球墨铸铁球化率标准
球墨铸铁管质量标准
球墨铸铁管质量标准
球墨铸铁管是一种具有优良性能的管材，广泛应用于给水、排水、煤气、热水、暖气、石油等领域。
为了保证球墨铸铁管的质量，制定了一系列的质量标准，以确保其在使用过程中能够发挥稳定可靠的作用。
首先，球墨铸铁管的材质应符合国家标准，主要成分为铸铁和球墨铸铁。
其中，球墨铸铁的球化率应达到80%以上，而铸铁的化学成分应符合相关标准，以确保
其具有良好的机械性能和耐腐蚀性能。
其次，球墨铸铁管的外观质量也是关键。
管材表面不应有气孔、夹渣、裂纹等
缺陷，管壁应平整光滑，无明显的凹凸和变形。
管材的外径、壁厚、长度等尺寸应符合国家标准，保证其能够与其他管件连接密封，形成稳定的管道系统。
另外，球墨铸铁管的力学性能是评定其质量的重要指标之一。
管材的抗拉强度、屈服强度、伸长率等力学性能应符合国家标准，以保证其在承受内外压力时不会出现破裂或变形，确保管道系统的安全稳定运行。
此外，球墨铸铁管的耐腐蚀性能也是至关重要的。
管材应能够抵抗常见的化学
介质侵蚀，不会产生腐蚀、锈蚀等现象，以保证管道系统的使用寿命和稳定性。
最后，球墨铸铁管的连接方式和防腐涂层也是影响其质量的重要因素。
管材的
连接应采用符合国家标准的方法，确保连接处密封可靠，不会出现泄漏。
同时，管材的防腐涂层应均匀牢固，能够有效地防止外部介质对管道的侵蚀，延长其使用寿命。
总的来说，球墨铸铁管的质量标准涉及材质、外观、力学性能、耐腐蚀性能、
连接方式和防腐涂层等多个方面，只有严格按照标准要求进行生产和检验，才能保证球墨铸铁管的质量稳定可靠，为各种工程提供优质的管道系统。
资料│球铁铸件验收标准
资料│球铁铸件验收标准一、引用标准GB9441-88 球墨铸铁金相检验GB6060.1-85 表面粗糙度比较样块铸造表面 GB321-81 硬度试验二、技术要求三、机械性能机械性能为铸态毛坯本体试块测试值。
1、金相组织按GB9441-88《球墨铸铁金相检验》2、石墨铸件毛坯本体的球化率在60％以上，球化级别80％为1-3级，最差部位不低于5级，球径为5-7级。
3、基体（参考）铸件本体的基础组织为：铁素体80％以上，碳化物含量小于2％。
4、几何形状与尺寸铸件应符合相应的毛坯图尺寸规定。
铸件错型≤0.5mm，砂芯歪斜量≤0.8mm。
5、表面质量①铸件毛坯表面应无粘砂、氧化皮等缺陷，铸件毛坯表面的浇冒口、出气孔、多肉、飞边、毛刺等清除干净。
②铸件毛坯不允许有裂纹、缩孔、疏松、冷隔等影响使用性能的铸造缺陷。
③铸造毛坯非加工表面粗糙度R a≤100粗糙度评定按GB6060.1-85的规定进行。
④铸造毛坯不允许有锈蚀。
⑤铸件外表气孔和渣孔加工部位：直径≤Φ3mm，最大深度≤1.5mm，Φ2mm以上气孔数量每侧面不多于4个，Φ2mm以下气孔数量每侧面不多于7个。
非加工部位：直径≤Φ2mm，最大深度≤1.5mm，Φ2mm以上气孔数量不多于2个，Φ2mm以下气孔数量不多于5个。
6、铸件上的缺陷不允许修补。
7、批次的标识铸件毛坯必须在其本体的表面铸出永久性炉次标志即炉号。
炉号用六位组成。
第一位表示年号，取年号尾数，第二、三位表示月号，第四、五位为H号，第六位为流水号（当一炉铁水分作多包球化浇注时）× ×× ×× ×年号尾数月号日号流水号四、检验方法1、在提供最处样件时，铸件必须经解剖检测，X射线检测或Y射线检测无缩孔、缩松、裂纹等缺陷；在正常生产时，为确保质量稳定，要定期进行上述方式检测。
并且抽1‰铸件进行解剖检测。
生产设备改变、材料改变、更换模具、更改工艺或更换操作者时，铸件必须经以上解剖与检测。
球墨铸管、铸件质量技术标准
球墨铸管、铸件质量技术标准1.1总则1.1 目的为公司球墨铸铁管、管件的采购提供质量技术要求。
1.2 适用范围本标准适用于公司采购的球墨铸铁管、管件。
1.3 依据GB/T 13295-2013《水及燃气管道用球墨铸铁管、管件和附件》GB/T 21873—2008《橡胶密封件给、排水管及污水管道用接口密封圈材料规范》GB/T 17457—2009《球墨铸铁管和管件水泥砂浆内衬》GB/T 17219—1998《生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准》GB/T 17456.1-2009 《球墨铸铁管外表面锌涂层第1部分：带终饰层的金属锌涂层》GB/T 17456.2-2010 《球墨铸铁管外表面锌涂层第2部分：带终饰层的富锌涂料涂层》2.技术要求2.1 球墨铸铁管为离心球墨铸铁管，材质所用材质性能应满足如下要求：2.1.1 最小抗拉强度不小于420MPa；2.1.2 管径DN40～DN1000的离心铸铁管最小断后伸长率10%，DN1100～DN2600的离心铸铁管最小断后伸长率7%，非离心铸造的管件最小断后伸长率5%；2.1.3 离心铸铁管的布氏硬度不得超过230HBW，非离心铸造的管件布氏硬度不得超过250HBW；2.1.4 铸管球化率不低于二级；2.1.5 管件球化率不低于四级。
2.2 尺寸、重量2.2.1 管材尺寸球墨铸铁管尺寸执行标准GB/T 13295。
2.2.2 管件尺寸球墨铸铁管件尺寸执行标准GB/T 13295。
2.2.3 其余非标管件根据工程设计需求定制。
2.2.4 球墨铸铁直管的有效长度为5000mm（或6000mm），球铁管应平直，其直线度最大偏差不得超过有效长度的0.125%，直管及管件端面应与轴线垂直。
2.2.5 尺寸及其偏差（1）消失模管件内径和外圆应在不进行机加工的状态下，达到相关国家标准管件尺寸偏差要求。
（2）其他管件尺寸及其偏差必须符合相关国家标准要求。
2.2.6 壁厚及其偏差在材料采购清单中，有明确提出壁厚要求的，按清单要求执行，并符合GB/T 13295的规定；若采购清单中未明确壁厚要求的，则球墨铸铁管及管件按GB/T 13295中的K9级执行。
三角试块看球化标准
三角试块看球化标准
三角试块是用于检测球墨铸铁件球化质量的一种工具，通过观察三角试块上的金相组织，可以判断球墨铸铁件的球化程度。
球化标准通常包括以下几个方面：
1. 球化率：球化率是指球墨铸铁件中球墨的体积分数，通常要求球化率在80%以上。
2. 石墨大小：石墨大小是指球墨铸铁件中石墨颗粒的大小，通常要求石墨大小在6 级以上。
3. 珠光体含量：珠光体含量是指球墨铸铁件中珠光体的体积分数，通常要求珠光体含量在20%以下。
4. 渗碳体含量：渗碳体含量是指球墨铸铁件中渗碳体的体积分数，通常要求渗碳体含量在2%以下。
通过观察三角试块上的金相组织，可以判断球墨铸铁件的球化程度是否符合标准。
如果球化程度不符合标准，需要采取相应的措施进行改进。
球墨铸铁球化率标准
球墨铸铁球化率标准本标准规定了球墨铸铁的球化率要求，涵盖了化学成分、石墨形态、基体组织、力学性能、抗疲劳性能、铸造工艺、热处理工艺、质量控制和应用范围等方面。
本标准适用于各种球墨铸铁的生产和质量控制。
1.化学成分球墨铸铁的化学成分应符合相关标准要求，包括碳、硅、镒、磷、硫等元素。
其中，碳含量应在一定范围内，以保证材料的强度和韧性。
硅和镒含量也应适当控制，以优化基体组织和力学性能。
2.石墨形态球墨铸铁中的石墨形态应呈球形或短棒状，分布应均匀。
石墨球径应在一定范围内，以获得良好的力学性能和抗疲劳性能。
3.基体组织球墨铸铁的基体组织应为铁素体或铁素体/珠光体，且珠光体含量应在一定范围内。
铁素体晶粒大小应适中，以获得良好的力学性能和抗疲劳性能。
4.力学性能球墨铸铁的力学性能应符合相关标准要求，包括抗拉强度、屈服强度、延伸率和冲击韧性等指标。
材料的力学性能应与使用要求相匹配，以保证安全性和使用寿命。
5.抗疲劳性能球墨铸铁应具有良好的抗疲劳性能，以应对周期性应力或应变作用。
抗疲劳性能可通过相应的试验进行评估，如应力疲劳试验、应变疲劳试验等。
6.铸造工艺球墨铸铁的铸造工艺应保证铸件的质量和性能。
铸造过程中应控制浇注温度、冷却速度、型砂湿度等因素，以获得均匀的凝固过程和避免缩孔、缩松等缺陷。
7.热处理工艺球墨铸铁的热处理工艺可进一步优化材料的性能和显微组织。
热处理过程应控制加热温度、保温时间和冷却速度等因素，以获得理想的基体组织和石墨形态。
8.质量控制球墨铸铁的生产过程中应进行严格的质量控制，包括原材料检验、熔炼过程控制、浇注过程监控、铸件检验等环节。
质量控制措施应确保每个生产环节的稳定性和可重复性。
9.应用范围球墨铸铁广泛应用于各种机械、汽车、建筑等领域，如发动机缸体、曲轴、液压件、轧辐等关键部件。
其优良的性能和可靠性使其在许多领域中成为其他铸铁无法替代的材料。
10.与其他铸铁的比较与灰铸铁、可锻铸铁等其他铸铁相比，球墨铸铁具有更高的强度、韧性和抗疲劳性能。
球墨铸铁球化率标准
球墨铸铁球化率标准摘要：I.引言- 球墨铸铁的概念与特点- 球化率在球墨铸铁中的重要性II.球墨铸铁球化率的标准- 我国球墨铸铁球化率的标准- 球化率等级的划分与要求- 影响球化率的因素III.球墨铸铁球化率检测方法- 金相法- 超声波声速仪IV.提高球墨铸铁球化率的措施- 改进球化、孕育处理工艺- 选择合适的球化剂、孕育剂V.结论- 球墨铸铁球化率标准的重要性- 提高球墨铸铁球化率的意义正文：球墨铸铁是一种高强度、高韧性的铸铁材料，其特点是具有球状石墨。
球化率是衡量球墨铸铁性能的重要指标，直接影响着铸铁的机械性能。
因此，对球墨铸铁球化率的标准进行研究和探讨具有重要意义。
我国对球墨铸铁球化率的标准有明确的规定。
根据我国标准，球墨铸铁球化率分为4 个等级，分别是：1 级（球化率≥85%）、2 级（球化率≥75%）、3 级（球化率≥65%）和4 级（球化率≥55%）。
不同的球化率等级对应着不同的力学性能和应用范围。
影响球墨铸铁球化率的因素主要包括：铁水成分、熔化方法、孕育效果、球化剂和孕育剂的选择等。
为了提高球墨铸铁的球化率，可以从以下几个方面进行改进：1.改进球化、孕育处理工艺。
合理的球化、孕育处理工艺是提高球化率的关键。
通过优化处理工艺参数，可以有效地提高球化率。
2.选择合适的球化剂、孕育剂。
球化剂、孕育剂的选择对球化率有直接影响。
使用合适的球化剂、孕育剂，可以提高石墨球化程度，从而提高球化率。
总之，球墨铸铁球化率标准对保证铸铁件质量具有重要意义。
球墨铸铁井盖安全技术交底模板
一、交底目的为确保球墨铸铁井盖安装、使用过程中的安全，预防事故发生，特进行安全技术交底。
二、交底对象所有参与球墨铸铁井盖安装、使用、维护的相关人员。
三、交底内容1. 材料要求- 原材料：QT500-7球墨铸铁，球化率大于90%，球化级别达三级以上，含磷量0.08，含硫量0.05。
- 表面处理：井盖与井座表面应铸造平整光洁，花纹、标记及字标清晰无缺损，无多余部分、无毛刺、无锋利边缘、无曲翘变形、无龟裂，不得有裂纹或影响检查井使用性能的冷隔、鼓包、砂眼、缩松等缺陷。
2. 结构设计- 井盖结构：采用承插式结构，确保井框的下部与井体的内壁紧密配合。
- 锁定装置：采用三点弹簧臂锁定装置，防止意外开启，稳固安全，防止跳动、位移。
- 安全铰链：采用不锈钢铰链轴，直径不小于14mm，提升防盗性能。
3. 安装要求- 井盖与井座间的缝宽：检查井盖净宽JKmm600，缝宽aa1a2允许偏差范围82-4；检查井盖净宽JKmm<600，缝宽aa1a2mm。
- 安装高度：井盖关闭后与井框之间允许高差为1.5mm，总间隙6mm。
- 井座支承面宽度：24mm。
4. 安全注意事项- 井盖安装前，应检查井盖表面是否有防滑花纹，凹凸部分面积与整个面积之比应在40%-70%之间。
- 铰接井盖仰角不应小于120度。
- 井盖安装时，应确保井盖与井座间的密封性能，防止雨水、污水等渗入。
- 安装过程中，应佩戴安全帽、安全带等个人防护用品。
- 井盖安装完成后，应对井盖进行检查，确保其稳固、安全、无缺陷。
5. 维护保养- 定期检查井盖，发现损坏、变形等问题应及时更换或维修。
- 井盖表面应保持清洁，防止污垢、油污等影响使用性能。
- 井盖周边路面应保持平整，防止车辆碾压导致井盖损坏。
四、交底要求1. 参与人员应认真听取交底内容，了解安全注意事项，并签字确认。
2. 安装、使用、维护球墨铸铁井盖过程中，应严格遵守安全操作规程，确保自身及他人安全。
3. 如发现安全隐患，应及时报告，并采取措施予以消除。
球墨铸铁井盖球化率标准
球墨铸铁井盖球化率标准
一、原材料质量
1. 球墨铸铁井盖应采用符合国家标准的低硫、低磷、低硅等原材料，以确保其质量稳定。
2. 原材料应具有相应的质量保证书和检验报告，确保其化学成分、机械性能等指标符合设计要求。
二、球化剂选择
1. 球化剂应选择与原材料成分相匹配的球化剂，以保证球化处理的效果。
2. 球化剂应具有稳定的化学性能和良好的润湿性，以促进球化处理过程的顺利进行。
三、球化处理温度
1. 球化处理温度应严格控制在铸件熔点温度的10%～15%之间，以保证球墨铸铁的球化效果。
2. 在实际生产中，应根据具体的铸件形状、尺寸和材质等因素进行调整，确保温度控制在合理的范围内。
四、球化率检测
1. 球化率是衡量球墨铸铁质量的重要指标之一，应采取合适的检测方法进行控制。
2. 常用的检测方法包括金相法、化学分析法和物理测试法等，根据实际需要选择合适的检测方法。
3. 检测结果应准确可靠，并符合相关标准要求。
五、生产工艺控制
1. 在生产过程中，应制定合理的生产工艺流程和操作规程，并对每道工序进行严格控制。
2. 浇注温度、冷却速度、孕育剂加入量等工艺参数应合理选择和调整，以保证生产的球墨铸铁井盖质量稳定。
3. 生产设备应保持正常运转状态，定期进行检查和维护，确保生产过程的顺利进行。
六、质量检测
1. 在生产过程中和成品出厂前，应对球墨铸铁井盖进行全面的质量检测。
2. 质量检测包括外观质量、尺寸精度、机械性能等方面，确保产品符合相关标准和用户要求。
3. 对于不合格的产品，应及时进行返工或报废处理，避免不良产品流入市场。
石墨的球化率及球化级别精编版
石墨的球化率及球化级别图131001 100×图131002 100×图131003 100×图131004 100×图131003 100×图131004 100×图号：131001～131006 浸蚀剂：未浸蚀材料名称：球墨铸铁处理情况：铸态组织说明：图131001：图中石墨呈球状，少数团状，球化率为≥95%，球化级别为1级。
图131002：图中石墨大部分呈球状，余为团状和极少量团絮状，球化率为90%～＜95%，球化级别为2级。
图131003：图中石墨大部分呈团状和球状，余为团絮状，球化率为80%～＜90%，球化级别为3级。
图131004：图中石墨大部分呈团絮状和团状，少量蠕虫状，球化率为70%～＜80%，球化级别为4级。
图131005：图中石墨呈分散分布的蠕虫状和球状、团状、团絮状，球化率为60%～＜70%，球化级别为5级。
图131006：图中石墨呈聚集分布的蠕虫状和片状及球状、团状、团絮状，球化级别为6级。
球化率及球化级别按照GB/T9441-1988《球墨铸铁金相检验》评定，该标准将球化级别分为6级。
首先观察整个受检面，之后，从最差的区域开始，连续观察5个视场，以其中3个最差视场的多数对照级别图谱评定。
提高球化率的关键是球化处理和孕育处理。
球化处理方法：采用稀土镁合金的凹坑冲入法，简单易行，但烟尘较大。
采用低稀土镁合金盖包处理，镁的收得率可达50%以上，且可解决烟尘问题。
孕育处理可采用二次或三次孕育，球化包内孕育剂可用75硅铁，浇包内可加抗衰退(例如含钡)孕育剂。
倘有必要，再用随流孕育或型内孕育。
5级球化和6级球化的石墨都是以蠕虫状石墨为主， 5级球化是蠕虫状石墨呈分散分布；6级球化是蠕虫状石墨呈聚集分布。
两者主要区别如下：(1) 宏观组织聚集分布时，断口上出现稀疏的小黑点，蠕虫状石墨聚集程度增加时，黑点增大，数量也随之增加和密集；蠕虫状石墨分散分布时，其数量较聚集分布为少，断口不会出现小黑点。
石墨的球化率及球化级别
石墨的球化率及球化级别图131001 100×图131002 100×图131003 100×图131004 100×图131003 100×图131004 100×图号：131001～131006 浸蚀剂：未浸蚀材料名称：球墨铸铁处理情况：铸态组织说明：图131001：图中石墨呈球状，少数团状，球化率为≥95%，球化级别为1级。
图131002：图中石墨大部分呈球状，余为团状和极少量团絮状，球化率为90%～＜95%，球化级别为2级。
图131003：图中石墨大部分呈团状和球状，余为团絮状，球化率为80%～＜90%，球化级别为3级。
图131004：图中石墨大部分呈团絮状和团状，少量蠕虫状，球化率为70%～＜80%，球化级别为4级。
图131005：图中石墨呈分散分布的蠕虫状和球状、团状、团絮状，球化率为60%～＜70%，球化级别为5级。
图131006：图中石墨呈聚集分布的蠕虫状和片状及球状、团状、团絮状，球化级别为6级。
球化率及球化级别按照GB/T9441-1988《球墨铸铁金相检验》评定，该标准将球化级别分为6级。
首先观察整个受检面，之后，从最差的区域开始，连续观察5个视场，以其中3个最差视场的多数对照级别图谱评定。
提高球化率的关键是球化处理和孕育处理。
球化处理方法：采用稀土镁合金的凹坑冲入法，简单易行，但烟尘较大。
采用低稀土镁合金盖包处理，镁的收得率可达50%以上，且可解决烟尘问题。
孕育处理可采用二次或三次孕育，球化包内孕育剂可用75硅铁，浇包内可加抗衰退(例如含钡)孕育剂。
倘有必要，再用随流孕育或型内孕育。
5级球化和6级球化的石墨都是以蠕虫状石墨为主， 5级球化是蠕虫状石墨呈分散分布；6级球化是蠕虫状石墨呈聚集分布。
两者主要区别如下：(1) 宏观组织聚集分布时，断口上出现稀疏的小黑点，蠕虫状石墨聚集程度增加时，黑点增大，数量也随之增加和密集；蠕虫状石墨分散分布时，其数量较聚集分布为少，断口不会出现小黑点。
实用！球墨铸铁球化等级对照图！
实用！球墨铸铁球化等级对照图！
球墨等级一级
光学放大倍数：100×
浸蚀剂：未侵蚀
材料及状态：球墨铸铁
处理：铸态
组织及说明：图中石墨呈球状，少数团状，球化率为≥95%，球化级别为1级
球墨等级二级
光学放大倍数：100×
浸蚀剂：未侵蚀
材料及状态：球墨铸铁
处理：铸态
组织及说明：图中石墨大部分呈球状，余为团状和极少量团絮状，球化率为90%～＜95%，球化级别为2级。
球化等级：三级
光学放大倍数：100×
浸蚀剂：未侵蚀
材料及状态：球墨铸铁
处理：铸态
组织及说明：图中石墨大部分呈团状和球状，余为团絮状，球化率为80%～＜90%，球化级别为3级。
球化等级：四级
光学放大倍数：100×
浸蚀剂：未侵蚀
材料及状态：球墨铸铁
处理：铸态
组织及说明：图中石墨大部分呈团絮状和团状，少量蠕虫状，球化率为70%～＜80%，球化级别为4级。
球化等级：五级
光学放大倍数：100×
浸蚀剂：未侵蚀
材料及状态：球墨铸铁
处理：铸态
组织及说明：图中石墨呈分散分布的蠕虫状和球状、团状、团絮状，球化率为60%～＜70%，球化级别为5级
球化等级：六级
光学放大倍数：100×
浸蚀剂：未侵蚀
材料及状态：球墨铸铁
处理：铸态
组织及说明：图中石墨呈聚集分布的蠕虫状和片状及球状、团状、团絮状，球化级别为6级
来源：制造微联盟。
球墨铸铁管规格参数参考
球墨铸铁管规格参数参考一、性能介绍球墨铸铁管是铸铁的一种，是一种铁、碳和硅的合金。
球墨铸铁中石墨是以球状形式存在的，一般石墨的大小为6-7级，质量上要求铸管的球化等级控制为1-3级（球化率≥80%），因而材料本身的机械性能得到了较好的改善，具有铁的本质，钢的性能。
退火后的球墨铸铁管，其金相组织为铁素体加少量珠光体，机械性能较好。
球墨铸铁管主要称之为离心球墨铸铁管，它具有铁的本质、钢的性能，防腐性能优异、延展性能好，密封效果好，安装简易、主要用于市政、工矿企业给水、输气,输油等。
是供水管材的首选，具有很高的性价比。
与PE管材相比，从安装时间上，球墨管比PE管安装更简单快捷，且安装后内外承压力更好；从密闭性和防腐性上来看，球墨管安装后的密闭性更好，也可以通过多种防腐手段提高防腐蚀性能；从水力性能来看，因球墨管规格一般指内径，PE管规格一般指外径，因为同等规格条件下，球墨管能实现更大的径流量；从综合安装维护造价来看，球墨管有着更加优越的性价比。
内壁喷锌，水泥沙浆防腐材料等。
二、选用建议1、对球墨铸铁管材的选择应根据敷设地具体情况，选择直管与配件的接口形式。
2、橡胶圈通常选用NBR、SBR、EPDM等材质。
3、涂层的选择：根据使用时的内、外部条件选择适和的涂层。
现有内涂层为环氧树脂、聚氨酯内外涂层、PE 膜涂层等球墨铸铁管新产品，选用时应详细了解其性能。
4、球墨铸铁管理论重量表：三、使用要点1、沟槽开挖沟槽底宽应按下式计：B=D1+2(b1+b2)式中：B—管道沟槽底部的开挖宽度(mm) D1—管道结构的外缘宽度(mm) b1—管道一侧的工作面宽度(mm) b2—管道一侧的支撑宽度(mm)2、沟槽支撑根据沟槽土质、地下水、开槽断面、荷载条件等因素进行设计，要求牢固可靠，防止塌方、支撑不得妨碍下管和稳管。
3、T型接口管道在垂直或水平方向转弯处应设支墩。
应根据管径、转角、工作压力等因素经计算确定支墩尺寸。
4、输送生活饮用水时，管道不应穿过毒物污染区，如必须穿过时应采取防护措施。
球墨铸铁石墨大小等级标准
球墨铸铁中石墨的大小等级标准是根据《GB/T 9441-2009》规定的，该标准将石墨大小分为六级，同时规定了相应的球化分级。
具体标准如下：
1级：石墨大小>6级，球化率≤1级，表示石墨大小在6级以上，球化率非常差，这种产品是不合格的。
2级：石墨大小在4-6级之间，球化率≤1级，表示石墨大小在中等范围内，球化率仍然不好，这种产品的质量也不高。
3级：石墨大小在2-4级之间，球化率≤1级，表示石墨大小在中等范围内，球化率较好，这种产品的质量较好。
4级：石墨大小在0-2级之间，球化率≤1级，表示石墨大小在较小的范围内，球化率非常好，这种产品的质量非常好。
5级：石墨大小≤0级，球化率≤1级，表示石墨大小非常小，球化率非常好，这种产品的质量非常好。
在实际应用中，根据不同的标准和要求，球墨铸铁的石墨大小等级可能略有差异。
一般来说，石墨大小在3级以上被认为是合格的产品，而石墨大小在5级以上的产品则被认为是质量较好的产品。
同时，石墨的大小也会影响球墨铸铁的机械性能，因此在实际应用中需要根据具体要求进行选择。
以上是对球墨铸铁中石墨的大小等级标准的详细介绍，希望能够帮助到您。
球墨铸铁管检测标准 铝合金检测标准全套
球墨铸铁管检测标准铝合金检测标准全套铸铁钢管其实质就是球墨铸铁管，因球墨铸铁管有铁的本质、钢的性能，所以有此叫法。
球踹铸铁管中石墨是以球状形态存在的，一股石墨的大小为6-7级。
质量上要求铸铁管的球化等级控制为1-3级球化率280% , 因而材料本身的机械性能得到了较好改善，具有铁的本质、钢的性能. 退火以后的球墨铸铁管,其金相组织为铁索体加少量珠光体，机械性能良好，所以又叫铸铁钢管.特点：具有铁的本质、钢的性能、防腐性能优异、延展性能好、安装简易，主要用于市政工矿企业给水、输气等。
球墨铸铁管主要称之为离心球墨铸铁管，它具有铁的本质、钢的性能,防腐性能优异、延展性能好,密封效果好，安装简易、主要用于市政、工矿企业给水、输气输油等.是供水管材的首选，具有很高的性价比。
与PE管材相比,从安装时间上，球墨管比PE管安装更简单快捷，且安装后内外承压力更好；从密闭性和防腐性上来看，球墨管安装后的密闭性更好，也可以通过多种防腐手段提高防腐蚀性能；从水力性能来看，因球墨管规格一股指内径，PE管规格一般指外径，因为同等规格条件下，球墨管能实现更大的径流量；从综合安装维护造价来看，球墨管有着更加优越的性价比.内壁喷锌，水泥沙浆防腐材料等.球墨铸铁管检测标准1、GB/T 24596-2021球墨铸铁管和管件聚氨酯涂层2、GB/T 17457-2019球墨铸铁管和管件水泥砂浆内衬3、GB/T 13295-2019水及燃气用球墨铸铁管、管件和附件4、GB/T 17457-2019球墨铸铁管和管件水泥砂浆内衬5、GB/T 13295-2013水及燃气用球墨铸铁管、管件和附件6、GB/T 26081-20：Lo污水用球墨铸铁管、管件和附件7、GB/T球墨铸铁管外表面锌涂层第2部分：带终饰层的富锌涂料涂层8、GB/T球墨铸铁管外表面锌涂层.第1部分:带终饰层的金属锌涂层9、GB/T 24596-2009球墨铸铁管和管件.聚氨酯涂层10、GB/T 17457-2009球墨铸铁管和管件.水泥砂浆内衬11、GB/T 13295-2008水及燃气管道用球墨铸铁管、管件和附件12、GB/T 17456-1998球墨铸铁管外表面喷锌涂层13、GB/T 17459-1998球墨铸铁管沥青涂层铝合金按其成分和加工方法又分为变形铝合金和铸造铝合金•变形铝合金是先将合金配料熔铸成坯锭，再进行塑性变形加工，通过轧制、挤压、拉伸、锻造等方法制成各种塑性加工制品.铸造铝合金是将配料熔炼后用砂模、铁模、熔模和压铸法等直接铸成各种零部件的毛坯。
石墨的球化率及球化级别[1]
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石墨的球化率及球化级别图131001100×图131002100×图131003100×图131004100×图131003100×图131004100×图号：131001～131006浸蚀剂：未浸蚀材料名称：球墨铸铁处理情况：铸态组织说明：图131001：图中石墨呈球状，少数团状，球化率为≥95%，球化级别为1级。
图131002：图中石墨大部分呈球状，余为团状和极少量团絮状，球化率为90%～＜95%，球化级别为2级。
图131003：图中石墨大部分呈团状和球状，余为团絮状，球化率为80%～＜90%，球化级别为3级。
图131004：图中石墨大部分呈团絮状和团状，少量蠕虫状，球化率为70%～＜80%，球化级别为4级。
图131005：图中石墨呈分散分布的蠕虫状和球状、团状、团絮状，球化率为60%～＜70%，球化级别为5级。
图131006：图中石墨呈聚集分布的蠕虫状和片状及球状、团状、团絮状，球化级别为6级。
球化率及球化级别按照GB/T9441-1988《球墨铸铁金相检验》评定，该标准将球化级别分为6级。
首先观察整个受检面，之后，从最差的区域开始，连续观察5个视场，以其中3个最差视场的多数对照级别图谱评定。
提高球化率的关键是球化处理和孕育处理。
球化处理方法：采用稀土镁合金的凹坑冲入法，简单易行，但烟尘较大。
采用低稀土镁合金盖包处理，镁的收得率可达50%以上，且可解决烟尘问题。
孕育处理可采用二次或三次孕育，球化包内孕育剂可用75硅铁，浇包内可加抗衰退(例如含钡)孕育剂。
倘有必要，再用随流孕育或型内孕育。
5级球化和6级球化的石墨都是以蠕虫状石墨为主，5级球化是蠕虫状石墨呈分散分布；6级球化是蠕虫状石墨呈聚集分布。
两者主要区别如下：(1) 宏观组织聚集分布时，断口上出现稀疏的小黑点，蠕虫状石墨聚集程度增加时，黑点增大，数量也随之增加和密集；蠕虫状石墨分散分布时，其数量较聚集分布为少，断口不会出现小黑点。
球墨铸铁提高球化率的工艺方案
球墨铸铁提高球化率的工艺方案球墨铸铁提高球化率的工艺实用方案国内普通球墨铸铁铸件的球化级别要求达到4级以上,(即球化率70%,)一般铸造厂达到的球化率为85%左右.近年来,随着球墨铸铁生产的发展,尤其是在风电铸件生产和铸件质量要求较高的行业,要求球化级别达到2级,即球化率达到90%以上.笔者公司通过对QT4_-_原采用的球化.孕育处理工艺以及球化剂.孕育剂进行分析.改进,使球墨铸铁的球化率达到了90%以上.1.原生产工艺原生产工艺:熔炼设备采用2.0T中频炉和1.5T工频炉;QT4_-_原铁液成分为(C)=3.75%_3.95%.. (Si)=1.4%_1.7%. (Mn) 0.40%. (P) 0._%. (S) 0._5%;球化处理所用球化剂为 1.3%_l.5%的RE3Mg8SiFe合金;孕育处理所用孕育剂为0.7%_0.9%的75SiFe-C合金.球化处理采用两次出铁冲入法:先出铁55%_60%,进行球化处理,然后加入孕育剂,再补加其余铁液.由于球化.孕育采用传统的方式,用25 mm厚的单铸楔形试块检测得到的球化率一般在80%左右,即球化级别3级.2.提高球化率的试验方案为提高球化率,对原来的球化和孕育处理工艺进行了改进,主要措施是:增大球化剂和孕育剂加入量.净化铁液.脱硫处理等.球化率仍然采用25 mm的单铸楔形试块进行检测,具体方案如下:(1)分析原工艺球化率偏低的原因,曾认为是球化剂用量较少,故将球化剂加入量由1.3%_1.4%增加到1.7%,但球化率并未达到要求.(2)另一种猜测是认为球化率偏低可能是由于孕育不良或孕育衰退引起,因而试验加大孕育剂量,由0.7%_0.9%增加到1.1%,球化率亦未达到要求.(3)继续分析认为铁液夹杂较多.球化干扰元素偏高等可能是造成球化率偏低的原因,因而对铁液进行高温净化,高温净化温度一般控制在1 5_ _℃,但其球化率仍未突破90%.(4) (S)量高严重消耗球化剂量并加速球化衰退,因此增加脱硫处理,将原铁液(S)量从原来的0._5%降低到0._0%以下,但球化率也只达到86%.以上4种方案的试验结果如表1所示,楔形试块的组织和力学性能均未达到要求.3.最后采用的改进方案3.1具体改进措施原材料采用生铁.无锈或少锈的废钢和回炉料;对原铁液进行炉外加纯碱(Na2CO3)脱硫;采用福士科390预处理剂在包内进行预脱氧处理;采用福士科球化剂进行球化处理;采用碳化硅和硅铁联合孕育.新工艺原铁液成分控制: (C)=(3.70%_3.90%. (Si)=0.80%_1._%[铸件 (Si 终)=2.60%_3._%]. (Mn) 0.30%. (P) 0._%. (S) 0._%.当原铁液 (S)量超过0._%时,采用工业用纯碱进行炉前脱硫处理,因脱硫反应是吸热反应,要求脱硫温度控制在__℃左右,纯碱加入量根据炉前熔清时的 (S)量高低控制在 1.5 % _2.5 %.同时,球化处理包采用普通的堤坝式处理包,首先把福士科NODALLOY7RE牌号球化剂1.7%加入包底堤坝一侧,扒平压实,用0.2%的粉末状碳化硅和0.3%的小块状75SiFe先后覆盖一层,捣实后用压铁盖上,在铁液包的另一侧加入0.3%的福士科390孕育剂.出铁时首先冲入总铁液量的55%_60%,待球化反应完毕后,加入1.2%的75SiFe-C孕育剂后冲入剩余铁液,扒渣浇注.3.2试验结果原铁液脱硫前后的的成分见表2.表3,25mm单铸楔形试块对应的力学性能和金相组织见表4,金相组织中球化率的评定方法采用金相图像分析系统自动检测.4.结果分析4.1主要元素对球化率的影响C.Si:C能促进石墨化,减少白口倾向,但 (C)量高会使CE过高而容易产生石墨漂浮,一般控制在3.7%_3.9%.Si能加强石墨化能力,消除渗碳体.Si以孕育剂的方式加入时,可大大降低铁液的过冷能力.为了提高孕育效果,原铁液的 (Si)量从原来的1.3% _1.5%降到0.8%_1.2% , (Si终)量控制在2.60%_3._% .Mn:在结晶过程中,Mn增加铸铁的过冷倾向,促进形成碳化物(FeMn) 3C.在共析转变过程中,Mn降低共析转变温度,稳定并细化珠光体.Mn对球化率没有太大的影响.因受原材料的影响,一般控制 (Mn) 0.30%.P:当 (P) 0._%时固溶于Fe,难以形成磷共晶,对球铁的球化率影响不是很大.S:S是反球化元素,S在球化反应时消耗球化剂中的Mg和RE,阻碍石墨化,降低球化率.硫化物夹渣还会在铁液凝固之前回硫,再次消耗球化元素,加快球化衰退,进一步影响球化率.为了达到高的球化率,应该使原铁液的 (S)量降低到0._%以下.4.2脱硫处理当炉料熔清后,取样分析化学成分,当 (S)量高于0._%时要进行脱硫处理.纯碱脱硫的原理为:将一定量的纯碱置于浇包内,利用铁液流冲入而搅拌,纯碱在高温下分解,反应式为Na2CO3=Na2O+CO2 :生成的Na2O又与铁液中硫化合生成Na2S,(Na2O)+[FeS]=(Na2S) +(FeO).Na2CO3分解析出CO2引起铁液剧烈搅动,促进脱硫过程进行.纯碱渣极易流动.很快上浮,脱硫反应时间很短,脱硫后应及时扒渣,否则会回硫.4.3预脱氧处理.球化处理及孕育处理福士科390预处理剂在包内起到预脱氧处理的作用,同时增加石墨形核核心.增加单位面积石墨球数,还可以提高Mg的吸收率,大幅度提高抗衰退能力,提高球化率.福士科孕育剂含 (Si) =60%_70%. (Ca)=0.4%_2.0%. (Ba)=7%__%,其中Ba 可以延长有效孕育时间.选用福士科球化剂牌号为NODALLOY7RE,其 (Si)=40%_50%. (Mg)=7.0% _ 8.0%. (RE)=0.3%_1.0%. (Ca)=1.5%_2.5%. (Al) 1.0%.由于铁液经过了脱硫和预脱氧处理,铁液中消耗球化剂的元素大量减少,因此选用了 (RE)量低的球化剂,以减少RE对球状石墨形态的恶化;起球化作用的元素主要是Mg;Ca和Al可以起到加强孕育的作用.采用碳化硅和硅铁联合孕育处理,碳化硅的熔点在__℃左右,并在凝固时增加石墨结晶晶核,采用大剂量的硅铁孕育,可以防止球化衰退.5.结论生产铁素体球墨铸铁,要求球化率达到90%以上时,可以采用以下措施:(1)选用优质炉料,减少炉料中的反球化元素.(2)选用 (RE)量低的球化剂,减少RE对球状石墨形态的恶化影响.(3)原铁液的 (S)量应小于0._0%,这样可以减少球化剂的消耗量,特别是硫化渣二次回硫所消耗的球化元素.(4)对铁液进行预脱氧处理,增加单位面积石墨球数,提高球化率,大幅度提高抗衰退能力,延长有效孕育时间.(5)降低原铁液中 (Si)量,增加球化剂.孕育剂和各种预处理剂的加入量,强化孕育处理.。
球墨铸铁井盖验收标准规范文件
球墨铸铁井盖验收标准规范文件一、外观方面。
1.1 表面质量。
球墨铸铁井盖的表面那可不能有砂眼、气孔之类的缺陷。
这就好比一个人的脸，要是满脸麻子或者坑坑洼洼的，那可不行。
表面得光滑平整，不能有明显的瑕疵。
而且啊，井盖的字和图案得清晰，不能模模糊糊的，就像我们写字得工工整整一样。
1.2 色泽。
色泽要均匀一致。
不能一块黑一块白的，就像染布一样，得染得均匀才好看。
正常情况下，球墨铸铁井盖的颜色应该是那种深灰色，看起来稳重、扎实。
要是颜色乱七八糟的，看着就不像是合格的产品。
二、尺寸规格。
2.1 直径或边长。
这尺寸可必须得符合设计要求。
就像盖房子，尺寸不对那房子能盖好吗？大一点小一点都不行。
比如说设计的是直径800毫米的井盖，那实际测量就得在规定的误差范围内，误差不能太大，不然就没法严丝合缝地盖在井口上，这就成了“驴唇不对马嘴”了。
2.2 厚度。
井盖的厚度也是关键。
厚了浪费材料，薄了又不结实。
得按照标准规定的厚度来生产。
太薄的井盖就像纸糊的一样，哪能承受得住车辆和行人的重量啊。
这就好比让一个瘦弱的人去干重体力活，肯定是干不了的。
三、性能要求。
3.1 承载能力。
这承载能力可是重中之重。
球墨铸铁井盖得能承受得住相应的压力。
不同的使用场景对承载能力要求不一样。
像在马路上的井盖，得能承受重型车辆的碾压，要是一压就碎，那可就成了“豆腐渣工程”了。
必须经过严格的压力测试，达到规定的承载标准才行。
3.2 球化率。
球化率得达标。
这球化率就像是井盖的内在品质，球化率高了，井盖的性能就好。
就像一个团队，团队成员要是个个都很优秀，那这个团队肯定厉害。
如果球化率低，井盖的韧性和强度就会受到影响，就容易出问题。
铸造球铁件,球化过程常见问题及解决方案
提高球化效果的实用技术一.影响球化效果的因素：1.球化等级划分：球状石墨:国标ISO规定按石墨的面积率划分，面积率≥0.81为球状石墨。
石墨面积率计算方法:国标球化分级和评定：例如：某公司生产的QT450材质铸件金相检验中，根据金相视野中的球状和团状石墨个数所占石墨总数的百分比作为球化率，将球化率分为六级，具体如下：球化率计算时，视场直径为70mm，被视场周界切割的石墨不计数，放大100倍时，少量小于2mm的石墨不计数，若石墨大多数小于 2mm或大于12mm时，则可适当放大或缩小倍数，视场内的石墨数一般不少于20颗。
在抛光后检验石墨的球化分级，首先观察整个受检面，选三个球化差的视场对照评级图目视判定，放大倍数为100倍。
不同球化率的金相图像图号1 球化率：95% 图号2 球化率：90%图号3 球化率：80% 图号4 球化率：70%图号5 球化率：60% 图号6 球化率：50%2.球化可能会出现的问题及解决方案:（1）球化不良:此不良主要体现在炉后成品的残镁分析值低于0.030%（一般标准残镁规格值按照小于0.030%为下限规格值），金相石墨型态一般体现在球状石墨和蠕虫状石墨共存在，或球状石墨、蠕虫状石墨和片状石墨共存在，或蠕虫状石墨和片状石墨共存在，或全部为片状石墨。
控制球化不良的发生，特别注意以下几点：A.添加球化剂重量的核对或喂丝球化线的喂丝长度核对，确保实际加入量与标准规定的相符。
B.三明治球化温度或喂丝温度一般在1480-1530℃。
C.三明治球化反应时间一般控制大于55秒，喂丝球化速度一般控制19-22米/分钟。
D.三明治球化出炉过程确保电炉的先期铁水冲入到球化包的缓冲室，等缓冲室铁水满后，铁水再漫过球化室。
（有很多出炉铁水冲入不当，造成铁水直接冲到球化室的，造成球化反应提前进行，总的球化反应时间短，导致球化不良。
）E.三明治球化需要在球化包之球化室中的球化剂上侧放置覆盖剂，覆盖剂一般为矽钢片，厚度一般控制在0.3-1.0mm,直径或单边长度为10-30mm，要求无油无锈无杂质。
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球墨铸铁球化率标准
球墨铸铁是一种具有优异性能的铸铁材料，其球化率是评价其质量的重要指标
之一。
球化率是指球墨铸铁中球状石墨的百分比，直接影响着球墨铸铁的力学性能、热处理性能和加工性能。
因此，对球墨铸铁的球化率进行标准化是非常必要的。
一般来说，球墨铸铁的球化率标准是指球状石墨的形态和数量。
根据国家标准，球墨铸铁的球化率应符合以下要求，球状石墨形态应为球状，不得呈片状或板片状；球状石墨数量应符合相应级别的要求，一般分为4级，分别为A级、B级、C级和
D级。
A级球墨铸铁的球化率应不低于80%，B级不低于70%，C级不低于60%，
D级不低于50%。
这些标准的制定是为了保证球墨铸铁的质量和性能，从而满足
不同工程和行业的需求。
球化率的标准化对于球墨铸铁的生产和应用具有重要意义。
首先，标准化可以
提高球墨铸铁的质量稳定性。
通过明确的标准要求，生产厂家可以按照标准进行生产，确保产品质量的稳定性和可靠性。
其次，标准化可以提高产品的可比性。
不同厂家生产的球墨铸铁产品可以按照相同的标准进行检测和评价，从而提高了产品的可比性，方便用户进行选择和采购。
最后，标准化可以促进技术进步。
通过对球化率标准的制定和执行，可以促进生产技术的创新和提高，推动整个行业的发展。
在实际生产中，如何提高球墨铸铁的球化率成为了一个重要的课题。
首先，需
要严格控制原料的质量。
球墨铸铁的球化率受原料成分的影响较大，因此需要严格控制原料的化学成分和熔炼工艺，确保原料的质量稳定。
其次，需要优化熔炼工艺。
合理的熔炼工艺可以提高熔化温度和保温时间，有利于球状石墨的形成和生长。
最后，需要严格控制熔铁的浇注温度和速度。
合理的浇注温度和速度可以保证球状石墨的形成和分布，从而提高球化率。
总的来说，球墨铸铁的球化率标准化是非常必要和重要的。
通过制定和执行标准，可以提高产品质量稳定性和可比性，促进技术进步，推动整个行业的发展。
同时，提高球化率也需要生产厂家不断优化生产工艺，控制好原料质量，以确保产品
质量和性能的稳定和可靠。
希望通过不断的努力和创新，可以进一步提高球墨铸铁的球化率，满足不同工程和行业的需求。