江苏大学金工实习实习报告参考答案
金工实习报告习题答案(共4篇)
金工实习报告习题答案〔共4篇〕第1篇：金工实习习题及答案装拆铣刀时要注意ABC A、拆装立铣刀时，台面须垫木板B、拆装铣刀时制止用手去托刀盘C、拆装平铣刀，使用扳手扳螺母时，要注意扳手开口选用适当，用力不可过猛，防止滑倒D、装夹铣刀时必须使用锤子敲击扳手，以确保铣刀装夹稳固，安装的砂轮空转时间是 BD A、直径≥400mm 空运转时间小于5minB、直径≥400mm 空运转时间大于5minC、直径＜400mm 空运转时间大于2minD、直径＜400mm 空运转时间大于2min 下面正确的行为是ABCD A、磨削前必须仔细检查工件是否装夹正确、紧固是否牢靠B、磁性吸盘是否失灵C、用磁性吸盘吸高而窄的工件时，在工件前后应放置挡铁块D、用圆周外表做工作面的砂轮不宜使用侧面进展磨削，以免砂轮破碎1.机床开启遵循以下哪些步骤〔ABC〕?；?A、接通电B、完成各轴的返回参考点操作C、再；2.数控铣削加工机床开场正常运行后，可以(A)A；B、可以翻开防护门观察；C、两种皆可；3.数控铣削加工在加工前数控程序需要(A)A、经；B、不需要经过老师检查也可以；C、对数控机床没有影响；4.数控铣削加工开机后必须首先完成(A)A、各轴；B、各个光滑点的检查工作；1.机床开启遵循以下哪些步骤〔ABC〕 ? ? ? A、接通电B、完成各轴的返回参考点操作C、再进入其他运行方式，以确保各轴坐标的正确性2.数控铣削加工机床开场正常运行后，可以(A) A、隔着防护门玻璃观察加工情况B、可以翻开防护门观察C、两种皆可3.数控铣削加工在加工前数控程序需要(A) A、经过严格检查方可进展操作运行B、不需要经过老师检查也可以C、对数控机床没有影响4.数控铣削加工开机后必须首先完成(A) A、各轴的返回参考点操作 B、各个光滑点的检查工作 C、数控程序的输入D、没有特殊要求5.更换数控铣床刀具时〔AC〕 A、要严格确保主轴内部清洁 B、为确保刀具安装稳固，安装时应有木榔头敲击刀具 C、如机床使用直角铣头，必须确保直角铣头内无杂物，严格把关直角铣头的精度调整D、换下的刀具放在工作台上以方便随时取用 6.激光加工机床设备，在安装工件时应(A) A、关闭激光发射器开关 B、翻开激光发射器开关C、翻开，关闭激光发射器开关均可7.在未弄清某一材料是否能用激光照射或加热前，应该(AC) A、不要对其加工，防止产生烟雾和蒸汽的潜在风险 B、可以尝试对其加工 C、经指导老师同意后才能加工 D、无所谓8.操作激光加工设备时，的是(ACD) A、不要用手指触摸光学镜片 B、可以用抹布擦拭镜片C、不要把手或身体其他部位放进光束途径处D、不要按下“手动出光”按钮以下行为正确的选项是ABCD A、加工完毕应随手关闭机床电B、加工完毕，应清扫机床及场地卫生。
金工实习报告第二版答案
金工实习报告一、前言经过一周的金工实习，我对金工操作有了更深入的了解。
金工，即金属工艺，是指利用金属材料进行各种机械加工的技术。
金工实习是我们机电专业的重要实践环节，旨在培养我们的动手能力、观察能力和创新能力。
在实习过程中，我严格遵守实习纪律，认真完成各项任务，收获颇丰。
二、实习内容1. 熟悉金工设备实习期间，我们参观了工厂内的各种金工设备，如车床、铣床、磨床、钻床等。
老师详细介绍了这些设备的工作原理、性能特点和操作方法。
通过实地观察和讲解，我对金工设备有了更加直观的认识。
2. 学习金工工艺在实习过程中，我们学习了金属切削、焊接、铸造等基本工艺。
老师讲解了各种工艺的原理、特点和应用范围，并通过实际操作让我们亲身体验。
我了解到不同的加工方法适用于不同的零件制造，掌握了各种工艺的基本操作技巧。
3. 动手实践实习的核心环节是动手实践。
我们在老师的指导下，分组进行各种金工操作。
我参与了车床和铣床的操作，学习了如何正确选择刀具、调整加工参数、检查加工质量等。
在实践过程中，我深刻体会到理论联系实际的重要性，并不断提高自己的操作技能。
4. 创新设计实习期间，我们还进行了创新设计实践。
以小组为单位，我们设计了简单的机械零件，并利用金工设备将其制作出来。
这一过程锻炼了我们的团队协作能力、创新意识和解决问题的能力。
三、实习收获1. 提高了动手能力通过金工实习，我熟练掌握了各种金工设备的基本操作，提高了自己的动手能力。
在实际操作中，我学会了如何正确使用工具，保证加工安全，提高加工效率。
2. 培养了观察能力在实习过程中，我仔细观察了金工操作的每一个环节，学会了如何发现并解决问题。
这种观察能力对我今后的学习和工作具有重要意义。
3. 增强了创新能力金工实习让我认识到，创新是推动科技进步的关键。
在创新设计环节，我们充分发挥团队协作精神，提出了许多富有创意的设计方案。
这种创新能力将有助于我未来的职业发展。
4. 培养了严谨作风金工实习要求我们严格遵守操作规程，严谨细致地完成每一个任务。
金工实习实习报告答案
一、实习单位及时间实习单位：XX科技有限公司实习时间：2021年6月1日至2021年8月31日二、实习目的本次金工实习的主要目的是通过实际操作，加深对金工基本知识和技能的理解，提高动手能力和工程实践能力。
同时，了解现代金工生产过程，培养严谨的工作态度和团队协作精神。
三、实习内容1. 实习期间，我主要参与了以下金工工艺的学习和操作：（1）金属切削加工：包括车削、铣削、刨削、磨削等基本加工方法，学习了刀具、机床、量具等的使用和保养。
（2）金属铸造：了解了砂型铸造、熔模铸造等铸造方法，掌握了铸造工艺参数的选择和铸造缺陷的防止。
（3）金属焊接：学习了氧乙炔焊接、电弧焊接等焊接方法，掌握了焊接工艺参数的调整和焊接质量的控制。
（4）金属热处理：了解了退火、正火、淬火、回火等热处理工艺，掌握了热处理参数的确定和热处理设备的使用。
2. 实习期间，我还参与了以下实践项目：（1）加工一件轴类零件：从毛坯到成品，经过车削、铣削、磨削等加工工序，掌握了轴类零件的加工工艺。
（2）制作一个焊接件：从设计图纸到焊接完成，了解了焊接件的设计、制作和检验过程。
（3）进行金属热处理实验：通过实验，掌握了不同热处理工艺对金属性能的影响。
四、实习收获1. 提高了动手能力：通过实际操作，我掌握了金工基本工艺的操作方法，提高了自己的动手能力。
2. 增强了工程实践能力：在实习过程中，我学会了将理论知识与实际操作相结合，提高了自己的工程实践能力。
3. 培养了团队协作精神：在实习过程中，我与同学们相互帮助、共同进步，培养了良好的团队协作精神。
4. 增长了知识储备：通过实习，我对金工基本知识和技能有了更深入的了解，为今后的学习和工作打下了坚实的基础。
五、实习体会1. 实习使我认识到理论知识与实际操作相结合的重要性，只有将两者相结合，才能更好地提高自己的工程实践能力。
2. 实习使我明白了严谨的工作态度和团队协作精神对于工程实践的重要性，只有具备这些素质，才能在今后的工作中取得更好的成绩。
金工实习报告答案
金工实习报告答案实习单位：XXX公司实习时间：2021年6月1日至2021年7月31日一、实习背景在2019年进入高等职业院校金属工艺技术专业学习之后，我对金工制作技术产生了浓厚的兴趣。
为了更好地了解和掌握金工实际操作技能，我决定申请参加XXX公司的实习项目。
这家公司在金属加工领域有着广泛的声誉和实力，对金工技术的研究和应用领先于业界。
通过在该公司的实习，我期望能够提升自己的实际操作技能，拓宽视野，为将来的就业打下坚实的基础。
二、实习内容1. 金工机械操作在实习的第一周，我主要学习并掌握了金工机械的操作技巧。
XXX公司拥有先进的钣金加工设备，包括剪板机、折弯机、冲压机等。
通过实际操作，我熟悉了这些机械的使用方法和注意事项，并逐渐掌握了调整和操作机械的技巧。
在导师的指导下，我成功完成了一些小型金属制作任务，并且在操作过程中锻炼了我的动手能力和耐心。
2. 金属材料选择与加工在实习的第二周，我开始学习金属材料的选择与加工。
XXX公司的工程师给我介绍了常见的金属材料，以及它们在不同领域的应用。
我了解了钢、铁、铜、铝等常见材料的特点和适用范围，并学会了如何根据实际需求选择合适的材料。
此外，实习期间我也学习了金属的切割、焊接、打磨等基本加工技术，并在实际操作中进行了练习。
通过这些学习和实践，我对金属的性质和加工工艺有了更深入的了解。
3. 金工产品设计与制作在实习的第三周，我开始参与金工产品的设计与制作。
XXX公司以满足客户个性化需求为主要目标，因此在实习期间，我接触到了不同种类和风格的金工产品。
在导师的指导下，我学会了根据客户需求进行产品设计，并使用CAD软件进行绘图。
通过实际制作过程，我掌握了金工产品的加工流程和制作技巧，并对产品质量要求有了更深刻的认识。
三、实习收获通过这次实习，我深刻认识到金工技术的重要性和广泛应用的前景。
在实际操作中，我不仅提升了自己的动手能力和技术掌握能力，还培养了解决问题和合作交流的能力。
金工实习报告参考答案
一、实习背景为了提高我国大学生的实践能力和创新精神，培养适应社会发展需要的高素质人才，我国高等教育实行了实践教学环节。
金工实习作为机械类专业的重要实践环节，旨在让学生了解和掌握机械加工的基本原理、工艺方法和操作技能。
本次金工实习，我选择了我国某知名大学机械工程学院进行为期一个月的实践学习。
二、实习目的1. 熟悉金工实习的基本流程和规范，了解机械加工的基本原理和工艺方法。
2. 掌握各种机械加工设备的操作技能，提高动手能力。
3. 培养团队协作精神，提高综合素质。
三、实习内容1. 金工实习基本流程（1）实习前的准备工作：了解实习内容、实习要求，准备好实习所需的工具和材料。
（2）实习过程中的实践操作：按照实习指导老师的安排，完成各种机械加工工艺的操作。
（3）实习结束后的总结：撰写实习报告，总结实习收获。
2. 实习项目及内容（1）钳工实习：学习钳工基本操作，包括划线、锯割、锉削、钻孔、铰孔、攻螺纹等。
（2）车工实习：学习车工基本操作，包括卧式车床、立式车床的操作，车削外圆、内孔、端面、螺纹等。
（3）铣工实习：学习铣工基本操作，包括卧式铣床、立式铣床的操作，铣削平面、斜面、沟槽等。
（4）磨工实习：学习磨工基本操作，包括外圆磨床、内圆磨床、平面磨床的操作，磨削外圆、内孔、平面等。
四、实习过程1. 实习初期：在实习指导老师的带领下，了解实习内容、实习要求，熟悉实习场地和设备。
2. 实习中期：按照实习指导老师的安排，认真完成各项实习任务，虚心向师傅请教，不断提高自己的操作技能。
3. 实习后期：总结实习过程中的经验和教训，撰写实习报告。
五、实习收获1. 掌握了钳工、车工、铣工、磨工等基本操作技能，为今后从事机械加工工作打下了基础。
2. 提高了动手能力，培养了实践操作能力。
3. 增强了团队协作精神，学会了与他人沟通、交流。
4. 了解了机械加工的基本原理和工艺方法，为今后的学习和工作提供了理论支持。
六、实习体会1. 金工实习是一次难得的实践机会，让我深刻体会到理论知识与实际操作相结合的重要性。
金工实习报告答案_铸造
一、实习背景金工实习是工科学生学习机械制造基本工艺方法和技术的重要实践课程。
为了更好地将理论知识与实践相结合，提高动手能力和工程素质，我于2023年X月参加了为期两周的金工实习，其中铸造实习环节是我重点学习的部分。
二、实习内容1. 铸造工艺流程在实习过程中，我首先学习了砂型铸造的基本工艺流程。
该流程主要包括以下几个步骤：（1）模型制作：根据产品图纸，制作出与产品尺寸一致的木模或金属模。
（2）造型：将模型固定在砂箱中，并添加适量的砂料，形成铸型。
（3）合箱：将上下砂箱合拢，确保铸型完整。
（4）熔炼：将金属熔化，并加入适量的合金元素。
（5）浇注：将熔融金属浇注到铸型中。
（6）冷却：让铸型中的金属自然冷却，形成铸件。
（7）清理：去除铸件表面的砂粒、氧化皮等杂质。
2. 铸造材料实习过程中，我学习了常用的铸造材料，如灰铸铁、球墨铸铁、铸钢、铸铝等。
每种材料都有其独特的性能和适用范围。
3. 铸造缺陷及预防措施在实习过程中，我了解到铸造过程中可能出现的缺陷，如缩孔、气孔、砂眼等。
针对这些缺陷，我学习了相应的预防措施，如合理设计浇注系统、控制浇注速度、优化砂型材料等。
4. 铸造设备实习过程中，我熟悉了铸造车间常用的设备，如熔炼炉、浇注机、砂处理设备、清理设备等。
三、实习心得1. 提高动手能力通过铸造实习，我学会了使用各种铸造设备和工具，提高了自己的动手能力。
在实习过程中，我不仅学会了如何操作设备，还学会了如何解决实际问题。
2. 增强工程意识在实习过程中，我深刻体会到工程实践的重要性。
理论知识与实践相结合，使我更加明确了自己的学习目标，增强了工程意识。
3. 培养团队合作精神在实习过程中，我与同学们一起完成了各项任务，培养了团队合作精神。
我们互相帮助、互相学习，共同进步。
4. 体会劳动之美在实习过程中，我亲身体验了工人的辛勤劳动。
通过劳动，我明白了“一分耕耘，一分收获”的道理，体会到了劳动之美。
四、总结金工实习是一次宝贵的学习机会，通过这次实习，我不仅掌握了铸造的基本工艺方法和技术，还提高了自己的动手能力、工程意识和团队合作精神。
金工实习实习报告答案
金工实习实习报告答案在大学的学习生活中，金工实习是一门极具实践意义的课程。
通过这次实习，我不仅获得了实际操作的技能，还对机械制造领域有了更深入的了解和认识。
实习的开始，我们接受了安全教育，了解了在工厂环境中确保自身安全的重要性和各种安全注意事项。
这让我明白，任何生产活动都必须以安全为前提。
首先进行的是车工实习。
在车床上，我们学习了如何安装刀具、工件，以及如何调整车床的转速和进给量。
在实际操作中，我体会到了精确测量和细心操作的重要性。
哪怕是一丝一毫的误差，都可能导致加工出来的零件不符合要求。
一开始，我总是难以控制刀具的进给速度，导致加工表面不够光滑。
但在老师的耐心指导和自己的多次练习下，我逐渐掌握了技巧，能够车出较为满意的零件。
接下来是铣工实习。
铣床的操作与车床有所不同，需要通过调整铣刀的位置和工作台的移动来实现对工件的加工。
在铣削过程中，要注意刀具的选择和切削参数的合理设置。
我在铣工实习中遇到的最大挑战是如何准确地对刀和控制加工深度。
经过不断地尝试和调整，我逐渐能够熟练地操作铣床，完成简单的平面和沟槽加工。
钳工实习则是对耐心和体力的考验。
我们需要使用锉刀、锯弓等工具手工加工零件。
从划线、锯削到锉削，每一个步骤都需要高度的专注和细致。
在锯削时，要保持锯条的垂直和稳定，不然很容易锯歪。
锉削更是需要耐心，要将工件表面锉平、锉光滑，这需要不断地测量和修整。
虽然钳工的工作比较辛苦，但当看到自己亲手制作出的零件时，那种成就感是无法言表的。
焊工实习让我接触到了焊接这一重要的连接工艺。
在焊接过程中，要注意电流的大小、焊条的角度和运条的速度。
一开始，我焊接的焊缝不够均匀，而且容易出现夹渣和气孔等缺陷。
通过多次练习和观察老师的示范，我逐渐掌握了焊接的技巧，能够焊接出质量较好的焊缝。
数控加工实习则让我感受到了现代制造技术的高效和精确。
通过编写数控程序，控制数控机床对工件进行加工，大大提高了生产效率和加工精度。
在编程过程中，需要对加工工艺有清晰的理解，合理安排刀具路径和切削参数。
金工实习报告册答案
一、实习背景与目的实习时间：2023年X月X日至2023年X月X日实习地点：XX机械制造厂实习工种：车工、钳工、铣工一、实习目的通过本次金工实习，旨在使我了解和掌握机械制造的基本工艺方法和技术，提高自己的操作技能和动手能力，增强工程实践能力，培养良好的工程素质。
二、实习内容1. 车工实习（1）实习目的：掌握车床的基本操作方法，学习加工各种回转体表面的技能。
（2）实习内容：1）熟悉车床的结构和性能；2）学习安装和调整刀具；3）掌握切削用量和切削速度的选取；4）练习加工外圆、内孔、螺纹等。
2. 钳工实习（1）实习目的：掌握钳工的基本操作方法，提高手工装配和维修能力。
（2）实习内容：1）熟悉钳工工具和设备；2）学习划线、锯割、锉削、钻孔、铰孔、攻丝等基本操作；3）练习装配和维修简单机械零件。
3. 铣工实习（1）实习目的：掌握铣床的基本操作方法，学习加工平面、斜面、槽等。
（2）实习内容：1）熟悉铣床的结构和性能；2）学习安装和调整刀具；3）掌握切削用量和切削速度的选取；4）练习加工平面、斜面、槽等。
三、实习过程及心得体会1. 车工实习在车工实习过程中，我首先熟悉了车床的结构和性能，了解了车床的各个部件的功能。
在师傅的指导下，我学会了安装和调整刀具，掌握了切削用量和切削速度的选取。
通过实际操作，我能够熟练地加工外圆、内孔、螺纹等，提高了自己的操作技能。
2. 钳工实习钳工实习让我深刻体会到了手工操作的精细和严谨。
在实习过程中，我学会了划线、锯割、锉削、钻孔、铰孔、攻丝等基本操作。
通过练习装配和维修简单机械零件，我提高了自己的手工装配和维修能力。
3. 铣工实习铣工实习让我了解了铣床的基本操作方法。
在实习过程中，我学会了安装和调整刀具，掌握了切削用量和切削速度的选取。
通过实际操作，我能够熟练地加工平面、斜面、槽等，提高了自己的铣工技能。
四、实习总结通过本次金工实习，我深刻认识到了机械制造的基本工艺方法和技术的重要性。
金工实习报告答案_车工
一、实习背景与目的金工实习是机械工程专业学生的一门重要实践课程，旨在通过实际操作，让学生掌握机械加工的基本原理、操作技能和工艺方法。
本次实习，我选择了车工作为主要实习内容。
实习期间，我在指导老师的指导下，学习了车工的基本操作技能，了解了车床的结构和性能，并亲自参与了零件的加工过程。
二、实习内容与过程1. 车床的基本结构及操作实习初期，我首先学习了车床的基本结构。
车床主要由床身、主轴箱、进给箱、刀架、光杆、尾座等部分组成。
在了解各部分功能的基础上，我掌握了车床的基本操作步骤，包括启动、停止、转速调整、刀具调整等。
2. 车工基本操作技能训练在掌握了车床的基本操作后，我开始进行车工基本操作技能的训练。
主要包括以下几项：（1）外圆车削：通过实际操作，我学会了如何使用外圆车刀进行外圆车削，掌握了车削时的进给速度、切削深度等参数的调整方法。
（2）端面车削：我学习了如何使用端面车刀进行端面车削，掌握了端面车削时的刀具角度和切削参数的调整。
（3）台阶车削：我掌握了台阶车削的基本方法，学会了如何使用台阶车刀进行台阶的加工。
（4）圆锥车削：我学习了圆锥车削的原理和操作方法，掌握了圆锥车削时的刀具角度和切削参数的调整。
3. 零件加工实践在掌握了车工基本操作技能后，我开始进行零件加工实践。
我选择了轴类零件作为加工对象，从毛坯到成品，经历了以下步骤：（1）划线：首先在毛坯上划出加工基准线和加工轮廓。
（2）粗车：使用外圆车刀对毛坯进行粗车，去除多余的金属，保证尺寸精度。
（3）精车：在粗车的基础上，使用精车刀对零件进行精车，保证尺寸精度和表面光洁度。
（4）倒角：使用倒角刀对零件的边缘进行倒角处理。
（5）检验：对加工完成的零件进行检验，确保其尺寸和形状符合要求。
三、实习收获与体会通过本次金工实习，我收获颇丰：1. 理论与实践相结合实习过程中，我将课堂上学到的理论知识与实际操作相结合，加深了对机械加工原理和工艺方法的理解。
2. 操作技能的提高通过实际操作，我掌握了车工的基本操作技能，提高了自己的动手能力。
金工实习报告答案
金工实习报告答案一、实习单位及基本情况我在实习期间，被分配到了某金属加工厂，实习岗位为金工操作员。
该厂主要从事金属零部件的加工和制造，产品主要用于机械制造行业。
该厂拥有现代化的生产设备和先进的加工技术，为我提供了一个良好的实习环境。
二、实习目标与任务1. 了解金工基础知识：通过实习，我希望能够熟悉金工的基本知识，包括常见金属材料的性能和加工方法，了解不同加工设备的使用原理和操作技巧等。
2. 掌握金工加工技术：在实习过程中，我希望能够熟练掌握金工加工的基本技术，如切割、冲孔、折弯等，了解不同工艺对金属材料性能的影响，并通过实际操作提升自己的技能。
3. 学会使用金工设备：在实习期间，我将有机会接触和使用各种金工设备，包括剪板机、钻床、铣床等，我希望通过实际操作，熟悉设备的使用方法和注意事项，提高自己的操作技能。
三、实习过程及经验总结1.了解金属材料的性能和加工方法。
在实习初期，我主要通过阅读相关资料和观察老师傅的操作，了解了金属材料的分类、性能和加工方法。
同时，我也学习了一些常见的金工工艺，如冲孔、折弯等。
2.熟练掌握金工加工技术。
在实习期间，我从最基础的操作开始，通过反复练习，逐渐提高了自己的技术水平。
例如，在切割方面，我通过掌握正确的刀具选择和切割速度，确保了切割面的光洁度和尺寸的精确性。
3.提高设备操作技能。
在实习期间，我有机会使用各种金工设备，通过实际操作，我逐渐熟悉了各种设备的使用方法和注意事项。
例如，在使用铣床时，我学会了正确调整刀具的进给速度和切削深度，以获得理想的加工效果。
4.培养团队合作意识。
在实习过程中，我与其他实习生一起工作，我们互相支持和帮助。
我们经常一起探讨和解决加工中的问题，这不仅加强了我们之间的交流，也提高了我们的团队合作能力。
四、实习总结通过这段时间的实习，我对金工的了解更加深入，技术水平也得到了提高。
我学会了如何熟练操作各种金工设备，掌握了常见的金工加工技术。
同时，我也明白了金工工作的重要性和挑战性，加深了对金工职业的认识。
金工实习报告答案数控实习
一、实习背景随着我国制造业的快速发展，数控技术已经成为现代制造业的重要支撑。
为了更好地适应市场需求，提高自身实践能力，我在学校安排下，参加了为期两周的数控实习。
通过实习，我对数控技术有了更深入的了解，提高了自己的动手能力和团队协作精神。
二、实习内容1. 数控机床操作实习期间，我主要学习了数控机床的操作。
在师傅的指导下，我熟悉了数控机床的结构、工作原理以及操作规程。
通过实际操作，我掌握了数控机床的基本操作技能，如开机、关机、对刀、工件装夹等。
2. 数控编程在数控编程方面，我学习了数控编程的基本原理和编程方法。
通过使用CAD/CAM软件，我学会了如何将零件的三维模型转化为数控机床可执行的程序。
在编程过程中，我了解了数控编程的注意事项，如刀具路径的规划、加工参数的设置等。
3. 数控加工在数控加工方面，我参与了多个零件的加工。
通过实际操作，我了解了数控加工的特点和优势，如加工精度高、生产效率快等。
在加工过程中，我学会了如何根据零件的加工要求选择合适的刀具和切削参数。
4. 数控仿真为了提高编程和加工的准确性，我学习了数控仿真软件的使用。
通过仿真，我可以在加工前预览加工效果，及时发现问题并进行修改，避免了实际加工中的错误。
三、实习收获1. 提高了实践能力通过数控实习，我掌握了数控机床的操作、编程和加工技能，提高了自己的实践能力。
这些技能将为我今后的学习和工作打下坚实的基础。
2. 增强了团队协作精神在实习过程中，我与同学们相互学习、共同进步，培养了良好的团队协作精神。
这种精神将有助于我在今后的工作中更好地与同事合作。
3. 深入了解了数控技术通过实习，我对数控技术有了更深入的了解，认识到数控技术在制造业中的重要作用。
这将有助于我在今后的学习和工作中更好地应用数控技术。
四、实习总结本次数控实习让我受益匪浅，不仅提高了自己的实践能力，还加深了对数控技术的理解。
在今后的学习和工作中，我将继续努力，不断提高自己的综合素质，为我国制造业的发展贡献自己的力量。
金工实习报告答案第三版
一、实习概述本次金工实习是在我国某知名高等学府的机械工程学院进行的，实习时间为2023年X月至2023年X月。
通过为期一个月的实习，我深入了解了金工的基本原理、工艺流程以及实际操作技能，为今后从事机械制造行业打下了坚实的基础。
二、实习内容1. 理论学习实习期间，我系统地学习了金属切削原理、金属切削机床、金属切削刀具、金属切削液、金属切削加工工艺等方面的理论知识。
通过学习，我对金属切削加工的基本原理和工艺流程有了更为深刻的认识。
2. 实践操作（1）钳工实习钳工实习主要包括划线、锯割、锉削、钻孔、铰孔、刮研、装配等基本技能。
通过实习，我掌握了划线、锯割、锉削、钻孔、铰孔等基本操作方法，提高了自己的动手能力。
（2）车工实习车工实习主要包括车外圆、车内孔、切断、倒角、螺纹加工等操作。
在实习过程中，我学会了使用车床，掌握了车外圆、车内孔、切断、倒角、螺纹加工等基本操作，提高了自己的实际操作能力。
（3）铣工实习铣工实习主要包括铣平面、铣槽、铣键槽、铣孔等操作。
在实习过程中，我学会了使用铣床，掌握了铣平面、铣槽、铣键槽、铣孔等基本操作，提高了自己的实际操作能力。
（4）磨工实习磨工实习主要包括磨外圆、磨内孔、磨平面、磨刃具等操作。
在实习过程中，我学会了使用磨床，掌握了磨外圆、磨内孔、磨平面、磨刃具等基本操作，提高了自己的实际操作能力。
三、实习体会1. 基础知识的重要性通过本次实习，我深刻认识到，扎实的理论基础是进行金工实习的前提。
只有掌握了金属切削原理、金属切削机床、金属切削刀具等基本知识，才能在实际操作中游刃有余。
2. 实践操作技能的提升实习过程中，我通过实际操作，提高了自己的动手能力，掌握了各种金工操作技能。
这些技能对我今后的学习和工作具有重要意义。
3. 团队合作的重要性在实习过程中，我深刻体会到团队合作的重要性。
只有团结协作，才能完成复杂的金工任务。
同时，团队协作也有助于培养我们的沟通能力和团队精神。
4. 安全意识在实习过程中，我时刻保持安全意识，严格遵守操作规程，确保自己和他人的安全。
金工实习报告册答案（共3篇）（精简版）
金工实习报告册答案(共3篇)金工实习报告册答案(共3篇)篇一：金工实习报告答案全析1.焊条的组成部分及其作用？焊条是由焊芯（就是里面的那根金属）和药皮组成焊芯焊接的时候传导电流产生电弧把电能转换成热能焊芯本身熔化作为填充金属填充焊道形成焊缝药皮保护熔池防止空气入侵添加有益元素使焊缝获得符合要求的力学性能 2.常见焊接缺陷及其特征和产生原因？①气孔：焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴。
气孔可分为条虫状气孔、针孔、柱孔，按分布可分为密集气孔，链孔等。
气孔的生成有工艺因素，也有冶金因素。
工艺因素主要是焊接规范、电流种类、电弧长短和操作技巧。
冶金因素，是由于在凝固界面上排出的氮、氢、氧、一氧化碳和水蒸汽等所造成的。
②夹渣：焊后残留在焊缝中的溶渣，有点状和条状之分。
产生原因是熔池中熔化金属的凝固速度大于熔渣的流动速度，当熔化金属凝固时，熔渣未能及时浮出熔池而形成。
它主要存于焊道之间和焊道与母材之间。
③未熔合：熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间未完全熔化结合的部分；点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分，称之。
未熔合可分为坡口未熔合、焊道之间未熔合（包括层间未熔合）、焊缝根部未熔合。
按其间成分不同，可分为白色未熔合（纯气隙、不含夹渣）、黑色未熔合（含夹渣的）。
产生机理：a.电流太小或焊速过快（线能量不够）；b.电流太大，使焊条大半根发红而熔化太快，母材还未到熔化温度便覆盖上去。
C.坡口有油污、锈蚀；d.焊件散热速度太快，或起焊处温度低；e.操作不当或磁偏吹，焊条偏弧等。
④未焊透：焊接时接头根部未完全熔透的现象，也就是焊件的间隙或钝边未被熔化而留下的间隙，或是母材金属之间没有熔化，焊缝熔敷金属没有进入接头的根部造成的缺陷。
产生原因：焊接电流太小，速度过快。
坡口角度太小，根部钝边尺寸太大，间隙太小。
焊接时焊条摆动角度不当，电弧太长或偏吹（偏弧）⑤裂纹（焊接裂纹）：在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面而产生缝隙，称为焊接裂纹。
金工实习报告答案
金工实习报告答案一、引言在本次金工实习中，我有幸得到了与专业相关的实际操作经验。
通过实习，我深入了解了金工领域的工作流程和技术要求，提高了自己的动手能力和解决实际问题的能力。
本篇报告将围绕实习内容、所学技能、思考与收获等方面进行阐述。
二、实习内容1. 实习单位及时间本次实习我被分配到了某机械制造公司的金工车间，实习期为两个月，从2021年7月1日至2021年8月31日。
2. 实习任务在实习期间，我主要参与了以下金工相关的任务：（1）金属加工操作：掌握了金属切割、打磨、镗孔等基本操作技能，并通过实操加深了对不同金属材料的认识。
（2）机床操作：学习了车床、铣床、钻床等常见机床的操作和维护，并亲自操作这些设备进行加工。
（3）零件装配：了解了零件装配的流程和方法，并参与了实际的产品组装工作。
（4）质量检测：学习了金属制品的质量检测标准和方法，并参与了产品的质量检验工作。
三、所学技能通过实习，我不仅了解了金工领域的基本知识和技能，还培养了以下几个方面的能力：1. 动手能力：实习期间，我通过大量的实操练习，提高了自己的动手能力。
在金属加工和机床操作中，我学会了如何准确地操作工具和设备，达到预期的加工结果。
2. 技术应用：在实习过程中，我学习了金工技术的应用和实际操作方法。
例如，在金属切割中，我学会了选择合适的切割工具和速度，以及如何控制切割精度等。
3. 解决问题的能力：实习中，我经常面临各种技术难题和操作困难，通过与同事的交流和老师的指导，我学会了主动寻找解决问题的方法和思路，提高了自己的问题解决能力。
四、思考与收获1. 专业知识的提升：通过实习，我对金工领域的知识有了更深入的了解，对机床的操作原理和金属加工工艺有了更清晰的认识。
这对我今后的学习和研究打下了坚实的基础。
2. 团队协作的重要性：在实习期间，我与同事们密切合作，相互协助完成工作任务。
通过与大家的互动，我深刻感受到了合作与沟通的重要性，并在团队中获得了成就感。
金工实习实训报告答案
一、实习背景随着科技的飞速发展，机械制造业在我国国民经济中的地位日益重要。
为了提高我国机械制造业的竞争力，培养具备实际操作能力和创新精神的高素质人才成为当务之急。
为了使同学们更好地了解机械制造的基本工艺方法和技术，我校组织了金工实习实训活动。
二、实习目的1. 熟悉机械制造的基本工艺流程，掌握钳工、车工、铣工、磨工等基本操作技能；2. 了解金属材料的性能及加工工艺；3. 培养团队合作精神和动手能力；4. 增强安全意识，提高自我保护能力。
三、实习内容1. 钳工实训钳工实训是金工实习的基础，主要包括划线、锯削、锉削、钻孔、铰孔、攻螺纹、套螺纹等基本操作。
通过实习，同学们掌握了以下技能：（1）划线：学会了使用划针、划线盘、划线尺等工具进行划线操作，确保工件加工尺寸的准确性。
（2）锯削：学会了使用手锯、电锯等工具进行锯削操作，提高工件加工效率。
（3）锉削：学会了使用锉刀进行锉削操作，提高工件表面质量。
（4）钻孔：学会了使用手钻、电钻等工具进行钻孔操作，掌握钻孔方法及注意事项。
2. 车工实训车工实训是金工实习的重要环节，主要包括外圆车削、内孔车削、端面车削、螺纹车削等基本操作。
通过实习，同学们掌握了以下技能：（1）外圆车削：学会了使用车床进行外圆车削，掌握外圆车削方法及注意事项。
（2）内孔车削：学会了使用车床进行内孔车削，掌握内孔车削方法及注意事项。
（3）端面车削：学会了使用车床进行端面车削，掌握端面车削方法及注意事项。
（4）螺纹车削：学会了使用车床进行螺纹车削，掌握螺纹车削方法及注意事项。
3. 铣工实训铣工实训是金工实习的又一重要环节，主要包括平面铣削、槽铣削、螺旋槽铣削等基本操作。
通过实习，同学们掌握了以下技能：（1）平面铣削：学会了使用铣床进行平面铣削，掌握平面铣削方法及注意事项。
（2）槽铣削：学会了使用铣床进行槽铣削，掌握槽铣削方法及注意事项。
（3）螺旋槽铣削：学会了使用铣床进行螺旋槽铣削，掌握螺旋槽铣削方法及注意事项。
金工专业实习报告答案
一、实习背景随着我国经济的快速发展，制造业作为国民经济的重要支柱，对金工专业的技术人才需求日益增长。
为了提高自身的实践能力和专业技能，我于2021年暑假期间在XX制造有限公司进行了为期一个月的金工专业实习。
此次实习让我对金工专业有了更加深入的了解，也为我今后的学习和工作打下了坚实的基础。
二、实习单位简介XX制造有限公司成立于2005年，位于我国某沿海城市，是一家专业从事机械加工、制造和销售的企业。
公司占地面积约20万平方米，拥有先进的生产设备、完善的质量管理体系和优秀的研发团队。
公司主要产品包括汽车零部件、精密机械、电子设备等，远销国内外市场。
三、实习内容1. 基本工艺流程学习在实习期间，我首先了解了金工专业的工艺流程，包括毛坯加工、粗加工、精加工、热处理、装配等环节。
通过参观车间、查阅资料和请教师傅，我对各个工艺环节有了初步的认识。
2. 实践操作技能训练在师傅的指导下，我参与了多个项目的加工制造过程，包括车削、铣削、刨削、磨削等。
通过实际操作，我掌握了以下技能：（1）掌握车削、铣削、刨削、磨削等基本操作方法，能够根据工件形状和尺寸选择合适的刀具和切削参数。
（2）了解并掌握了常用量具的使用方法，如卡尺、千分尺、角度尺等，能够准确测量工件尺寸。
（3）学会了装夹工件、调整机床、润滑机床等基本操作，保证了加工过程的顺利进行。
3. 质量管理意识培养在实习过程中，我深刻体会到质量管理的重要性。
公司对产品质量有着严格的要求，从原材料采购到成品出厂，每个环节都严格把控。
通过参与质量管理活动，我学会了以下知识：（1）了解并掌握了ISO9001质量管理体系的基本要求。
（2）掌握了产品质量检验的基本方法，如外观检查、尺寸测量、性能测试等。
（3）培养了团队协作精神，提高了自己的沟通能力和解决问题的能力。
四、实习收获1. 理论与实践相结合通过实习，我将所学理论知识与实际操作相结合，提高了自己的实践能力。
在加工过程中，我学会了根据工件形状和尺寸选择合适的刀具和切削参数，确保了加工质量。
金工实习报告习题答案
金工实习报告习题答案金工实习报告习题答案一、实习单位概况在这段时间的金工实习中，我所选择的实习单位是一家大型金属加工企业。
该企业成立于2005年，主要从事金属制品的生产和加工。
拥有先进的设备和技术，产品涵盖了各个领域，包括汽车制造、建筑、航空航天等。
企业的规模庞大，员工众多，拥有一支高素质的技术团队和管理团队。
二、实习内容与收获1. 金工基础知识的学习与应用在实习期间，我通过参观工厂和与技术人员的交流，深入了解了金工的基本概念和工艺流程。
我学习了金属材料的性质和分类，了解了不同金属的加工特点和适用范围。
同时，我还学习了金属切削加工的原理和方法，包括车削、铣削、钻削等。
通过实际操作，我掌握了金属切削工具的使用技巧，提高了自己的操作能力。
2. 设备操作与维护在实习期间，我有机会接触到了各种金属加工设备，包括数控机床、车床、铣床等。
通过实际操作，我学会了如何正确使用这些设备，并且了解了设备的基本维护方法。
在操作过程中，我遇到了一些常见的问题，如刀具磨损、设备故障等，通过与技术人员的交流和解决，我学到了很多实用的经验。
3. 项目实践与问题解决能力在实习期间，我参与了一个金属制品的生产项目。
这个项目要求我们根据客户的需求，设计并加工出一个特定形状的金属制品。
在项目中，我需要运用自己所学的金工知识，进行设计和加工工艺的选择。
在实际操作中，我遇到了一些困难和挑战，如如何提高加工精度、如何解决加工过程中的问题等。
通过与同事的合作和沟通，我逐渐克服了这些困难，并成功完成了项目。
三、实习总结与展望通过这段时间的金工实习，我不仅学到了很多专业知识和技能，还提高了自己的动手能力和问题解决能力。
在实习中，我深刻体会到了金工工作的重要性和挑战性。
金工作为一门古老而又现代的工艺，对于各个行业的发展都起着重要的支撑作用。
我希望将来能够继续深入学习金工知识，提高自己的技术水平，为我所从事的行业做出更大的贡献。
总之，这段金工实习经历对我来说是一次宝贵的学习机会。
金工实习实训报告答案(共9篇)
金工实习实训报告答案（共9篇）第1篇：金工实习实训报告金工实习实训报告机械工程材料可分为结构材料和功能材料。
根据材料结合的特点和性质，工程材料又可以分为金属材料、无机非金属材料和有机材料。
由于金属材料具有良好的使用性能和工艺性能，因此被广泛的用来制造机器零件或工具。
而常用制造工艺包括铸造、锻压、焊接、钳工加工、切削加工、数控加工、数控电火花成型等。
在机械制造中，大部分零件使用金属制造的，铸造属于液态成型加工的范畴。
铸造使用性强、生产准备周期短、设备方便、操作方便、原料来源广泛、成本低等诸多优点致使铸造在生产上得到了广泛的应用。
其中整模造型是关键，顺序如下：（1）将模样放在地板上；（2）放好下箱；（3）在模样上洒面砂，沙箱内铲上背砂；（4）逐层舂实型砂，用刮板刮去高出箱面的型砂，用针孔扎出气孔；（5）翻转砂型，用刮刀将四周砂型表面光平，杀伤分型砂；（6）放臵上箱和浇道棒，加入面砂；（7）填入背砂；（8）舂实，扎出气孔，取出浇道棒；（9）取模样，挖内浇道，按定位合型。
当然，铸造同样有不足之处：（1）工艺过程和生产工序较多，铸造质量难以精确控制；（2）主见的力度性能不如锻件高，一般不宜铸造承受动载荷和交变载荷的重要零件。
锻造主要用来制造能够承受重载、冲击载荷、浇变载荷得重要零件和毛坯。
因此锻造的材料，应该具有良好的塑性和较小的变形抗力。
坯料经过锻造后能改善铸套组织，锻合铸造缺陷，使锻件组织紧密、晶粒细化、成份均匀，从而显著提高金属材料的力学性能，增加了零件的承载能力；同时锻造是通过坯料的体积重新分配来获得所需的形状的尺寸，减少了材料浪费和切削加工量，提高了材料的利用率和生产率。
但与铸造，切削加工相比，锻造也有不足之处，如锻件的精度和表面质量不如切削加工那么高，也不能获得象铸件那样的复杂结构。
焊接是将两个分离的金属工件，通过局部加热或加压（或两者并用）。
使焊接金属达到原子间的结合而连接成一体的连接方法。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
线划）Ⅰ（工1.划线对后续加工有何作用答：划线作用：①明确表示出加工余量，加工位置，划好的线可作为加工工件或安装工件的依据；②借助划线可检查毛坯的形状和尺寸是否合格，并合理分配各加工面的加工余量。
2. 什么是划线基准划线基准如何选择答：划线基准：是零件上用来确定点、线、面位置的依据，作为划线依据的基准。
划线基准的原则：①以设计基准作为划线基准，即零件图上尺寸标准的基准，②以孔或凸起部分的中心作为划线基准；③工件上有一个已加工表面，应以此面作为划线基准；④毛坯面，应以较平整的大平面作为划线基准。
3. 划线的类型有几种方箱有何作用答：划线类型：平面划线和立体划线。
方箱的作用：①划线时平面和平板形成垂直的角度，可作用为基准；②型槽可安装轴、套筒，圆盘等圆形工件，以便找中心或划中心线；③方箱可夹持尺寸小而加工面较多的工件，通过翻转方箱便可把工件上相互垂直的线在一次安装中全部划出。
4. 举例说明划线借料的作用。
答：借料是根据图纸分析毛坯工件有微小缺陷时，通过合理分配加工余量，将缺陷加工掉的方法。
举例：方坯上一面有锻造缺陷，可选择该处为鸭嘴部位，在加工时将其切除。
作用：①提高毛坯利用率，②降低制造成本。
钳工（Ⅱ）锯切1. 指出锯切紫铜棒、鸭嘴锤、薄钢板各使用何种锯条。
答：①紫铜棒：选用粗齿锯条加工，粗齿齿距t=②鸭嘴锤：选用中齿锯条加工，中齿齿距t=③薄钢板：选用细齿锯条加工，细齿齿距t=2. 起锯角有何作用通常采用近起锯还是远起锯答：起锯角作用：定位，防止锯削打滑的作用。
常采用的是远起锯。
3. 锯条是用什么材料制成的为什么可以切下工件材料答：锯条用碳素工具钢制成。
切下工件材料主要是：①锯条经淬火后提高了硬度，②锯条较薄（厚度）；③锯条上有锯齿并且在制造时设计了锯路（锯齿左右错开或成波形排列，消除锯背的磨擦力）。
钳工（Ⅲ）锉削1. 锉削平面、锉削圆弧面有哪些方法答：锉削平面的方法：交叉锉、顺向锉、推锉。
锉削圆弧面常采用：滚锉法。
2. 锉刀用何材料制造举例写出牌号答：锉刀用碳素工具钢制成，经淬火回火处理，硬度：52～65HRC。
牌号：T12A。
3. 锉削表面平整性怎样检查答：用量具（刀口尺、直角尺、钢直尺等）贴合在工作的表面看是否透光来检查表面平整性。
这种方法叫透光法。
4. 图标工件表面(有阴影部分)用哪种锉刀答：①平锉②方锉③三角锉④三角锉、平锉⑤半圆锉⑥圆锉⑦整形锉⑧平锉钳工（Ⅳ）钻孔和螺纹加工1.计算鸭嘴锤螺纹底孔直径和锤柄螺纹底径。
答：M10螺纹d内=D0-P== (mm)d外==×=(mm)2. 在攻丝或套扣的过程中为何要加机油并经常倒转答：攻丝加机油起到润滑和冷却的作用，经常倒转使切削刃上切削的切屑断掉，避免破坏加工出的螺纹。
3. 手工攻丝为何分一攻和二攻答：手工攻丝分为一攻和二攻，是为了分担切削余量，可使各锥磨损均匀，延长寿命。
4. 比较钻床钻孔与车床钻孔有何不同。
答：钻床钻孔：工件固定不动，钻头旋转（主运动）并作轴向移动（进给运动）。
车床钻孔：工件旋转（主运动），钻头作轴向移动（进给运动）。
5. 比较中心孔钻、麻花钻、扩孔钻和铰刀的结构。
答：中心孔钻：有两级4条主切削刃，前端切削直径小，柄部粗，定心好；麻花钻：有2条主切削刃，并且有横刃；扩孔钻：有3-4条主切削刃，前端平的，无横刃，螺旋槽浅，钻芯大，刚性好，导向性好；铰刀：有6-12条切削刃，切削部分呈锥形，修光部分作导向，校正孔径，修光孔壁。
6. 比较钻孔、扩孔及铰孔的切削用量、加工质量。
答：钻孔：高速，小进给量，品质低，IT12～IT11扩孔：中速，中等进给量，质量一般，IT10～IT9铰孔：低速，大进给量，质量精加工，IT8～IT67. 标出立式钻床各主要部件名称，并说明其作用。
答：①工作台，作用：摆放夹持固定工件；②主轴，连接刀具，传递扭力；③进给箱，调整进给量；④主轴变速箱，调整主轴转速；⑤立柱，支撑、悬挂其它附件；⑥机座，支撑。
钳工（Ⅴ）錾切和刮削1.说出錾切和刮削的工具名称及作用。
答：錾切工具：錾子、手锤，作用：去毛刺，錾切面、槽、薄板等。
刮削工具：刮刀2. 刮削在机械加工中起何作用用于哪些场合答：刮削是用刮刀从工件表面刮去一层很薄金属的操作。
在车削、刨削、铣削之后进行，属于精密加工，刮削后的表面平直，粗糙度低、精度高。
并且在工件表面形成了大量均匀分布的微凹坑，有利于储油，改善了润滑条件。
用于场合：要求较高的配合面、支承面。
如：机床导轨、钳工用平板。
3. 怎样表示刮削精度的高低答：刮削表面的精度是以25×25mm范围内，均匀分布的贴合点（又称研点）的数目表示。
普通精密为8～10点，精密为16～20点，超精密为大于25点。
钳工（Ⅵ）装配1. 机械结构有哪些联接方式答：连接方式：①螺纹连接;应用广泛，可拆卸，可调整，②销连接：定位，可拆卸，③键连接：孔、轴传动，④铆接：不可拆卸，用于固定连接。
2. 紫铜棒、木榔头等工具以及工件上的倒角在装配中起什么作用答：紫铜棒、木榔头为敲击工具，作用：避免破坏加工合格的工件。
工件上倒角的作用：①去毛刺，②引导工件间的配合。
3.答：参考：装配时主要是间隙问题，根据装配组件、部件产品的具体技术要求，选择合适的零件，调整相互之间的间隙，使其满足各个方向运转灵活，例如：齿轮部件选配适合的挡片厚度来满足轴向转动的间隙，使之转动时轴向串动满足技术要求。
车工（Ⅰ）熟悉车床1．写出所用车床的型号及含义，说出车床主要组成部分及功用。
答：C6132：“C”类别代号（车床类）；“6”：组别代号卧式车床组；“1”：型别代号（卧式车床）；“32”：最大加工工件直径320mm。
①床身：连接各主要部件，并保证各部件间有正确的相对位置。
②变速箱：主轴的变速。
③主轴箱：内装有主轴和主轴的部件，可使主轴获得多级转速。
④进给箱：传递进给运动，并改变进给速度。
⑤溜板箱：进给运动的操纵机构。
⑥刀架：装夹车刀，并带动刀具作纵向、横向、斜向运动。
⑦尾座：其上尾架用于安装顶尖支承工件⑧光杠与丝杠：将进给箱运动传给溜板箱。
2. 写出C6132车床的主运动传动路线，计算转速级数及最高转速、最低转速。
答：①从电动机经变速箱和主轴箱使主轴运动电机→变速箱→皮带传动→主轴箱→主轴→工件转动②n 最高=1400×33/22×34/22×176/200××27/27=1980(r/min)n 最低=1400×19/34×22/45×176/200××27/63×17/58=45(r/min)3. 写出车床进给运动传动路线。
答：主轴的转动经进给箱和溜板箱使刀架移动。
→进给箱→ →溜板箱→刀架→车刀→纵横移动5指出图示车床手柄的作用。
答： 1.2.6主运动变速手柄。
进给运动变速手柄5.刀架纵向移动变速手柄7.刀架横向移动变速手柄8.刀架锁紧手柄 光杠 丝杠9.小滑板移动手柄10.尾座套筒锁紧手柄11.尾座锁紧手柄13.主轴正反转及停止变速箱手柄14.开合螺母开合手柄15.横向进给自动手柄16.纵向进给自动手柄17.纵向进给手动手柄。
车工（Ⅱ）基本操作1. 说出你在车端面、车外圆、切断时各使用什么刀具，画出其外形答①车端面45°弯头车刀②车外圆90°偏刀③切断：切断刀2.比较粗车和精车的加工要求。
答：①粗车就是为了方便精车，先把坯件加工到一定尺寸，给精车留下一定切削量即可，对尺寸、粗糙度等要求较宽。
②精车即按图纸最终尺寸、粗糙度等要求，直接加工到位。
5 当发现进刀过量时，不是将手柄直接退到应有刻度，而是多退一些后重新进到相应刻度，为什么答：因为拖板移动时，齿轮传动、丝杆和螺母传动中存在反向间隙。
当实际进刻度盘超过预定刻度线，应多退一些后，充分排除反向间隙。
重新进到相应刻线，这样就可以使进刀准确，有效地进行尺寸精度控制。
车工（Ⅲ）车槽和多台阶轴1.写出工件的加工步骤及所用设备、刀具、量具。
答：设备C616刀具：45°、90°、切断刀螺纹车刀量具：游标卡尺加工步骤：1.伸长95，夹紧。
2.45°刀车刀，车端面3.45°刀车￠22外圆4.90°刀车￠,长30±5.切断刀切断～816.45°刀车定总长7.90°刀车￠17+, ￠16，￠各级外圆8.45°刀倒角9.螺纹车刀车M16车工（Ⅵ）孔加工P201.比较车床钻孔与钻床有何不同。
答：车床：工件作主运动，钻头作进给运动钻床：钻头既作主运动，又作进给运动。
2.分析预钻中心孔的作用。
答：预钻中心孔，在需要继续用钻头钻孔和其它加工时，不仅避免作钻孔钻头“引偏”现象，防止钻孔时孔轴线偏摆；还可利用中心孔支撑工件。
3.如果台阶轴不能放入所镗孔中，分析其原因。
答：有可能：①所镗孔孔径小于台阶轴直径②所镗孔孔径合格，但孔的直线度超差③所镗孔孔的轴心线跳动超差。
车工（VⅡ）螺纹加工P211．分析螺纹车刀与普通车刀有何不同。
答：螺纹车刀必须满足严格的刀尖角，其刀尖角角平分线在安装时垂直于工件轴线，同时螺纹刀的主后角应足够大于螺纹的螺旋升角，确保刀具的锋利和强度。
2．为何车螺纹时要用丝杠进给而车外圆则不用答：因为利用丝杠传动，可以满足车螺纹所需的螺距。
3．分析车螺纹时切削用量的特点。
答：低速车螺纹时，V C较低；ap逐渐递减，每次切深偏小；f=P高速车螺纹时，V C较高；ap逐渐递减，每次切深较低速车大；f =P4．分析产生乱扣的原因。
答：车螺纹时，后一刀不在前一刀刀尖轨迹产生“乱扣”。
其原因：①加工中，工件有松动或刀具松动。
②开合螺母配合状态前后刀次松紧有变化。
③在用“提闸法”加工时，丝杆和工件螺距不是整数比。
车工（Ⅷ）车圆锥面P221．车圆锥的方法有几种分别适用于哪些加工答：（1）宽刀法：适用于批量生产中，加工较短的内外锥面。
（2）小刀架转位法：适用于单件小批量生产。
（3）偏移尾架法：加工锥面斜角α<8°的锥面。
（4）靠模法：适用于车削圆锥斜面<12°的内外长锥面，主要用于大批量生产。
2．了解靠模尺加工的特点。
答：靠范本法：适于加工较长，任意锥角α，批量生产的圆锥面和圆锥孔。
且精度较高。
车工(VI) 成形面车削P231. 分析靠模加工的特点。
答：靠模法车削其生产效率高，工作的互换性好，但制造靠模增加了成本，故主要用于成批生产中。
车工(X) 车削综合P241. 写出工件的加工步骤、所用机床、刀具、量具。
答：机床：C616刀具：45°外圆刀、90°外圆刀、切削刀、钻头、镗孔刀量具：游标卡尺、千分尺、环规、内径量表加工步骤：1. 伸长100，夹紧2. 45°刀车端面3. 45°刀车￠46外圆4. 90°刀车10.030.040--φ,长28±5. 45°刀倒角6. 切断刀切断～917. 45°刀车定总长8. 夹￠40外圆，90°刀车10.020.040+-φ、￠39、￠34各级外圆 9. 90°刀车锥度10. 螺纹车刀车M39×11. 夹10.020.040+-φ外圆，钻孔12. 镗孔刀镗孔13.0030+φ车工(XI) 车床附件p25 1. 分析三爪卡盘、四爪卡盘的结构、装夹特点。