现代材料制备技术连续铸轧
连续铸轧技术
水冷速度 铸轧速度 辊套厚度
辊套材料
例
(3) 连续铸轧的设计参数
① 铸轧角
两辊铸轧中心连线和供料嘴顶 端到铸轧辊中心连线所形成的角 度，即为铸轧角，如右图所示， α一般在 5º~ 10º之间。h为铸轧 区的高度。
O h
R
铸轧角示意图
② 辊径的选择
铸轧辊径一般采取大些尺寸 为好，这样铸轧冷却得好，辊 径越大，在铸轧角一定的情况 下，铸轧区加长，有利于热交 换，辊径一般在 400~550mm 之 间
① 铸轧温度
一般比所铸轧的金属熔点高60~80℃。如果铸轧温度过低，金 属溶液冷凝在浇注系统中，如果过高，则不易成形，或板坯质 量变差。
② 铸轧速度
铸轧速度必须是无级调速。铸轧过程中冷却速度的调整主要是 靠铸轧速度，同时，水冷强度也起着配合作用。
③ 冷却强度
在铸轧过程中，单位时间，单位面积 影响冷却 速度的因 上导出热量的大小即为冷却强度。 素 液体金属 铸轧 向外导热 冷却强度 在铸轧时 速度慢 时间充分 增加 停留时间长
2018
连续铸轧技术
continious cast—rolling
连续铸轧：金属熔体在连续铸造凝固的同时进行轧 制变形的过程。 工艺特点：结晶器为两个带水冷系统的旋转铸轧辊 ，熔体在其辊缝间完成凝固和热轧两个过程，而且 是在很短时间内(2~3s)完成的。 与连铸连轧的区别：连铸连轧实质上是将薄锭坯铸 造与热轧连续进行，即金属熔体在连铸机结晶器中 凝固成厚度约 50~90mm 的坯后，再在后续的连轧 机上连续轧成板材，其铸造和轧制是两道独立的工 序。
③ 铸轧辊套的选择
a) 有足够的导热性能； b) 有较高的力学性能； c) 耐高温； d) 耐热交变应力的疲劳作用
《2024年度双金属复合板带双辊连续铸轧制备工艺关键技术研究》范文
《双金属复合板带双辊连续铸轧制备工艺关键技术研究》篇一一、引言随着现代工业的快速发展，双金属复合板因其优异的物理性能和机械性能在众多领域得到了广泛应用。
双辊连续铸轧技术作为制备双金属复合板的一种重要方法，其制备工艺的关键技术研究显得尤为重要。
本文将重点探讨双金属复合板带双辊连续铸轧制备工艺的关键技术，以期为相关领域的研究和应用提供理论支持。
二、双金属复合板的基本特性及应用双金属复合板是由两种或多种不同金属材料通过特定工艺复合而成的一种新型材料。
其具有优良的耐腐蚀性、耐磨性、高强度和高韧性等特点，广泛应用于航空航天、汽车制造、石油化工、船舶制造等领域。
三、双辊连续铸轧技术原理及特点双辊连续铸轧技术是一种将熔融金属通过两个相反旋转的辊子间的缝隙进行快速凝固，从而获得连续的金属板材的工艺方法。
该技术具有生产效率高、能耗低、产品质量稳定等优点，是双金属复合板制备的重要手段。
四、双辊连续铸轧制备工艺关键技术研究（一）材料选择与配比双金属复合板的性能取决于所选材料的性能及配比。
因此，在制备过程中，需根据实际需求选择合适的金属材料，并确定各金属的配比。
同时，要考虑材料的熔点、流动性、润湿性等因素，以确保铸轧过程的顺利进行。
（二）温度控制技术温度是双辊连续铸轧过程中的关键因素。
过高或过低的温度都会影响金属的凝固过程，进而影响板材的质量。
因此，需要精确控制熔融金属的温度、铸轧温度以及辊子温度等，以保证板材的成型质量和性能。
（三）铸轧速度与辊缝调整铸轧速度和辊缝的大小直接影响到板材的厚度、表面质量和内部组织结构。
在制备过程中，需要根据金属的流动性、凝固速度等因素，合理调整铸轧速度和辊缝大小，以获得理想的板材。
（四）润滑与表面处理技术为了防止铸轧过程中出现粘辊现象，需在辊子上涂抹适量的润滑剂。
此外，对铸轧后的板材进行表面处理，如抛光、喷丸等，可以提高板材的表面质量和耐腐蚀性。
五、实验研究与结果分析通过实验研究，我们发现合理的材料选择与配比、温度控制技术、铸轧速度与辊缝调整以及润滑与表面处理技术对于双金属复合板的制备具有重要影响。
连续铸轧技术综述
连续铸轧技术综述摘要：本文简述了连续铸轧技术基本原理、双辊式薄带连续铸轧工艺特点，并讨论了一些工艺参数对铸轧坯料质量的影响。
介绍了连续铸轧技术当前国内外发展应用现状，在此基础上展望了连续铸轧技术的难点及未来研究方向。
1.前言19 世纪中叶，Henry Bessemer 发明了双辊铸轧薄带技术，并将此技术进行专利申请，之后各国科研人员便开始对这项技术进行研究。
随着这些年来其他相关领域的技术的持续发展，这一设想才变为现实。
双辊式薄带铸轧技术是目前最热门、最有潜力的技术，近几十年这一技术在实验室才得以实现。
一些发达国家对双辊铸轧技术的研究处于领先地位，已经率先实现工业化生产。
相对于发达国家来说，我国的发展速度较为缓慢，对该技术的研究仍处于实验室生产阶段。
双辊式连续铸轧薄带是以液态金属为原料，将其倒入旋转方向相反的两个铸轧辊之间，并以铸轧辊为结晶器，用液态金属直接生产金属薄带的一个完整的生产过程。
其工艺特点是将铸造和轧制这两道工序在同一台设备上实现合二为一，与传统热轧工艺相比减少了工序，简化了生产设备，降低了生产成本，节约了能源。
因此，这一项技术的研究在工业合金板材生产中十分重要。
2.双辊式薄带铸轧技术的发展概况2.1 国内铸轧技术的发展从 20 世纪 50 年代至今，我国的科研人员就一直对薄带铸轧技术进行研究工作。
在经历了几十年的科研努力后，我国已经将双辊薄带连铸技术实现了实验室内的生产，目前正在向其工业化生产进行努力。
我国国内的洛阳铜业有限公司，首次实现了双辊薄带铸轧技术的商业化开发[1]，并于 2005 年试验性地轧制出了变形镁合金薄带。
1960 年前后，经过东北大学与其他研究机构的努力合作，在长春建立了双辊式薄带铸轧生产试验线，并且成功地铸轧出了碳素钢、硅钢和高速钢板带，在这些实验中，高速钢的成果比较理想。
我国前两台双辊式异径铸机都是由东北大学在上世纪 80 年代设立完毕，且东北大学的研究者分别用此设备成功的铸出了能加工出合格工具的高速钢薄带原材料。
铝合金连续铸轧和连铸连轧技术
铝合金连续铸轧和连铸连轧技术合金连续铸轧和连铸连轧技术是21世纪不可缺少的一种关键技术，用于制造高性能。
尽管单位成本很高，但它们仍然受到众多企业的欢迎，因为它们能带来巨大经济效益。
合金连续铸轧是指将铝合金通过连续铸锭精细加工的过程制成型材的技术。
其特点是原料可以持续供应，连续铸锭，可以得到更加细腻的材料，并有更好的机械性能和质量稳定性。
它主要用于制造航空航天、军工、汽车、建筑、医疗、能源、仪器仪表等行业的高性能产品。
铸连轧技术是以连续铸造中经过变形后得到薄带状或型材状原料，接着经过再生精整设备，生产各种精密型材，直接可以用于汽车、军工和航空航天等行业再制造的技术。
合金连续铸轧和连铸连轧技术的最大优势是可以最大化利用原料，节省能源。
此外，原料在生产过程中不需要经过压缩，因此可以避免锻件、锻枝和铸件失效等问题。
此外，该技术采用自动控制技术，可以实现快速、精确和零污染的生产，从而提高产品质量和生产效率。
合金连续铸轧和连铸连轧技术的应用在不断发展，不仅在航空航天、汽车、军工、建筑等行业发挥着重要作用，而且在能源、医疗、仪器仪表等行业的应用也在不断增加。
但随着越来越多的企业转向该技术，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术的风险也在增加。
例如，它可能会因设备故障、原料受污染等问题而增加不良产品的产生率。
同时，由于该技术具有高成本、复杂性和受限性，因此需要有较高的技术和财务投资。
为了充分发挥铝合金连续铸轧和连铸连轧技术的优势，提高其应用率，应当在技术、设备管理和经济管理三个方面采取有效的措施。
首先，应完善技术体系，加强技术改造，进一步提高该技术的精确度和效率；其次，应完善设备管理，加强设备的维护和检修，降低故障率；最后，应综合考虑投资成本、产品质量、技术进步等因素，实施合理的财务管理。
上所述，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术是21世纪不可缺少的一项关键技术，其应用范围越来越广泛，它在众多行业中发挥着重要的作用。
为了充分利用这项技术的优势，并降低使用的风险，应当采取有效措施进行技术、设备管理和财务管理。
第四章连续铸轧过程
第四章连续铸轧过程第四章连续铸轧技术4.1 连续铸轧技术概论直接将金属熔体“轧制”成半成品带坯或成品带材的工艺称为连续铸轧。
这种工艺的显著特点是结晶器为两个带水冷系统的旋转铸轧辊，熔体在辊缝间完成凝固和热轧两个过程，而且在很短的时间内完成。
连续铸轧具有投资省、成本低、流程短等优点，目前，连续铸轧工艺已广泛的应用于铝合金等有色金属的生产中，在钢铁生产中的应用还处于试生产阶段。
连续铸轧技术不同于连铸连轧，后者实际上将薄锭坯铸造与热轧连续进行，即金属熔体在连铸机结晶器中凝固成厚约50-90mm 的坯后，再在后续的双机架(单机架、三机架)温连轧机上连续温轧成带坯或成品板带材，铸造和温轧是两道独立的工序。
而连续铸轧技术使连铸和轧制两个原先独立的工艺工程更加紧密地衔接在一起，已不再是一个纯粹的冶金和凝固过程，而是在连铸、凝固的同时伴随着轧制过程。
原来的全凝固压力加工规律和塑性变形规律也发生了相应的变化。
（一）铝带铸轧1951年，美国亨特一道格拉斯(Hunter—Douglas)公司首次铸轧成了铝带坯，制成了双辊式连续铸轧机。
随后，法国彼西涅(Pechiney)公司研制的3C水平式双辊铸轧机也获得成功，从那以后，铝带坯双辊连续铸轧技术和设备得到了迅速的发展。
截止到2007年底，亨特工程公司及意大利法塔亨特公司(FATA Hunter)的铸轧机已达153台，法国原普基工程公司(Pechiney Engineering)和现在的诺威力昔基工程公司(Novelis PAE)生产的3C式铸轧机，全球保有182台。
国外还有一些由其他公司和企业自制的双辊式铸轧机，主要是亨特式或3C式的变型，但产量不多，这一类铸轧机国外保有的总数也只有50多台。
我国铝带坯连续铸轧技术研究开发工作始于20世纪60年代。
1964年初进行了双辊下注式铝带坯连续铸轧模拟实验，并于同年铸轧出厚8mm，宽250mm 和400mm的铝板，1965年铸轧出宽700mm的铝带坯，1971年由东北轻合金加工厂研制成我国第一台8001Tim水平式下注式双辊铸轧机。
连铸连轧新技术培训
连铸连轧新技术培训1. 概述连铸连轧是一种现代金属加工技术，通过连续铸造和连续轧制工艺，可高效地生产各种形状和尺寸的金属材料。
这项技术在钢铁、铜、铝等金属行业得到广泛应用，它具有节能、高效、减少环境污染等优点。
为了提高工人的专业技能和生产效率，连铸连轧新技术培训成为企业重要的任务之一。
2. 连铸连轧工艺概述连铸连轧是一种集连续铸造和连续轧制于一体的金属加工流程。
其基本原理是通过连铸机将熔融金属倾注到连铸结晶器中，通过结晶器内的冷却工艺将金属液固化成坯料；然后将坯料传送至连轧机进行连续轧制，最终得到所需尺寸的金属材料。
连铸连轧工艺具有以下优点：•节省能源：连续工艺能够减少能量损失和热能浪费。
•提高生产效率：连铸连轧工艺可以实现高速连续生产，减少工艺中的停机时间，提高材料的产量。
•保证产品质量：连续工艺可以有效控制金属材料的组织和性能，提高产品的一致性。
•减少环境污染：连铸连轧工艺可以减少废水、废气和废渣的排放，是一种环保的金属加工技术。
3. 连铸连轧新技术培训的意义连铸连轧技术的应用给企业带来了巨大的改变，但也带来了对工人技能要求的提升。
新技术的引入需要对操作人员进行培训，以确保其熟练掌握新工艺和设备操作，提高工作效率和产品质量。
连铸连轧新技术培训的意义主要包括以下几个方面：3.1 提高工人技能水平通过新技术培训，工人能够掌握先进的操作技能和工艺知识，提高他们在连铸连轧生产线上的技能水平。
准确、熟练的操作有助于提高工作效率和产品质量。
3.2 降低操作失误率连铸连轧工艺操作复杂，一些操作失误可能导致设备故障和产品缺陷。
通过培训，可以帮助工人了解工艺流程和设备操作规范，提高操作的准确性和规范性，降低操作失误率。
3.3 提高生产效率熟练的连铸连轧技术操作员能够高效地完成生产任务，减少停机时间，提高生产线的运行效率。
培训可以帮助工人学习提高操作速度和配合其他操作员的技巧，从而提高生产效率。
3.4 推动企业发展连铸连轧新技术的应用可以提高产品的质量和竞争力，推动企业在市场上的发展。
铝材连续铸轧工艺技术操作详细说明祥解
连续铸轧工艺技术规程目录1.目的及适用范围2.连续铸轧工艺流程3.熔炼工艺技术规程4.精练工艺技术规程5.铸轧工艺技术规程6.供料嘴组装工艺技术规程7.液化气喷涂工艺技术规程8.炉外除气工艺技术规程9.附件:9.1化学成分控制标准9.2轧辊磨削工艺技术要求9.3烘炉制度、洗炉制度9.4废料分级标准9.5试样切取要求连续铸轧工艺技术操作规程1目的及适用范围1.1 目的:规范工艺操作,保证产品质量。
1.2 适用范围:本规程适用于Ø960X1850mm倾斜式铸轧机连续铸轧工艺技术规程。
2 连续铸轧工艺流程连续铸轧的原料为:铝锭、铝水、待回炉废料，成品为铸轧带材。
其生产工艺流程如下：铝锭、铝水、待回炉废料---熔炼及配料——精练—铸轧—成品铸轧卷3 熔炼工艺技术规程3.1、连续铸轧的原料为：铝水、铝锭、待回炉废料、中间合金、易挥发合金。
3.2、熔炼炉装炉顺序为：小片料---板片料----难熔难挥发合金---铝水---易挥发合金。
3.3、各种炉料应均匀平坦分布在炉子中央或稍靠近烟道及烧咀大火交叉处，同时不可堵住喷嘴。
3.4、使用电解铝水时必须配入30%～35%的冷料。
3.5、装炉炉料应干净，无油污、无杂质、无水分等。
3.6、按要求进行配料和装炉。
加料要迅速，以尽量减少炉内热量损失，同时计算各种牌号废杂料的化学成分及用量。
3.7、当炉料化平后应立即对熔体进行搅拌，加快固体料熔化速度并向炉内均匀撒入一层覆盖剂，用量为1kg/t.Al.3.8、炉料完全融化完毕后进行取样分析，式样在炉子中间部位舀取，取样勺距炉底约100mm，式样在两个炉门共取两个，进行炉前分析，（最终试样以溜槽中所取为准）如果计算值与试样成份差值大于20%时应重新搅拌取样。
3.9、根据炉前分析结果进行配料，加入合金时要分别在两个炉门向不同位置加入，加入合金时铝液温度不得低于720℃。
3.10、向表面撒一层覆盖剂用量为20 kg，关闭炉门进行保温，准备倒炉。
铝材连续铸轧工艺技术操作详细说明祥解
连续铸轧工艺技术规程目录1.目的及适用范围2.连续铸轧工艺流程3.熔炼工艺技术规程4.精练工艺技术规程5.铸轧工艺技术规程6.供料嘴组装工艺技术规程7.液化气喷涂工艺技术规程8.炉外除气工艺技术规程9.附件:9.1化学成分控制标准9.2轧辊磨削工艺技术要求9.3烘炉制度、洗炉制度9.4废料分级标准9.5试样切取要求连续铸轧工艺技术操作规程1目的及适用范围1.1 目的:规范工艺操作,保证产品质量。
1.2 适用范围:本规程适用于Ø960X1850mm倾斜式铸轧机连续铸轧工艺技术规程。
2 连续铸轧工艺流程连续铸轧的原料为:铝锭、铝水、待回炉废料，成品为铸轧带材。
其生产工艺流程如下：铝锭、铝水、待回炉废料---熔炼及配料——精练—铸轧—成品铸轧卷3 熔炼工艺技术规程3.1、连续铸轧的原料为：铝水、铝锭、待回炉废料、中间合金、易挥发合金。
3.2、熔炼炉装炉顺序为：小片料---板片料----难熔难挥发合金---铝水---易挥发合金。
3.3、各种炉料应均匀平坦分布在炉子中央或稍靠近烟道及烧咀大火交叉处，同时不可堵住喷嘴。
3.4、使用电解铝水时必须配入30%～35%的冷料。
3.5、装炉炉料应干净，无油污、无杂质、无水分等。
3.6、按要求进行配料和装炉。
加料要迅速，以尽量减少炉内热量损失，同时计算各种牌号废杂料的化学成分及用量。
3.7、当炉料化平后应立即对熔体进行搅拌，加快固体料熔化速度并向炉内均匀撒入一层覆盖剂，用量为1kg/t.Al.3.8、炉料完全融化完毕后进行取样分析，式样在炉子中间部位舀取，取样勺距炉底约100mm，式样在两个炉门共取两个，进行炉前分析，（最终试样以溜槽中所取为准）如果计算值与试样成份差值大于20%时应重新搅拌取样。
3.9、根据炉前分析结果进行配料，加入合金时要分别在两个炉门向不同位置加入，加入合金时铝液温度不得低于720℃。
3.10、向表面撒一层覆盖剂用量为20 kg，关闭炉门进行保温，准备倒炉。
铝合金连续铸轧和连铸连轧技术
铝合金连续铸轧和连铸连轧技术近几年，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术得到了广泛的关注和应用，在航空、交通、电子和生产等领域发挥着重要作用，并取得了可喜的成就。
本文介绍了铝合金连续铸轧和连铸连轧技术，总结其优点和应用领域，并展望未来发展。
首先，让我们先来介绍连续铸轧技术。
连续铸轧是把铸态的毛坯在双辊铸轧机上连续铸轧的一种特殊的铸轧技术。
它不仅可以在一条生产线上完成整体模块的加工，还可以连续涂层、连续切削、连续横切，从而实现大批量生产，提高生产效率。
此外，它还可以提高材料的性能，降低成本，但是操作起来比较复杂，容易出错。
连铸连轧技术，也称为热轧技术，是将铁水经连续送料炉溅射、蒸发冷凝池或冷却池自动加工成一定规范形状的毛坯精加工成所需规格和性能的钢材的一种特殊的技术。
它有很多优点：操作简单，精度高，材料质量好，成品率高，生产效率高，投资少，特别适用于量大、精度高的产品的生产，有较好的经济效益。
铝合金连续铸轧和连铸连轧技术可用于制造高性能的铝空心结构件、铝芯轴以及汽车零部件等铝合金结构件。
它具有节能、环保、能耗低、操作方便等优势，应用于航空航天、汽车、电子电器、医疗器械等领域可以节约资源，提高工作效率。
未来，随着技术的发展，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术将更加成熟，获得更多的关注和应用。
同时，随着用户消费趋向的变化，针对不同类型的产品，研究者也会发展出更多新型的生产工艺，以期在节能、环保、成本等方面取得更好的效果。
综上所述，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术是近几年中取得可喜成绩的一种先进技术，它具有节能、环保、成本低等优势，将带给我们更多的经济和社会效益。
未来，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术将朝更高层次发展，为人类社会做出更多的贡献。
连铸连轧
第一章模铸与连铸的比较⏹模铸：钢水→整模→浇铸→脱模→均热→初轧→成品轧制⏹连铸：钢水→连铸→成品轧制⏹液态铸轧：钢水→铸轧成品模铸铸锭的凝固⏹将炼成的钢水浇注到铸铁或砂型制成的钢锭模内，凝固后形成的锭子称为钢锭。
钢锭经轧制或锻压成为钢材后方能使用，所以钢锭是半成品。
⏹根据浇注方法的分为上注钢锭和下注钢锭。
下注锭的表面质量优于上注锭。
⏹根据脱氧程度的不同又有沸腾钢钢锭、半镇静钢钢锭和镇静钢钢锭三种。
沸腾钢是脱氧不完全的钢，镇静钢是脱氧完全的钢，半镇静钢的脱氧程度介于前两者之间，接近于镇静钢。
钢锭的应用现状⏹模铸锭与连铸坯相比，所占比例逐年减少，最终将减少到约占10％，其中合金钢和不锈钢将减少到20％，工具钢和特殊钢将减少到40％。
这是由于连铸坯可以多炉连浇、收得率高、不需初轧或开坯、能耗低，质量甚至优于模铸锭。
⏹但模铸镇静钢不可能完全被淘汰，因为锻造用钢、一些小批量生产的高级合金钢及VAR(真空电弧重熔)和ESR(电渣精炼)用的坯料仍需用模铸镇静钢来生产。
钢锭的质量⏹钢锭的质量有表面质量和内部质量之分。
⏹表面质量：结疤、裂纹、表皮的纯净度和致密度。
⏹内部质量：钢锭内部的纯净度、致密度、低倍非金属夹杂物数量和宏观偏析的程度。
⏹沸腾钢的表面质量好，但由于锭心偏析大，内部质量不如镇静钢。
连铸：使金属液由中间包经浸入式水口不断地通过水冷结晶器，凝成硬壳后从结晶器下方出口连续拉出，经喷水冷却，全部凝固后切成坯料的一种铸造工艺。
连铸的设备以弧形连铸机为例，主要有钢包支承装置、盛钢桶(钢包)、中间罐、结晶器(一次冷却装置)、结晶器振动装置、铸坯导向和二次冷却装置、引锭杆、拉坯矫直装置(拉矫机)、切割设备和铸坯运出装置(见辊道和横向移送设备)等连铸的优点变间断生产为连续生产，产量↑（连铸比，连浇炉数）冷却强度大，铸造组织比较细密，偏析小切头切尾率少，成才过程烧损和切损少，成材率提高8～12％工艺过程缩短，生产周期短，能耗、运输成本降低，能耗降低30～60％（视是否热装、热送、直接轧制而定）环保条件好，无整、脱模时的污染便于自动化，提高技术水平连铸的好处在于节能和提高金属收得率。
连续铸轧
横波
在板面出现横向的微波纹，严重的可用手摸出，甚至有轻微的 层状出现。 解决措施： (1) 提高铸轧速度，使铸轧区温度高一些，特别是提高铸轧辊和 供料嘴端接触处的温度，使液穴外围的氧化膜拉断，缩短和铸轧 辊接触时间，相对提高该处温度； (2) 前箱金属液面太高，使液体金属静压力过大，液穴向辊间隙 伸展，造成金属未被轧制时降温很多。流动性不好，故出现横波 或轻微的层状。降低金属液面高度会立刻奏效； (3) 提高金属铸轧温度，提高金属的流动性．也是有效措施。
正常铸轧时金属液面高度示意图
上图表示正常铸轧时金属液面高度示意图，其中h 表示铸轧区高度。液面高度经验公式如下：
H=y+h1+h2
经验得知： h1为铸轧区 高度的1/3， 附加高度h2 为5—10mm
式中 H——正常铸轧时金属液面高度； y——供料嘴到底浇道高度； h1——金属液穴高度； h2——附加高度。
五.铸轧的热平衡条件
• 铸轧温度 • 铸轧速度 • 冷却速度
六.铸轧缺陷及其防止
• • • • • • •
条痕 孔洞 横波 白条 黑皮 板面不平 边部不齐
条痕
在铸轧板面的固定位置出现未被轧辊轧上的条痕，有时呈不连续状态。 这是由于在该位置的供料嘴被氧化膜堵塞，使该处不能流出金属，只靠 接近堵塞处两侧供给液体金属，不等到这部分液体金属补充到板面缺少 金属的地方，就被轧辊轧上，未被充填金属的板面即出现发亮的条痕。 供料嘴被严重堵塞时，由于供液体金属不足，会出现一条较宽的未被轧 着的铸态条带。 解决措施：
四、铸轧的基本条件
1、浇注系统预热温度
铸轧浇注系统包括控制金属液面 高度的前箱、横浇道、供料嘴底座和 供料嘴四部分。此部分必须具备良好 的保温性能，保证铸轧的正常进行。 经整体装配并调试好后，入炉进行预 热。预热温度为300℃左右，保温4h 以上。 如果预热不好，液体金属失热过 多，不能进行铸轧，即使勉强开了头， 也会因为供料嘴内有凝块而中断铸轧。
铝带连续铸轧工艺的现状及研究进展
铝带连续铸轧工艺的现状及研究进展高性能铝板带材广泛用于航天、交通运输、信息、包装、印刷、建筑等领域,市场需求巨大.铝板带材坯料主要生产方式为热轧和连续铸轧<1> .热轧产品深加工性能好,可轧制各系铝合金,其最先进的方式是热连轧,但投资巨大,我国尚无铝热连轧生产线,已有的最好的生产方式为双机架热轧,在产品精度、性能上均有一定局限.相比热轧,连续铸轧投资大幅减少,流程短、能耗低.二十世纪八十年代以来在我国迅速发展,成为我国主要的铝板带材坯料生产方式.但是常规铸轧板组织不均匀、深加工性能差,可铸轧的合金品种少,主要用于铝箔毛料和对深加工性能要求不高的部分薄板.我国高性能铝板带材仍需大量进口.1 连续铸轧工艺所面临的关键问题铝带坯连续铸轧是一种低投入、低成本、节能型的短流程生产工艺,其铸轧区的熔体受到激烈的冷却,冷却速度可达10 2～1 0 3℃s,比常规水冷半连续铸锭约高2个数量级<1> .它的组织具有快速凝固与定向结晶的特点,晶体生长的方向性很强.目前用这种方法生产的铝板带各向异性严重,深加工性能远比热轧板差,这就限制了铸轧板的使用范围.连续铸轧是一个很复杂的过程,金属一方面连续散热与凝固,另一方面还受到轧制,而不是铸造过程与热轧过程的简单混合,它们互相影响着.在连续铸轧过程中金属凝固涉及到的学科有材料学、热力学、动力学、振动理论、流体理论、晶体生长理论等问题.它们涉及到两个重大科学问题:(1)铝在连续轧制过程中的凝固规律;(2 )金属凝固过程中的晶体生长与控制.金属凝固过程主要由两部分组成,一是形核过程,它对金属材料晶粒的大小起着至关重要的作用.受金属熔体结构复杂性以及人们对其认识程度的限制,形核理论与控制形核过程的手段还没有达到人们所想象的程度,故金属凝固中的形核问题仍然是金属凝固行为研究的前沿课题之一.金属凝固过程中另一个重要问题是形核后的晶体生长,它关系到凝固后金属组织组成物的形态.由于组成金属材料的晶体形态直接与金属材料的性能有关,如何控制晶体生长,已经成为控制金属材料性能的一个重要手段<2> .因此研究在铸轧过程中铝溶液的晶体凝固规律,对提高铝带材的组织性能与机械性能都具有非常重要的意义.铝带坯连铸技术作为冶金及材料研究领域内的一项前沿技术,目前在工业化应用方面面临的一个主要间题是薄带的质量较差和质量不稳定.其中,薄带的凝固组织对薄带的质量有非常重要的影响,但目前国内外还不能定量阐明工艺因素变化对薄带凝固组织的影响.由于双辊薄带连铸过程中工艺参数间的匹配较复杂,如果采用实验的方法来研究工艺因素变化对薄带凝固组织的影响,则难度高、工作量大.而采用数值模拟的办法,则可以大幅度减少工作量.此外,双辊薄带的凝固组织结构(晶区的几何特征)以及不同晶区内晶粒的几何特征还在很大程度上决定着薄带的工艺性能和使用性能.因此,对双辊薄带凝固组织的数值模拟和薄带凝固组织中各晶区的分布特征、晶区内晶粒几何特征的尺寸表征展开研究具有重要的理论意义和实用意义.2国内外研究现状195 1年,美国亨特—道格拉斯(Hunter-Douglas)公司首次铸轧成了铝带坯,制成了双辊式连续铸轧机.随后,法国彼西涅(Pechiney)公司研制的3C水平式双辊铸轧机也获得成功,从那以后,铝带坯双辊连续铸轧技术和设备得到了迅速的发展.根据Frishchknecht和Maiwald统计目前世界上约有20 %的铝带材的坯料由双辊连续铸轧法生产,大约有1 70多台双辊铸轧机正在工业上应用,其中约有60 %是在北美和欧洲<3> .在2 0世纪70年代以前,铸轧机多为标准型,铸轧辊直径为Φ60 0～70 0mm ,铸轧带坯厚度7mm 左右,铸轧速度小于1 .5m min .80年代以后出现了超型铸轧机,铸轧辊直径可达1 0 0 0mm ,带坯厚度5～1 2mm ,铸轧速度3m min左右,铸轧合金已有纯铝扩大到3 0 0 0系列、5 0 0 0系列软合金.90年代初出现了改进型超型铸轧机,铸轧带坯厚度3mm ,铸轧速度5mm min .由于铸轧带坯尺寸薄和铸轧速度快能进一步发挥快速凝固的特点,使铸轧带坯的晶粒细化,从而获得更好的冶金质量,使这一生产方式为人类带来更大的效益.从90年代以来,国际上开展了对快速超薄铸轧技术的研究<4～6> ,主要有意大利的法塔—亨特(Fata-Hunter)公司、法国的彼西涅(Pechiney )公司、英国的戴维(Davy)公司以及挪威的海德洛(Hydro)公司,他们共同的做法是先在研究开发中心与大学合作进行小型试验,在取得一定成果和经验后,进行中试和大型工业试验,英国Davy公司和牛津(Oxford)大学合作,于1991年推出了第一台快速超薄铝带坯铸轧试验机.1 996年以来,意大利Fata -Hunter 公司、英国Davy公司以及法国Pechiney公司都相继研制出超薄铸轧工业样机<7> ,能铸轧出1mm厚的铸带坯,铸轧速度达1 5m min ,应该说,这是铸轧技术发展中的又一次飞跃.但是由于各国(美国、英国、法国、意大利、挪威) 对快速超薄技术的研究均处于工业试验阶段,试验条件(如装备参数、功能、工艺环境条件等)各不相同,所得结果也有差别,甚至相反,如:Fata-Hunter的试验与Hydro-Lauener公司的试验,对快速超薄铸轧的组织与性能的认识与结果几乎完全相反;在快速超薄铸轧的铸轧机型选择上也存在不同的主张:如Fata-Hunter 采用二辊铸轧机型,英国Davy公司则采用四辊铸轧机型,同时各试验铸轧机的工艺环境条件、设备参数及其范围的确定也不一致(力学参数、辊径、有无外部冷却、铸轧区长度、大小、铸咀开口度大小等).在主要技术规律上尚未形成共识.我国铝带坯连续铸轧技术研究开发工作始于2 0世纪60年代<16 > ,1 964年初进行了双辊下注式铝带坯连续铸轧模拟实验,并于同年铸轧出厚8mm ,宽 2 5 0mm和40 0mm的铝板,1 965年铸轧出宽70 0mm的铝带坯,1 971年由东北轻合金加工厂研制成我国第一台80 0mm水平式下注式双辊铸轧机,1 975年,用铝带坯生产的冷轧板基本上满足了一般深冲制品和箔材毛料的性能要求.1 979年由华北铝加工厂研制成65 0mm×1 3 0 0mm我国第一台亨特式倾斜铸轧机,并于1 981年和1 983年相继研制成65 0mm×1 60 0mm和980mm×1 60 0mm 铸轧机,并通过部级鉴定,标志着我国铸轧技术进入成熟阶段.1 984年中日诼神有色金属加工专用设备有限公司成立,并于1 993年诼神公司为其母公司华北铝业有限公司试制成功我国第一台仿3C 960mm×1 5 5 0mm超型铸轧机.至此国产铸轧机发展成为具有标准型和超型这两种机型,而且铸轧机逐步实现标准化、系列化.随着我国微电子、信息、机械、食品、包装、建筑产业的迅猛发展,我国已成为铝材生产及消费大国,如何提高铝材生产率、降低生产成本、提高我国铝材质量、扩大铝材使用范围已成为迫在眉睫的问题.而快速超薄铸轧的冷却速度远高于现有常规铸轧,铸坯结晶组织的晶粒度和枝晶间距将明显减少,溶质元素在固熔体中的过饱和度提高,因此板带的深冲性能和机械性能得到改善,可生产出具有优良冶金组织和表面质量的优质板带材;同时,可铸轧合金范围也可拓展(如30 0 0系列等铝合金) ,可使铸轧产品的应用市场范围扩大.例如:高精度PS版基,计算机硬盘的铝质基板,高层建筑幕墙板,高精烟箔以及空调箔等.另外,由于铸轧板厚度减薄后,不仅大大减轻了对后面工序———冷轧的压力,解放冷轧机的生产力,大大节省了铝箔生产的投资和能源,而且提高了生产效率,增加了产品的市场竞争力.我国科技界和国际铝加工同行一样已认识到快速超薄铸轧代表了新一代铝加工发展的重要方向和铝加工技术的制高点,我国必须加入到这一研究领域中去.由国内学者钟掘院士担纲技术指导的“铝及铝合金铸轧新技术及设备研制开发”作为国家计委的重大科研项目于1999年初启动,经过以钟掘为首的科研课题组经过一年多的攻关,于2 0 0 0年7月在实验机上成功地铸轧出铸速为1 3 .2m min ,厚度为2mm的铸坯,并开发了铜基合金新型辊套材料、具有在线布流控制技术的新型铸咀、新型复合外冷润滑技术等一系列相关的新技术、新装置、新材料,这些都标志着我国在快速超薄铸轧技术领域已经达到世界领先水平,填补了国内空白.目前用连续铸轧法生产的铝板带在国内已占铝板带生产总量的70% ,在国际上约占铝板带生产总量的40 %左右<7> .国内的连续铸轧设备已由十多年前的3 0多台套,增至目前的5 0多台套.但是,常规的连续铸轧生产工艺目前还只局限于1 系列和3 系列、8 系列的一部分,连续铸轧板带的深拉性能明显地低于热轧开坯板带.这是目前连续铸轧生产工艺必须解决的技术难题.显然,能突破这一难题,将使铝带坯的生产结构发生根本型变化,带来巨大的社会效益与经济效益.对金属凝固规律,国内外都已进行了比较多的研究,如50年代初Tiller,Jackson和Rutter提出的成分过冷理论<8> ,首次将传质和传热因素耦合起来分析凝固过程的组织形态问题,以后发展起来的理论有Jacks on和Hunt提出的枝晶和共晶合金凝固过程扩散场的理论解,Flemings提出局部溶质再分配方程等理论模型,这些理论为控制金属组织奠定了基础,20世纪60年代以来形成了快速凝固技术、定向凝固技术、半固态铸造等先进铸造工艺和技术<9> .3国内开展相关研究的基础与条件据统计,我国现有的铝带坯连续铸轧生产线已超过1 1 0条,总生产能力超过90万吨/年.其中有引进的生产线1 2条,合计生产铝箔毛料质量的重要性和技术标准要求铝箔毛料质量的重要性和技术标准要求Technology Standard and Qualitative Importance of Aluminium Foil Stock黄金法张学平HUANG Jin-fa ZHANG Xue-ping（兰州铝业股份有限公司西北铝业加工有限公司，甘肃陇西748111）摘要：从四个方面阐述铝箔毛料质量对生产高质量铝箔的重要性；指出了在订购铝箔毛料时应提出的技术要求内容。
5 连续铸轧
5. 连续铸轧5.1 概述现代冶金工业正向着短流程、节能型、连续化、自动化、高质量方向发展。
连铸作为冶金和轧制成形的中间环节，起到承上启下的重要作用。
随着连铸技术的进一步发展，出现了连铸坯热送热装、直接轧制技术和薄板坯连铸连轧技术，使连铸和轧制这两个原先独立存在的工艺过程更加紧密地衔接在一起，因此连铸已不再是一个纯粹的冶金和凝固过程，而是在连铸、凝固的同时伴随着轧制过程。
原来的全凝固压力加工规律和塑性变形本构关系，也发生了相应的变化，该项技术已经成为一种新的边缘科学。
直接将金属熔体“轧制”成半成品带坯或成品带材的工艺称为连续铸轧。
这种工艺的显著特点是其结晶器为两个带水冷系统的旋转铸轧辊，熔体在其辊缝间完成凝固和热轧两个过程，而且在很短的时间内(2～3s)完成的。
它也不同于薄板坯连铸连轧，后者实质上将薄锭坯铸造与热轧连续进行，即金属熔体在连铸机结晶器中凝固成厚约50～90mm的坯后，再在后续的连轧机上连续轧成板材，其铸造和轧制是两道独立的工序。
5.1.1铝带铸轧连续铸轧技术具有投资省、成本低、流程短等优点，从20世纪50年代以来一直在有色金金，特别是铝带的生产上得到了广泛的应用。
该技术可直接铸轧厚度为几毫米的近净形状(near net shape )带材，并且铸轧带无需热轧开坯就可冷轧成更薄的带材或箔材。
1951年美国亨特·道格拉斯(Hunter-Dougalss)公司设计制造成功全球首台工业生产用双辊式铝带坯连续铸轧机。
使这种技术进人工业化生产阶段；1981年中国冶金工业部铝加工试验厂(即现在的华北铝业有限公司的前身)制成φ650m m×1600mm双辊倾斜式铸轧机，并投入试生产。
经过50多年的发展，铝合金带坯的连续铸轧技术取得了长足进展，截止2000年底，全球约有400台连续铸轧机在运转，其中最多的是：法塔亨特铸轧机约135台普基铝业工程公司3C式铸轧机约120台中国的双辊式铸轧机超过60台高速薄带坯铸轧机27台无机架铸轧机约10台这些铸轧机的总生产能力达3600kt/a。
连铸连轧知识点
连铸连轧知识点连铸和连轧是金属工业中常见的两个工艺过程。
连铸是指将液态金属连续铸造成坯料的过程，而连轧是指将坯料经过一系列压制和变形操作，连续地轧制成所需尺寸的金属板、带材或线材的过程。
本文将介绍连铸和连轧的基本概念、工艺流程和主要应用。
一、连铸连铸是一种高效的金属铸造技术，具有生产速度快、坯料质量好等优点。
连铸主要应用于钢铁、铜、铝等金属的生产中。
1. 连铸的基本原理连铸的基本原理是将熔融的金属通过连续浇注的方式，直接铸造成连续的坯料。
具体原理如下：首先，将金属熔融至液态，并通过加热设备保持在一定温度范围内；然后，通过连续浇注系统，将熔融金属均匀地注入到连铸结晶器中；在连铸结晶器中，通过冷却剂的作用，使金属迅速凝固，并形成坯料；最后，通过一系列传动装置，将连续产生的坯料送往下游的轧制设备或其他后续处理过程中。
2. 连铸的工艺流程连铸的工艺流程一般包括以下几个关键步骤：（1）冶炼：将矿石等原料经过熔炼处理，得到液态的金属合金；（2）调温：通过加热设备将金属保持在一定的液态温度；（3）连续浇注：通过连续浇注系统，将熔融金属注入到连铸结晶器中；（4）结晶与凝固：在连铸结晶器中，通过冷却剂的作用，使金属迅速凝固，并形成坯料；（5）切割和输送：将连续产生的坯料切割成合适的长度，并送往下游的加工设备。
3. 连铸的应用连铸广泛应用于钢铁、铜、铝等金属的生产中。
在钢铁工业中，连铸可以直接将炼钢铁水铸造成连续坯料，用于后续轧制成钢板和钢材。
在有色金属工业中，连铸可以将液态金属铸造成连续的板材、带材和线材，用于制造电线电缆、汽车零部件等产品。
二、连轧连轧是一种将金属坯料经过多道次的压制和变形操作，连续地轧制成所需尺寸的金属板、带材或线材的工艺过程。
连轧具有高效快速、坯料成形完整等特点，广泛应用于钢铁、有色金属等工业领域。
1. 连轧的基本原理连轧的基本原理是通过一系列的压制和变形操作，使金属坯料逐渐减小厚度、增大长度，并达到所需的尺寸要求。
连铸连轧工艺流程
连铸连轧工艺流程连铸连轧工艺流程是一种将铸锭直接连续轧制成薄板材的生产工艺，主要用于生产薄板材，如铝合金板、镁合金板、不锈钢板等。
该工艺流程具有高效、节约能源、减少生产环节等优点，因此得到了广泛应用。
连铸连轧工艺流程主要包含以下几个步骤：1. 铸造：将熔化的金属倒入连铸机中，通过连续铸造过程将熔态金属冷却凝固成铸锭。
连铸机是一种能够连续铸造的设备，通常采用液态金属持续送入冷却水箱，经过冷却后凝固成铸锭。
2. 切割：将凝固成的铸锭切割成所需长度。
通常采用切割机进行切割，切割机能够在短时间内快速切割铸锭，提高生产效率。
3. 加热：将切割好的铸锭进行加热处理，使其变软，为后续轧制做准备。
加热通常采用炉具或者其他加热设备进行，加热温度和时间会根据所需产品的要求进行调整。
4. 轧制：将加热处理后的铸锭放入连续轧机中进行轧制。
连续轧机通常由多个辊子组成，铸锭经过辊子之间的压力作用，逐渐减少其厚度，最终获得所需的薄板材。
5. 冷却：将轧制好的薄板材进行冷却处理，使其快速冷却固化。
冷却设备通常采用冷却液或者其他冷却介质进行。
6. 矫直：将冷却固化的薄板材进行矫直处理，使其变得平整。
矫直设备通常采用滚轴或者其他矫直装置进行。
7. 切割：将矫直好的薄板材进行切割，使其达到所需长度和宽度。
切割设备通常采用切割机进行。
8. 检测：对切割好的薄板材进行质量检测，确保产品达到标准要求。
质量检测通常包括厚度、宽度、表面质量等方面的检查。
9. 包装：将符合要求的产品进行包装，以便进行运输和销售。
常用的包装方式有木箱、塑料袋等。
通过以上步骤，连铸连轧工艺流程能够将原材料快速转化为薄板材，具有生产效率高、产品质量好的特点。
同时，连铸连轧工艺流程还能减少生产环节和能源消耗，有利于环境保护和节能减排。
因此，连铸连轧工艺流程在金属制造和加工行业得到广泛应用。
电池ccs工艺
电池ccs工艺
电池CCS工艺是一种关键的制造工艺，它在电池领域发挥着重要作用。
CCS，即连续铸轧工艺 (Continuous Casting and Rolling) ，是指通过连续铸造和连续轧制的方式，生产出具有均匀结构和优异性能的电池材料。
在电池制造过程中，CCS工艺的应用具有诸多优势。
首先，它能够大幅提高生产效率。
传统的电池制造方法需要多道工序，而CCS工艺则将连续铸造和连续轧制有机地结合在一起，实现了工艺流程的高度集成，大大节省了时间和资源。
CCS工艺还能够显著提升电池材料的品质。
通过连续铸造和连续轧制，电池材料的晶粒结构更加均匀，内部缺陷更少，从而提高了电池的导电性能和耐久性。
此外，CCS工艺还能够对电池材料进行精确的尺寸控制，使得电池的尺寸更加一致，提高了电池组件的装配质量。
在CCS工艺中，连续铸造起着关键的作用。
通过将熔融的电池材料注入连续铸造机中，经过冷却和凝固，形成连续的电池片。
这些电池片具有均匀的厚度和宽度，并且内部结构紧密有序。
接下来，这些电池片会经过连续轧制机的处理，进一步改善材料的性能。
CCS工艺的实施需要高度的自动化控制和精密的设备。
通过采用先进的传感技术和自动控制算法，可以实现对连续铸造和连续轧制过
程的精确控制。
这样不仅可以提高生产效率，还可以减少人为操作错误的发生，确保电池材料的质量稳定可靠。
总的来说，电池CCS工艺是一项重要的技术创新，它革新了传统的电池制造方法，提高了生产效率和产品质量。
随着科技的不断进步，CCS工艺将会在电池领域发挥越来越重要的作用，为电池技术的发展带来更多的可能性。
连续铸轧技术总结
连续铸轧技术总结我是1988年参加工作，公司的前身是冶金部铝加工试验厂，厂目的是：对变形铝合金连续铸轧技术的研发和推广，这给了解和学习连续铸轧理论知识和操作技能等方面提供了良好的条件。
随着工艺规程的成熟和完善，产品质量也得到较大的提高。
在生产操作过程中，我虚心向技术人员和老师傅学习、请教。
逐渐总结出一些切实可行而且行之有效的控制和提高产品质量的方法。
通过对基础理论的学习，我了解并掌握了铸轧生产过程中的铸轧板质量的有关操作和解决问题的方法。
1.连续铸轧的基本原理从供料嘴子前沿到铸轧辊中心线之间的距离成为铸轧区，液体金属铝通过供料嘴进到铸轧区时，立即与两个相转动的铸轧辊相遇，液体金属铝的热量不断从垂直于铸轧辊面的方向传递到铸轧辊中，使附着在铸轧辊表面的液体金属铝的温度急剧下降，因此，液体金属铝在铸轧辊表面被冷却、结晶、凝固。
随着铸轧辊的不断转动，液体金属铝的热量继续向铸轧中传递，并不断被铸轧辊中的冷却水带走，晶体不断向液体中生长，凝固层随之增厚。
液体金属铝与两个铸轧辊基本同时接触，同时结晶，其结晶过程和条件相同，形成凝固层的速度和厚度相同，当两侧凝固层厚度随着铸轧辊的转动逐渐增加，并在两个铸轧辊中心线以下相遇时，即完成了铸造过程，并随之受到这两个铸轧辊对其凝固组织的轧制作用，并给以一定的轧制加工率，是液体金属铝被铸造、轧制成铸轧板，这就是连续铸轧的基本原理。
由此可见，通过供料嘴子从铸轧辊的一侧源源不断地供应液体金属铝，经过铸轧辊的连续冷却、铸造、轧制，从铸轧辊的另一侧不断铸轧出铸轧板，使进、出铸轧区的金属量始终保持平衡，这样就达到了连续铸轧的稳定过程。
生产铸轧板的连续铸轧工艺流程为：炉子准备→配料→装炉→熔化→撒覆盖剂→搅拌→扒渣→取样→成分调整及再次取样→倒炉→静置炉内精炼→静置炉与保温→在线除气→过滤流槽系统→铸轧→铸轧板。
2.铝熔体质量的控制铝熔体的质量是保证铸轧板质量的关键因素。
消除铝及铝合金熔体中的气体、夹杂物和有害元素，（包括传统的静置炉内精炼和除气箱内在线精炼），同时避免铝熔体过烧和局部过热，才能得到质量上乘的铝熔体，保证铸轧板的质量和后续产品的质量。
连铸连轧新技术培训
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连铸连轧新技术的优势与挑战
连铸连轧新技术的优势
提高生产效率
节能减排
连铸连轧技术能够实现连续化生产， 提高了生产效率，降低了生产成本。
连铸连轧技术能够降低能源消耗和减 少废弃物排放，有利于实现绿色生产 。
优化产品质量
新技术能够更好地控制产品形状、尺 寸和性能，提高了产品质量和稳定性 。
连铸连轧新技术面临的挑战
01
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技术更新成本高
新技术的引入需要投入大 量资金进行设备更新和技 术改造。
操作技能要求高
新技术的操作和维护需要 专业知识和技能，对操作 人员提出了更高的要求。
兼容性问题
新技术的引入可能需要对 原有生产系统进行改造和 调整，以实现与新技术的 兼容。
如何应对连铸连轧新技术的挑战
加强技术培训
对操作人员进行系统的技术培训 ，提高他们的专业知识和技能水
节能技术
采用先进的节能技术和设备，降低能耗和减少资源浪 费，实现绿色生产。
减排措施
通过优化生产工艺和加强环保管理，降低污染物排放 ，保护环境。
THANK YOU
总结词
薄带连铸技术是一种新型的连铸技术，能够生产出厚度较薄的带坯。
详细描述
薄带连铸技术采用特殊的结晶器和冷却系统，通过控制钢液的凝固过程，生产 出厚度在50-200毫米之间的薄带坯。这种技术适用于生产不锈钢、碳钢、合金 钢等不同材质的薄带，具有节能、高效、环保等优点。
连铸坯热装热送技术
总结词
连铸坯热装热送技术能够提高钢铁生产效率，降低能耗和减少环境污染。
详细描述
连铸坯热装热送技术是指在连铸过程中，将刚出炉的铸坯通过保温和密封的运输装置直接送往轧机进行轧制，避 免了传统工艺中的冷却、再加热等环节。这种技术能够减少能源消耗和缩短生产周期，同时降低氧化和减少环境 污染。
浅析连续铸轧法生产铝带坯的现状
浅析连续铸轧法生产铝带坯的现状摘要：本篇文章主要分析了我国运用连续铸轧技术（Continuous Casting Rolling Technology）生产铝带坯的现状以及运用连续铸轧技术生产铝及铝合金带坯的优势与弊端。
连续铸轧技术生产铝带坯在我国飞速的发展并成为重要的生产铝板带材坯料（Aluminum Sheet Strip Blank）的方式。
目前我国的连续铸轧工艺在铝合金生产中已经达到能自动化。
铝加工业的不断发展让连续铸轧的设备也更加先进。
详细的探讨了传统的连续铸轧技术在现代的实际生产中所存在的问题及详细的分析了如何解决这些技术上问题。
关键词：连续铸轧;铝带坯;生产现状高性能的铝制材料被广泛应用于各行各业之中，比如像航空航天行业、食品包装行业、交通运输行业、建筑装饰行业以及机械设备制造行业等等,伴随着我国计算机科学的迅猛发展，我国的科技技术也发生了日新月异的变化,同时铝带坯被应用的范围也更加的广泛。
生产铝带坯的方法有热轧（Hot-rolling）以及铸轧（Cast Rolling）。
运用热轧法生产出的铝带坯产品具有良好的深加工性能,铝及铝合金板带都可以运用热轧法来进行生产,运用多机架热连轧工艺（Frame Hot Continuous Rolling Process）是热轧法生产铝带坯方式中的具有最先进水平的技术,然而运用多机架热连轧技术生产铝带坯是需要投入大量资金。
1了解连续铸轧的基本含义传统的双辊式连续铸轧（Traditional Double Roll Continuous Casting Rolling）与其他铸轧方法的区别就是铝熔体经由供料嘴在铸轧辊的一边进入铸轧区,进入铸轧区后马上接触两根在转动且已经被水冷却的铸轧辊,液态状态的铝熔体会在两个辊缝之间进行凝固,凝固态的铝熔体在铸轧区中受到轧制变形形成铝带坯。
传统的双辊式连续铸轧的设备因为其本身的性质与受到我国传统技术的局限仅仅可以生产出铝合金的1系、3系、8系、5系中的部分合金以及6系中的部分合金。