数控车削加工工艺设计.
数控车削加工工艺
数控车削加工工艺随着现代制造业的不断发展，数控车削加工技术成为了制造业中不可或缺的一部分。
数控车削加工是一种高效、高精度、高质量的加工方式，可以实现复杂零件的大规模生产。
本文将介绍数控车削加工的基本工艺，制造过程及其优点。
一、数控车削加工的基本工艺数控车削加工是指使用数控车床进行加工的一种加工过程。
数控车床是一种基于计算机控制系统的机械设备，通过预置的数字程序控制车床的运动来完成自动化的加工。
数控车床包括自动进给机构、主轴箱、刀架和工件旋转机构等部分。
数控车削加工基本工艺流程包括以下几个方面：1.数控加工合理设计：在进行数控加工前，需要进行CAD （计算机辅助设计）和CAM（计算机辅助制造）前期工作。
首先，根据产品的零件图纸，进行CAD绘制出三维模型图。
然后，通过CAM软件将三维模型转化为加工程序，并导出G代码程序。
2.加工参数设置：在进行数控加工前，需要设置加工参数，包括刀具的半径、旋转速度、进给速度、加工深度和加工时间等。
根据不同的零件特点，进行合理的加工参数设计，以保证加工效果和效率。
3.设备准备：在进行数控加工前，需要对设备进行准备，包括安装好相应的刀具和工件，并对设备进行调试和检测。
确保设备运行正常状态下，以保证加工效果和效率。
4.数控加工操作：在进行数控加工时，需要通过预置的数字程序控制车床的运动轨迹和刀具的进给速度等参数，按照设定好的程序进行加工操作。
同时，需要对加工过程进行监控，及时处理加工过程中出现的问题。
二、数控车削加工的制造流程数控车削加工的制造流程包括数控程序编制、预处理、机床设备准备、加工和后处理等阶段。
下面简要介绍一下制造流程中的各个阶段：1.数控程序编制：这是数控车削加工的基础工作，需要经过CAD/CAM软件完成。
利用CAD软件绘制三维模型，然后通过CAM软件转化为数控程序并生成容易理解的G代码。
2.预处理：在数控程序发送给机床之前，需要进行预处理。
预处理的任务是将G代码程序转换成机床识别的M代码和G代码，并在验证程序的形式、语法等方面进行检查和纠正。
数控车削零件工艺分析举例
※T0404——螺纹刀：刀尖角60°，主轴转速400r/min，进给 速度2mm/r（螺距）。
数控车削加工工艺
※T0505——钻头：钻头直径16mm，主轴转速450r/min。
※T0606——内圆粗车刀：内轮廓粗加工，刀尖圆弧半径 0.8mm,切深1mm，主轴转速500r/min,进给速度100mm/min。 ※T0707——内圆精车刀：内轮廓精加工，刀尖圆弧半径 0.8mm,切深0.4mm，主轴转速800r/min,进给速度60mm/min。
*装夹Φ50外圆表面，探出65mm,粗加工零件左侧外轮廓：
2×45°倒角，Φ48外圆，R20，R16，R10圆弧。
*精加工上述轮廓。
数控车削加工工艺
*手工钻孔，孔深至尺寸要求。 *粗加工孔内轮廓。 *精加工孔内轮廓。 *调头装夹Φ48外圆，粗加工零件右侧外轮廓：2×45°倒
角，螺纹外圆，Φ36端面，锥面，Φ48外圆到圆弧面。
数控机床编程与操作
数控车削加工工艺
完成如图所示零件的加工。毛坯尺寸ф50×114，材料 45钢，零件的径向尺寸公差±0.01mm。
数控车削加工工艺
1．图纸分析 （1）加工内容： 此零件加工包括车端面，外圆，倒角，圆弧，螺纹，槽等。 （2）工件坐标系： 该零件加工需调头，从图纸上尺寸标注分析应设置2个坐标 系，2个工件零点均定于装夹后的右端面（精加工面）。
*精加工上述轮廓。 *切槽。 *螺纹加工。
数控车削加工Байду номын сангаас艺
（5）刀具的选择和切削用量的确定
※T0101——外圆粗车刀：外轮廓粗加工，刀尖圆弧半径 0.8mm, 切 深 2 mm， 主 轴 转 速 8 0 0 r/min ， 进 给 速 度 150mm/min。 ※T0202——外圆精车刀：外轮廓精加工，刀尖圆弧半径 0.8mm， 切深0.5mm，主轴转速1500r/min，进给速度 80mm/min。
数控专业毕业设计(论文)-数控车床加工工艺设计
数控车床加工工艺设计摘要:数控车削加工设计以机械制造中的工艺基本理论为基础，结合数控机床高精度、高效率和高柔性等特点综合多方面的知识，解决数控加工中的工艺问题。
对零件进行编程加工之前，工艺分析具有非常重要的作用。
在比较数控车床加工工艺与传统加工工艺的基础上，对数控车床加工工艺中的关键问题进行了深入分析，总结了数控车床的工艺设计方法。
通过实例，证明了正确地进行数控车床加工工艺分析与设计有助于提高零件加工质量和生产效率。
本文通过对零件图样分析、工艺路线的拟订、切削用量的选择等几方面进行了介绍。
关键词:数控加工工艺分析图样分析工艺路线目录摘要 (I)引言 (II)第1章数控加工概述 (1)1.1 数控加工原理 (1)1.2 数控加工的特点 (1)第2章数控加工工艺分析 (3)2.1 机床的合理选用 (3)2.2 数控加工零件的工艺性分析 (3)2.3 加工方法的选择与加工方案的确定 (3)2.4 工艺与工步的划分 (3)2.5 零件的安装与夹具的选择 (4)2.6 刀具的选择与切削用量的确定 (5)2.7 对刀点和换刀点的确定 (5)2.8 工艺加工路线的确定 (6)第3章数控车床加工实例 (7)3.1 零件图样分析 (7)3.2 工艺措施 (7)3.3 确认定位基准和装夹方式 (7)3.4 加工路线及进给路线 (8)3.5 刀具选择 (9)3.6 工艺卡片 (10)3.7 切削用量选择 (10)3.8 数控加工程序单 (11)第4章数控车加工操作流程 (13)4.1 开机 (13)4.2 参考工艺分析 (13)4.3 编程 (13)4.4 模拟 (13)4.5 用试刀法对刀 (14)4.6 自动循环加工 (15)结论 (16)致谢 (17)参考文献 (18)引言制造业是我国国民经济的支柱产业，其增加值约占我国国内生产总值的40%以上，而先进的制造技术是振兴制造业系统工程的重要组成部分。
21世纪是科学技术突飞猛进、不断取得新突破的世纪，它是数控技术全面发展的时代。
阶梯轴的数控车削加工工艺设计
浅谈阶梯轴的加工工艺摘要：本次毕业设计的内容是设计阶梯轴的数控车削加工工艺并编写该轴的数控加工程序，轴类零件是常见的典型零件之一，它在机械制造及生产领域有十分重要的作用，因其特有的优点应用范围越来越广。
该轴加工过程中，要根据数控车削工艺特点，对该轴设计合理的加工工艺，对轴类零件工艺规程的制定，对提高轴类零件的综合性能有至关重要的作用。
在数控机床上加工零件，与普通机床有所不同，不仅要考虑夹具、刀具、切削用量等常规工艺的选择，在制定过程中不仅要考虑该轴的技术要求，对表面、键槽等的粗糙度和位置度要求，更要考虑对刀点、程序点等设置，在保证质量的前提下，尽可能的提高机床的加工效率、降低劳动强度等，最后编制出合理的该轴的数控加工程序。
关键词：加工工艺、数控编程、阶梯轴引言：在数控车床的生产实习过程中加工阶梯轴是基本的实习课题之一，阶梯轴在数控车床上的加工时会常出现扎刀现象、精度偏差大、阶梯轴工件广泛的被用在各种机床上，很多操作者都是因为无法快速的去除粗偏差大、加丁余量和将精加工余量留得过多或过少，导致加工速度太慢或将工件报废。
了解数控车削加工可以更好的利用车削加工提高安全性和经济效益，充分熟悉车削加工工艺特点，可以对零件做出正确的加工工艺路线，从而生产出合格的零件，提高工件加工质量。
在数控机床上加工零件，与普通机床有所不同，不仅要考虑夹具、刀具、切削用量等常规工艺的选择，在制定过程中不仅要考虑该轴的技术要求，对表面、键槽等的粗糙度和位置度要求，更要考虑对刀点、程序点等设置，在保证质量的前提下，尽可能的提高机床的加工效率、降低劳动强度等。
一、零件的工艺分析1.2零件加工工艺分析(1) 结构工艺性分析1) 零件结构工艺性零件结构工艺性是指在满足使用要求的前提下,零件加工的可行性和经济性,换言之,就是使设计的零件结构要便于加工成型而且成本低,效率高.2) 零件结构工艺性分析的内容①审查与分析零件图纸中的尺寸标注方法是否符合数控加工的特点②审查与分析零件图纸中构成轮廓的几何元素的条件是否充分,正确.③审查与分析在数控车床上进行加工时零件结构的合理性.(2) 零件精度与技术要求分析零件精度与技术要求分析的主要内容包括:1) 分析零件精度与各项技术要求是否齐全,合理.对采用数控车削加工的表面,其精度要求应该尽量一致,以便最后能够一次走刀连续加工.2) 分析工序中的数控加工精度能否达到图纸要求.注意给后续工序留有足够的加工余量.3) 找出零件图纸中有较高位置精度的表面,决定这些表面能否在一次安装下完成.4) 对零件表面粗糙度要求较高的表面或对称表面,确定使用恒线速功能进行切削加工.1.3确定材料和毛坯合理选用材料和规定热处理的技术要求，对提高轴类零件的强度和使用寿命有重要意义，同时，对轴的加工过程有极大的影响。
数控车床零件加工及工艺设计
数控车床零件加工及工艺设计数控车床摘要一、数控机床1、数控机床的概述2、数控机床的组成3、数控机床的特点二、数控加工技术1、数控加工技术简介2、数控加工的特点3、数控加工的技术进展4、数控加工工艺三、各部分零件工艺分析1、金属材料的分析2、各零部件的材料选择及工艺分析四、要紧零件的参数设置及加工路径分析1、概述在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸的要求。
车削加工是在车床上利用工件相关于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。
车削是最差不多、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。
在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛的一类，约占机床总数的50%。
车床既可用车刀对工件进行车削，又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。
数控车削加工是现代制造技术的典型代表，随着数控技术的进展，数控机床不仅在宇航、造船、军工等领域广泛使用，而且也进入了汽车、机床等民用机械制造行业。
目前，在机械行业中，单件、小批量的生产所占有的比例越来越大，机械产品的精度和质量也在不断地提高。
因此，一般机床越来越难以满足加工周密零件的需要。
同时，由于生产水平的提高，数控机床的价格在不断下降，因此，数控机床在机械行业中的使用已专门普遍。
一、数控机床1、数控机床的概述数控机床和数控技术是微电子技术同传统机械技术相结合的产物，是一种技术密集行的产品和技术。
数控机床是一种用电子运算机和专用电子运算装置操纵的高效自动化机床。
要紧分为立式和卧式两种。
立式机床装夹零件方便，但切屑排除较慢；卧式装夹零件不是专门方便，但排屑性能好，散热快。
数控机床是依照机械加工工艺的要求，使电子运算机对整个加工过程进行信息处理与操纵，实现生产过程自动化。
较好的解决了复杂、周密、多品种、中小批量机械零件加工问题，是一种通用、灵活、高效能的自动化机床。
同时，数控技术又是柔性制造系统（FMS）、运算机集成制造系统（CLMS）的技术基础之一，是机电一体化高新科技的重要组成部分。
数控加工电子教案之车削工艺分析过程及工艺卡片和刀具卡片（可编辑）
数控加工电子教案之车削工艺分析过程及工艺卡片和刀具卡片车削工艺分析学习任务一:工艺分析【步骤一】:数控加工内容的选择该零件所有内容选择在同一台数控车床上完成。
零件有内外圆柱面、内外圆锥面和螺纹等,适合在数控车床上完成全部加工。
【步骤二】:零件的工艺性分析该零件表面由圆柱、圆锥等构成。
件1和件2之间1:5锥面配合要求配作,孔与轴为间隙配合,要求两处径向同时配合,轴向配合均允许留有较大间隙,属于“径向过定位”问题。
经分析,本例将采取用修配法首先保证1:5锥面的配合,而孔与轴通过加工过程中的测量来控制其尺寸精度,从而保证其配合精度。
件1和件3是通过螺纹配合。
主要表面粗糙度要求均是Ra1.6。
件1和两圆柱面有同轴度公差要求,件2锥孔和之间也有同轴度公差要求,两端面之间有平行度公差要求。
尺寸标注完整,轮廓描述清楚。
零件材料为45号钢,无其他热处理和硬度要求。
该零件各台阶直径相差不大,力学性能要求不高,并为小批量生产,因此毛坯选用普通型材?50mm×155mm。
学习任务二:工艺路线的设计【步骤一】:加工方法及加工方案的选择本配合零件主要采用车端面、车外圆和车内孔的加工方法,外圆采用采用粗车→精车的加工方案。
内孔加工采用钻→粗镗→精镗的加工方案。
1:5锥面配合采用修配法保证尺寸精度,其他尺寸经粗、精车后能达到加工要求。
零件内、外圆尺寸精度达到IT9级,表面粗糙度要求达到Ra1.6,粗车后余量较均匀,不需安排半精加工。
【步骤二】:加工阶段的划分划分成粗加工和精加工二个加工阶段。
因为粗车时因加工余量大、切削力和夹紧力大等因素造成较大的加工误差,如果粗、精加工混在一起,就无法避免由上述原因引起的加工误差。
划分成粗、精加工二个加工阶段,粗加工造成的加工误差可通过精加工得到纠正,从而保证加工质量。
【步骤三】:工序的划分采用按安装次数来划分工序,共分六个工序。
第一次装夹:夹φ50毛坯,加工零件2外轮廓并切断零点在右端面中心;第二次装夹:夹零件φ50毛坯,加工零件3外轮廓并切断零点在左端面中心;第三次装夹:夹φ50毛坯,加工零件1左端外轮廓并切断;第四次装夹:夹零件1φ35外圆,加工右端外轮廓;第五次装夹:加工零件2内孔至尺寸要求零点在左端面中心;第六次装夹:加工零件3内孔及内螺纹至尺寸要求零点在右端面中心。
数控车床加工工艺设计资料
数控车床加工工艺设计资料一、引言二、数控车床加工工艺设计的步骤1.工件分析：对工件进行分析，了解工件的形状、尺寸和加工精度要求，确定是否适合数控车床进行加工。
2.加工工艺路线确定：根据工件的加工要求，设计出合理的加工工艺路线。
要考虑到加工的先后顺序、切削刀具的选择和加工方式等因素。
3.加工工艺参数确定：根据工件的材料特性和加工要求，确定数控车床的加工工艺参数。
包括主轴转速、进给速度、切削深度等关键参数。
4.切削刀具选择：根据工件材料和加工要求，选择合适的切削刀具。
要考虑到切削刃数、刃尖半径、刀柄形式等因素。
5.加工路径生成：根据工艺路线和加工要求，生成数控车床的加工路径。
要确保加工路径的合理性和加工效果。
6.编写数控程序：根据加工路径和加工工艺参数，编写数控程序。
程序中包括刀具的进给和退刀、主轴的转速控制等指令。
7.加工监控和调整：在实际加工过程中，要对加工进行监控，及时发现问题并进行调整。
如调整切削深度、进给速度等参数。
三、数控车床加工工艺设计的要求1.提高加工精度：合理选择刀具、确定加工参数和路径，保证工件的加工精度。
2.节约加工时间：通过合理的加工工艺设计，优化加工路径和参数，减少非加工时间，提高加工效率。
3.降低材料消耗：通过合理选择切削刀具、减小切削深度等措施，降低材料的消耗。
4.保证工艺的稳定性：加工工艺的稳定性对于提高产品质量和减少废品率非常重要。
要保证加工工艺的稳定，减少工艺变动的影响。
5.完善技术文件：加工工艺设计要形成技术文件，包括加工工艺卡、数控程序、加工工艺参数表等。
方便工艺的记录和传承。
四、加工工艺设计实例以一台数控车床加工圆柱零件为例，进行加工工艺设计。
1. 工件分析：工件是一个圆柱体，直径为50mm，长度为100mm，加工精度要求为IT82.加工工艺路线确定：先进行粗车，再进行精车。
切削刀具选择为硬质合金刀具。
3. 加工工艺参数确定：粗车中，主轴转速为800r/min，进给速度为200mm/min，切削深度为0.5mm。
数控车床零件加工及工艺设计毕业论文
东北大学毕业论文论文题目：数控车床零件加工及工艺设计题目：数控车床零件加工及工艺设计班级： 10数控二班专业：数控加工技术学生姓名：**指导教师：***日期: 2012年4月14日目录摘要 (1)一、数控机床简介 (2)二、数控激光的概念 (3)三、数控机床的特点 (3)四、数控车削加工 (4)五、数控车床加工程序编制 (5)六、数控车床的组成和基本原理 (5)七、数控车床安全操作规 (6)八、数控车床坐标的确定 (6)九、运动方向的规定 (7)十、轴类零件的编程与加工 (7)十一、简单套类零件的编程与加工 (13)十二、简单的盘类零件的编程与加工 (18)结束语 (25)参考文献 (25)数控车床零件加工及工艺设计摘要在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸的要求。
车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。
车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。
车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。
车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。
在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛的一类，约占机床总数的50%。
车床既可用车刀对工件进行车削加工，又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。
按工艺特点、布局形式和结构特性等的不同，车床可以分为卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床以及仿形车床等，其中大部分为卧式车床。
数控车削加工是现代制造技术的典型代表，在制造业的各个领域如航天、汽车、模具、精密机械、家用电器等各个行业有着日益广泛的应用，已成为这些行业不可或缺的加工手段。
为了子数控机床上加工出合格的零件，首先需根据零件图纸的精度和计算要求等，分析确定零件的工艺过程、工艺参数等内容，用规定的数控编程代码和格式编制出合适的数控加工程序。
数控加工工艺路线设计
数控加工的工艺路线设计必须全面考虑，注意工序的正确划分、顺序的合理安排和数控加工工序与普通工序的衔接。
1、工序的划分数控机床与普通机床加工相比较，加工工序更加集中，根据数控机床的加工特点，加工工序的划分有以下几种方式：1）根据装夹定位划分工序这种方法一般适应于加工内容不多的工件，主要是将加工部位分为几个部分，每道工序加工其中一部分。
如加工外形时，以内腔夹紧；加工内腔时，以外形夹紧。
2）按所用刀具划分工序为了减少换刀次数和空程时间，可以采用刀具集中的原则划分工序，在一次装夹中用一把刀完成可以加工的全部加工部位，然后再换第二把刀，加工其他部位。
在专用数控机床或加工中心上大多采用这种方法。
3）以粗、精加工划分工序对易产生加工变形的零件，考虑到工件的加工精度，变形等因素，可按粗、精加工分开的原则来划分工序，即先粗后精。
在工序的划分中，要根据工件的结构要求、工件的安装方式、工件的加工工艺性、数控机床的性能以及工厂生产组织与管理等因素灵活掌握，力求合理。
2、加工顺序的安排加工顺序的安排应根据工件的结构和毛坯状况，选择工件定位和安装方式，重点保证工件的刚度不被破坏，尽量减少变形，因此加工顺序的安排应遵循以下原则：1）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧2）先加工工件的内腔后加工工件的外轮廓3）尽量减少重复定位与换刀次数4）在一次安装加工多道工序中，先安排对工件刚性破坏较小的工序。
3、数控加工工序与普通工序的衔接由于数控加工工序穿插在工件加工的整个工艺过程之中，各道工序需要相互建立状态要求，如加工余量的预留，定位面与孔的精度和形位公差要求，矫形工序的技术要求，毛坯的热处理等要求，各道工序必须前后兼顾综合考虑。
4、数控机床加工工序和加工路线的设计数控机床加工工序设计的主要任务：确定工序的具体加工内容、切削用量、工艺装备、定位安装方式及刀具运动轨迹，为编制程序作好准备。
其中加工路线的设定是很重要的环节，加工路线是刀具在切削加工过程中刀位点相对于工件的运动轨迹，它不仅包括加工工序的内容，也反映加工顺序的安排，因而加工路线是编写加工程序的重要依据。
数控车削零件加工工艺设计毕业论
数控车削零件加工工艺设计摘要数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。
随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率、质量是先进制造技术的主体。
高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。
数控车床主要用于加工轴类、盘类等回转体零件。
通过数控加工程序的运行，可自动完成内外圆柱面、圆锥面、成形表面、螺纹和端面等工序的切削加工，并能进行车槽、钻孔、扩孔、铰孔等工作,并且具有很高的精度。
而对于数控加工,无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量，对一些工艺问题(如对刀点、加工路线等)也需做一些处理。
并在加工过程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的产品。
本文根据数控机床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。
通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。
目录前言 (6)第1章工艺方案分析 (7)1.1零件图 (7)1.2加工分析 (7)1.3加工工艺方案 (8)1.4重点工序操作要点分析 (8)1.44工序8操作要点 (9)第2章工件的装夹 (10)2.1定位基准的选择 (10)2.2定位基准选择的原则 (10)2.3确定零件的定位基准 (10)2.4装夹方式的选择 (10)2.5数控车床常用的装夹方式 (10)第3章刀具及切削用量 (12)3.1选择数控刀具的原则 (12)3.2选择数控车削用刀具 (12)3.3设置刀点和换刀点 (13)3.4确定切削用量 (14)第4章典型轴类的加工 (15)4.1轴类零件加工工艺分析 (15)4.2典型轴类零件加工工艺 (17)第5章主要加工工艺卡片 (19)第6章工件加工程序 (27)六、小结 (40)第7章致谢 (41)八、参考文献 (42)前言数控技术是工业自动化的一门基础技术，在工业生产中越来越得到广泛的应用。
数控加工工艺车削加工工艺
数控加工工艺车削加工工艺数控加工工艺是指通过计算机编程控制机床进行加工的一种工艺。
车削加工工艺是数控加工工艺的一种常见形式。
本文将介绍数控加工工艺中的车削加工工艺，并探讨其应用和优势。
一、车削加工工艺概述车削是一种通过刀具对工件进行线性运动和旋转运动的加工方法。
在数控加工工艺中，通过编程控制机床的移动轨迹和刀具的进给速度，实现对工件进行精确的形状和尺寸加工。
在车削加工工艺过程中，主要有以下几个步骤：1. 工件夹持：将待加工的工件夹紧在机床的主轴上，确保其稳定性。
2. 刀具选择：根据加工要求选择合适的刀具。
刀具的选择取决于工件材料、形状和加工要求等因素。
3. 加工参数设置：根据工件的几何形状和加工要求，设置切削速度、刀具进给速度、切削深度等加工参数。
4. 编程：通过编程控制机床的运动轨迹和刀具的进给速度。
编程可以手动输入，也可以通过计算机辅助设计（CAD）软件生成。
5. 加工过程监控：对加工过程进行监控和调整，确保加工质量和效率。
二、数控加工工艺的优势相对于传统的手工操作和传统机械加工工艺，数控加工工艺具有以下几个优势：1. 自动化控制：通过计算机编程实现自动化控制，减少了人工操作的繁琐和误差。
2. 提高加工精度：数控加工工艺可以根据编程精确控制刀具的移动轨迹和进给速度，从而提高加工精度和一致性。
3. 提高加工效率：数控加工工艺可以实现连续、高速的加工，提高了生产效率和产能。
4. 灵活性强：数控加工工艺可以根据加工要求进行灵活调整，适应不同形状和尺寸工件的加工需求。
5. 节约成本：数控加工工艺可以减少废品率和人工成本，降低加工成本。
三、车削加工工艺的应用场景车削加工工艺广泛应用于各种材料和行业。
以下是几个常见的应用场景：1. 金属加工：车削加工工艺在制造业中广泛应用于金属材料加工，包括钢、铝、铜等。
2. 模具制造：在模具制造中，车削加工工艺可以用于对模具基座、模具芯腔等部件的加工。
3. 航空航天：在航空航天领域，车削加工工艺可以用于加工发动机转子、航空零部件等关键部件。
数控车削零件加工工艺设计
粗 、精交错 ，否则刀具重新装夹与对刀 的工作量很大 ，不易保
证。
二 、工件 的装夹 （ ）定位基准选择 的意义 一 定位 基准选 择关系 到零部 件 的加 工精度 和零件个 表面。合理选择 定位 基准是保证零件加工精度 的前提 ，还能简化加工工序 ，提 高加
关键 词 ：数 控 车床 ；加 工 工 艺 ；编 程 ；设 计
中图分类号 ：Ｔ １． 文献标识码 ：Ａ 文章编号 ： Ｇ５９１ 在现代化的发展中 ， 数控机床 已经成 为我 国在 用机床 的主 流 ，在数控铣削钟，对 于非 圆曲线、曲面 、圆角 、倒角 的加工 ， 挡机床 内存容量较小时，如何使技工程序变得简洁对实现加 工 来说，有着很重要的实际意义 ，相对普通程序编制更加容易和 灵活，本文通过实例介绍数控车削加工编程 中运用程序来解 决 有规则 曲面车削加工 问题 。数控加工与普通加工的本质 区别在 于数控加工 是用程序控制机床 实现 自动加 工，因而数控编程在 数控加 工中 占有重要 的文职 。现代数控机床本身具有多种 自动 编程机 的功 能，做到控制机 与编程机合二为一 ，Ｃ ／ Ａ 软 ＡＤ Ｃ Ｍ 件业得 到了迅速 的发展 ，数控编程的工作效率不再完全取决于 编程人 员的理论基础和技 巧，但无论是为充分发挥数控机床 的 潜 力、提 高数控编程的工作效率，还是为开发研制数控 自动编 程 工具 ，熟练掌握数控编程 的原理、方法 、手段 、 作和应用 ， 操
工效率 。 （ ）定位 基准选择 的原则 二 １ 准重合原则。应选 用工序基准作为定位基准 ，尽量使 ． 基 工序基 准、定位基准 、编程 原点三者统一，这样可 以避免基准 不重合误差 ，方 便编程 。
２便于装夹 的原则 。 ． 所选择 的定位基准应能保证 定位准确 、
基于数控技术的车削加工工艺设计
５ Ｃ Ｖ调质 ．Ｃ ｌ Ｎｇ ｉ ０ｒ Ｉ ｒＳ ｉ 不锈 钢 Ｔ
。
（ 未淬火 ） 工业 纯钛 ， 某些钛 台金
某些钍合金 ， 铸造 镍基 高温合金 Ｍ ｌ ｎ ３高锰钢
很难切 削材料
１ 金属材料 的切 削加 工性
刀 具 耐 用度 指 标 ， 绝 对 指 标 和相 对 指 标 之 分 。 有
收 稿 日期 ：０ １ ０ — ５ ２ １－ １ １
作者简 介 ： 勤（９９ ）男 ， 卓付 １７一 ， 广西来宾人 ， 助理工程师 ， 研究方 向 ： 机械设计制造及 自动化 ； 洁 （９２ ）男 ， 利 １８一 ， 广西柳 州人 ， 助
理工程师 ， 研究方 向 ： 机械设计制造 。
‘
分析 加 工 工艺 ， 制定 加 工 步 骤 和进 给 路 线 ， 讨 数 控 探 车削 加工 工艺 过程 以供 同行 借 鉴 。
４
普通材 料 ５ ６
难切削材料
一般钢及铸铁 ｌ ＿ ． ０一１ ６
难切削材料
４ ５钢。 灰铸铁
。 ＝
２ ｒ３调质 Ｃ１ ０６ ． ５一ｌ ８ ＿ ０ ５钢
绝对指标是以在＿定的刀具耐用度沏 削时间滂孵下 ， 允
来 工件材料 切削加工性可 以从 多方面进行评定 。 许 的切 削 速 度 的 高 低 ， 表 示 材 料 的 切 削 加 工 性 。 对于切削一般材料 ， 耐用 度 取 ６ ｉ， ０ｍｎ 用 ｃ 印表 不同加工情况 ， 可采用不 同的指标衡 量。粗加工时 ， 其具体含义是 ， 削某种工件材料 ， 切 当刀具耐用 通 常 采用 刀 具 耐 用度 指 标 ； 加 工 时 ， 常 采用 加 工 示 ， 精 通 度为 ６ ｉ 时所允许的切削速度 ；对于切削难加工 ０ｍｎ 表 面质 量指 标 。 材料 ， 耐用 度 取 ２ ｉ， ０ｒｎ 用 ∞表 示 。显 然 ， ａ 在相 同条 在刀具耐用度指标 中以相对加工性 （ ｋ表示） 用 ， 件下 ， 或 ∞ ∞ 越高 ， 材料的加工性越好 。 相对指标 使用最为方便 。即以 Ｈ Ｓ７ ２９ Ｏ ＝ ． ７Ｇ ａ Ｂ １０— ２ ， ＇ ０６ Ｐ ｂ ３ 则是以 ４ ５钢的 ｌ曲 ， 为基准 ， ｃ 记作（ ， ， 其他材料的 的４ ５钢 的 为 基 准 ， 作 ， 它 材 料 的 ∞与 记 其
数控车削编程与加工(共86张PPT)
3)螺母式夹紧装置。
图4-27 螺母式夹紧装置
4)螺旋压板夹紧装置。
图4-28 螺旋式中间压板夹紧装置 a)中间夹紧式 b)整体螺旋压板式 c)结构完整螺旋压板式
5)偏心式夹紧装置。
图4-30 螺旋式铰链压板夹紧装置
5)偏心式夹紧装置。
图4-30 螺旋式铰链压板夹紧装置
图4-10 带圆柱孔工件用心轴和端面定位时的重复定位 a)心轴定位限制四个自由度 b)心轴和端面形成重复定位
(4)重复定位 几个定位点同时限制同一个自由度，称为重复定位。
图4-11 圆柱孔用心轴定位时防止重复定位的措施 a)减小平面 b)球面垫圈定位 c)缩短心轴长度
2.工件的定位方法
(1)工件以平面定位 当工件以平面定位时，由于工件的定位平面和定 位元件的外表不可能是理想平面(特别是以毛坯面作为定位基准时)，实 际定位中只能由最凸出的三点接触。 (2)工件以外圆定位 (3)工件以内孔定位 在车削齿轮、套筒、盘类等零件的外圆时，一般 应以加工好的内孔定位。 (4)工件以一面两孔定位 当工件以两个轴线互相平行的孔及与孔相互 垂直的平面作为定位基准时，可用一个短圆柱销、一个削边销和一个平 面作为定位元件来定位，这种定位方法称为一面两孔定位，如图4-23所 示。
2.工件的定位方法
图4-12 工件的三点平面定位
(1)工件以平面定位
•当工件以平面定位时，由于工件的定位平面和定位元件的外表不可能 是理想平面(特别是以毛坯面作为定位基准时)，实际定位中只能由最凸 出的三点接触。为保证定位的稳定可靠，工件以毛坯面定位时，应采用
L 面积尽可能大些，如图4 12 •工件以大平面定位时，大平面中间局部应做成凹面，以减小与定位面 的接触面积。用于工件点、线定位的定位元件常见的有支承钉、支承板 和可调支承等，分别如图4 13~图4 15
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外圆粗车G71
适于切削区轴向余量 较大的细长轴套类零 件的粗车，使用该方 式加工可减少径向分 层次数，使走刀路线 变短
车刀的类别： 按被加工表面特征分：尖形车刀、圆弧车刀、成型车刀。 按车刀结构分：整体车刀、焊接车刀、机夹可转位车刀
数控车加工刀具
机夹可转位车刀
机夹刀片的型号
走刀路线的确定
2．精车走刀路线 零件的最终精加工轮廓应由最后一刀连续加工而成，并且加 工刀具的进、退刀位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓 中安排切入和切出或换刀及停顿（切入、切出及接刀点位置 应选在有空刀槽或表面间有拐点、转角的位置，不能选在曲 线要求相切或光滑连接的部位），以免因切削力突然变化而 造成弹性变形，致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突 变或滞留刀痕等缺陷。 对各部位精度要求不一致的精车走刀路线，当各部位精度相 差不是很大时，应以最严的精度为准，连续走刀加工所有部 位；若各部位精度相差很大，则精度接近的表面安排在同一 把刀走刀路线内加工，并先加工精度较低的部位，最后再单 独安排精度高的部位的走刀路线。
走刀路线的确定
3．空行程走刀路线 （1）起刀点的设置 粗加工或半精加工时，多采用系统提供的简单或复合车削循环指令 加工。使用固定循环时，循环起点通常应设在毛坯外面。
适合G81/G72 的起刀点
适合G80/G71 的起刀点
D X、 D Z 取2~3mm
（2）换刀点的设置 •换刀点是指刀架转动换刀时的位置，应设在工件及夹具的外部，以换 刀时不碰工件及其他部件为准，并力求换刀移动路线最短。
若按图（a）所示，从右往左由小到大逐次车削，由于受背吃刀量不能 过大的限制，所剩的余量就必然过多；按图（b）所示，从大到小依次 车削，则在保证同样背吃刀量的条件下，每次切削所留余量就比较均匀， 是正确的阶梯切削路线。基于数控机床的控制特点，可不受矩形路线的 限制，采用图（c）所示走刀路线，但同样要考虑避免背吃刀量过大的 情形，为此需采用双向进给切削的走刀路线。
数控车削刀具的选择
数控车削选择刀具主要考虑如下几个方面的因素： （1）一次连续加工表面尽可能多。 （2）在切削过程中，刀具不能与工件轮廓发生干涉。 （3）有利于提高加工效率和加工表面质量。 （4）有合理的刀具强度和寿命。 数控车削对刀具的要求更高。不仅要求精度高、刚度好、寿命长，而 且要求尺寸稳定、耐用度高，断屑和排屑性能好，同时要求安 装调整方便，以满足数控机床高效率的要求。
数控车削加工工艺设计
教学目的：
了解数控车削加工顺序安排原则、确定走刀路线， 数控车削加工用刀具及切削用量的选择。
安排加工顺序的原则
1．基面先行原则 用作基准的表面应优先加工出来，因为定位基准 的表面越精确，装夹误差就越小。故第一道工序一般是进行定位面的 粗加工和半精加工(有时包括精加工)，然后再以精基准加工其他表面。 加工顺序安排遵循的原则是上道工序的加工能为后面的工序提供精基 准和合适的夹紧表面。 2．先粗后精 切削加工时，应先安排粗加工工序，在较短的时间内 ，将精加工前大量的加工余量去掉，同时尽量满足精加工的余量均匀 性要求。 当粗加工后所留余量的均匀性满足不了精加工要求时，则可安排半 精加工作为过渡性工序，以便使精加工余量小而均匀。 在安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时，其零件的最终轮廓应 由最后一刀连续加工而成。 为充分释放粗切加工时残存在工件内的应力，在粗、精加工工序之 间可适当安排一些精度要求不高部位的加工。如切槽、倒角、钻孔等
端面粗车G72
用于切削区径向余量 较大的轮盘类零件的 粗车加工，并使得轴 向分层次数少。
环状粗车G73
适合周边余量较均匀 的铸锻坯料的粗车加 工，对从棒料开始粗 车加工，则会有很多 空程的切削进给路线。
自定义路线
批量加工时若走刀 路线能比前几种的 更短，即使编程计 算等需要准备时间 也非常合算
走刀路线的确定
走刀路线的确定
（3）退刀路线的设置 刀具加工的零件的部位不同，退刀的路线也不相同。 1）斜线退刀方式 斜线退刀方式路线最短，适用于加工外圆表面的偏刀退刀。 2）径-轴向退刀方式 刀具先径向垂直退刀，到达指定位置时再轴向退刀。适于切槽加工的退刀 3）轴-径向退刀方式 刀具先轴向垂直退刀，到达指定位置时再径向退刀。适于镗孔加工的退刀。
走刀路线的确定
4. 特殊的走刀路线
当刀尖运动到圆弧的换象限处，即由-Z、-X向-Z、+X变换时， 吃刀抗 力Fp与传动横滑板的传动力方向由原来相反变为相同，若螺旋副间有 机械传动间隙， 就可能使刀尖嵌入零件表面（即扎刀）
图（b）所示的进给方法，因为刀尖运动到圆弧的换象限处，即由+Z、-X 向+Z、+X方向变换时，吃刀抗力Fp与丝杠传动横向滑板的传动力方向相反， 不会受螺旋副机械传动间隙的影响而产生嵌刀现象
安排加工顺序的原则
3．先近后远 尽可能采用最少的装夹次数和最少的刀具数量，以减少 重新定位或换刀所引起的误差。一次装夹的加工顺序安排是先近 后远，特别是在粗加工时，通常安排离起刀点近的部位先加工， 离起刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程 时间。对于车削加工，先近后远有利于保持毛坯件或半成品件的 刚性，改善其切削条件。 4．先内后外，内外交叉 对既有内表面(内腔)，又有外表面需加工的 零件，安排加工顺序时，应先进行内、外表面的粗加工，后进行 内、外表面的精加工。切不可将零件上一部分表面(外表面或内 表面)加工完毕后，再加工其它表面(内表面或外表面)。