气脱硫工艺有美国BELCO®公司的EDV工艺、德国GEA-Bischoff公司的EP-Absorber工艺、美国诺顿（NORTON）公司的文丘里洗涤脱硫工艺（VSS），所有烟气脱硫装置运行过程中排放的脱硫后废水为COD高的含盐污水，主要污染物为硫酸钠、亚硫酸钠溶液及固体颗粒物，成熟的烟气脱硫工艺都有配套的污水处理单元（PTU）来处理脱硫废水，经处理后的脱硫废水直接进入外排污水管网。

现总结几个公司烟气脱硫主要工艺和污水处理工艺。

德国GEA-Bischoff公司的EP-Absorber工艺——昌邑石化烟气脱硫介绍：昌邑石化烟气脱硫除尘工艺流程图外部氧化喷射系统图昌邑石化烟气脱硫除尘单元采用德国GEA-Bischoff 公司EP-Absorber 脱硫除尘一体化技术对烟气中的二氧化硫和粉尘处理，由二氧化硫吸收系统、静电除尘系统和烟囱三部分组成。

废水处理单元采用德国 GEA Bischoff 公司专用的排液处理技术(PTU)处理脱硫除尘废水，主要有澄清器、汽提塔、砂滤几部分组成。

为使排出废液COD更低，从吸收器底部池中抽取液体至外部氧吸收器化系统氧化，再回流至吸收器池中。

外部氧化系统由空气喷射器和高压泵等组成，液体被高压泵输送至动力喷嘴，通过喷嘴喷射后，体变成液滴，随后与喷射空气充分混合，使溶解在循环液中的亚硫酸盐与空气发生氧化反应。

在空气喷射器之后，含有非常细微分散气泡的循环液回流至吸收器池内，在这些气泡上升至池面的过程中，残余的氧进一步与循环液发生氧化反应。

经PTU单元后外排废水排放指标脱硫除尘进入PTU单元处理，悬浮的颗粒催化剂经压滤成饼作为固体排放物进行处理，清液经处理后外排至市政污水管网。

固体废物排放主要为脱硫除尘塔外排废液经脱水后产生的泥渣以及脱硝产生的废催化剂。

脱硫废渣产生量1693t/a，主要成分为硫酸钠、亚硫酸钠、亚硫酸氢钠，经过滤后，进行无害化填埋。

催化裂化烟气脱硫工艺及污水处理方案

烟气脱硫污水处理方案目前国催化裂化装置湿法烟气脱硫工艺有美国BELCO公司的EDV工艺、德国GEA-Bischoff公司的EP-Absorber工艺、美国诺顿NORTON公司的文丘里洗涤脱硫工艺VSS,所有烟气脱硫装置运行过程中排放的脱硫后废水为COD 高的含盐污水,主要污染物为硫酸钠、亚硫酸钠溶液及固体颗粒物,成熟的烟气脱硫工艺都有配套的污水处理单元PTU来处理脱硫废水,经处理后的脱硫废水直接进入外排污水管网;现总结几个公司烟气脱硫主要工艺和污水处理工艺;德国GEA-Bischoff公司的EP-Absorber工艺——昌邑石化烟气脱硫介绍：昌邑石化烟气脱硫除尘工艺流程图吸收器外部氧化喷射系统图昌邑石化烟气脱硫除尘单元采用德国GEA-Bischoff公司EP-Absorber脱硫除尘一体化技术对烟气中的二氧化硫和粉尘处理,由二氧化硫吸收系统、静电除尘系统和烟囱三部分组成;废水处理单元采用德国 GEA Bischoff公司专用的排液处理技术PTU处理脱硫除尘废水,主要有澄清器、汽提塔、砂滤几部分组成;为使排出废液COD更低,从吸收器底部池中抽取液体至外部氧化系统氧化,再回流至吸收器池中;外部氧化系统由空气喷射器和高压泵等组成,液体被高压泵输送至动力喷嘴,通过喷嘴喷射后,体变成液滴,随后与喷射空气充分混合,使溶解在循环液中的亚硫酸盐与空气发生氧化反应;在空气喷射器之后,含有非常细微分散气泡的循环液回流至吸收器池内,在这些气泡上升至池面的过程中,残余的氧进一步与循环液发生氧化反应;经PTU单元后外排废水排放指标脱硫除尘进入PTU单元处理,悬浮的颗粒催化剂经压滤成饼作为固体排放物进行处理,清液经处理后外排至市政污水管网;固体废物排放主要为脱硫除尘塔外排废液经脱水后产生的泥渣以及脱硝产生的废催化剂;脱硫废渣产生量1693t/a,主要成分为硫酸钠、亚硫酸钠、亚硫酸氢钠,经过滤后,进行无害化填埋;废催化剂属于危险固体废物,送至具有危险固体废物回收资质的单位进行回收;美国诺顿NORTON公司烟气脱硫技术——华联富海烟气脱硫介绍：华联石化催化裂化装置采用的是美国诺顿NORTON公司烟气脱硫技术,包括文丘里洗涤系统VSS和排放液处理装置PTU;VSS 系统控制固体颗粒物和硫氧化物的排放,满足规定的标准;后处理装置PTU的设计目的是处理VSS 系统排放出的排放液,废渣收集的催化剂粉尘脱水后进行厂外处置;后处理装置包括一台排放液冷却器,加碱装置,澄清器和脱水坑,脱水坑用于固液分离,生成饼渣进行厂外处置,一套精滤单元,以及氧化装置使亚硫酸钠转化成硫酸钠,最终pH值调整单元,最后将处理后的排放液送至渤海湾海水中;华联石化烟气脱硫文丘里洗涤系统流程图华联石化烟气脱硫污水处理系统PTU流程图排放液首先经过一台换热器将温度降低至40 °C,然后通过一个静态混合器与碱液混合调整pH 值; 随后排放液通过一台高架起来的澄清池,澄清池起到常规的澄清器及浓缩池的作用,并配有靠重力让浓缩液自由流向脱水斗车的设施;澄清液通过重力溢流至沙虑器将TSS不溶性固体含量降低到所需数值,再依次溢流至两个连续的氧化罐;在这儿,爆气装置将亚硫酸盐氧化成硫酸盐;在处理液排出界区前需要添加一个中和装置,通过添加盐酸来调整最终的pH 值,达到低于9 的标准;美国BELCO公司的EDV烟气脱硫工艺——中石油大庆炼化、四川石化、青岛炼化烟气脱硫EDV工艺介绍：中石油大庆炼化和四川石化催化裂化烟气脱硫均采用贝尔格技术公司BELCO设计了命名为EDV全套的气体净化系统技术;该技术总投资亿元,是目前炼油厂普遍采用的较为成熟的烟气净化技术;包括烟气洗涤吸收系统、排液处理系统;EDV烟气脱硫技术总貌图现着重介绍EDV技术中的排液处理单元PTU：EDV 冷却吸收塔排放的排液作为急冷水泵出口支流被送入PTU单元区域澄清器;在废液进入澄清器前,使用絮凝剂计量泵加入絮凝剂以加快催化剂颗粒的沉淀;澄清后的清液以重力流入到串联的三个氧化罐中;澄清器固体床底部的固体定时送入过滤箱中;排液沉淀以后,过滤箱溢流的滤液流入滤液池,随后被滤液泵送回澄清器中;澄清器溢流液使用三个氧化罐串联处理,以降低排液的COD化学需氧量值;由两台氧化风机中的一台供给低压风与澄清液接触以实现氧化过程;在每一个氧化罐中,使用搅拌器搅拌以获得湍流的气液混合区域;以每一个氧化罐的pH分析值为基准,将碱液添加到每个氧化罐中以维持最优的氧化条件;排液从氧化罐流入排液罐中,在最终排放前,使用排液泵泵送入排液冷却器进行冷却;综上所述,国内催化裂化装置成熟的烟气脱硫工艺NaOH法一般包括以下单元：我公司催化裂化烟气脱硫工艺存在缺陷,主要缺少脱硫污水处理单元PTU,导致目前的脱硫含盐污水无法排放,一直在循环使用,脱硫系统一天产生的盐以硫酸钠计约为5t,脱硫含盐污水长期不排放会导致水中盐饱和结晶,无法再作为脱硫吸收液使用,还会堵塞喷嘴、除雾器等设备;因此,为使烟气脱硫污水达到环保要求的排放标准,建议增加烟气脱硫污水处理单元,典型的脱硫污水处理单元流程如下：主要包括澄清池、脱水机、鼓风机、氧化罐等设备,脱硫污水处理单元;。

催化裂化烟气除尘脱硫脱硝技术方案

催化裂化烟气除尘脱硫脱硝技术方案目录前言 (2)1.适用范围 (2)2.规范性引用文件 (2)3.术语和定义 (3)3.1催化裂化装置 (3)3.2除尘脱硫 (3)3.3脱硝 (6)3.4可用率 (7)4.除尘脱硫脱硝技术 (7)4.1催化再生烟气的特点 (7)4.2除尘脱硫技术 (8)4.3除尘脱硫废水处理技术 (9)4.4脱硝技术 (9)4.5除尘脱硫脱硝一体化技术 (11)5.除尘脱硫脱硝技术的选择 (12)5.1除尘脱硫技术的选择 (12)5.2脱硝技术的选择 (14)6.除尘、脱硫脱硝工程设计及技术要求 (15)6.1烟气系统 (15)6.2除尘、脱硫工艺及系统 (15)6.3脱硝工程设计技术要求 (19)6.4除尘脱硫脱硝一体化工艺及系统 (22)6.5自动控制系统 (23)6.6烟气排放在线连续监测系统 (23)前言为进一步规范技术选择，指导企业选择合理、高效的烟气除尘脱硫脱硝技术，便于标准化设计、标准化采购、模块化建设安装和统一管理，在对国内外催化裂化烟气除尘脱硫脱硝技术联合调研和综合评价的基础上，特制定本技术方案。

本技术方案规定了公司催化裂化烟气除尘脱硫脱硝装置技术选择及工程设计技术要求。

适用于公司新建及改扩建催化裂化烟气除尘脱硫脱硝装置。

1.适用范围适用于公司新建及改扩建催化裂化烟气除尘脱硫脱硝项目。

2.规范性引用文件下列文件中的条款通过本技术方案的引用而成为本技术方案的条款。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本技术方案。

GB 石油炼制工业污染物排放标准（二次征求意见稿）GB 8978 污水综合排放标准GB 12348 工业企业厂界噪声标准GB 18599 一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准GB 50016 建筑设计防火规范GB 50160 石油化工企业设计防火规范GBJ 1987 工业企业噪声控制设计规范GBZ 1 工业企业设计卫生标准SH 3011 石油化工工艺装置布置设计通则SH 3017 石油化工生产建筑设计规范SH 3004 石油化工企业采暖通风与空气调节设计规范SH 3038 石油化工企业生产装置电力设计技术规范SH 3047 石油化工企业职业安全卫生设计规范HJ/T 75 固定源烟气排放连续监测技术规范HJ/T 76 固定源烟气排放连续监测系统技术要求及检测方法HJ 462 工业锅炉及炉窑湿法烟气脱硫工程技术规范HJ 562 火电厂烟气脱硝工程技术规范选择性催化还原法HJ 563 火电厂烟气脱硝工程技术规范选择性非催化还原法HJ 2000 大气污染治理工程技术导则HJ 2001 火电厂烟气脱硫工程技术规范氨法HJ 2016 环境工程名词术语SDEP-SPT-IN2009 仪表选型设计规定SDEP-SPT-PD2307 防腐蚀涂层技术规定SDEP-SPT-PD2304 设备和管道保温技术规定SDEP-SPT-PD2204 管道外伴热规定SDEP-SPT-IN2001 分散型控制系统（DCS）技术规定SDEP-SPT-IN2002 安全仪表系统（SIS）技术规定SDEP-SPT-EP1002 环境保护技术规定3.术语和定义下列术语和定义适用于本技术方案3.1催化裂化装置fluid catalytic cracking unit (FCCU)将原油蒸馏或其他石油炼制过程中所得的重质馏分油，在高温、一定压力和催化剂作用下使重质馏份油发生裂化反应，转变为裂化气、汽油和柴油等产品和焦炭的过程。

工艺方法——催化裂化烟气净化技术

工艺方法——催化裂化烟气净化技术工艺简介催化裂化反应是石油精炼过程的关键组成部分，催化裂化装置在工艺流程中会形成大量硫氧化物、氮氧化物，并且由于烟气中存在大量的吸入颗粒，从而会导致对大气环境的破坏。

1、烟气污染物脱硫技术碱性吸收剂可以有效地对烟气当中的二氧化硫进行吸收，从而达到脱硫的目的，同时烟气中最主要的催化剂颗粒被转移到液相，清洁后的烟气直排，吸收催化剂的溶液在沉积、过滤后达到排放标准，如在氧化过程中，释放出的二氧化硫的吸收循环，是很多次的氧化过程。

该种方法是比较稳定的，可以极大程度地去除SO2以及固体颗粒。

现在世界上应用于实践的烟气污染物脱硫系列技术有很多种类，可分为湿法、干法和半干法3种，分别是不同形式的脱硫和产品加工工艺。

目前FCC再生烟气设备是利用技术手段较为先进的方法，其主要是利用湿法烟气脱硫技术将大量的SO2从其烟气当中清除，并且还可将当中的灰尘清除。

同时湿式脱除系统具有更大的灵活性和可操作性，为未来潜在设备的变化、来料的变化或更严格的减排限制提供了基础提升条件。

湿法洗涤法和Labsorb、Cansolv的湿洗工艺，是湿洗法的最典型代表。

目前国内大多数催化装置采用EDV和WGS两种工艺。

（1）EDV湿洗工艺EDV湿擦洗技术由BELCO技术公司开发，其中包括烟气清洗系统和排水系统（PTU）。

这项技术采用了模块化的组合，其吸收系统由多个部分组成，例如减震冷却和吸收模块、过滤器清洁模块和水珠分离器，这些都设置在一个塔上。

烟道气体在通过洗涤塔时，冷却的区域的温度在达到了相应的饱和度时，就会将烟气当中体积大的粒子进行清除。

在吸收液的吸收板块，其专属的喷嘴喷射的吸收液与SO2反向接触，最终去除SO2。

在喷嘴上方的过滤单元当中清除细颗粒及微珠，经过净化的烟气在通过液滴分离器当中会进行液相以及气体的分离过程。

液滴进行分离后产生清洁气体再通过上烟囱排放到大气中，并回收吸收性溶液。

为了避免催化剂的积累，一些洗涤液将被排放到污水处理系统中。

催化裂化再生烟气除尘脱硫技术装备研发生产方案(一)

催化裂化再生烟气除尘脱硫技术装备研发生产方案一、实施背景随着工业化的不断推进，我国石油化工行业得到了快速发展。

催化裂化作为石油化工的核心工艺之一，其产生的再生烟气含有大量的硫氧化物和颗粒物，对环境和人类健康造成了严重的影响。

为了应对这一问题，我国政府对石油化工企业的排放标准日益严格，要求企业采取有效的除尘脱硫技术。

因此，开发一种高效、环保的催化裂化再生烟气除尘脱硫技术装备势在必行。

二、工作原理本技术装备主要基于吸附和催化原理，通过多级吸附和催化反应，实现对再生烟气中硫氧化物和颗粒物的有效处理。

首先，再生烟气经过一级旋风除尘器，去除大颗粒物；然后进入二级湿式洗涤塔，通过喷淋洗涤去除烟气中的硫氧化物和细颗粒物；最后，洗涤后的烟气进入三级活性炭吸附塔，吸附剩余的微量污染物。

同时，在洗涤过程中，通过添加催化剂，促进硫氧化物的分解。

三、实施计划步骤1.调研市场需求，明确技术装备研发方向。

2.设计技术方案，进行模拟实验，优化方案设计。

3.开发关键部件，如旋风除尘器、湿式洗涤塔、活性炭吸附塔等。

4.集成技术装备，进行整体调试和性能测试。

5.对技术装备进行工业应用试验，收集数据，优化操作参数。

6.完成技术装备工业化推广，与石油化工企业合作，实现技术装备的广泛应用。

四、适用范围本技术装备适用于各种规模的石油化工企业，特别是处理能力在100,000 Nm³/h以上的大型催化裂化装置。

同时，对于其他具有类似工艺废气的企业，如钢铁、焦化等行业，本技术装备也具有广泛的应用前景。

五、创新要点1.采用了多级吸附和催化反应工艺，提高了除尘脱硫效率。

2.开发了新型高效旋风除尘器，降低了能耗和设备体积。

3.在洗涤过程中添加催化剂，促进硫氧化物的分解，降低了后续处理的难度。

4.采用了活性炭吸附技术，对微量污染物进行有效处理。

5.集成了多种处理工艺，实现了高效、环保的废气处理。

六、预期效果1.废气处理效率达到98%以上，实现达标排放。