不合格品控制程序_最新最全
不合格品处理控制程序
文件制修订记录1.0目的：对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
2.0范围：针对来料，在制品、出货等各个阶段的不合格品。
3.0定义：不合格品（Nonconformity）：超出接收标准，不满足要求的产品。
返工（Rework）：由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。
修理（Repair）：增加加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求规格。
挑选（Sorting）：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。
批退(Reject)：品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将检验品整批退还供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品，因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。
降级、降档：因产品检验不符合定义标准要求，而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。
4.0各部门职责①质量部负责不合格品处置活动之协调，包含来料不合格、生产中不合格、顾客反馈不合格等。
•定义不合格品的区分、隔离及标示方式；•评估定义不合格品的挑选方式及标准；•品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求；②生产部•负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。
•执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求；•按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业，负责生产原因造成品质异常之分析与改善；③工艺部•品质异常发生时之应急处理方案拟定。
•对过程品质异常之分析与改善要求。
•对修理、返工作业方式定义。
•其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
不合格品控制程序
不合格品控制程序文件编号：版本：编制：审核：批准：不合格品控制程序一、目的对来料、过程、成品产生的不合格品加以控制，对不合格品及时处理，以防止不合格产品被误用，确保不合格产品不流入下一流程或交付至客户。
二、范围适用于公司成品与半成品不合格的处理。
三、定义3.1特采：单项判定不合格后，不影响产品的使用功能或不会造成客户的不满意，必要时经客户确认予以放行的产品。
3.2挑选：判定不合格后，经相关人员讨论及批准，决定挑出合格品使用。
3.3返工/返修：对于返工/返修后能达到规定要求的不合格品，由品质部门进行批准，确定返工方法并对返工过程进行监控，处理后的不合格品由品质部按检验标准重新检验。
3.4退货：对于不能接收的材料，由质量部负责人确认、批准，通知供应链作退货处理，并由供应链作记录。
3.5报废：对于以上几种方式不能处理的不合格品，由责任单位申请，经品质部确认，报总经理批准，最后由仓库安排做报废处理。
四、职责与权限4.1品质部负责不合格品的判断、标识、隔离，组织相关部门对不合格品的评审和处理，跟踪处理结果；负责对顾客抱怨、投诉的不合格产品所采取的的纠正及预防措施的跟踪验证；4.2仓库负责把不合格品隔离及处理；负责接收客户退货产品。
4.3采购部负责负责办理采购产品退货、特采，根据相关部门对不合格原辅材料的处理意见，负责同供方的联络。
五、内容5.1来料检验不合格品的处理5.1.1当供应商交货经品质部检验判定不合格时，报告在审批的时间段内IQC先贴上不合格标签，IQC填写《物料IQC报告》经总经理确认后，将检验报告转采购部处理（采购员要求供应商在三个工作日内回复《纠正和预防措施报告》给品质部），处理方式有以下几种：5.1.1.1退货：通知供方立即处理不合格品，由仓库主管开《销售出库单》，经采购部审核、质量部会签及财务部批准后通知仓管员与供方交接退货。
5.1.1.2申请特采：在不影响产品使用功能的情况下，客户急用，由总经理批准判为特采后，IQC将《物料IQC报告》反馈给仓库办理入库手续。
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程文件编号：1.目的：对不合格品加以标识、隔离、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应处理、预防消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
2.范围：针对来料、在制品及包装出货等各个阶段的不合格品。
3.定义：不合格品：不符合产品标准、技术规范或合同要求的产品。
返工：为使不合格品符合要求而对其采取的措施。
返修：为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施。
挑选：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法挑选处理并不可能进行返工或返修的不良品及维修成本高于制作制作成本的不良品。
退货：质量部检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将产品整批退还给供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进检、生产过程或最终成品发现不合格品，因客户生产需求急迫，客户担当或业务部代表征得客户同意，或投入后不影响产品功能、构造能力、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品，做特殊接收标识，等同让步接收。
降级降档：因产品检验不符合标注定义要求，而采取更低标准确认接收、降级处理的状况。
4.职责：4.1生产部4.1.1负责对生产过程不合格品隔离作业及相应的标识。
4.1.2执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求。
4.1.3按照技术及质量提供的方案执行不合格品的返工、返修、挑选等作业。
4.1.4负责生产原因及品质异常之分析改善。
4.2质量部4.2.1负责对不合格品处置的协调，包含来料不合格、制程不合格、客户反馈不合格等。
4.2.2定义不合格品的区分、隔离及标识方式。
4.2.3评估定义不合格品的挑选方式及标准。
4.2.4品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求。
4.2.5对品质异常的分析与改善要求。
4.3技术部4.3.1品质异常发生时的应急处理方案拟定。
4.3.2对品质异常的分析与改善要求。
4.3.3对返工、返修作业方式的定义。
4.4其他部门4.4.1其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
不合格品的控制程序及方法
不合格品的控制程序及方法1.建立质量管理体系(QMS)建立一个符合ISO9001等国际质量管理体系标准的质量管理体系(QMS)是控制不合格品的基础。
QMS将帮助企业明确质量目标、制定质量管理计划和程序、确保各个环节的质量控制和纠正措施的可持续性。
2.风险评估和预防措施企业应对不合格品的风险进行评估，并采取预防措施。
首先，通过分析过去的不合格品情况和其产生的原因，识别可能导致不合格品产生的关键环节和因素。
然后，制定相应的预防措施，如添加额外的质量检查步骤、加强员工培训等，以减少不合格品的发生。
3.质量检验和测试质量检验和测试是不合格品控制的关键步骤。
企业应根据产品特点和客户要求，制定相应的检验和测试标准，并建立合适的实验室和设备。
质量检验和测试可以分为原材料检验、中间产品检验和最终产品检验等多个层次，确保产品在各个制造环节中都符合质量要求。
4.管理供应链供应链中的每一个环节都可能影响产品质量，因此企业需要与供应商建立紧密的合作关系，并共同制定质量要求和标准。
对供应商进行筛选和评估，并建立供应链审核机制，以确保供应商提供的原材料和零部件符合质量要求。
5.过程控制过程控制是确保产品质量的关键环节之一、企业应对制造过程中的每个环节进行细致的管理和控制，如机器设备的校验和维护、工艺参数的调整和监控、工作人员的培训和管理等。
通过有效的过程控制，可以减少不合格品的产生，提高产品质量。
6.强化质量意识和培训不合格品的控制不仅仅依靠设备和流程，还需要通过全员参与和质量意识的强化来达到更好的效果。
企业应加强员工的质量培训，提升他们的质量意识和责任感。
员工应了解质量控制的流程和方法，并积极参与到质量控制的过程中。
此外，企业还可以开展内部审计和质量培训活动，以不断提高质量控制水平。
总之，不合格品的控制是一个系统工程，需要企业在整个供应链中建立完善的质量管理体系，通过风险评估、质量检验和测试、过程控制等措施来控制不合格品的发生。
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程引言:不合格品是指在生产过程中或者最终产品检验中，未能满足规定质量要求的产品。
对于企业来说，控制不合格品的产生和处理是保证产品质量的重要环节。
建立一个科学合理的不合格品控制程序及处理流程，对于企业能够及时发现和解决质量问题，提高产品质量至关重要。
一、不合格品控制程序：1.接收和分类不合格品：不合格品应该在收到后立即进行分类，将其与合格品分开存放，避免混淆，以便进行后续的处理措施。
2.质量评估：对不合格品进行质量评估，确定其影响程度和范围，有助于制定相应的处理措施。
3.确定责任：根据质量评估的结果，确定不合格品产生的原因和责任人。
责任人应该对不合格品负责，并采取相应的纠正措施。
4.不合格品处理：不合格品的处理方式可以有多种选择，包括修复、重工、重新测试、报废等。
根据不同情况选择合适的处理方式，保证后续质量问题不再次发生。
5.纠正措施：在处理不合格品的同时，需要采取纠正措施，找出不合格品产生的根本原因，并采取相应的改进措施，以避免类似的问题再次发生。
6.记录和报告：对于不合格品的处理过程和结果进行记录和报告，包括不合格品的分类、处理措施和纠正措施等。
这些记录可以作为未来质量控制和改进的参考依据。
二、不合格品处理流程：不合格品处理流程是指对不合格品进行相应处理的一系列操作步骤。
下面是一个标准的不合格品处理流程：1.收到不合格品：当工人或相关人员发现不合格品时，应立即将其收集并记录相关信息，包括不合格品的数量、型号、批次等。
不合格品应放置在专门的区域，避免与合格品混淆。
2.质量评估：品质部门负责对不合格品进行质量评估，确定其影响范围和影响程度。
根据评估结果，确定相应的处理措施。
3.确定责任：品质部门根据质量评估的结果，确定不合格品产生的原因和责任人。
责任人应该对不合格品负责，并采取相应的纠正措施。
4.不合格品处理：不合格品可以进行修复、重工、重新测试、报废等处理。
根据具体情况选择合适的处理方式，确保质量问题被彻底解决。
ISO9001-程序文件-不合格品控制程序
1.目的本程序规定了不合格品的标识、记录、评价、隔离和处置的要求，防止不合格品误用、转序或出厂。
2.范围适用于进货、生产过程和成品出厂发生的不合格品的控制。
3.职责3.1质量部职责负责对不合格品的控制和管理，对不合格品进行标识、隔离和处置。
必要时，组织涉及不合格品的相关部门进行评审。
3.2生产部职责负责对交付后的不合格品进行处置。
4.定义无。
5.工作程序5.1在整个生产过程中，严格防止不合格品非预期使用。
若发现某种产品通过检验判为不合格品时，应将不合格品应放置于不合格品区或者进行适当隔离，并按《产品标识和可追溯性控制程序》进行标识，并由质量部通知有关责任部门处理。
5.2进货不合格品的控制5.2.1对进货发现的不合格品，由质量部直接进行评审并做出处置决定，将不合格信息填写至《进货检验记录》或《质量反馈单》，通过邮件形式交由采购部门与供方进行协商解决。
5.2.2如果不合格品主要性能不受影响而生产急需使用该批材料，可以回用或经返修后可以使用，质量部应征得设计部门等有关部门确认后，方可让步接收，进货检验员应在《让步接收申请单》中做出相应的记录，但要求供方采取纠正措施，避免类似现象发生。
5.2.3对合格供应商供应的原料，如因生产急需来不及进行检验，可以紧急放行。
紧急放行需由生产部门提出申请，质量部负责人审批，做出明确标识和记录后再放行，并填写《紧急放行单》，以便一旦发现不符合规定质量要求能及时退回和更换。
进货检验员对紧急放行的零部件做好《紧急放行登记表》。
5.3生产过程中不合格品的控制5.3.1对生产过程各工序中出现的不合格（包括工作质量），由质量部、生产部进行评审并填写《质量反馈单》，质量部进行协调处理；对于外购件质量问题，需要更换的，由检验员填写《质量反馈单》或《进货检验记录》，交采购部门，与供方进行交涉处理；若严重不合格的，则按评审要求进行；若进行返工、返工应填写《部件返修单》，且部件返修后必须达到规定要求；对评审确认需报废的，则填写《报废申请单》，按报废程序处理。
最新不合格品控制程序
最新不合格品控制程序MRB的职责是审理不合格品，制定处理意见并监督整改情况。
MRB有权决定不合格品的处理方式，包括废品、返工返修品和超差利用品的处理。
MRB还有权决定是否需要进行原因分析和纠正措施，并对处理结果进行确认和记录。
5.程序5.1不合格品的标识和隔离在发现不合格品后，生产部门应立即对其进行标识和隔离，并通知品质部门进行确认。
品质部门应在24小时内进行确认，并制定处理意见。
如果不合格品需要送往其他部门处理，必须经过MRB的批准。
5.2不合格品的处理根据不合格品的性质和影响程度，MRB决定不合格品的处理方式。
处理方式包括废品处理、返工返修、超差利用等。
在处理过程中，必须记录处理结果和原因分析，并进行确认。
5.3不合格品的原因分析和纠正措施在处理不合格品的过程中，必须进行原因分析，并制定相应的纠正措施。
纠正措施必须经过MRB的批准，并在规定时间内实施。
品质部门负责监督纠正措施的实施情况，并记录整改情况报告。
5.4不合格品处理单的管理对于每个不合格品，必须制定不合格品处理单，并进行记录和管理。
不合格品处理单必须包括不合格品的标识、处理意见和结果、原因分析和纠正措施等信息。
不合格品处理单必须经过MRB的确认，并按照规定的时间进行归档。
6.文件控制本程序必须经过审核和批准后才能实施。
程序的修订必须经过MRB的批准，并进行修订记录。
修订记录必须包括修订日期、修订内容和修订人员等信息。
本程序的有效性必须进行定期审核，并进行修订和更新。
4.3.3.1 公司级MRB是公司处理不合格品的最高权力机构。
总工主持公司级MRB会议，负责处理关键特性、重要特性严重偏离标准的不合格品。
公司级MRB有权否定基层级MRB对不合格品的处理结论，负责处理由基层级MRB升级提交的不合格品，还负责审查不合格原因及纠正措施。
4.3.3.2 基层级MRB负责处理一般特性偏离标准的不合格品和少量关键重要特性偏离标准的不合格品。
如果有本级处理权限外或有争议的不合格品处理，基层级MRB会向公司级MRB提请处理。
不合格品控制程序(含流程图)
5.1 品管:对不合格品标示及隔离，不合格品的确认，组织对不合格品进行评审，通知相关部门对不合格品进行处理，对返工品的重新检验；负责记录及归档不合格品处理的相关记录。
5.2采购:负责原物料特采提出及特采申请单的开立和特采物料的跟踪执行，负责来料不合格品的处理实施（退货、换货等），向供应商反馈产品的不合格信息及供应商品质改进跟踪。
文件制修订记录
NO
制/修订日期
修订编号
制/修订内容
版本
页次
1
2022-08-01
全新制订
01
制订
会审
核准
仓库
总经理
生产
人力资源
1.目的:
为使不符合要求的产品和服务处于受控状态，得到识别和控制，防止其非预期的使用或交付，确保公司产品及服务质量，特建此程序文件。
2.适用范围:
适用于本公司进料（原物料）、制程（半成品）、成品出货过程所发现的不合格品管制。
6.6特采提出时机（包括但不限于）:
A、急于使用之材料，不良情形不会影响生产进程且不产生主要及致命缺点时。
B、生产过程中产生的或客户急于使用之产品，其不良状况经客户同意时。
C、客户急于使用之产品，仅为轻微之缺陷且不影响客户使用时。
6.7不合格成品降级提出时机:
A、不合格成品能实现部分或全部原设定的功能，符合法规要求，但无法进行特采或返工不经济时。
6.5不合格成品或半成品返工（数量超过100PCS）、报废及成品不合格品降级或特采，由生产填写《不合格品处理申请单》,制程（超过100PCS）或库存品的不良品报废由仓库、品管或生产填写《报废申请申》，提交相关部门会签，最后交总经理批准；对于少于100PCS的返工或少于100PCS的制程不良品报废处理，由供应链经理直接确认及安排实施(不必填写申请单)。
IATF16949程序文件27不合格品控制程序
IATF16949程序文件27不合格品控制程序一、目的本程序的目的在于确保对不合格品进行有效的识别、标识、记录、隔离、评审和处置，以防止不合格品的非预期使用或交付，同时采取适当的纠正和预防措施，以减少不合格品的再次发生。
二、适用范围本程序适用于公司内所有原材料、在制品、成品以及交付后发现的不合格品的控制。
三、职责1、质量部门负责不合格品的判定、标识和记录，并组织相关部门进行评审和处置。
2、生产部门负责对不合格品进行隔离和初步处理。
3、技术部门负责提供不合格品的处置方案和技术支持。
4、采购部门负责与供应商沟通不合格原材料的处理事宜。
5、销售部门负责与客户沟通不合格成品的处理事宜。
四、不合格品的识别1、原材料检验过程中发现的不合格品，由检验员依据检验标准进行判定，并做好记录。
2、在生产过程中，操作人员通过自检、互检和专检发现的不合格品，应及时报告给质量检验人员进行确认。
3、成品检验过程中发现的不合格品，由检验员依据成品检验标准进行判定，并做好记录。
五、不合格品的标识1、对判定为不合格的原材料、在制品和成品，应使用红色标签或标记进行明确标识，注明不合格的类型、批次、数量等信息。
2、不合格品应放置在指定的不合格品区域，与合格品隔离存放，以防止混淆和误用。
六、不合格品的记录1、质量检验人员应将不合格品的相关信息，如不合格的类型、原因、批次、数量、发现时间等，详细记录在不合格品报告中。
2、记录应保持清晰、准确、完整，以便追溯和分析。
七、不合格品的隔离1、生产部门负责将不合格的原材料、在制品和成品及时转移到不合格品区域进行隔离存放。
2、不合格品区域应设有明显的标识，并有专人负责管理，确保不合格品不会被误领或误用。
八、不合格品的评审1、质量部门应组织相关部门（如生产、技术、采购、销售等）对不合格品进行评审。
2、评审的内容包括不合格品的性质、影响程度、处置方案等。
3、根据评审结果，确定不合格品的处置方式，如返工、报废、降级使用、让步接收等。
不合格品控制程序
1 目的对不合格产品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付。
2 范围适用于对原材料、半成品、成品及交付后的产品发生的不合格品的控制。
3 职责3.1质量部门负责对不合格品的判定，负责不合格品的评审管理，负责对不合格品采取纠正措施，并跟踪不合格品的处理结果。
3.2生产部、库房及采购部负责按评审意见处置不合格品。
4 程序4.1不合格品的识别4.1.1 不合格品的来源发生于进料；生产过程；半/成品出入库；客户退货等4.1.2 进料或外发加工产品经检验发现不合格，记录于《原材料质量检验记录表》，并当日内填写《不合格品评审表》，检验员应初步分析不合格品的现状，并根据其严重性制定建议措施，确定参与评审部门，按评审结果处理。
（必要时报总经理批准）4.1.3 生产过程中自检或巡检发现的不合格，应立即停止生产，并登记在《检验记录表》中，并按上诉条款执行。
4.1.4成品出入库检验发现不合格品由检验记录于《成品检验报告》中，并做好不合格状态标识和通知库房及时隔离。
检验员填写《不合格品评审表》，各部门参与评审，不合格品按评审结果处理。
4.1.5 客户退回的不合格品由技术部根据客户的退货清单填写《不合格品评审表》，并组织各部门评审，不合格品按评审结果处理。
4.2隔离与标识4.2.1所有产生的不合格品，均由检验人员做好相应的状态标识，库房人员摆放于不合格区域，并做《不合格台账》4.3 不合格品处理4.3.1评审作出挑选，返工/返修决定，由技术质量部下发挑选，返工/返修标准，通知生产部按要求执行；所有的挑选，返工/返修品应重新进行检验，按《过程和产品的监视和测量控制程序》执行，合格后方能放行。
4.3.2 评审做出拒收/退货，由采购部门按《采购控制程序》执行，技术质量部负责监督。
4.3.3评审作出让步接收或降级决定，由技术质量部负责人根据评审结果通知生产车间继续加工、转序或入库。
让步接收或降级必须经过顾客同意。
4.3.4 评审作出报废决定，由技术质量部门负责监督，生产部门负责销毁。
不合格品的控制程序及方法
不合格品的控制程序及方法一、不合格品控制程序1.不合格品的定义和分类：首先，需要明确对于不合格品的定义，并将其进行分类。
不合格品可以根据具体情况分为制程不合格品、产品不合格品和服务不合格品。
根据不同类型的不合格品，制定相应的控制标准和程序。
2.不合格品检测与监控：在生产过程中，需要采取不合格品检测与监控措施，确保产品和服务的质量达到合格标准。
具体方法包括：（1）制定合理的检测标准和检测方法；（2）设立检测点和监测点，对关键过程和关键环节进行监控；（4）制定不合格品处理程序，包括不合格品的统一标识、隔离和处理；（5）执行不合格品记录和统计，分析不合格品的发生频率和原因，寻找改进措施。
3.不合格品整改和防范措施：针对不合格品问题，需要及时采取整改和防范措施，以提高产品和服务的质量。
具体方法包括：（1）建立纠正措施和预防措施的流程，确保整改措施的及时性；（2）将不合格品的整改经验和教训进行总结和反馈；（3）建立改善措施的跟踪和评估机制，确保改进的可持续性；（4）培训员工，提高其对质量控制的认识和意识。
二、不合格品控制方法1.过程管理：通过过程管理，对生产和服务过程进行控制和管控，确保不合格品的发生率降到最低。
具体方法包括：（1）建立标准化的生产和服务流程，确保每个员工都按照流程进行操作；（2）监控和控制生产和服务过程中的关键参数，确保其稳定和可控；（3）采用先进的自动化设备和技术，减少人为因素对质量的影响；（4）建立生产和服务过程的责任制，明确每个岗位的职责和权责。
2.合作伙伴管理：企业在供应链中的合作伙伴也对不合格品控制起着重要作用。
具体方法包括：（1）建立供应商评估和审核机制，确保合作伙伴的质量能力；（2）与供应商共同制定质量标准和检测方法；（3）加强与合作伙伴的沟通和协作，及时解决质量问题；（4）对不合格品进行追溯，找到供应商和自身的责任。
3.统计质量控制：通过统计质量控制方法，分析和解决不合格品的根本问题，提高产品和服务的质量。
不合格品控制程序
1 目的：通过对不合格品的控制，使不合格品得到合理的处置，防止误用不合格品。
2 适用范围：适用于本公司产品生产全过程出现的不合格品及可疑产品的控制、交付后不合格品处理。
3 过程分析图：4 术语4.1不合格：未满足要求。
4.2返工：对不合格品采取的措施，使其满足规定的要求。
4.3返修：对不合格品采取的措施，虽然不符合原规定要求，但能使其满足预期的使用要求。
4.4让步：对使用或放行不符合规定要求，但能满足预期使用要求的产品的书面认可。
4.5废品：不能返工、返修及放行使用的不合格品。
5 职责5.1 总经理负责对重大不合格品处置的批准。
5.2 质量部负责对不合格品组织评审和判定，并对不合格品的标识、隔离、记录和处置进行监督检查。
5.3 技术部负责提供不合格评审所依据的标准并参与不合格品的评审；负责制定《返工、返修作业指导书》。
5.4 生产部负责生产过程中不合格品的标识、隔离和记录；负责提出过程不合格的原因描述、纠正措施和改进意见；负责按照不合格品处置单对不合格品进行处置。
5.5 质量部负责对不合格品的检验，并协助对不合格品的评审。
有权针对生产过程中发现的不符合情况停止生产。
5.6 市场部负责在让步放行时向顾客提出申请；负责联络供应商处理不合格的原材料及委托加工，外购件；追回不合格品及与顾客联络；5.7 市场部负责对原材料不合格品的标识、隔离和记录；实施对不合格品的处置及退货接收，同时提出纠正措施和改进意见。
组织对库存产品的定期检查。
5.8本过程的目标指标完成情况由质量部进行统计分析。
6 控制流程7 支持性文件7.1产品标识和可追溯性管理程序7.2纠正和预防措施实施程序7.3产品监视与测量管理程序7.4 返工返修作业指导书。
8 质量记录8.1 不合格品处置单 TT/QR-8.3-01 保存时限：5年8.2 采购产品质量问题反馈单 TT/QR-8.3-02 保存时限：5年8.3 工艺验证记录 TT/QR-7.3-01 保存时限：5年8.4 纠正预防措施记录 TT/QR-8.5.3-01 保存时限：5年8.5 退货单 TT/QR-7.5.1-01 保存时限：5年8.6 报检单 TT/QR-7.5.1-02 保存时限：5年9 指标不合格品处置及时率（%）=不合格品及时处置次数/不合格总数×100%10.修订履历。
不合格品控制程序
不合格品控制程序1.目的确保不合格品得到识别和控制，防止其非预期使用或交付。
2.范围适用于本公司的采购物料、生产过程、中间品、成品及交付后出现不合格品的控制管理。
3.职责3.1质量部：负责对不合格品的判定和记录，组织评审，并提出处置意见。
3.2 生产部：负责不合格品的隔离、标识和存放；负责过程产品的不合格品的区分隔离和标识。
4.工作程序4.1不合格品的识别，本公司不合格品主要有以下几类：4.1.1进货检验所发现不合格品；4.1.2生产过程中发现不合格品；4.1.3过程检验中发现不合格品；4.1.4成品检验中发现不合格品4.1.5；售后发现质量不合格的成品；4.1.6返回成品的不合格品。
4.2物料、外购、外协件的判定、标识、记录和处置4.2.1物料、外购、外协件到货后，由质量部按《检验操作规程》进行检验，发现不合格品应记录在相应的检验记录上，并填写《不合格品处理单》，同时由采购人员通知顾客或供应商，经过协商签字确认。
4.2.2采购人员根据质量部出具的《不合格品处理单》，将该批物料、外购、外协件放置于库房的不合格区；后续根据原因分析，联系供方、运方及相关方协商解决。
4.2.3生产过程中发现的不合格物料，经质量部确认后填写《不合格品处理单》，同时由采购人员通知顾客，经过顾客签字确认后，库房管理人员将不合格的物料退回库房放置于物料不合格区，由质量部召开会议进行后续处理。
若属于供方问题，采购人员联系供方协商解决。
若属于公司内部问题，生产部进行报废处理，同时查找原因，并执行《纠正预防措施控制程序》进行下一步操作。
4.3中间品的判定、评审、标识、记录和处置：4.3.1质量部按照《中间品检验规程》进行抽样检验，检验中发现的不合格品应记录在相应的检验记录上，并填写《不合格品处理单》交至生产部，同时通知顾客，经协商后签字确认。
4.3.2生产部根据过程产品存放要求放置不合格品区。
4.3.3由质量部召开会议进行后续处理，可以返工处理的，生产部根据相关生产操作规程进行操作，同时质量部按照相关检验规程进行检验。
GJB9001C不合格品控制程序(含完整表单)
文件编号：Q/YC–P039–2013/A 0 归口管理：行政部不合格品控制程序一、目的为明确不合格品隔离、标识、记录、审理和处理要求，防止不合格品非预期使用或交付，制定本程序。
二、范围适用于本军工产品及其采购、外协产品的不合格品控制。
三、职责(1)检验部门负责不合格品的识别、标识、隔离和记录。
(2)质量管理部门负责不合格品审理和处置的归口管理工作。
(3)责任单位负责对不合格品产生原因和责任进行分析并采取相应的纠正和预防措施。
(4)采购部门负责对采购的不合格器材进行标识、隔离和记录，并负责办理退换等手续。
四、工作程序1．不合格品的管理1)不合格采购产品的管理(1)采购产品经复验不合格时，由检验人员在验收报告单中签署不合格结论。
(2)采购部门接到不合格验收报告后，应立即将不合格采购产品送交不合格品隔离区。
并对其进行标识隔离，由隔离区管理人员进行标识和登记相应的台账。
2)工序不合格品的管理(1)生产工人或工序巡检人员在工序检验中发现的不合格品，应及时放人“工序不合格品隔离区”，隔离区应明显标识并在随批加工记录中反映不合格品数量、责任人等。
(2)工序不合格品隔离区中的不合格品由责任人于当班结束前送交不合格品隔离区。
(3)隔离区管理人员收到工序不合格品后应清点数量，明确不合格状态及责任人后，开具不合格品通知单一式两份，一份交责任单位，一份自存，并分类存放，做到账、物、卡相符。
3)半成品不合格品的管理(1)检验人员在半成品检验中发现不合格品后应放人专用的半成品不合格品存放区中，不合格品存放区应有明显的标识。
(2)检验人员在每班（或批）结束前，应将其不合格品送交隔离区，隔离区人员在确认数量、不合格状态、批号、检验员后开具不合格品通知单一式两份，一份交责任单位，另一份自存。
(3)隔离区人员依据不合格通知单对不合格品进行标识、分类存放、登记台账。
(4)隔离区人员按月填写“隔离区不合格品统计报表”依据不合格品评审意见，填写“不合格品处置记录”和“废品销毁登记表”。
不合格品控制程序 (2)
不合格品控制程序1. 简介不合格品控制程序是指为了确保生产过程中的产品质量，及时判定和处理不合格品，最大限度地降低不合格品流入市场或影响正常生产的一套管理措施和操作程序。
通过实施不合格品控制程序，可以提高产品质量，增强企业的竞争力和市场声誉。
2. 不合格品控制程序的目标不合格品控制程序的主要目标如下：•减少不合格品的产生和流入市场；•及时发现和判定不合格品；•防止不合格品对生产线的延误和影响；•降低不合格品带来的成本和损失；•提高产品质量和顾客满意度。
3. 不合格品控制程序的流程不合格品控制程序的流程主要包括以下几个环节：3.1 不合格品发现不合格品的发现可以通过以下途径实现：•巡检和抽检：定期进行巡检，抽取样本进行检验；•自检和互检：生产过程中工人要自行检查产品质量，同时工作组之间也要进行互相检查；•其他质量控制方法：如设备监控、试验验证等。
3.2 不合格品判定和评估一旦发现不合格品，需要进行判定和评估，确定其严重程度和影响范围。
主要的判定和评估方法有：•质量测试：对不合格品进行详细的质量测试，确定是否达到产品标准；•统计分析：通过统计分析不合格品的产生原因和频率，评估其对生产过程的影响；•不合格品报告：将判定和评估结果记录在不合格品报告中。
3.3 不合格品处理处理不合格品的方法主要有以下几种：•修复：对不合格品进行修复，使其符合产品标准；•退货：将不合格品退回供应商，要求其重新制造或退款；•报废：将无法修复的不合格品进行报废处理；•改进：通过分析不合格品的原因，采取措施改进生产过程，以减少不合格品的产生。
3.4 不合格品数据分析和改进对不合格品数据进行分析可以帮助企业发现生产过程中的问题，并采取相应的改进措施。
主要的分析方法包括：•帕累托图：通过统计不合格品的发生原因和频率，确定主要的质量问题；•根本原因分析：通过对不合格品的原因进行深入分析，找出问题的根本原因；•设备维护：对生产设备进行定期维护和保养，确保其正常运转；•培训和教育：对生产工人进行培训和教育，提高其对质量控制的意识和技能。
不合格品控制程序(详细完整版)
不合格品控制程序以下是一个详细完整版的不合格品控制程序，它有助于组织有效地识别、处理和预防不合格品：一、不合格品定义与分类：1．确定不合格品的定义和标准，包括产品、材料或过程中的缺陷、功能问题或安全隐患。
2．将不合格品分为临时性不合格品和永久性不合格品，并根据具体情况制定相应的处理措施。
二、不合格品识别与记录：1．建立不合格品识别流程，并明确责任人员的职责。
2．在生产过程中，设立检查点和抽样检测措施，及时发现不合格品。
3．对不合格品进行记录，包括类型、数量、原因等详细信息，并建立不合格品管理数据库。
三、不合格品处理与处置：1．根据不合格品的性质和影响程度，制定相应的处理措施，例如返工、报废、整改等。
2．定责任部门和责任人员，负责推动和监督不合格品的处理和处置。
3．追溯不合格品的原因，分析造成不合格品的根本问题，并采取纠正措施，防止再次出现不合格品。
四、不合格品预防与改进：1．建立持续改进机制，通过流程优化和技术升级等手段减少不合格品的发生。
2．进行根本原因分析，运用质量工具如5W1H、鱼骨图等，解决潜在问题并改进业务流程。
3．提供员工培训和意识教育，提高员工对质量的重视和责任感。
五、不合格品管理审核：1．立定期的不合格品管理审核机制，评估不合格品控制程序的有效性和执行情况。
2．参考审核结果，对不合格品控制程序进行修订和改进。
六、供应商管理：1．建立供应商评估机制，评估供应商的质量管理体系和能力。
2．监督供应商的产品质量，及时处理和追究供应商提供的不合格品。
以上程序可根据不同行业和组织特点进行调整和完善，以确保不合格品得到有效地控制和管理，提升产品质量和客户满意度。
不合格品控制程序(含流程图)
不合格品控制程序1目的为对不合格产品进行识别并控制，以防止其被非预期使用或交付。
2范围本程序适用于公司采购的原辅材料、产品、生产过程不合格的识别及控制。
3职责3.1质检部检验人员负责做好不合格产品的标识和书面记录。
3.2质检部负责人应根据公司处置权限汇报或组织对批量不合格品的评审和处置，并负责对不合格品的跟踪与监督。
3.3有关责任部门应对不合格产品及时进行隔离，并负责采取措施处理或纠正不合格品及产生不合格产品的原因。
4程序4.1不合格品的产生4.1.1原材料提供过程的不合格品指：●原材料进货验收时发现的不合格；●原材料贮存中发现的不合格；●原材料使用过程中发现的不合格。
4.1.2生产过程中产生的不合格品指：●生产过程中由于作业人员的操作不当或工艺配方不当产生的不合格品；●生产设备故障或设备操作参数调试不当产生的不合格品；●检验人员每天对生产现场进行巡视检查及定时产品抽验发现的不合格品。
4.3不合格产品的识别、标识、隔离4.3.1质检部检验人员应依据《产品的测量和监视控制程序》程序中检验和试验计划及作业指导书/规程等有关规定进行材料、外协零配件、半成品、成品的检验或试验。
4.3.2检验人员一旦发现不合格产品，应按《标识和可追溯性控制程序》程序规定进行标识和隔离。
4.3.3生产车间自检发现的不合格产品，也应按《标识和可追溯性控制程序》程序规定进行标识和隔离。
4.3.4不合格标识仅在处置不合格产品后方才予以撤消。
4.5记录、报告4.5.1检验人员在检验/验证时，发现不合格产品应按有关规定记录在相应的检验记录/报表中。
4.5.2生产车间发现个别不合格，应报告车间负责人进行处理，对于连续性异常或批量不合格应报检验部门进行签定，检验部门应按规定进行检验/验证并记录。
4.6评审和处置4.6.1检验人员有权对个别不合格品进行处置，并记录于相应的检验记录中。
4.6.2检验人员负责对半成品、成品能返工且生产车间无争议的批量不合格品进行处置，如有争议应逐级上报。
GJB9001C最新完整版《不合格品控制程序》
不合格品控制程序（依据GJB9001C-2017标准制定）受控状态：编制：审核：批准：贵州XXXX科技有限公司发布1 目的本程序规定了不合格品的标识、隔离、记录、处置要求；不合格品的审理程序，是确保不符合技术要求的产品得到识别和控制，防止不合格品的非预期的使用或交付。
2 范围本程序适用于公司生产的产品从原材料进厂到成品出厂全过程，以及在顾客使用过程中发现不合格品时处置的程序。
3 职责3.1 总经理3.1.1负责领导不合格品审理委员会工作。
3.1.2负责不合格品审理人员的授权，确保不合格品评审人员独立行使职权。
3.2 技术部3.3.2负责不合格品返工、返修工艺的制定。
3.3.2配合责任部门分析不合格品产生的原因，制定和实施纠正和预防措施。
3.3 质检部3.3.1是本程序的归口管理部门，负责不合格品处理的日常工作，建立不合格品管理台台账；3.3.2负责产品实现过程中发生的不合格品的处理，履行不合格品审理单签字手续。
3.3.3负责不合格品的识别、标识、记录、隔离、报告，并对责任部门制定的纠正措施的正确性、合理性及实施情况进行检查、验证；3.3.4参与不合格品审理及处置结果的监督，并对实施情况进行跟踪落实。
3.4 生产部负责按不合格品审理意见指导各责任班组及时处置不合格品；3.5 责任部门责任者、单位负责人，负责对不合格品的原因分析，制定和实施纠正和预防措施。
4 总则4.1 术语不合格品：不符合合同、图纸、样品、技术条件或其它规定的技术文件中所要求之特性的产品（包括零、部件或成品）。
报废：不能按预期要求使用或不能经济地进行返修的不合格品；返修：经过返修最终能满足规定要求的不合格品；返工: 使不合格品达到合格要求的再加工。
让步接收：产品不符合规定要求，但不影响最终产品质量。
4.2 不合格品的分级严重不合格品：对产品性能、寿命、互换、可靠性和维修性等方面有影响的不合格品、重要材料、成件的不合格品。
一般不合格品：严重不合格品以外的不合格品。
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不合格品控制程序
文件编号：BC-QPZL-BZ830
版本：V1.0
编制：
日期：
审核：
日期：
批准：
日期：
xxxxxx生物科技
版本历史
目录
1目的 (2)
2围 (3)
3定义 (3)
4职责 (3)
4.1 品质部： (3)
4.2 生产部： (3)
4.3 研发中心： (3)
4.4 工程部： (3)
4.5 供应链部： (3)
5程序 (3)
5.1 来料不合格品的处理 (3)
5.2 生产过程不合格品的处理 (4)
5.3 成品最终检测不合格品的处理 (4)
5.4 客户退货（含客服装机退货）不合格品的处理 (5)
5.5 原因分析与预防措施 (5)
6相关文件 (5)
7记录表格 (5)
8流程图 (5)
1目的
通过对不合格品的标识，记录，隔离，通报、评审和处置,以便有效地控制不合格品；不收不良品，不做不良品，不出不良品。
2围
本程序适用于本公司所有不合格品（包括：来料、在制品、半成品、成品和客退品）的控制活动。
3定义
不合格:未达到规定的标准要求。
4职责
4.1 品质部：
判断不合格品,跟踪不合格品处理，确保不合格品不流出公司。
4.2 生产部：
负责相应不合格品的隔离与返修工作。
4.3 研发中心：
负责对设计方面不合格的产品分析改善。
4.4 工程部：
负责制造过程不合格品的分析改善。
4.5 供应链部：
不合格物料与供应商联系改善；负责不合格物料的库存、隔离。
5程序
5.1 来料不合格品的处理
5.1.1品质部检验人员按照《来料检验流程》对来料进行检查，发现不合格超过允收水
准时，填写《IQC来料检验报告》并将不合格样品交给工程师进行确认,无法判定
时,由部门经理处理。
5.1.2经品质人员直接判退货的物料,QC贴上不合格标签,仓库将其放在指定区域隔离,
并通知采购，由采购通知供应商处理。
5.1.3 IQC根据检验标准检验时,发现物料不合格,但生产部需要紧急使用时,品质部组织
供应链部、研发中心、工程部、生产部对不合格物料进行评审。
5.1.4不合格物料的评审结果一般有以下几种结果：
A：物料缺陷影响严重，整批退货。
B：物料缺陷可以在以后加工中解决，或影响较小而又交期紧急，可以“特采”；
由责任部门提出特采申请，相关部门会签，质量总监批准。
C：生产急需此批物料，可考虑对物料进行“挑选使用”或者“加工使用”
5.1.5若会影响到产品的功能,但不合格率在可接受围,或材料不合格可能造成作业困难,
但该不合格可由生产线排除,为维持生产,可征求生产部对该材料100%挑选或重
工后上线使用,生产部汇总所用的人力,工时,提供供应链部处理。
5.1.6物料的评审裁决权为质量总监。
5.1.7不合格物料经过评审完后,由品质部以《品质缺陷库》平台模式或《纠正预防措施
报废》发送给供应商处理, 品质部跟进处理结果。
5.1.8供应商按照8D报告或《品质缺陷处理流程规》要求容回复,品质部根据
供应商以后的来料质量，验证其改善措施的效果。
5.2 生产过程不合格品的处理
5.2.1 首件检验不合格时，IPQC人员应立即制止该线生产，连同记录及不合格样品，交
予生产组长确认，要求立即纠正。
5.2.2生产部发现品质异常时，首先需将异常品进行隔离，由品质确认后,品质组织相关
人员分析；属于作业问题能修理的，交由专人进行修理；属于来料问题联络IQC
确认处理；属于设计问题联络研发中心处理。
5.2.3对于生产过程中出现的不合格材料，经品质确认：损坏且无法再修理的的半成品，
成品，由品质贴不良品标识；生产部将不合格品退回仓库。
明显损坏不能够再用，
而且已经退入仓库的物料由供应链组织填写《报废申请单》，经过相关部门审核，
报总经理批准后作报废处理。
5.3 成品最终检测不合格品的处理
5.3.1成品最终检测发现的不合格品品质部予以标识放置，交给生产部门管理人员确认,
由生产部门予以返修。
5.3.2所有返修后的产品，必须再次经品质部检测合格，才能出货。
5.3.3成品终检发现不合格时,品质部以《品质缺陷库》平台模式，要求生产部门详细
分析原因，作出改善措施；品质部对生产部门的改善效果进行验证，直到问题解
决。
5.3.4因产品交期问题，经OQC检验发现的不合格，而且属于一般特性问题，虽有超差,
但从使用角度来看不够成缺陷者,由责任部门填写《特采申请单》提出特殊放行。
5.3.5特殊放行前需进行评审，评审由品质部、研发中心、工程部、生产部、供应链人
员参与，针对产生的问题行讨论，并在《特采申请单》做好记录。
5.3.6不合格成品的评审最终裁决权为质量总监。
5.4 客户退合格品的处理
5.4.1客户仓库暂收，通知品质确认。
5.4.2品质人员按相关《检验标准》检验，检验为不合格时，填写《IQC来料检验报告》
并将不合格品标识清楚。
5.4.3 品质人员组织相关人员对不合格品进行评审，处理结果分为：返修、退货、特
采、报废等；评审后经质量总监批准。
5.4.4 评审为返修时，由供应联系供应商处理，处理后需经品质复检；评审为退货时，
由供应链联系供应商处理，仓库安排退货；评审为特采时，由品质人员标识，仓
库入库；评审为时，由品质人员标识，仓库开出报废申请单，经相关部门审核，
总经理批准，仓库报废处理。
5.5 原因分析与预防措施
对于IQC、制程及OQC发现的及客退的不良品，均需要求责部门进行原因分析，并采
取纠正预防措施，具体按照《改进、纠正预防措施控制程序》执行。
6相关文件
《来料检验规》…………………….
《出货检验规》……………………
《改进、纠正和预防措施控制程序》..
《品质缺陷处理流程规》………….
记录表格
《IQC来料检验报告》………………….
《出厂检验报告》……………………….
《特采申请单》…………………………
《8D报告》……………………………
《纠正预防措施报告》……………….
流程图
供应链中心
品质部
供应链中心/研发中心/品质部
供应商/品质部
供应链中心 根据供方文件待检
物料
检验文件检验工具 检验环境
《IQC 来料检验报告》不合格物料
挑选指导文件 物料状态标签
存放物料的区域
根据供方送货单据，待检物料
《IQC 来料检验报告》 、标识 不合格物料
《IQC 来料检验报告》
标识后的物料
物料放至相应的区域
IPQC 不合格品处理流程图
责任部门
输入
流程图
输出
生产部
品质部
生产部、外协厂、供应链中心
品质部
品质部、生产部
合格物料、作业指导书
作业指导书、技术要求、检验标准、检验指导书
不良品，返修要求
作业指导书、技术要求、检验标准、检验指导书
作业指导书
合格产品、生产日报表
检验记录
返修记录，拼审记录
检验记录、特采申请单
分析报告与对策措施
OQC 不合格物料处理流程图： 权责部门
输入
流程图
输出
仓库物料送检
检验与判定
N 物料评审
合格区 退料区
挑选 让步接受 退货
生产部
品质部
生产部/品质部
生产部
生产部
生产部/品质部完成品《送检
单》
品质检验文件
《送检单》
《品质异常处
理单》不良品
《品质缺陷库》
不良品改善会
议记录
《特采申请单》
分析结果、改善
措施
完成品《送检单》
《出厂检验报
告》
评审会议记录
《评审记录》
《特采申请单》
客料处理流程图：
权责部门输入流程图输出
销售管理部品质部
品质部
研发中心供应链
品质部
供应链
品质部
仓库客退物料
品质检验文件
《检验报告》
不良品
《特采申请单》
送检单
《退料单》
《检验报告》
《评审记录》
《评审记录》、标
识、分析报告
《入库单》
退回生产返修成立改善小组
特殊放行
出货评审
持续分析改善
生产部送检
检验与判定
单台不良批次不良
入库
OK
紧急出货。