退火炉退火工艺曲线
图1-34热处理工艺曲线示意图
二、钢的热处理金属材料在固体范围内进行加热、保温和冷却，以改变其内部组织，获得所需性能的一种方法称热处理。
热处理的种类很多，根据其目的、加热和冷却方法的不同，可以分为：普通热处理、表面热处理及其他热处理方法。
普通热处理有退火、正火、淬火、回火；表面热处理有表面淬火（感应加热、火焰加热等）、化学热处理（渗碳、渗氮等）；其他热处理有真空热处理、变形热处理和激光热处理等。
热处理方法虽然很多，但都是由加热、保温和冷却三个阶段组成的，通常用热处理工艺曲线表示。
图１-34 热处理工艺曲线示意图一、钢的普通热处理根据加热及冷却的方法不同，获得金属材料的组织及性能也不同。
普通热处理可分为退火、正火、淬火和回火四种。
普通热处理是钢制零件制造过程中非常重要的工序。
退火1．退火工艺及其目的退火是将工件加热到适当温度，保温一定时间，然后缓慢冷却的热处理工艺，实际生产中常采取随炉冷却的方式。
退火的主要目的：①降低硬度，改善钢的成形和切削加工性能；②均匀钢的化学成分和组织；③消除内应力。
2．常用退火工艺方法根据处理的目的和要求的不同，钢的退火可分为完全退火、球化退火和去应力退火等。
表1-4 为主要退火工艺方法及其应用。
表1-4 常用退火方法的工艺、目的与应用名称工艺目的应用完全退火将钢加热至Ac 3 以上30～50℃，保温一定时间，炉冷至室温（或炉冷至600℃以下，出炉空冷）细化晶粒，消除过热组织，降低硬度和改善切削加工性能主要用于亚共析钢的铸、锻件，有时也用于焊接结构球化退火将钢加热至Ac 1 以上20～40℃，保温一定时间，炉冷至室温，或快速冷至略低于Ar 1 温度，保温后出炉空冷，使钢中碳化物球状化的退火工艺使钢中的渗碳体球状化，以降低钢的硬度，改善切削加工性，并为以后的热处理做好组织准备。
若钢的原始组织中有严重的渗碳体网，则在球化退火前应进行正火消除，以保证球化退火效果主要用于共析钢和过共析钢均匀化退火（扩散退火）将钢加热到略低于固相线温度（Ac 3 或Ac cm 以上150~300℃），长时间保温（10~15h），随炉冷却。
等温球化退火工艺曲线
等温球化退火工艺曲线等温球化退火是一种金属材料加工工艺，可以改善材料的综合性能和机械性能。
设想有一块金属材料，经过设计和制造后，其物理性质和机械性能并不理想，需要进行后续的等温球化退火加工处理。
下面就介绍一下等温球化退火工艺曲线的相关知识。
一、等温球化退火的基本概念等温球化退火是指将材料在高温状态下进行球化处理，使得材料的晶粒尺寸变小，进而改善材料的综合性能。
在等温球化退火加工时，需要将材料加热至一定温度，保持一段时间，使材料的晶界韧性、硬度和弹性恢复到最佳状态。
等温球化退火的工艺曲线是指，在一定工艺条件下，材料的温度和时间关系的图形。
一般来说，等温球化退火的工艺曲线可以分为三个阶段。
1、加热阶段在这个阶段，需要将材料加热到一定温度，并保持一定的时间，让材料内部的晶粒迅速长大。
这个过程中，需要保持加热速率适度，以避免材料的热冲击。
2、等温阶段在这个阶段，材料的温度已经达到了设计要求，并保持一定时间。
此时，晶粒长大的速度会放缓，但会显著增强晶界的力学性能。
因此，在这个阶段需要保持温度和时间的稳定性。
3、冷却阶段在这个阶段，需要将材料从等温状态快速冷却下来，并保证冷却速率适度，以避免材料的热应力。
等温球化退火的加工参数包括温度、时间、冷却速率等。
其中，温度是最关键的参数，直接影响材料晶界的力学性能和机械性能。
时间也是非常重要的参数，如果时间过短，晶粒尺寸无法得到有效控制。
同时，冷却速率也需要适中，过快的冷却速率会导致材料产生裂缝和变形。
等温球化退火被广泛应用于金属、合金和钢材等材料加工领域，以改善材料的晶界结构和综合性能。
球化退火的加工工艺可以提高材料的强度、韧性、塑性、耐蚀性、抗疲劳性、耐磨性等机械性能，应用于制造轴承、弹簧、刀具等各种机械零件。
此外，等温球化退火也用于制造汽车、航天、船舶、化工、电子等各种工业领域的产品。
退火炉平衡曲线记录表
退火炉平衡曲线记录表
1. 温度，记录退火炉的温度，通常以摄氏度（℃）为单位。
可
以记录不同时间点下的温度变化，也可以记录不同温度下的时间变化。
2. 时间，记录退火炉的保温时间，通常以分钟（min）为单位。
可以记录不同温度下的保温时间变化，也可以记录不同时间点下的
温度变化。
3. 平衡曲线，记录不同温度和时间条件下的退火炉的平衡曲线。
平衡曲线反映了材料在退火过程中的晶体结构和性能的变化。
可以
通过不同的测试方法，如X射线衍射、电子显微镜等来获得平衡曲
线的数据。
4. 实验参数，记录进行实验时的其他参数，如退火炉的加热速率、冷却速率等。
这些参数对于控制退火过程和分析实验结果具有
重要意义。
5. 结果分析，对记录的平衡曲线进行分析和解读，可以通过对
曲线的形状、斜率、峰值等特征进行分析，来判断材料的晶体结构
和性能的变化情况。
通过记录和分析退火炉的平衡曲线，可以帮助工程师和科研人员了解材料的热处理过程，优化退火工艺参数，提高材料的性能和质量。
同时，平衡曲线记录表也可以作为质量控制和质量保证的依据，用于追溯和分析材料的退火历史。
45钢退火工艺曲线
45钢退火工艺曲线
钢的退火工艺曲线是指在退火过程中，钢材的温度变化与时间
的关系曲线。
退火是一种热处理工艺，通过控制钢材的加热、保温
和冷却过程，以改善钢材的组织结构和性能。
钢的退火工艺曲线通常包括以下几个主要阶段：
1. 加热阶段，钢材在退火炉中逐渐加热到一定温度。
加热速度
通常根据钢材的类型和尺寸来确定，以避免过快的加热导致温度不
均匀或产生应力。
2. 保温阶段，钢材达到退火温度后，保持一定的时间使温度均
匀分布并使钢材内部的晶粒重新长大。
保温时间的长短取决于钢材
的类型、尺寸和所需的组织结构变化。
3. 冷却阶段，保温结束后，将钢材从退火炉中取出，进行冷却。
冷却速度可以根据需要选择不同的方法，如自然冷却、风冷或水淬等。
冷却速度的选择会对钢材的组织结构和性能产生影响。
钢的退火工艺曲线的具体形态和参数会根据不同的钢材类型、
尺寸和要求而有所差异。
一般来说，退火工艺曲线可以用图表表示，横轴表示时间，纵轴表示温度。
曲线的形状可能是一个平稳的上升
曲线，表示加热过程；一个水平的直线，表示保温过程；最后是一
个下降曲线，表示冷却过程。
通过合理设计和控制退火工艺曲线，可以实现钢材的晶粒细化、消除应力、改善硬度和韧性等目标。
不同的钢材和应用领域可能需
要不同的退火工艺曲线，因此在实际应用中，需要根据具体情况进
行工艺参数的选择和调整。
总之，钢的退火工艺曲线是一个重要的工艺参数，它对钢材的
组织结构和性能具有重要影响。
合理设计和控制退火工艺曲线，可
以使钢材达到所需的性能要求。
钢的退火工艺 完全退火 去应力退火工艺曲线及操作规程
钢的退火工艺完全退火去应力退火工艺曲线及操作规程2010-10-08 22:10:03| 分类：精密钢管| 标签：|字号大中小订阅退火是将钢材或各种金属机械零件加热到适当温度，保温一段时间，然后缓慢冷却，可以获得接近平衡状态组织的热处理工艺。
在机械制造行业，退火通常作为工件制造加工过程中的预备热处理工序。
一. 完全退火完全退火是将钢件或各种机械零件加热到临界点Ac3以上的适当温度、在炉内保温缓慢逐渐冷却的工艺方法。
其目的是为了细化组织、降低硬度、改善机械切削加工性能及去除内应力。
完全退火适用于中碳钢和中碳合金钢的铸钢件、焊接件、轧制件等。
完全退火工艺曲线见图1.1。
1. 工件装炉：一般中、小件均可直接装入退火温度的炉内，亦可低温装炉，随炉升温。
2. 保温时间：保温时间是指从炉子仪表到达规定退火加热温度开始计算至工件在炉内停止加热开始降温时的全部时间。
工件堆装时，主要根据装炉情况估定，一般取2~3h。
3. 工件冷却：保温完成后，一般停电（火），停止加热，关闭炉门逐渐缓冷至500℃即可出炉空冷。
对某些合金元素含量较高、按上述方式冷却后硬度仍然偏高的工件，可采用等温冷却方法，即在650℃附近保温2~4h后再炉冷至500℃。
二. 去应力退火去应力退火是将工件加热到Ac1以下的适当温度，保温一定时间后逐渐缓慢冷却的工艺方法。
其目的是为了去除由于机械加工、变形加工、铸造、锻造、热处理以及焊接后等产生的残余应力。
1. 去应力退火工艺曲线见图1-3。
2. 不同的工件去应力退火工艺参数见表C。
3. 去应力退火的温度，一般应比最后一次回火温度低20~30℃，以免降低硬度及力学性能。
4. 对薄壁工件、易变形的焊接件，退火温度应低于下限。
5. 低温时效用于工件的半加工之后（如粗加工或第一次精加工之后），一般采用较低的温度。
表C 去应力退火工艺及低温时效工艺。
去应力退火热处理曲线
去应力退火热处理曲线
应力退火热处理曲线是一种描述材料在应力退火热处理过程中性能变化的曲线。
该曲线一般以温度与时间为横纵坐标，反映了材料的晶体结构和性能随时间和温度的变化情况。
下面是应力退火热处理曲线的一般形态：
1. 总体升温阶段：材料从室温开始升温到退火温度。
在此过程中，材料的晶体结构会逐渐恢复，晶界移动和位错滑移加快，杂质扩散速度增加，导致材料内部应力和残余应力逐渐释放。
2. 保温阶段：材料保持在退火温度下，一定时间，以保证晶粒再生长和晶界的完全恢复。
在此过程中，位错会被消除，晶粒会呈现出更均匀的尺寸和形态。
3. 冷却阶段：材料从退火温度开始冷却。
在此过程中，晶体结构开始重新形成，但晶粒尺寸会比退火前小，晶界移动速度下降，导致材料内部产生残余应力。
总体来说，应力退火热处理曲线展示了材料晶体结构、晶粒尺寸、位错密度等随温度和时间的变化情况，对于确定退火工艺参数和了解材料性能有着重要的指导作用。
冷轧板的退火工艺：连续退火和罩式退火的比较
冷轧板的退火工艺：连续退火和罩式退火的比较冷轧产品是钢材中的精品，属高端产品，具有加工精细、技术密集、工艺链长、品种繁多、用途广泛等特点。
国际钢铁工业发展实践表明，随着经济社会发展，冷轧产品在钢材消费总量中的比重在不断提高，并发挥着越来越重要的作用。
冷轧后热处理是冷轧生产中的重要工序，冷轧板多为低碳钢，其轧后热处理通常为再结晶退火，冷轧板通过再结晶退火达到降低钢的硬度、消除冷加工硬化、改善钢的性能、恢复钢的塑性变形能力之目的。
冷轧板的再结晶退火在退火炉中进行，冷轧板退火炉分为罩式退火炉和连续退火炉，罩式退火炉又分为全氢罩式退火炉与普通罩式退火炉。
冷轧板退火技术的发展与罩式退火炉和连续退火炉的发展是密不可分的[10]。
退火工艺流程如图2.1所示：图2.1 退火工艺流程示意图表2.4 某钢厂罩式退火炉工艺参数热点/冷点温度CQ:710℃/640℃DQ:710 ℃/660℃DDQ:710 ℃/680℃HSLA:680℃/660℃一般生产中CQ、DQ热点和冷点温度差要大一些。
分别为90 ℃、70 ℃开始喷淋冷却温度内罩表面温度200 ℃,卷心温度:380℃左右生产调试中进行检测试验以确定不同钢卷开始喷淋冷却工艺出炉温度160 ℃出炉吊至终冷台冷却到平整温度约40 ℃图2.3 典型的罩式炉退火工艺温度曲线图罩式退火工艺罩式退火是冷轧钢卷传统的退火工艺。
在长时间退火过程中，钢的组织进行再结晶，消除加工硬化现象，同时生成具有良好成型性能的显微组织，从而获得优良的机械性能。
退火时，每炉一般以4个左右钢卷为一垛，各钢卷之间放置对流板，扣上保护罩(即内罩)，保护罩内通保护气体，再扣上加热罩(即外罩)，将带钢加热到一定温度保温后再冷却。
罩式退火炉发展十分迅速，2O世纪7O年代的普通罩式退火炉主要采用高氮低氢的氮氢型保护气体(氢气的体积分数2％～4％，氮气的体积分数为96％～98％)和普通炉台循环风机，生产效率低，退火质量差，能耗高；为了弥补普通罩式炉的缺陷，充分发挥罩式炉组织生产灵活，适于小批量多品种生产，建造投资灵活，可分批进行的优点，7O年代末奥地利EBNER公司开发出HICON／H 炉(强对流全氢退火炉)，8O年代初德国LOI公司开发出HPH炉(高功率全氢退火炉)。
精退火工艺要点(玻璃制品)
精退火工艺要点光学毛坯的精退火主要是保证光学毛坯的应力和光学均匀性质量，同时还可以适当调整光学常数(折射率nd和中部色散nf-nc)一、退火的目的和要求1.消除毛坯在压制成型后冷却速度不一致(或速度过快)而使毛坯不同程度的产生的内应力，使毛坯的应力达到加工和使用要求。
2.消除毛坯在压制后的光学常数不一致，利用降温速度的快慢和保温温度的高低以及保温时间的长短对光学常数进行微量调整，从而达到毛坯使用要求。
3.改变毛坯冷却过程所造成的玻璃分子结构的不规则分布，以及内应力造成的玻璃不均匀从而达到使用要求。
二、退火前的准备工作1.保证电器和配电设备的正常使用。
2.检查控温仪和热电偶是否正常使用。
3.据所退火毛坯的牌号和要求的精度，结合炉子的实际使用情况制定退火工艺。
三、装炉应注意的几个问题1.至允许退火温度不超过10℃的不同牌号的玻璃同炉退火，各牌号方能保证理想和高精度的效果。
但牌号。
件号须分开，同时标计清楚。
2.对应力。
光学均匀性等要求高的毛坯和大件，装炉时应尽量装在中盘。
3.炉内加热器和毛坯的位置应适中，同时不允许有异物将加热器或电偶盖住。
4.炉盖必须盖好，不能有漏气现象。
四、精退火工艺曲线及操作控制要求H1.升温阶段：在升温阶段毛坯按一定的升温速度升到规定温度，从而保证产品在升温过程中不致炸裂。
升温的速度受炉子的功率。
结构和产品的大小以及要求等因素而定，一般升温速度如下：(1)从通电起始温度到150或200℃可按直接升温并在150或200℃点保℃温2-3小时，这样做主要是为了消除炉内及零件和毛坯表面的水气，并且使炉温各部分均匀，为下面的工艺创造条件。
(2)从150或200℃升到规定的保温温度点(这个温度点是据不同的玻璃牌号而定的)的升温速率一般据毛坯的大小情况作以下规定。
A.小件毛坯：最大直径或边长在22mm以下，可采用20℃/0.5小时的速度。
B.中件毛坯：直径或边长在22-60mm的毛坯。
一般可采用15℃/0.5小时的速度。
辊底退火炉工艺参数设置
辊底退火炉工艺参数设置全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：辊底退火炉是金属材料加工中常用的一种热处理设备，主要用于对钢卷、铝卷等板材材料进行退火处理，以提高材料的塑性和韧性，降低硬度，减少应力，改善材料的加工性能。
辊底退火炉的工艺参数设置对于炉内温度、卷取速度、气氛控制等方面都有着重要影响，以下将详细介绍辊底退火炉的工艺参数设置。
一、炉内温度控制炉内温度是影响热处理效果的主要因素之一，不同材料和工艺要求的温度也不同，一般来说，在进行辊底退火处理时，炉内温度需要根据材料的种类、厚度和要求的工艺参数来确定。
通常情况下，不锈钢的退火温度在750℃~900℃之间，碳钢的退火温度在600℃~800℃之间，铝合金的退火温度在300℃~500℃之间。
在设置炉内温度时，需要根据实际情况进行调整，确保达到所需的退火温度，从而保证产品的质量。
二、卷取速度控制卷取速度是指材料在炉内进行加热和保温时的传送速度，它直接影响到材料的加热时间和保温时间，从而影响到热处理的效果。
在进行退火处理时，卷取速度的设置应根据材料的种类、厚度和要求的工艺参数来确定。
一般来说，卷取速度过快会导致材料加热不均匀或退火时间不足，影响到退火效果；而卷取速度过慢则会增加炉内停留时间，造成能源浪费。
需要根据实际情况合理设置卷取速度，以确保达到理想的退火效果。
三、气氛控制气氛控制是辊底退火炉中的另一个重要参数，不同的气氛可以对材料的表面和内部产生不同的影响。
一般来说，退火炉中的气氛可以分为氧化气氛、还原气氛和中性气氛三种，其选择取决于材料的特性和要求的退火效果。
在进行辊底退火处理时，需要根据材料的种类和要求来选择合适的气氛，通过控制气氛的成分和流速来达到理想的退火效果。
气氛控制既可以保护材料表面不被氧化，也可以调节材料的化学成分，从而改善材料的性能。
辊底退火炉的工艺参数设置是影响到退火效果和产品质量的关键因素之一，需要根据材料的特性和要求来合理设置炉内温度、卷取速度和气氛控制等参数，以确保达到理想的退火效果。
钢的退火工艺 完全退火 去应力退火工艺曲线及操作规程
钢的退火工艺完全退火去应力退火工艺曲线及操作规程2010-10-08 22:10:03| 分类：精密钢管| 标签：|字号大中小订阅退火是将钢材或各种金属机械零件加热到适当温度，保温一段时间，然后缓慢冷却，可以获得接近平衡状态组织的热处理工艺。
在机械制造行业，退火通常作为工件制造加工过程中的预备热处理工序。
一. 完全退火完全退火是将钢件或各种机械零件加热到临界点Ac3以上的适当温度、在炉内保温缓慢逐渐冷却的工艺方法。
其目的是为了细化组织、降低硬度、改善机械切削加工性能及去除内应力。
完全退火适用于中碳钢和中碳合金钢的铸钢件、焊接件、轧制件等。
完全退火工艺曲线见图1.1。
1. 工件装炉：一般中、小件均可直接装入退火温度的炉内，亦可低温装炉，随炉升温。
2. 保温时间：保温时间是指从炉子仪表到达规定退火加热温度开始计算至工件在炉内停止加热开始降温时的全部时间。
工件堆装时，主要根据装炉情况估定，一般取2~3h。
3. 工件冷却：保温完成后，一般停电（火），停止加热，关闭炉门逐渐缓冷至500℃即可出炉空冷。
对某些合金元素含量较高、按上述方式冷却后硬度仍然偏高的工件，可采用等温冷却方法，即在650℃附近保温2~4h后再炉冷至500℃。
二. 去应力退火去应力退火是将工件加热到Ac1以下的适当温度，保温一定时间后逐渐缓慢冷却的工艺方法。
其目的是为了去除由于机械加工、变形加工、铸造、锻造、热处理以及焊接后等产生的残余应力。
1. 去应力退火工艺曲线见图1-3。
2. 不同的工件去应力退火工艺参数见表C。
3. 去应力退火的温度，一般应比最后一次回火温度低20~30℃，以免降低硬度及力学性能。
4. 对薄壁工件、易变形的焊接件，退火温度应低于下限。
5. 低温时效用于工件的半加工之后（如粗加工或第一次精加工之后），一般采用较低的温度。
表C 去应力退火工艺及低温时效工艺。
退火工艺守则
退火工艺守则
一、退火前的准备：
1、进行退火前应将铸件清理干净，内腔不得存有冰、水、铁砂、切屑等杂物。
2、检查炉体各部位、闸门、管路、烟道、鼓风设备等是否完好，烧煤炉的炉渣炉灰应清理干净。
3、检查台车是否牢固，驱动机构是否可靠，润滑部位应定期注油。
4、开炉前应将热电偶及测温仪表校准，并将热电偶均匀放置在炉内的适当位置，以便能测出炉内最大温差。
热电偶的数量不得小于2只，并应配备温度测量仪表。
二、装炉：
1、扣件装入专用的退火箱内并将退火箱密封。
2、为防止退火变形，扣件应整齐码放。
3、根据温度分布特点，厚大件装上部，薄壁件壮装下部。
三、退火工艺
1、严格按工艺曲线升温或降温并做好记录（附退火工艺曲线图）
2、操作者应经常观察炉温变化及时进行调整，升温阶段温差控制在40-60度，高温石墨化保温差控制在20度内，低温石墨化温差控制
在15度内。
四、生产安全
1、铸件退火箱摆放应平稳不得摇摆，不得超咼、超宽
2、清除场地障碍物，炉子周围不得堆放易燃物。
3、退火炉点火等操作，应按有关操作规程进行。
钢的退火工艺
钢的退火工艺退火是将钢材或各种金属机械零件加热到适当温度，保温一段时间，然后缓慢冷却，可以获得接近平衡状态组织的热处理工艺。
在机械制造行业，退火通常作为工件制造加工过程中的预备热处理工序。
一. 完全退火完全退火是将钢件或各种机械零件加热到临界点Ac3以上的适当温度、在炉内保温缓慢逐渐冷却的工艺方法。
其目的是为了细化组织、降低硬度、改善机械切削加工性能及去除内应力。
完全退火适用于中碳钢和中碳合金钢的铸钢件、焊接件、轧制件等。
完全退火工艺曲线见图1.1。
3. 工件装炉：一般中、小件均可直接装入退火温度的炉内，亦可低温装炉，随炉升温。
4. 保温时间：保温时间是指从炉子仪表到达规定退火加热温度开始计算至工件在炉内停止加热开始降温时的全部时间。
工件堆装时，主要根据装炉情况估定，一般取2~3h。
5. 工件冷却：保温完成后，一般停电（火），停止加热，关闭炉门逐渐缓冷至500℃即可出炉空冷。
对某些合金元素含量较高、按上述方式冷却后硬度仍然偏高的工件，可采用等温冷却方法，即在650℃附近保温2~4h后再炉冷至500℃。
二. 去应力退火去应力退火是将工件加热到Ac1以下的适当温度，保温一定时间后逐渐缓慢冷却的工艺方法。
其目的是为了去除由于机械加工、变形加工、铸造、锻造、热处理以及焊接后等产生的残余应力。
1. 去应力退火工艺曲线见图1-3。
2. 不同的工件去应力退火工艺参数见表C。
3. 去应力退火的温度，一般应比最后一次回火温度低20~30℃，以免降低硬度及力学性能。
4. 对薄壁工件、易变形的焊接件，退火温度应低于下限。
5. 低温时效用于工件的半加工之后（如粗加工或第一次精加工之后），一般采用较低的温度。
表C 去应力退火工艺及低温时效工艺钢的淬火一. 目的及应用正火是将钢材或各种金属机械零件加热到临界点Ac3或Accm以上的适当温度，保温一定时间后在空气中冷却，得到珠光体基体组织的热处理工艺。
二. 工艺规范（1）常用钢号的正火加热温度及硬度值。
PLC自动控制技术在电热退火炉中的应用
2019年 第5期热加工45PLC 自动控制技术在电热退火炉中的应用■ 胡振庐，王志斌，白永胜，任紫亭摘要：通过对电阻炉电控系统解析，加装了一套自动控时电路系统，通过PLC 程序编程，能够智能截取工艺保温起点和终点，并按工艺要求计时后自动切断加热电路，然后在炉冷工艺段完毕声光提示出炉空冷，最后自动关闭程序。
该系统与原手动电路互不干扰，生产中可以根据需要，自主切换“手动/自动”控制系统。
关键词：电阻炉；PLC ；自动控时电路；退火炉我公司的一台额定功率500kW 的电阻退火炉，额定温度为650℃，适用于液压支架结构件焊后低温去应力退火作业。
高耗能的退火炉实行间歇作业，通常选在夜间用电低峰时开启，夜间员工作业疲乏，人工计时常出现保温时间过长的情况，一个月累计的无谓耗能很大，并且长时间退火保温对焊缝性能及结构件母材性能有降低的风险。
为解决这一问题，对原设备进行了电控改造，加装一套自动控时电路，通过PLC 编程来控制各加热温区的通断，准确截取保温起点和终点，保证保温时长。
1. 技术要求退火工艺曲线如图1所示，室温装炉加热到520℃时开始保温，工艺要求保温90～120min ，而后炉冷到300℃出炉空冷。
该退火炉分为4个温区，由并排的两个电控柜进行操作控制，改造要求用一个PLC 控制器控制4个温区的通断，并智能截取升温阶段终点，即保温阶段起点，在适当考虑均温时间的情况下，计时保温2h 后断开加热回路，程序在炉冷阶段继续运行，炉冷到300℃时声光提示出炉空冷，程序自动关闭，达到与工艺曲线相契合的节能保质效果。
2. 电控改造方案电阻炉原电路分为4条加热回路，4条温控回路，风扇、炉门升降及超温报警回路。
采用的改造方式是控制加热回路的开关，温控回路仍由其温控仪表控制，只采集或共享其中一个热电偶的温度值，其他电路不动。
这样可以把PLC 控时电路对原电路的影响程度降到最低，达到PLC电路与原电路互不干扰的效果。
改造电路如图2所示。
钢的退火工艺 完全退火 去应力退火工艺曲线及操作规程
钢的退火工艺完全退火去应力退火工艺曲线及操作规程2010-10-08 22:10:03| 分类：精密钢管| 标签：|字号大中小订阅退火是将钢材或各种金属机械零件加热到适当温度，保温一段时间，然后缓慢冷却，可以获得接近平衡状态组织的热处理工艺。
在机械制造行业，退火通常作为工件制造加工过程中的预备热处理工序。
一. 完全退火完全退火是将钢件或各种机械零件加热到临界点Ac3以上的适当温度、在炉内保温缓慢逐渐冷却的工艺方法。
其目的是为了细化组织、降低硬度、改善机械切削加工性能及去除内应力。
完全退火适用于中碳钢和中碳合金钢的铸钢件、焊接件、轧制件等。
完全退火工艺曲线见图1.1。
1. 工件装炉：一般中、小件均可直接装入退火温度的炉内，亦可低温装炉，随炉升温。
2. 保温时间：保温时间是指从炉子仪表到达规定退火加热温度开始计算至工件在炉内停止加热开始降温时的全部时间。
工件堆装时，主要根据装炉情况估定，一般取2~3h。
3. 工件冷却：保温完成后，一般停电（火），停止加热，关闭炉门逐渐缓冷至500℃即可出炉空冷。
对某些合金元素含量较高、按上述方式冷却后硬度仍然偏高的工件，可采用等温冷却方法，即在650℃附近保温2~4h后再炉冷至500℃。
二. 去应力退火去应力退火是将工件加热到Ac1以下的适当温度，保温一定时间后逐渐缓慢冷却的工艺方法。
其目的是为了去除由于机械加工、变形加工、铸造、锻造、热处理以及焊接后等产生的残余应力。
1. 去应力退火工艺曲线见图1-3。
2. 不同的工件去应力退火工艺参数见表C。
3. 去应力退火的温度，一般应比最后一次回火温度低20~30℃，以免降低硬度及力学性能。
4. 对薄壁工件、易变形的焊接件，退火温度应低于下限。
5. 低温时效用于工件的半加工之后（如粗加工或第一次精加工之后），一般采用较低的温度。
表C 去应力退火工艺及低温时效工艺。
L型连续退火炉退火工艺的模拟实验
６ 带钢 出冷 却 段 至人 锌 锅 前 温 度 降 至 ４０士 ３【， 过 的距 离 １ ．５ｍ， 却 时 间 ６ ４ ５ 温 降 ２ ） ６ 经 ｃ ＝ ８４ ３ 冷 ．７ ， ０～
３ ２ 其 它工 艺参数 确 定 ．
带 钢在退 火 炉 中加 热 温度 、 加热速 度 、 均热 温度 、 冷却 速 度 等工 艺参 数 的确定 （ 钢线 速 度 以 １１ ／ ｎ 带 ７ ｍ ｍｉ 为例 ， 它线 速度 的计 算方 法一 样 ） 其 。
１ 预热 段长 度 ３ ． ６ ｍ， 钢在 预热 段 出 口加 热 温 度 ２ ５～ ７ ￣ 加热 时 间 １ ．５ ， 热速 度 ｌ ． ２～ ） ２０ ５ 带 ２ ２ ５Ｃ， １２ ｓ 加 ８２
维普资讯
第２ ８卷
第 ４期
河 北 理 工 学 院 学 报
Ｊ ｕ ｎ ｌｏ ｂ ｉＩ ｓｉ ｔ ｆＴｅ ｈ ｏｏ ｙ ｏ ｒ ａ ｆＨｅ ｅ ｎ ｔ ｕ ｅｏ ｃ ｎ ｌ ｇ ｔ
Ｖ １２ Ｎ ． ｏ． ８ ｏ４
Ｎｏ ． ００ ｖ２ ６
关键词： Ｌ型 连续退 火 炉 ； 热模拟 ； 火周 期 退
摘 要 ： 结合唐 钢镀 锌线退 火炉的 工艺特 点 ， 热模 拟 了退 火 工艺 ， 检验 了退 火后 带钢 的 力 学性
能和金 相 组 织 ， 实 际生产提 供 了理论依 据 。 为
中 图分类 号 ：Ｇ １６ ２ 文献标 识码 ： Ｔ ５ ． Ａ
０ 引言
唐 钢采 用 的 Ｌ型连 续退 火炉是 国内第一 条生 产线 ， 界 上第 二条 生 产线 ， 火 炉结 构 复杂 ， 钢运 行速 世 退 带 度快 ， 控制 困难 ， 可供 参考 的工 艺参数很 少 。例如 ： 轧基 板 Ｃ 冷 Ｑ级 的再 结 晶 温 度 只是 定 为 ７５ ， 此 深度 ２℃ 在 下 ， 品 的机 械性 能 如何 ， 产 需要 在试生 产 以后 才能 检验 。如 果在线 调试盲 目生产 ， 然会 浪 费大量 的原 料 。 必 造 成很 大的经 济损 失 。因此 在生 产调试前 依 据 Ｌ型 连 续 退火 炉 的 工作 原 理 、 构 特点 、 热 制 度及 产 品 大纲 结 加 中提供 的带 钢线 速 度制定 实验 方案 ， 用热模 拟 机进行 退 火 实验 ， 验数据 通 过 科学 的系统 分 析 ， 究 制定 利 实 研
退火的几种温度曲线
退火的几种温度曲线退火是一种热处理工艺，根据不同类型的金属材料和所期望的退火效果，有不同的退火工艺曲线，包括不同的加热温度、保温时间和冷却速率。
以下是一些典型的退火工艺及其温度曲线：1、完全退火（Annealing）：1加热阶段：将金属加热到高于其临界温度Ac3（亚共析钢）或Accm （过共析钢）一定范围（通常30-50℃），使所有过剩相溶解，形成单相奥氏体组织。
2保温阶段：在该温度下保持一段时间，确保整个工件内外温度均匀，并使组织完全转变。
3冷却阶段：缓慢冷却至室温，一般是在炉内自然冷却至低于临界温度区间后取出空冷，这样可以获得良好的韧性、塑性和接近平衡状态的组织。
2、不完全退火（Process Annealing / Partial Annealing）：1加热温度略低于完全退火，目的是为了降低硬度、改善切削加工性能，而不完全分解晶粒内的第二相，保持一定程度的硬质相存在。
2保温后采用类似的慢冷方式。
3、等温退火（Isothermal Annealing）：1在加热到预定温度后，不是马上冷却，而是在一个固定的温度下保持一段时间，使组织稳定化，然后慢慢冷却。
这种方法主要用于那些在连续冷却过程中有复杂转变的合金。
4、球化退火（Spheroidizing Annealing）：1过共析钢中的碳化物通过长时间在略低于Ac1的温度下进行保温，使碳化物颗粒细化并转变为球状，以改善材料的机械加工性能。
2加热温度一般设定在Ac1温度以下约20-30℃，保温时间相对较长。
5、去应力退火（Stress Relieving Anneal）：1通常在较低温度下（如500-650℃）进行，主要是为了消除加工或焊接过程中产生的残余应力，而不是大幅度改变材料的微观结构。
2保温时间根据工件尺寸和材料类型确定，一般不需要特别慢的冷却速度，可以在炉内缓冷或出炉后在空气中冷却。
每种退火工艺的温度曲线都会表现为一条加热、保温、冷却的曲线图，曲线的具体形状取决于材料类型、工艺要求和设备条件。
40cr退火温度曲线_概述说明以及解释
40cr退火温度曲线概述说明以及解释1. 引言1.1 概述40cr退火温度曲线是研究40cr钢材在不同温度下经过退火处理后的颗粒晶界结构变化的图示，通过这条曲线可以了解不同温度下的退火效果及颗粒晶界演变规律。
40cr钢材作为一种常用的工程合金钢，在工业生产中广泛应用于机械制造、航空航天等领域。
通过深入研究40cr退火温度曲线，我们可以更好地理解和掌握该材料的性能变化规律。
1.2 文章结构本文共包含五个主要部分。
首先在引言部分对文章进行概述，并介绍了文章的结构。
然后在第二部分对40cr退火温度曲线进行详细解释，包括退火的定义与目的，以及40cr钢材退火过程和温度曲线的意义与应用。
第三部分介绍了实验设计及观察结果分析，通过实验数据来验证和支持所提出的理论解释。
接下来，在第四部分中讨论了影响40cr退火温度曲线的因素，包括材料成分、环境条件和加热速率等。
最后，在第五部分得出主要结论并对未来研究方向进行展望。
1.3 目的本文的目的在于深入研究40cr退火温度曲线，全面了解和分析40cr钢材在不同退火温度下晶界结构的变化规律，并探讨影响其退火温度曲线形成的因素。
通过本文的研究，可以为相关工程领域的科学设计和制造提供理论依据，并对该工程合金钢材料在实际应用中进行优化和改进提供指导。
2. 40cr退火温度曲线的解释2.1 退火的定义与目的退火是一种热处理过程，通过控制材料的加热和冷却过程，以改变其晶体结构和性能。
它的主要目的是消除材料中的内应力、提高塑性、降低硬度，并增加晶格的稳定性。
2.2 40cr钢材退火过程40cr钢是一种低合金钢，广泛用于机械零部件和工具制造。
在退火之前，40cr 钢经历了大量加工使其晶粒尺寸变小且含有丰富的位错。
而通过退火处理，40cr 钢可以获得较高强度和良好可塑性。
在40cr钢的退火过程中，首先将样品置于高温炉中，通常在800°C至900°C 范围内进行加热保温。
完全退火温度曲线
完全退火温度曲线
完全退火温度曲线是金属热处理过程中的一种工艺曲线，它表示金属加热到一定温度后，随时间变化温度的变化情况。
在完全退火温度曲线上，可以看到金属在开始加热时温度迅速上升，然后进入保温阶段，保温阶段的时间长短与金属的种类、厚度等因素有关。
在保温阶段结束后，金属进入第二个升温阶段，这个阶段的温度升高速度较慢，最后进入第二个保温阶段。
在第二个保温阶段结束后，金属进入第三个升温阶段，这个阶段的温度升高速度较慢，最后进入第三个保温阶段。
在第三个保温阶段结束后，金属进入冷却阶段，此时金属的温度开始逐渐下降。
完全退火温度曲线的特点是在整个过程中，金属的温度变化比较平缓，没有出现急剧的温度变化。
此外，在冷却阶段，金属的温度下降速度也比较缓慢，这有利于金属内部的组织结构更加均匀。
在实际的热处理过程中，完全退火温度曲线并不是完全相同的，它可能会因为不同的热处理工艺、不同的金属种类等因素而有所差异。
因此，在进行热处理时，需要根据实际情况选择合适的退火温度曲线。
退火炉退火工艺曲线
一、工艺状况1、注：显示屏和控制柜内温度差应≤10℃，当任何温度异常变化时，首先必须对照此温度，且每班必须检查此温度差值。
2、炉气各参数控制加热区 快冷区 冷却区 水冷室Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ Ⅵ Ⅶ Ⅷ Ⅸ Ⅹ Ⅺ 650 ±10 750 ±10 790 ±10 790 ±10 790 ±10 730 ±10 720 ±10 710 ±10 700 ±10 690 ±10 200±50 周期时间：40分钟氮气流量由进口锁气室向口锁气室顺序排列二、开炉前的准备1、压缩空气、水、液氮（氮气）、电、丙烷气。
（达到设备的各项技术要求，软化水池、应急水箱注满）冷却水压力：0.05～0.15MPa 风压：0.5～0.8MPa氮气储气罐压力：0.2～0.5MPa 氮气氧含量：≤10PPM（参考值）进、出锁气室真空度：＜0.8Kpa设备处于机械基本位置紧固主电源接头（加热开关下面的接头）2、检查压缩空气、冷却水、氮气管路上所有阀门是否打开，阀门以及各管路、仪表是否正常，如有故障立即排除。
3、检查各安全防护装置（如护栏、护盖、挡板等）是否完好、盖好。
4、接通电源，检查所有电器，机械部位的运转情况，检查前后锁气室封闭情况，必须处于正常状态。
三、升温1、经检查一切正常后，即可通电升温，通电升温前，按退火炉操作手册的有关规定，打开开关柜上的主开关，开启风扇，各温控系统、控制电压;然后打开加热柜上的总开关通电升温。
（总开关开启后按顺序开启各加热区控制通）即区Ⅵ、Ⅶ、Ⅷ、Ⅸ、Ⅹ温度达到400℃后，保温3小时，再将各区温度直接设至到工艺规定温度。
22、各区工艺温度（设定值）注意：一、二区实际温度和设定温度波动范围为±40℃，三到十区实际温度和设定温度波动范围为±10℃，水冷室温度不得超过300℃，否则必须停止进料。
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一、工艺状况
1、
注：显示屏和控制柜内温度差应≤10℃，当任何温度异常变化时，首先必须对照此温度，且每班必须检查此温度差值。
2、炉气各参数控制
加热区 快冷区 冷却区 水冷
室
Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ Ⅵ Ⅶ Ⅷ Ⅸ Ⅹ Ⅺ 650 ±10 750 ±10 790 ±10 790 ±10 790 ±10 730 ±10 720 ±10 710 ±10 700 ±10 690 ±10 200±50 周期时间：40分钟
氮气流量由进口锁气室向口锁气室顺序排列
二、开炉前的准备
1、压缩空气、水、液氮（氮气）、电、丙烷气。
（达到设备的各项技术要求，软化水池、应急水箱注满）
冷却水压力：0.05～0.15MPa 风压：0.5～0.8MPa
氮气储气罐压力：0.2～0.5MPa 氮气氧含量：≤10PPM（参考值）
进、出锁气室真空度：＜0.8Kpa
设备处于机械基本位置紧固主电源接头（加热开关下面的接头）
2、检查压缩空气、冷却水、氮气管路上所有阀门是否打开，阀门以及各管路、仪表是否正常，如有故障立即排除。
3、检查各安全防护装置（如护栏、护盖、挡板等）是否完好、盖好。
4、接通电源，检查所有电器，机械部位的运转情况，检查前后锁气室封闭情况，必须处于正常状态。
三、升温
1、经检查一切正常后，即可通电升温，通电升温前，按退火炉操作手册的有关规定，打开开关柜上的主开关，开启风扇，各温控系统、控制电压;然后打开加热柜上的总开关通电升温。
（总开关开启后按顺序开启各加热区控制通）
即区Ⅵ、Ⅶ、Ⅷ、Ⅸ、Ⅹ温度达到400℃后，保温3小时，再将各区温度直接设至到工艺规定温度。
2
2、各区工艺温度（设定值）
注意：一、二区实际温度和设定温度波动范围为±40℃，三到十区实际温度和设定温度波动范围为±10℃，水冷室温度不得超过300℃，否则必须停止进料。
3、升温时的操作
①、方法：手动、分段设定（温度仪表）。
即按升温曲线的规定，分几个温度段进行设定。
②、主驱动及水冷室驱动棍子的开启：当炉内温度达到300℃时（指炉内最高温度），打开主驱动，当炉内温度达到500℃时（指炉内最高温度），打开水冷室驱动棍子，使炉内、水冷室棍子转动，以防止棍子在高温下变形。
③、丙烷气滴注:当五区温度达到760℃时，打开丙烷气管路阀门，向炉内滴注丙烷气。
④、MV值的设定：930～1040
四、进料：
1、在丙烷气滴注达到8小时、且MV值达到或超过980时，即可向炉内送入轴承毛胚进行球化退火，并在MV值980保持24小时后，根据产品控制计划对MV值进行调整，但最低设定不得低于930（MV值低于930时禁止向炉内送入需进行球化退火的产品）。
2、毛胚装筐进炉前必须在料筐上标识号料筐的筐号，轴承毛胚的型号、钢厂，批次号、检验状态，重量，（检验不合格或待处理的产品注明“另倒”）并在进料时在操作记录上做好上述记录及进料时间。
3、轴承毛胚进炉前必须进行吹扫，避免将灰尘带入锁气室和炉膛。
4、放试样：
①、每班指定一人放取试样。
②、用同品种的毛胚作试样，按上、中、下的位子（各一个试样）用铁线固定后作为一组试样放入料筐，并作好标记和记录。
③、取样数量及质量要求按下表执行：
根据JB1255-2001标准：
注：当设备出现长时间停氮、停电、炉门（体）泄漏、开炉门、通炉等故障时，应逐筐取样，并在料筐上注明“待处理”，等待质检部门通知检验结果。
5、料筐内的毛胚必须扒平后方可送进炉内。
6、如有毛胚壁厚很薄且加工余量少的产品时，必须按上下顺序摆放整齐，以免在进行球化退火时发生形变。
7、料筐入炉后，操作工必须每隔30分钟巡查一次设备，检查氮气、压缩空气、丙烷气、冷却水及炉内压力，软水池、回水池水位，氮气，丙烷气，冷却水流量，各区温度显示，前后锁气室真空度，发现问题立即予以排除，并在操作记录上记录好每次检查的数据。
8、任何产品在退火期间，出现设备，氮气，丙烷气，冷却水故障时，应马上停止产品进炉，如当班人员不能排除故障且无法判断产品质量是否受到影响时，应马上向相关主管人员汇报，并做好故障记录。
9、各客户产品进炉时间、改变工艺时间按各客户质量控制计划执行。
五、出料
1、各操作班组必须及时填写出炉记录，注明出炉时间、料筐号及毛胚型号。
2、由专人将预先放入的试样取出，在毛胚上标明筐号、试样在料筐中的位置（上、中、下）后，放到指定的位置，并作好记录。
由质检员负责编号、检验。
3、在1、2项工作完成后，将毛胚卸到指定位置，并作好相应的标识：产品型号、钢厂、炉号、批次号、状态（检验不合格或待处理的产品注明“另倒”或“待处理”）。
4、外观相识且尺寸相近的产品必须隔跨倾倒，同一跨禁止倒不同型号的产品。
六、保温
1、为节约能源，降低生产成本，炉子在3～7天内无炉料生产时，退火炉进行保温，保温期间将各区温度设至500℃，并关闭丙烷气，氮气流量调至1～1～5～1～1～1M3/h（进口室至出口室顺序排列），同时关闭进出口室两端的排气阀门。
七、停炉
1、最后一筐料进炉12小时后，关闭丙烷气，最后一筐料出炉后将各区温度向下设定至60℃。
2、炉内温度（最高温度）显示≤300℃时，关上主驱动，炉内温度（最高温度）显示≤200℃时，关气循环装置冷却风机，并关闭氮气，停止氮气供应。
3、停炉时无须打开炉门，则风阀始终开启，以保证汽缸用风，如需提起炉门，门提起即关闭供风阀门（此时氮气阀门必须关闭）。
注：隔热门提起时炉内温度（最高温度）不得超过200℃。
4、冷却水一直供应到60℃，停炉工作结束后关闭供水管路阀门及水泵开关。
5、待检查压缩空气，冷却水，氮气，丙烷气管路上的阀门关闭情况，使设备完全处于停即状态后，才能关控制通，然后切断主电源，离开工作现场。