橡胶混炼工艺介绍.

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天然橡胶的混炼工艺

天然橡胶的混炼工艺咱来聊聊天然橡胶的混炼工艺，这就像是一场神奇的橡胶“变身魔法”秀。

我有个朋友在一家橡胶制品厂工作，有一次他带我参观了他们厂的生产过程，可真是让我大开眼界，尤其是天然橡胶混炼这一块儿。

刚开始呢，那天然橡胶就像一大块软乎乎的泥巴，不过这泥巴可不好对付。

得先把它放到专门的机器里，这个机器就像一个超级大的搅拌机。

当机器启动的时候，橡胶块在里面被搅来搅去，就像在跳舞一样。

不过这时候它还只是孤零零的橡胶呢。

然后啊，就要开始往里面加各种“小伙伴”了，这就是混炼的关键。

比如说炭黑，炭黑这东西黑乎乎的，就像黑色的面粉。

把炭黑加进去的时候，就像在给橡胶穿一件黑色的衣服，一点点地和橡胶融合在一起。

机器不停地搅拌，橡胶和炭黑越混越均匀，橡胶的颜色也变得越来越黑。

这炭黑可不只是为了让橡胶变黑，它能让橡胶变得更结实呢，就像给橡胶注入了力量。

还有其他的添加剂，像促进剂、防老剂之类的。

促进剂就像是个小助手，能让橡胶在后续加工的时候更顺利，反应更快。

防老剂呢，就像给橡胶的青春保鲜剂。

我看到工人师傅拿着小袋子，小心翼翼地把这些添加剂按照一定的比例放进机器里。

他们的眼神可专注了，就像在调配什么珍贵的药水一样。

每一种添加剂的量都得精准，多一点少一点都不行。

就像做菜放盐，放多了太咸，放少了没味道，这橡胶混炼也是这个理儿。

在混炼的过程中，温度也很重要。

这机器在搅拌的时候会产生热量，温度会慢慢升高。

就像我们烤面包，温度得合适，面包才能烤得好。

如果温度太高，橡胶可能就会焦掉，那就坏事了。

要是温度太低呢，橡胶和添加剂就不能很好地融合。

所以厂里有专门的温度监测设备，工人师傅会时刻盯着温度的变化，一旦温度不合适，就得赶紧调整。

我朋友跟我说，有一次他们厂的温度监测设备出了点小故障，大家都没注意到。

结果橡胶在混炼的时候温度过高，等发现的时候，橡胶已经有点糊味了。

那一批橡胶就只能报废，大家都心疼得不行。

从那以后，他们对温度的监测就更严格了。

混炼胶生产工艺

混炼胶生产工艺混炼胶是将天然橡胶或合成橡胶与添加剂等原料混合，经过炼胶机的拉、剪、折等作用，使其成为固态胶料的工艺过程。

混炼胶主要分为两种类型：开炼和封闭式混炼。

开炼是将胶料与添加剂放入开炼机中，通过辊子的旋转和挤压，使胶料与添加剂彻底混合。

开炼机分为两辊机和三辊机，其中三辊机是最常用的。

开炼机中的三个辊子分别是主辊、副辊和辅助辊，通过调整辊子的转速和间距，可以控制胶料的温度、时间和剪切力。

开炼的优点是可以灵活调整添加剂的比例和炼胶温度，适用于生产各种不同性能的橡胶制品。

封闭式混炼是将胶料和添加剂放入封闭式混炼机中，通过高速旋转的螺杆将胶料和添加剂挤压、剪切和折叠，使其混合均匀。

封闭式混炼机具有密闭性好、能耗低、工艺简单等优点，适用于大批量生产相同性能的胶料。

混炼胶的生产工艺主要包括以下几个步骤：1. 胶料准备：将天然橡胶或合成橡胶切碎，并经过清洗、脱水等工艺处理，除去杂质和水分，使其达到生产要求。

2. 添加剂配方：根据橡胶制品的要求，制定合适的添加剂配方，包括硫化剂、活性剂、助剂等。

3. 混合：将胶料和添加剂按照一定比例放入混炼机中，通过机械作用，使其混合均匀。

4. 调温：根据橡胶和添加剂的特性，控制炼胶机的温度，使其达到最佳炼胶温度。

5. 炼胶：开炼或封闭式混炼机通过旋转、挤压、剪切等作用，将胶料和添加剂进行彻底混合，形成固态的胶料。

6. 切割和离心：经过炼胶机的处理，胶料被切割成块状，并通过离心机的旋转，将胶料中的水分去除。

7. 成型：将炼胶后的胶料放入成型机中，进行定型，形成成品。

混炼胶生产工艺的关键是控制炼胶机的温度、时间和剪切力。

温度过高或时间过长会导致胶料老化，性能下降；剪切力过大会使胶料的结构破坏，影响性能。

因此，在生产中需要严格控制这些参数，以获得符合要求的胶料。

橡胶厂混炼工作内容和工作流程

橡胶厂混炼工作内容和工作流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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橡胶混炼工艺

开炼机混炼
• • • • 一．开炼机的混炼工艺（一）开炼机混炼原理开炼机混炼过程一般包括包辊、吃粉和翻炼三个阶段。 1．包辊
• 1-橡胶不易进入辊缝；2-紧包前辊；3-脱辊成袋囊状；4-呈粘流包辊 • 图1-3 橡胶在开炼机中的几种状态 2．吃粉 • 在胶料包辊，加入配合剂之前，要使辊距上端保留适当的堆积胶，适量的堆积胶是吃粉的必要条件。 • 3．翻炼 • 周向：混炼最均匀；轴向：不均匀；径向：均匀性最差
• 4．逆混（倒混）炼法
• 先把除硫黄和促进剂以外的所有其它配合剂全部装入密炼机中，然后再投入生胶进行混炼。炭黑合高油量配合胶料的混炼，如BR、 EPDM等。
• 四、密炼机混炼的工艺条件
• （1）装胶容量 • 混炼容量必须适当，通常取密炼室总有效容积的60~70%。合理的容量或装填系数应根据生胶种类、配方特点，设备特征与磨损程度以及上顶栓压力来确定。 • （2）上顶栓压力 • 上顶栓压力控制在0.3~0.6MPa。随着容量和转速的提高，上顶栓的压力需适当加大，上顶栓压力提高会加速混炼过程中胶料生热，并增加功率消耗。
连续混炼
• 连续混炼是指采用连续混炼机进行连续加料、连续混合、连续排胶的混炼方法。连续混炼过程与间断式混炼的区别在于功率和温度不发生激烈的周期性变化，可将剧烈生热区散发的热量用来预热加料区的生胶和配合剂，从而大大提高设备的有效利用系数，并保证稳定的混炼条件，获得性能一致的胶料。因此，连续混炼具有生产效率高、工序简单、占地面积小、投资节省及脚料质量好等一系列优点。但连续混炼技术高、难度大，必须与可靠的配合剂连续称量系统相配套；并且，由于重新调整设备手续复杂，故只适用于配方组分较少、填充量较少的单一胶料的大规模生产。
• 混炼胶体系的比容为生胶、配合剂和空隙

橡胶混炼工艺

橡胶混炼工艺橡胶混炼工艺是将橡胶原材料进行混合、加工、加热而形成橡胶制品的工艺流程。

这个工艺流程是非常重要的，因为混炼质量好坏直接影响到橡胶制品的品质。

整个混炼过程包括预处理、混炼、后处理三个阶段。

首先，预处理阶段是指对原材料进行筛选、除杂、预烘干等处理。

在混炼前，需要对原材料进行预处理，以保证原材料的纯度和含水率的准确性。

这些处理可通过目视检查、磁力选杂、气流筛选、强制排气、萃取及干燥等方法完成。

接下来是混炼阶段，这个阶段是整个混炼工艺的核心。

主要是将各种橡胶原材料混合，加入黏合剂和助剂，经过机械剪切、摩擦加热等多种方式进行混合和加工，使原料彼此吸附、致密，形成相对均匀的混炼胶料，这个过程要求操作者控制热量、压力、混炼时间等参数。

最后是后处理阶段，这个阶段主要是将混炼好的橡胶胶料进行切割、冷却、磨光等处理，以便形成各种不同的橡胶制品。

需要注意的是，橡胶混炼后，要进行质量检验，确保混炼胶料在化学、物理性质等方面均符合要求。

在橡胶混炼过程中，还需要注意以下几点：1.在混合原材料时，应该注意各原料的比例和顺序，避免混入不符合要求的杂质，否则会影响产品的质量。

2.在调整温度和压力时要仔细，避免过度或者不足，导致橡胶材料变形或炭化。

3.在加入助剂时，需注意助剂的种类、用量及添加方式，以充分发挥助剂的作用。

4.对于混炼设备的维护和管理，需加强日常保养，并定期进行检修和维护，以确保设备运行的安全性和稳定性。

总之，橡胶混炼工艺虽然比较复杂，但是只要按照正确的步骤和要求进行，就能够制造出质量好、性能稳定的橡胶制品。

同时，混炼工艺也需要不断地进行改进和创新，以适应市场需求的变化和提高橡胶制品的成本效益。

天然橡胶和丁苯橡胶共混工艺流程

天然橡胶和丁苯橡胶共混工艺流程天然橡胶和丁苯橡胶是两种常见的橡胶材料，它们分别具有不同的特性和用途。

然而，通过将它们进行共混，可以获得既具有天然橡胶的弹性和耐磨性，又具有丁苯橡胶的耐候性和耐油性的优质橡胶材料。

本文将介绍天然橡胶和丁苯橡胶共混的工艺流程。

首先，天然橡胶和丁苯橡胶的共混工艺涉及到橡胶的预处理和混炼两个主要过程。

首先是橡胶的预处理，包括橡胶的清洗、粉碎和筛分。

清洗是将橡胶中的杂质去除，以确保橡胶的质量。

粉碎是将橡胶块破碎成小颗粒，便于混炼过程中的加工。

筛分则是对橡胶颗粒进行分级，以获得一定大小的颗粒用于混炼。

接下来是橡胶的混炼过程。

混炼通过将天然橡胶和丁苯橡胶与一定比例的填料、硫化剂和促进剂混合，并在高温下进行加热和搅拌，使橡胶分子链间相互交联，形成均匀的混合物。

填料的选择可以根据需求来决定，比如碳黑可以增加橡胶的耐磨性和强度，而硅酸盐可以提高橡胶的耐热性和电绝缘性。

硫化剂和促进剂则用于在混炼过程中引发橡胶的硫化反应，使橡胶具有弹性和耐用性。

在混炼过程中，需要控制好温度、时间和搅拌参数，以确保橡胶混合物的均匀性和品质。

高温会促使橡胶分子链的运动和交联反应，但过高的温度会导致橡胶热分解和变质。

搅拌的目的是将所有成分充分混合，形成均匀的橡胶胶料。

混炼过程需要进行多次循环，以获得最佳的混合效果。

混炼完成后，橡胶混合物需要进行硫化处理。

硫化是将橡胶混合物加热到一定温度下，使硫化剂引发橡胶分子链间的交联反应，形成三维的网络结构。

硫化反应使橡胶具有优良的弹性和耐磨性，提高其使用寿命和适用范围。

硫化过程需要控制好温度和时间，以确保橡胶硫化反应的充分进行。

最后，硫化完成后，需要对橡胶制品进行去脱模和检验。

去脱模是将橡胶制品从模具中取出，并对其进行修整和清洗。

检验包括外观检查和物理性能测试，以确保橡胶制品的质量和符合规定的标准。

总结起来，天然橡胶和丁苯橡胶共混工艺流程包括橡胶的预处理、混炼、硫化处理和检验等多个环节。

橡胶混炼胶的加工工艺流程

橡胶混炼胶的加工工艺流程1.基本工艺流程伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。

以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括：原材料准备塑炼混炼成型硫化休整检验2.原材料准备橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。

其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。

在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。

为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工：生胶要在60--70℃烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块；块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎；粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去；液态配合剂（松焦油、古马隆）需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质；配合剂要进行干燥，不然容易结块、混炼时旧不能分散均匀，硫化时产生气泡，从而影响产品质量；3.塑炼生胶富有弹性，缺乏加工时的必需性能（可塑性），因此不便于加工。

为了提高其可塑性，所以要对生胶进行塑炼；这样，在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中；同时，在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性（渗入纤维织品内）和成型流动性。

将生胶的长链分子降解，形成可塑性的过程叫做塑炼。

生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。

机械塑炼是在不太高的温度下，通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用，使长链橡胶分子降解变短，由高弹性状态转变为可塑状态。

热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气，在热和氧的作用下，使长链分子降解变短，从而获得可塑性。

4.混炼为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能，也为了提高橡胶制品的性能和降低成本，必须在生胶中加入不同的配合剂。

混炼就是将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中，通过机械拌合作用，使配合剂完全、均匀地分散在生胶中的一种过程。

橡胶密炼工艺

橡胶密炼工艺橡胶密炼工艺是指通过将橡胶与各种添加剂进行混合、塑炼、加热、炼烧等一系列工艺操作，以使橡胶和添加剂充分混合并达到一定物理性能和化学性能的过程。

该工艺是橡胶制品生产的关键环节之一，对于橡胶制品的品质和性能起着至关重要的作用。

橡胶密炼工艺的主要目的是实现橡胶与添加剂的均匀混合，从而改变橡胶的物理性能和化学性能。

首先，橡胶和添加剂按照一定的配方比例加入到密炼机中。

密炼机通常采用的是开式密炼机或闭式密炼机。

开式密炼机具有操作简单、炼胶效果好的特点，而闭式密炼机则具有自动化程度高、生产效率高的特点。

密炼机中的橡胶料和添加剂经过一定时间的混炼，使其充分混合，形成均匀的橡胶炼料。

在密炼过程中，需要控制好炼胶的温度和时间。

温度过高会导致橡胶炼料变质，温度过低则会影响橡胶和添加剂的混炼效果。

因此，密炼工艺中的温度控制非常重要。

通常情况下，密炼机会通过加热和冷却系统来控制炼胶温度。

加热系统可以提高橡胶料的温度，促进橡胶和添加剂的混炼；冷却系统则可以降低橡胶料的温度，防止橡胶炼料变质。

除了温度控制，密炼工艺中还需要控制炼胶的时间。

时间过短会导致橡胶和添加剂混炼不均匀，时间过长则会使橡胶炼料变质。

因此，密炼工艺中的时间控制也非常重要。

通常情况下，密炼机会预设一个炼胶时间，到达预设时间后自动停机，以确保炼胶时间的准确控制。

在橡胶密炼工艺中，还需要添加一些助剂来改善橡胶的加工性能和使用性能。

常用的助剂有硫化剂、促进剂、防老剂等。

硫化剂可以使橡胶在一定温度下发生硫化反应，使橡胶具有较好的耐热性和耐老化性；促进剂可以加快硫化反应速度，提高橡胶硫化的效果；防老剂可以延缓橡胶的老化速度，提高橡胶制品的使用寿命。

这些助剂的添加量和添加顺序也需要严格控制，以保证橡胶炼料的质量。

橡胶密炼工艺是一项复杂而精细的工艺，需要操作人员具备丰富的经验和专业知识。

在密炼过程中，需要不断监测和调整工艺参数，以确保橡胶炼料的质量。

同时，还需要定期维护和保养密炼机设备，以确保设备的正常运行和使用寿命。

橡胶混炼工艺

橡胶混炼工艺由于炭黑对硫化速度的影响,硫化胶不同相中交联网构密度必然也不相同,因而形成微观多相交联结构,从而改善硫化胶性能,特别是动态性能。

工艺要点:①混炼的关键是炭黑在胶料中的分散。

为此,先加入炭黑可提高胶料剪切应力,以利于分散;而软化剂必须在炭黑基本分散后加入,以免降低胶料黏度和剪切应力。

②在第一段混炼制备母炼胶时,在部分橡胶中加入全部炭秒度3黑能获得相对高炭黑浓度,提高胶料黏度,增大剪切应力,而有利于配合剂的混入和分散。

例如,在天然橡胶中,炭黑用量从20份增加到50份,剪切应力将提高50%~60%;在丁腈橡胶中,炭黑用量从40份增加到50份,混入时间从18min可降到13min左右。

用此法制备母炼胶,可提高橡胶一炭黑凝胶含量,即使是三元乙丙橡胶也可达40%~50%。

③分段混炼可以使胶料降温,也有利于分散与安全。

④第二段混炼时间不宜过长,否则会破坏胶料中的微观多相结构,对硫化胶性能产生不良影响。

二段混炼的具体操作方法有三种。

其一是合并二段混炼法。

这种方法在合成橡胶或与天然橡胶并用的胶料中应用最普遍。

该操作方法是先用密炼机将天然橡胶与合成橡胶压合成均一的整体,然后按一定加料顺序使配合剂分散均匀,最后排到压片机上进行薄通或翻炼(不加硫黄和超速促进剂),下片后冷却停放。

第二段是把停放冷透的胶料重新在密炼机中进行补充加工,排料至压片机上适当降温后加硫黄及超速促进剂。

若胶炭黑多时,在密炼机中进行二段冷加工时设备负荷太大,很不安全。

这类胶料可在开炼机上进行第二段混炼。

其二是混炼胶并用二段}昆合法。

这种方法是将天然橡胶及合成橡胶先单独制备成母炼胶,然后按配方中天然橡胶与合成橡胶比例在密炼机中充分混合,最后加入硫黄和超速促进剂等。

其三是炭黑母炼胶一段混炼法。

这种方法是将用量大、难混的炭黑先在密炼机中制成母炼胶,经冷却停放(停放时间一般为4~8h),再于密炼机中和其他配合剂一起进行第二段混炼。

这种方法特别适用于快速密炼机混炼,因为快速密炼机对炭黑分散有良好效果,但由于温度高,需配用慢速密炼机进行第二段混炼,以便在低的温度下加入硫化剂。

常用典型橡胶的混炼工艺特点

常用典型橡胶的混炼工艺特点橡胶的混炼就是将各种配合剂借助炼胶机机械力的作用，将各种配合剂均匀地分散在橡胶中，以形成一个以橡胶为介质或者以橡胶与某些能和它相容的配合组分（配合剂、其它聚合物）的混合物为介质，以与橡胶不相容的配合剂（如粉体填料、氧化锌、颜料等）为分散相的多相胶体分散体系的过程。

对混炼工艺的具体技术要求是：配合剂分散均匀，使配合剂特别是炭黑等补强性配合剂达到最好的分散度，以保证胶料性能一致。

混炼后得到的胶料称为“混炼胶”，其质量对进一步加工和制品质量有重要影响。

1·天然橡胶的混炼天然橡胶是生胶塑炼的主要胶种，用开炼机和密炼机进行塑炼均能获得良好效果。

用开炼机塑炼时，通常采用低温（40～50℃）薄通（辊距0.5～1mm）塑炼法和分段塑炼法效果最好。

用密炼机塑炼时，温度宜在155℃以下，时间约在13min 左右。

塑炼时间增加，塑炼胶的可塑性随之增大。

但不要过炼，否则可塑性变得过高而使物理机械性能下降。

天然橡胶塑炼时常加入促进剂M作塑解剂，来提高塑炼效果。

促进剂M对开炼机塑炼和密炼机塑炼都适用。

天然橡胶塑炼后，为使橡胶分子链得到松弛（俗称恢复疲劳）和可塑性均匀，需停放一定时间（4～8h），才能供下道工序使用。

目前国内使用的天然橡胶主要品种有：国产烟片胶和标准胶，进口烟片胶和马来西亚标准胶等。

由于上述胶种的初始门尼粘度不同，欲获得相同的可塑性，所需的塑炼时间当然不同。

其塑炼时间按长短排列的顺序为：进口烟片胶＞国产烟片胶>国产标准胶>马来西亚标准胶。

恒粘和低粘标准马来西亚橡胶、充油天然橡胶、轮胎橡胶、易操作橡胶的初始门尼粘度较低（一般小于65），可不经塑炼直接混炼。

天然混炼胶（NR）具有综合性好的物理机械性能，在常温下具有很高的弹性，弹回率可达50%～85%以上。

天然胶还具有较高的机械强度，很好的耐屈挠疲劳性能，滞后损失小，多次变形下生热量低，撕裂强度高，耐磨性和耐寒性良好，以及良好的气密性、防水性、电绝缘性和绝热性。

常用典型橡胶的混炼工艺特点

常用典型橡胶的混炼工艺特点橡胶混炼是橡胶制品生产过程中的重要工艺环节之一、通过混炼，可以改变橡胶的物理性能、加工性能和使用性能等，从而满足不同种类橡胶制品的制造需求。

下面，我们将介绍常用的典型橡胶混炼工艺及其特点。

1.打粗：橡胶混炼的第一步是将橡胶与各种添加剂同时放入橡胶混炼机中进行机械混合、切割和折叠等操作。

这样可以将橡胶与添加剂初步混合在一起，形成一定的黏度和粘度，为后续的混炼工艺做好准备。

2.加温：在打粗之后，需要将混炼机的温度调整至适宜的范围内，通常为70-90摄氏度。

加温的目的是增加橡胶的流动性和塑性，使得后续的混炼操作更加顺利。

同时，适当的温度还有助于添加剂与橡胶的相容性和分散性。

3.混炼：混炼是整个橡胶混炼工艺的核心环节。

在混炼过程中，橡胶与添加剂会进行更加完全的混合，并通过摩擦和剪切等作用，使橡胶分子间的交联断裂，从而形成高分子量、均匀分散的混合物。

常用的混炼方法包括传统的开炼混炼和现代的内炼混炼。

4.分散：分散是混炼过程中非常重要的一步，通过分散可以均匀地分散填充剂、增塑剂和其他添加剂，提高橡胶制品的物理性能和加工性能。

分散可以通过调整混炼机的转速和加工时间来实现。

通常情况下，分散时间越长，分散效果越好。

5.加料：在混炼过程中，根据不同的需要，可以适当地加入一些特殊的添加剂。

例如，增塑剂可以增加橡胶的延展性和可塑性，填充剂可以增加橡胶的硬度和强度。

通过加入不同的添加剂，可以调整橡胶的性能，满足不同种类橡胶制品的需求。

6.储存：在混炼过程中，橡胶制品生产企业通常会将混炼好的橡胶放入密封的容器中进行储存。

储存的目的是防止橡胶受到氧气、湿气等因素的污染，保持混炼后橡胶的性能稳定。

同时，合理的储存还可以减少橡胶的老化和变质，延长橡胶制品的使用寿命。

综上所述，常用的典型橡胶混炼工艺具有以下特点：首先，通过机械混合、加热和剪切等作用，将橡胶与添加剂进行混合，形成均匀分散的混合物。

其次，通过调整混炼机的工艺参数，可以控制橡胶的流动性和塑性，满足不同种类橡胶制品的制造需求。

橡胶混炼工艺介绍

塑炼的目的：
生胶塑炼的目的主要是使胶料的工艺性能得以改善。塑炼后的生胶弹性减小，可塑性增大；混炼时配合剂容易在胶料中混合分散均匀，压延挤出速度快，收缩率小，并改善胶料对骨架材料的渗透与结合作用；硫化时容易流动充满模型。随着塑炼程度的增加，其硫化胶的力学强度、耐磨耗和耐老化性能降低，永久变形增加，使硫化胶物理机械性能受到损害。塑炼程度越大，损害程度也越大。故生胶的塑炼程度必须根据胶料的加工性能要求和硫化胶性能要求综合确定。
二、机械塑炼工艺
2、开炼机塑炼工艺
(1).包辊塑炼法胶料通过辊距后包于前辊表面，随辊筒转动重新回到辊筒
上方并再次进入辊距，这样反复通过辊距，受到捏炼，直至达到可塑度要求为止。
二、机械塑炼工艺
2、开炼机塑炼工艺
(2).薄通塑炼法薄通塑炼法的辊距在1mm以下，胶料通过辊距后不包辊，
而直接落盘，等胶料全部通过辊距后，将其扭转90°角推到辊筒上方再次通过辊距，这样反复捏炼，直至达到要求的可塑度为止。
一、生胶的增塑方法和机理
（二）、生胶塑炼的增塑机理
4.化学塑解剂的作用在生胶机械塑炼过程中，加入某些低分子化学物
质可通过化学作用增加机械塑炼效果，这些物质称为化学塑解剂。
一、生胶的增塑方法和机理
（二）、生胶塑炼的增塑机理
5.电与臭氧的作用用开炼机塑炼时因辊筒表面与胶料之间的剧烈摩
擦会产生静电，并在胶料表面积累，到一定程度便产生静放电，生成臭氧和原子氧，对橡胶的氧化裂解作用更大。
d.在保证胶料质量的前提下,尽可能缩短混炼时间,以提高生产效率, 减少能量消耗.
内容简介:
混炼工艺是橡胶制品生产过程的第一步,它的任务就是将配方中的生胶与各种原材料混合均匀,制成符合性能要求的混炼胶胶料,包括生胶的塑炼加工和胶料的混炼加工两个主要过程.塑炼加工是为混炼加工做准备的.故塑炼和混炼通称为炼胶工艺.

《橡胶制品快速入门基础知识之混炼工艺》

《橡胶制品快速入门基础知识之混炼工艺》1、什么叫混炼？其目的意义如何？在炼胶上将各种配合剂加入到橡胶中制成混炼胶的工艺过程叫做混炼。

混炼的目的就是使配合剂均匀地分散于生胶中制得先是均匀一致的混合胶，同时使胶料具有适当的可塑性以确保加工顺利进行。

混炼工艺对胶料的性能有很重要的影响。

混炼不好，胶料就会出现配合剂分散不匀，胶料的可塑性过高或过低，焦烧、喷霜等现象，这不仅会使压延，压出，成型和硫化等工艺不能正常进行，而且还会导致成品的性能下降，甚至会造成产品的早期报废。

因此，混炼是橡胶加工过程中的重要工序之一。

2、混炼操作有哪几方法，各有何特点？混炼操作是指生胶经塑炼后，按顺序加入各种配合剂，经过塑炼达到均匀分散，然后再出片冷却以至停放为止的全过程。

也就是由各种原材料制备胶料的过程。

根据所用设备不同，混炼操作可分开炼机混炼和密炼机混炼。

开炼机混炼是橡胶工业最老的方法，与密炼机相比，缺点是混炼生产效率低，劳动强度大，不安全和环境污染，并且胶料质量不高，优点是开炼机灵活性较大，适合工厂规模小、胶料批量少、品种多的生产加工。

特别适用于海绵胶，硬质胶和生热量较大的合成胶（如丁晴胶）的混炼。

密炼机混炼特点是在密闭室中的高温加压条件下进行的。

与开炼比较，密炼机容量大，混炼时间大短，效率高，混炼、排料和投料易于机械化，自动化，劳动强度低，操作安全，药品飞扬损失小，胶料质量和环境卫生条件较好。

但密炼室温度很高，使对温度敏感的胶料混炼受到限制，不适合浅色制品和品种变换频繁的胶料混炼，另外，炼得的胶料形状不规则，需经压片机补充加工。

3、开炼机得混炼过程可分为哪几个级段？试简述混炼过程。

开炼机混炼过程分为包辊，吃粉和翻炼三个阶段。

操作过程好下述：将生胶或塑炼胶，母胶等沿大牙轮一侧投入开炼机两辊缝中，辊距控制在3—4毫米，滚压3—4分钟，使之包于前辊，形成光滑无隙的包辊胶，此时将胶全部取下，将辊距调到10—11毫米，再把胶投入扎炼1分钟左右。

橡胶混炼工艺培训

常见故障排除
了解常见故障及排除方法，遇到问题能够迅速解决。
常用工具及其使用方法
切胶刀
1
用于将大块胶料切割成小块，方便混炼。
其他工具
4
如温度计、计时器等，根据需要选用。
破胶锤
2
用于破碎大块胶料，使其
易于混炼。
量具
3
用于测量胶料的尺寸和重量，保证配料准确。
Part
03
橡胶混炼工艺流程
配料准备
主混炼
总结词
深度混合与加工
详细描述
主混炼是橡胶混炼工艺中的深度混合与加工阶段。在此阶段，将预混炼半成品加入主混炼设备中，通过更强烈的搅拌、剪切等作用，使原材料深度混合均匀，进一步提高产品的均一性和稳定性。
主混炼
总结词
优化配方与工艺参数
详细描述
在主混炼过程中，要根据生产需求和产品性能要求，不断优化配方和工艺参数。通过调整配方中各组分的比例、添加助剂等手段，改善产品的性能和加工特性。同时，对工艺参数进行优化，如温度、压力、时间等，以提高产品的质量和稳定性。
主混炼
总结词
检测质量与调整
详细描述
在主混炼结束后，同样要对半成品进行质量检测，检查其外观、物理性能等指标是否符合要求。根据检测结果，对主混炼工艺进行调整和优化，进一步改善产品质量和提高生产效率。
后处理
总结词
半成品加工与处理
VS
详细描述
后处理是橡胶混炼工艺中的半成品加工与处理阶段。在此阶段，对主混炼得到的半成品进行加工和处理，如压片、冷却、切割等操作，使其满足后续成型或硫化工艺的要求。同时，对半成品进行质量检测和分类，确保产品质量的一致性和稳定性。
适当的温度可以降低橡胶的粘度，有助于混合和分散；同时，压力有助于克服分子间的摩擦力，促进配合剂在橡胶中的分散。

橡胶的混炼及混炼工艺

橡胶的混炼及混炼工艺混炼就是将各种配合剂借助炼胶机机械力的作用均匀分散于橡胶中的工艺过程。

混炼过程就是将各种配合剂均匀地分散在橡胶中，以形成一个以橡胶为介质或者以橡胶与某些能和它相容的配合组分（配合剂、其它聚合物）的混合物为介质，以与橡胶不相容的配合剂（如粉体填料、氧化锌、颜料等）为分散相的多相胶体分散体系的过程。

对混炼工艺的具体技术要求是：配合剂分散均匀，使配合剂特别是炭黑等补强性配合剂达到最好的分散度，以保证胶料性能一致。

混炼后得到的胶料称为“混炼胶”，其质量对进一步加工和制品质量有重要影响。

混炼常用的设备是开炼机和密炼机。

①开炼机混炼开炼机混炼的必要条件是根据各种橡胶的粘弹性、松弛时间和转变温度等基本性质，选择合适的辊温（下表），使之处于包辊状态，以便进行混炼。

表1各种橡胶开炼机混炼的适用温度加料顺序是提高开炼机混炼质量的一个重要因素。

加料顺序不当会导致分散不均匀，脱辊、过炼，甚至发生早期硫化（焦烧）等质量问题。

原则上应根据配方中配合剂的特性和用量来决定加料顺序，宜先加量少、难分散者。

后加量大，易分散者；硫黄或者活性大、临界温度低的促进剂（如超速促进剂）则在最后加入，以防止出现早期硫化（焦烧）。

液体软化剂一般在补强填充剂等粉剂混完后再加入，以防止粉剂结团、胶料打滑、胶料变软致使剪切力小而不易分散。

橡胶包辊后，按下列一般的顺序加料：橡胶、再生胶、各种母炼胶→固体软化剂（如较难分散的松香、硬脂酸、固体古马隆树脂等）→小料（促进剂、活性剂、防老剂）→补强填充剂→液体软化剂→硫黄→超促进剂→薄通→倒胶下片。

对于某些特殊胶料（如硬质胶、海绵胶等），则需采取与上述一般加料顺序不同的混炼方法。

除了辊温和加料顺序影响开炼机混炼质量之外，在操作上尚需注意：填胶容量不宜过多，否则不易混炼均匀，一般合成胶容量应比天然橡胶小一些。

在保证混炼质量的前提下，混炼时间应尽量缩短，以防止胶料因过炼而导致物理机械性能下降和影响生产效率。

混炼工艺

一．混炼胶的结构混炼胶是由粒状配合剂（如炭黑、促进剂、混炼胶是由粒状配合剂（如炭黑、促进剂、填充剂等）分散于生胶中组成的分散体系。填充剂等）分散于生胶中组成的分散体系。在分散体系中，生胶的分散呈连续状态，称在分散体系中，生胶的分散呈连续状态，为分散质，粒状配合剂为分散相。为分散质，粒状配合剂为分散相。混炼胶不同于一般的胶体分散体系：混炼胶不同于一般的胶体分散体系：橡胶的粘度很高，（1）橡胶的粘度很高，胶料的热力学不稳定性在一般情况下不太显著；性在一般情况下不太显著；
3．炭黑结合橡胶炭黑结合橡胶对胶料的性能影响很大，可提高硫化胶的模量、耐磨性以及减少滞后生热等。 4．可溶胶结合橡胶在混炼胶中只占一小部分。而大部分橡胶未与炭黑结合，称为可溶胶。这两部分橡胶对混炼胶的物理性能都有贡献。
二．开炼机的混炼工艺
（一）开炼机混炼原理开炼机混炼过程一般包括包辊、吃粉和翻炼三个阶段。 1．包辊
（4）混炼时间应适当掌握配合剂的混入和分散时间，避免混炼时间过长，应适当掌握配合剂的混入和分散时间，避免混炼时间过长，否则容易产生过炼现象。易产生过炼现象。（5）辊速和速比辊速控制在16~18r/min内辊速快，操作不安全且温度控制困难；辊速控制在16~18r/min内。辊速快，操作不安全且温度控制困难；辊速慢，混炼效率低。辊速慢，混炼效率低。速比一般为1 1.1~1：1.2。生热高的胶料应选择速比在1 1.15以速比一般为1：1.1~1：1.2。生热高的胶料应选择速比在1：1.15以下的开炼机。下的开炼机。（6）加料顺序一般的加料原则是：用量少、难分散的配合剂先加；用量大、一般的加料原则是：用量少、难分散的配合剂先加；用量大、易分散的后加；为了防止焦烧，硫黄和超速促进剂一般最后加入。散的后加；为了防止焦烧，硫黄和超速促进剂一般最后加入。通常采用的加料顺序如下：采用的加料顺序如下：塑炼胶、再生胶、促进剂、活性剂、补强、塑炼胶、再生胶、母炼胶 → 促进剂、活性剂、防老剂 →补强、填充剂→ 硫黄、充剂→液体软化剂 → 硫黄、超速促进剂

橡胶加工工艺流程

橡胶加工工艺流程橡胶加工是将天然橡胶或合成橡胶进行加工处理，制成各种橡胶制品的过程。

橡胶制品广泛应用于汽车、电子、医疗、建筑等领域，因此橡胶加工工艺的质量和效率对产品质量和生产成本有着重要影响。

下面将介绍橡胶加工的工艺流程。

1. 橡胶混炼。

橡胶混炼是橡胶加工的第一步，其目的是将橡胶与各种添加剂充分混合均匀。

混炼过程中需要将橡胶与填料、增塑剂、硫化剂等添加剂放入橡胶混炼机中，通过机械剪切和翻转，使各种添加剂均匀分散在橡胶中，形成均匀的混炼胶料。

2. 压延。

混炼后的橡胶胶料需要通过压延机进行压延，将其压成一定厚度的橡胶片。

压延机通过辊子的旋转将橡胶胶料不断压延，使其变得更加均匀、平整。

压延后的橡胶片可根据需要进行裁切或进一步加工。

3. 模压。

模压是将橡胶片通过模具加工成各种形状的橡胶制品的过程。

在模压过程中，橡胶片被放入模具中，经过一定的温度和压力作用下，形成所需的产品形状。

模压是橡胶加工中非常重要的一步，决定了最终产品的形状和尺寸精度。

4. 硫化。

硫化是橡胶加工中最关键的一步，通过硫化可以使橡胶获得良好的物理性能。

硫化过程中，橡胶制品放入硫化炉中，加热至一定温度，并在一定时间内进行硫化处理。

硫化可以使橡胶分子链发生交联，增强橡胶的强度、弹性和耐磨性。

5. 表面处理。

部分橡胶制品需要进行表面处理，以提高其外观质量和耐用性。

表面处理可以包括喷涂、印刷、抛光等工艺，使橡胶制品表面光滑、均匀，并且具有一定的装饰效果。

6. 检验与包装。

最后一步是对橡胶制品进行检验和包装。

检验包括外观质量、尺寸精度、物理性能等多个方面的检测，确保产品符合质量标准。

通过包装将橡胶制品进行包装，以便运输和销售。

综上所述，橡胶加工工艺流程包括混炼、压延、模压、硫化、表面处理、检验与包装等多个环节。

每个环节都需要严格控制，以确保最终产品的质量和性能。

随着橡胶工艺技术的不断发展，橡胶制品的品种和质量将会得到进一步提升，满足不同行业的需求。