汽车底盘DFMEA-真空泵总成
汽车底盘DFMEA-转向器带横拉杆总成
小
格，规定联结力矩
风
R P N
险 顺 序
建议措 施
数
20 质量管控
20 质量管控 20 质量管控
编制人 编制日期 修订日期
职责及目 标完成日
期
赵红秀
赵红秀
赵红秀
FMEA编 号第： 1
页
共1页
措施执行后的结果
采取的措施 及完成日期
严 重 度 S
频 度 O
探 测 度 D
风险 顺序
数 RPN
10
☆
齿轮轴杆部断 裂
转向无 异响
转向异响
造成顾客行车时紧张
联结
转向无 干涉
与汽车其 它部分发
生干涉
力传递不顺畅，顾客手 感不舒适，整车回正能
力差
编制：
潜在失效模式及后果分析（DFMEA）
设计职责（部门）
底盘技术部
关键日期 核心小组
严 重 分 潜在失效原因 度 类 / 机理 S
现行设计控制
控制预防
频 度 控制探测 O
风
探 测 度
系统 子系统
部件 年型/车型 项目
转向系统 /
转向器带横拉杆总成
要求
潜在失 效模式
失效潜在影响/后果
功能
车辆突然无法转向，危 及人身安全
转向功能
转向功 能良好
完全失去 转向功能
车辆突然无法转向，危 及人身安全
潜在失效模式及后果分析（DFMEA）设计职责（ຫໍສະໝຸດ 门）底盘技术部关键日期
核心小组
严 重 分 潜在失效原因 度 类 / 机理 S
R P N
险 顺 序
建议措 施
D数
拉杆松旷
规定内球节的轴向 弹性位移
DFMEA-底盘-行车制动系各零件
系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：液；·监控制动液液面高度；·辅助人力制动；行车制动系统设计潜在失（车型/车辆类型：底盘制动系统M03A3506001/M03B3506001/M03C3506001设计潜在失（系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：车型/车辆类型：底盘制动系统制动器系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：·向制动盘提供制动力·配合制动其提供制动力制动盘设计潜在失（车型/车辆类型：底盘制动系统系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：M03A3501011/号给制动尾灯车型/车辆类型：底盘制动系统制动踏板总成设计潜在失（系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：构中人力的直接作用对象；·提供制动信号给发动机ECU；·调节管路压力，分配制动力。
避免在制动时后轮先抱死侧滑，同时尽可能充分地利用附着条件，产生较大的制动力。
漏比例阀设计潜在失（车型/车辆类型：底盘制动系统系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：M03B3540100/M03C3540100/M03D3540100/M03E3540100·储存制动液；·提供助力辅车型/车辆类型：底盘制动系统带主缸真空助力器总成设计潜在失（比例阀比例阀进出油系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：制动主缸设计潜在失（车型/车辆类型：底盘制动系统带主缸真空助系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：车型/车辆类型：底盘制动系统真空助力器设计潜在失（系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：总成M03A3561130真空助力软管总成设计潜在失（车型/车辆类型：底盘制动系统·提供助力，辅助人力制动系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：ABS支架M03A3550210·安装固定ABS总成车型/车辆类型：底盘制动ABS支架设计潜在失（系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：M03A3561110/M03A3561150/M03B3561150·供油制动软管总成设计潜在失（车型/车辆类型：底盘制动系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：灵车型/车辆类型：底盘制动制动硬管总成设计潜在失（FMEA编号：编制人：修订人：第 1 页共 12 潜在失效模式及后果分析（DFMEA）附件6潜在失效模式及后果分析（DFMEA）附件6FMEA编号：编制人：修订人：第 2 页共 12FMEA编号：编制人：修订人：第 3 页共 12 潜在失效模式及后果分析（DFMEA）附件6FMEA编号：编制人：修订人：第 4 页共 12 潜在失效模式及后果分析（DFMEA）附件6FMEA编号：编制人：修订人：第 5 页共 12 潜在失效模式及后果分析（DFMEA）附件6FMEA编号：编制人：修订人：第 6 页共 12 潜在失效模式及后果分析（DFMEA）附件6FMEA编号：编制人：修订人：第 7 页共 12 潜在失效模式及后果分析（DFMEA）附件6FMEA编号：编制人：修订人：第 8 页共 12 潜在失效模式及后果分析（DFMEA）附件6FMEA编号：编制人：修订人：第 9 页共 12 潜在失效模式及后果分析（DFMEA）附件6FMEA编号：编制人：修订人：第 10 页共 12 潜在失效模式及后果分析（DFMEA）附件6FMEA编号：编制人：修订人：第 11 页共 12 潜在失效模式及后果分析（DFMEA）附件6FMEA编号：编制人：修订人：第 12 页共 12 潜在失效模式及后果分析（DFMEA）附件612 页果件6件6果12 页12 页果件6果12 页件612 页果件6果12 页件612 页果件6果12 页件612 页果件6果12 页件612 页果件6果12 页件6。
DFMEA 真空助力器(包括主缸)设计失效模式及后果分析
核心小组： 张平、王国强——厂务部/王勇、王小龙、夏根生、王玮、张延云——技质部
潜
项目
在
失
效
模
功能 式
无
制
动 真空助力器带
液 主缸总成
压 A11-3510010A
输 C
出 为制动提供输
出液压源；减
轻踏力板；提
高满意度
潜在 严重
探测
级 潜在失效 频 现行设计
风险顺序
失效 度
度
别 起因/机理 度 控制
度 RPN
度
效
别 起因/机理 度 控制
度 RPN
后果 （S）
（D）
模
建议 措施
功能 式
关 双口皮圈 3 耐 久 试 2
42
无
键 胶 料 选 型 验，型式
不合理，早 试验，强
期磨损。
化试验，
左前
关 中 心 阀 胶 3 借鉴成熟 2
42
无
真空助力器带
右后
S
键 料 选 型 不 产品及橡
主缸总成
轮无
腔
A11-3510010A
9无Βιβλιοθήκη 要 力 杆 材 料 及负荷实
和 零 件 设 验验证。
计不正确，
强度不足
使用时断
裂。
责任和目标 完成日期
措施结果
采取的措施
严 频
重 度
度
探测 R．P．N
度
潜在失效模式及后果分析
FMEA
X
系统
子系统
零部件： A11-3510010AC
设计责任： 技质部
车型年/车辆类型： A11 奇瑞
关键日期： 2002.02.14
汽车底盘悬挂系统设计DFMEA案例分析
汽车底盘悬挂系统设计DFMEA案例分析DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于系统设计和产品开发过程中的故障模式及影响分析方法。
本文将以汽车底盘悬挂系统设计为例，通过DFMEA方法对其进行综合分析和评估，以确保系统设计的安全性和可靠性。
1. 引言介绍DFMEA的背景和作用，以及本文分析的对象-汽车底盘悬挂系统设计。
2. 汽车底盘悬挂系统概述概述汽车底盘悬挂系统的基本原理、组成部分和功能。
3. DFMEA的基本原理和流程详细介绍DFMEA的基本原理和步骤，包括制定团队、识别故障模式、确定故障后果、评估故障严重性等。
4. 底盘悬挂系统设计DFMEA案例分析4.1 识别故障模式根据底盘悬挂系统的设计要求和组成部分，通过分析可能存在的故障模式，如结构失效、材料疲劳等，提出一个具体的故障模式清单。
4.2 确定故障后果对每个故障模式，通过分析和评估其对系统功能和性能的影响，确定故障后果，如引起底盘失稳、减少避震效果等。
4.3 评估故障严重性利用严重性评估矩阵，对每个故障后果进行定量评估，确定其严重程度，以便根据评分结果确定优先级。
4.4 分析潜在失效原因对每个故障模式和故障后果，通过分析可能的失效原因，如制造工艺缺陷、设计偏差等，确定潜在失效原因清单。
4.5 制定改进方案针对每个潜在失效原因，提出相应的改进措施和预防措施，如改进设计、加强制造工艺控制等。
4.6 评估改进效果对制定的改进方案进行评估，包括改进效果、成本评估等。
5. 结果与讨论汇总和总结分析结果，讨论DFMEA在汽车底盘悬挂系统设计中的应用价值，并提出对未来研究的展望。
6. 结论简要总结本文的研究内容和结论，强调DFMEA在汽车底盘悬挂系统设计中的重要性和应用前景。
参考文献（没有具体参考文献，请自行添加）本文以DFMEA方法为基础，通过对汽车底盘悬挂系统设计的案例分析，全面评估系统的可靠性和安全性。
DFMEA- 悬挂系统各零部件设计失效模式分析
系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：后悬架装置设计潜在车型/车辆类型：底盘悬架系统系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：车型/车辆类型：底盘悬架系统后轴焊接总成设计潜在系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：系统：子系统：零部件名称：过程责任：车型/车辆类型：底盘悬架系统后减振器带缓冲块总成设计潜在后螺旋弹簧设计潜在车型/车辆类型：底盘悬架系统零部件号：关键日期：核心小组：设计潜在系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：后减振器带缓冲块总成车型/车辆类型：底盘悬架系统系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：车型/车辆类型：底盘悬架系统后减振器带缓冲块总成设计潜在附件计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 1 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 2 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 3 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 4 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 5 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 6 页共附件6共 6 页共 6 页共 6 页共 6 页共 6 页共 6 页。
汽车底盘DFMEA-制动硬管总成
控制 预防
频 度 O
探
控制探测
测 度
D
R险 P顺 N序
数
建议措施
职责及目标 完成日期
采取的措施 及完成日期
严 重 度 S
频 度 O
探测 度 D
风险顺序数RPN
8
☆
制动管墩 头部位锥 面角度偏 小。
根据 DVP试 验要求
1
制动硬管
密封试 验，道路
2
试验
16
8 制动液渗漏、
☆
制动管墩 头部位锥 面角度偏 大。
根据 DVP试 验要求
1
。
材料试 验，需液 2
量试验
14
制动管
布置要 路与周 异常磨
求
边无干 损
涉
与周边件干涉 。
4
★
制动硬管 局部成型 尺寸不合 理
根据 DVP试 验要求
4
整车装配 2
32
内表面
不清
清洁度
内表面 清洁
洁，导 致ABS阀 堵塞，
制动失效
轮缸皮
碗损坏
按照
设计时不 GB112
9
★ 满足 GB11258
根据 DVP试 验要求
1
制动硬管
密封试 验，道路
2
试验
16
密封不 良、渗
漏
单边管路失效 、左右制动器 制动力不等， 制动距离长，
8
制动效果差。
☆
制动管墩 头部位锥 面粗糙度 偏大。
根据 DVP试 验要求
1
制动硬管
密封试 验，道路
2
试验
16
制动管 路连接 液压源 与制动 密封性 执行机
良、渗 漏
DFMEA-制动系统
系统：子系统：零部件名称：零部件号：长制动装置车型/车辆类型：底盘制动系统系统：子系统：零部件名称：零部件号：·建立油压；·采集车轮转速·分配制动力；·产生行车制动力矩Q00A35011311·配合制动其提供制动力损，凹凸不平前制动盘车型/车辆类型：底盘制动系统系统：子系统：零部件名称：零部件号：车型/车辆类型：底盘制动系统制动踏板总成系统：子系统：零部件名称：零部件号：系统：子系统：零部件名称：零部件号：车型/车辆类型：底盘制动系统制动主缸带主缸真空助力器总成车型/车辆类型：底盘制动系统系统：子系统：零部件名称：零部件号：真空助力器车型/车辆类型：底盘制动系统系统：子系统：零部件名称：零部件号：系统：子系统：零部件名称：ABS支架车型/车辆类型：底盘制动车型/车辆类型：底盘制动系统真空软管管总成零部件号：系统：子系统：零部件名称：零部件号：失效·供油车型/车辆类型：底盘制动制动管路装置系统：子系统：零部件名称：零部件号：制动硬管总成车型/车辆类型：底盘制动系统：子系统：零部件名称：零部件号：车型/车辆类型：车型/车辆类型：底盘制动真空泵Q04B3506110/Q04B 3506210/Q06A3506320/Q06A3506420/Q04B3506310/Q04B系统：子系统：零部件名称：零部件号：真空度传感器底盘制动设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）过程责任：关键日期：设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）过程责任：关键日期：设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）过程责任：关键日期：过程责任：关键日期：过程责任：关键日期：度制探测O起因/机理设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）过程责任：关键日期：设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）过程责任：关键日期：过程责任：设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）关键日期：设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）过程责任：关键日期：设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）过程责任：关键日期：设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）过程责任：关键日期：设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）过程责任：关键日期：附件6 FMEA编号：编制人：修订人：附件6附件6 FMEA编号：编制人：修订人：附件6 FMEA编号：编制人：修订人：附件6 FMEA编号：编制人：修订人：附件6 FMEA编号：编制人：修订人：日期附件6 FMEA编号：编制人：修订人：附件6 FMEA编号：编制人：修订人：附件6 FMEA编号：编制人：修订人：附件6 FMEA编号：编制人：修订人：附件6 FMEA编号：编制人：修订人：附件6 FMEA编号：编制人：修订人：附件6FMEA编号：编制人：修订人：。
汽车底盘DFMEA-转向管柱带助力转向总成
56 质量管控 董树良
编制：
校对：
批准：
理论计算确定合 理的电机转速
6
1
电机杠杆比选择 设计计算校核及
不合理
与同类型车对比
1
1
传感器传输信号 传感器信号稳定 不稳定易受干扰 性确认
4
传感器抗干 扰信号试验
2
84
合理设计间 隙
董树良
84
合理设计间 隙
董树良
32
63 质量管控 董树良
63 质量管控 董树良
42
1)理论计算 2)道路试验
董树良
7
影响碰撞行驶安全
8
•与转向
器总成
与转向盘锥
对接 与转向 面配合不好
顾客不满意
7
•传递扭 矩
盘配合 良好
与转向盘配 合后螺母装
顾客拒收
7
不上 •防盗
•实现转
向盘角 度、高
助力良 好
助力效果差
转向沉重
7
度调节
轴承盖与节叉孔 参照国内外节叉 配合间隙过大 孔尺寸
4
万向节角度 间隙试验
3
十字轴与滚针配 参照国内外节叉 合间隙过大 孔尺寸
风
措施执行后的结果
探 测 度 D
R险 P顺 N序
数
建议措施
职责及目 标完成日 采取的措
期 施及完成 日期
严 重 度 S
频 度 O
探 测 度 D
风险 顺序
数 RPN
万向节径向 异响，使顾客对产品不满
转向柱 无异响
窜动
意
7
总成
万向节轴向 异响，使顾客对产品不满
窜动
意
7
•与转向
汽车底盘DFMEA-减震器总成
参考设计准则和类比设计 3
台架试验
3 36
参考设计准则和类比设计 3
台架试验
3 36
参考设计准则和类比设计 3
台架试验
3 36
参考设计准则和类比设计 3
台架试验
3 36
参考设计准则和类比设计 3
台架试验
3 36
参考设计准则和类比设计 3
台架试验
3 36
参考设计准则和类比设计 3
台架试验
3 36
参考设计准则和类比设计 3
产品制造工艺，减震器受 力较大
减振器行 影响行驶平顺 程不够 性
2
设计行程与实际行程有差 距
编制：
审核：
潜在失效模式及后果分析（DFMEA）
底盘技术部
编制人 编制日期 修订日期
FMEA编号： 第 1 页
现行设计控制
控制预防
频
度
控制探测
O
风
探 测 度 D
R险 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ顺 N序
数
建议措施
措施执行后的结
职责及目标 完成日期 采取的措施 及完成日期
项目
系统 子系统
部件 年型/车型
悬架系统 前悬架系统 减震器总成
设计职责（部门）
关键日期 核心小组
要求
严
潜在失效 失效潜在影响/ 重 分
模式
后果
度类
S
潜在失效原因/ 机理
功能
4
阻尼力公差设定不对
潜在失效模式及后果分
4
阻尼力波形要求不当
连接车身与 转向节,传 递两者之间
作用力 ·缓冲地 面带来的冲 击,并逐步 减弱振动
4
减振性能 不满足要
汽车电器DFMEA-动力电缆
路试搭载试 装
2 42
线束分段不合适、借用 线束不合适
线束装配校核报告
2 试装
2 28
配合端子胶帽方向错误
图纸上明确胶帽安装方 向
4
试装
线束直径过大、弯曲半 径不合适
3D数据校核
2 试装
与对接插件不适配/型号 错误
查阅产品图册对插件型 号进行确认
3
试装
未采用防水插件
插件型号指定
6 路试搭载
2 56 2 28 1 18 1 36
引起线路故
护套熔化
障，影响线束 7
的使用寿命
无法穿越过孔
无法按照装配 要求进行装配
7
线种错误（双绞线、屏 蔽线被普通电线替代）
对特殊信号线图纸进行 明确
6
台架实验路 试搭载
7 294
电磁干扰
仪表板线束增加搭铁点 2 整车EMC测试 9 126
短路
按照线束设计指导规范 进行线束布置及固定
1
路试搭载
7 70
5
定
路试搭载台 架测试
路试搭载台 架测试
9 270 9 225
线束被其他部件损坏
按照线束设计指导规范 进行线束布置及固定
6
路试搭载
2 72
编制人 编制日期 修订日期
措施执行后的结果
职责及目 标完成日 期
采取的 措施及 完成日 期
严 重 度 S
频 度 O
探 测 度 D
风险顺序数 RPN
整车电路 连接，给 各电器件 传输电能 和信号
潜在失效模式及后果分析（DFMEA）
FMEA编号：
项目 功能
系统 子系统
部件 年型/车型
DFMEA-底盘-液压转向系各零部件
系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：劳，操纵不舒服震动大²传递转向力²改变力矩²转向回正²防止对驾驶员的伤害转向系统总成潜在失效（车型/车辆类型：底盘转向系统系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：²控制车辆方车型/车辆类型：底盘转向系统喇叭盖潜在失效（核心小组：系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：影响顾客生命安全转向盘总成潜在失效（车型/车辆类型：底盘转向系统系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：²作为组合开关、方向盘和转向联轴节的支撑²提供方向盘车型/车辆类型：底盘转向系统转向管柱带转向传动轴总成潜在失效（系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：转向系统液压助力转向器总成潜在失效（车型/车辆类型：底盘求²橡胶连接件限位角5.5°±2°²传递扭矩和系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：（车型/车辆类型：底盘转向系统转向油泵总成潜在失效²满足左右转向感觉一致转向油泵总成M03A3407100²根据发动机转速提供转向液压助力²耐久²可靠²可装配性和可维修性²工作噪音小系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：²可靠的输送油液保证压力转向系统高压油管总成潜在失效（车型/车辆类型：底盘系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：（车型/车辆类型：底盘转向系统低压油管总成潜在失效潜在失效系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：转向系统冷却油管总成（车型/车辆类型：底盘系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：常工作²储存油液，向油泵及系统供油（车型/车辆类型：底盘转向系统转向油罐总成潜在失效系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：转向系统防尘罩潜在失效（车型/车辆类型：底盘在失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 1 页共 11 页在失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 2 页共 11 页在失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 3 页共 11 页在失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 4 页共 11 页FMEA编号：编制人：修订人：目标完成日期度D探测预防第 5 页共 11 页在失效模式及后果分析（设计FMEA）探在失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 6 页共 11 页在失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 7 页共 11 页在失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 8 页共 11 页在失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 9 页共 11 页在失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 10 页共 11 页FMEA编号：编制人：修订人：目标完成日期度D 探测预防第 11 页共 11 页在失效模式及后果分析（设计FMEA）探共 11 页共 11 页共 11 页共 11 页共 11 页共 11 页共 11 页共 11 页共 11 页共 11 页共 11 页。
(完整版)DFMEA模板
洗涤器的使用寿命缩短,功能下降
6
▲
洗涤泵内部油封处与电机轴过盈量设计偏大，电机工作电流偏高
5
根据前期设计经验，选用成熟产品的油封
样品测试
3
90
借用成熟产品的油封
借用成熟油封
6
2
3
36
洗涤泵内部叶轮与泵腔间隙设计不合理，工作时产生摩擦，电机负载增大，电流高
5
根据前期设计经验，计算出合理的间隙配合
洗涤器工作噪音大
洗涤器使用寿命缩短，功能下降
6
洗涤泵内部叶轮与泵腔间隙设计不合理，工作时产生摩擦，声音大
5
根据前期设计经验，计算出合理的间隙配合
样Hale Waihona Puke 测试4120根据成熟产品的间隙配合设计
修改叶轮与泵腔的配合尺寸
6
2
4
48
储存和输送清洗汽车风窗玻璃清洗液的产品，在要求的电压及环境温度下能够以一定的压力将清洗液通过输送管路和喷嘴喷射到挡风玻璃要求的位置上
专用检具进行样品检验、实际装车验证
4
96
制作专用检具进行检测、实际装车验证
制作专用检具
6
4
2
48
储存和输送清洗汽车风窗玻璃清洗液的产品，在要求的电压及环境温度下能够以一定的压力将清洗液通过输送管路和喷嘴喷射到挡风玻璃要求的位置上
选用直叶片叶轮
2
3
36
洗涤泵内部线圈温升高电机短路,泵工作不正常,压力低
4
按洗涤器工作温度要求,选择符合工作温度的线体
样品验证
4
96
通过试验选择耐温高的线体
通过试验选择耐温180度的线体
2
4
48
系统总成DFMEA分析范例
系统：H06后视镜总成设计责任：子系统：关键日期：部件：车辆项目：团队：镜面曲率半径选择错误由于车门数据的改变，造成主机厂提供的线框数据中镜面位置不正确后视镜应满足GB15084-2013规定的反射率（≥80%）镜面太暗驾驶员看后视野时不清晰7●镜面反射率选择错误后视镜应满足GB15084-2013规定的（平均SR误差≤12.5%）镜面变形驾驶员看后视野时感觉不舒服7●镜面烤弯变形要求无未预期的风噪风噪过大或难听用户感觉刺耳不舒适3外形造型不好或镜壳与背盖间隙过大后视镜应耐腐蚀后视镜内金属件锈蚀后视镜内部零件外观不良2材料选择或表面处理不当在高温作用下，后视镜零部件（如塑料件、电机等）产生变形后视镜功能减弱或丧失（如镜面移位、不可调节/折叠、抖动等）6材料选择不合理在低温作用下，后视镜零部件（如塑料件、镜面等）产生开裂、变形等后视镜功能减弱或丧失（如镜面松动、不可调节/折叠、抖动等）6材料选择不合理部件/功能后视镜应满足GB15084-2013规定的视野视野范围小于国标GB15084-2013规定整车视野不合格或视野有盲区，不能上国家目录8●设计 FMEA H06后视镜应耐高温、低温和高湿度环境潜在失效模式失效的潜在影响严重度分级失效的潜在原因/机制在高温高湿度环境下，后视镜零部件（如塑料件、镜面等）产生开裂、变形等后视镜功能减弱或丧失（如镜面松动、不可调节/折叠、抖动等）6材料选择不合理后视镜应能耐冷热冲击在高温低温交变冲击的环境下，后视镜零部件（如塑料件、镜面等）产生开裂、变形等后视镜功能减弱或丧失（如镜面松动、不可调节/折叠、抖动等）6材料选择不合理镜杆应与镜臂牢固连接镜杆和镜臂配合和设计数据不符。
1：后视野模糊 。
2：后视镜镜壳与背盖，主镜和广角镜，镜头与镜臂之间的配合间隙不能满足要求。
6镜杆和镜臂配合设计不合理后视镜镜头能可靠折叠且折叠力适中镜头折叠力过大或过小折叠力过大：有外力撞击时不易折叠；折叠力过小：行车时易抖动7●下支座定位柱弹簧工作压力过大或过小对电调总成：电调镜面的手动调节力过小行车时镜头易抖动而使后视野模糊5电机选型不当，其承载力过小镜面托板分总成拔脱力过小或感觉到横向空程镜面易脱落或抖动，无镜面或后视野模糊7托板与电机卡簧配合不合理镜头应能经受反复折叠而保持折叠功能镜头反复折叠后有空程或折叠力明显下降，行车时镜头易抖动后视镜使用一段时间后，行车时镜头易抖动视野模糊4下镜臂的凹槽与支座上的凸台直接接触，在镜头折叠时被磨损电机工作及卡止时噪声可接受电调后视镜调节噪声过大用户感觉刺耳不舒适3调节电机选型不当6数模转换误差导致数据设计失误6车身冲压件存在反弹主机厂对后视镜装配的外观效果不满意镜面能够稳定连接在镜壳中，并能进行各方向的最小8度的调节支座分总成与车身安装后外观效果应良好后视镜安装在车身上后，上下支座与车身存在断差、间隙、错位等温、低温和高湿度环境6●支座安装尺寸错误电机与基板/广角镜壳装配完好电机与基板/广角镜壳配合安装孔径不正确电机无法安装6电机安装孔径比基板/广角镜壳安装孔大基板和广角镜壳准确定位广角镜壳与镜杆相对位置偏差广角镜头与其他相配合的零件配合间隙失控6广角镜头和镜杆没有自动找正结构基板和镜杆准确定位基板与镜杆相对位置偏差主镜头与其他相配合的零件配合间隙失控6基板和镜杆没有自动找正结构镜壳与托板在调节到极限角度时有干涉电机选择不合理为镜面提供电动调节功能使用一定时间后电机调节功能失效驾驶员无法利用镜面调节开关控制镜面4电机选择不合理配的外观效果不满意主镜面调节角度在各个方向均达到8度以上主镜面分总成调节角度不够有的驾驶员看不到符合法规要求的视野5车身安装后外观效果应良好上后，上下支座与车身存在断差、间隙、错位等FMEA 号：准备人员：FMEA 日期：根据GB15084-2013规定选择曲率半径：1．主镜面/SR1200+300。
DFMEA模板全解
DFMEA模板全解下工作不正常，可能导致清洗效果不佳或者清洗液泄漏。
建议修改储存和输送清洗液的产品的设计，确保其能够在要求的电压下正常工作。
同时，建议增加泄漏检测装置，确保清洗液不会泄漏。
根据前期产品设计经验，选取的线径匝数设计不合理，导致电机转速达不到要求，压力低。
建议重新设计线径匝数，确保电机能够达到要求的转速，并且保持足够的压力。
根据前期产品设计经验，选取的泵腔结构和叶轮设计不合理，导致喷射压力偏低。
建议重新设计泵腔结构和叶轮，确保喷射压力能够达到要求。
洗涤泵内部线圈按洗涤器工作温度要求选择，但是在高温下工作时电机容易短路，导致泵工作不正常，压力低。
建议选择符合工作温度的线体，并且增加电机保护措施，确保泵能够正常工作。
通过试验调整线匝数为2542，并且修改泵腔内部尺寸，确保洗涤泵叶轮设计合理，喷射压力达到要求。
在储存和输送清洗汽车风窗玻璃清洗液的产品中，要求其在要求的电压下工作正常，同时增加泄漏检测装置，确保清洗液不会泄漏。
洗涤器无法在低温环境下正常工作，导致清洗效果下降。
此外，洗涤器喷射的压力也会影响清洗效果，如果压力不足，则无法将挡风玻璃清洗干净。
因此，需要通过调整洗涤泵内部线圈的尺寸，选择合理的叶轮和耐高温的线体，来确保洗涤器在各种环境下都能正常工作并提供高效的清洗效果。
为了避免潜在的失效模式和后果，我们需要对洗涤器的设计进行DFMEA分析。
在分析中，我们发现洗涤器的工作电流过高，会导致使用寿命缩短和功能下降。
此外，在清洗过程中，洗涤器需要将清洗液通过输送管路和喷嘴喷射到挡风玻璃要求的位置上，如果压力不足，则无法完成清洗任务。
因此，我们建议通过调整洗涤泵内部线圈的尺寸、选择合理的叶轮和耐高温的线体，来确保洗涤器的正常工作和高效清洗。
针对以上建议，我们已经进行了试验和调整。
通过试验，我们选择了合适的叶轮和耐高温的线体，并调整了洗涤泵内部线圈的尺寸，以确保洗涤器在各种环境下都能正常工作并提供高效的清洗效果。
汽车底盘DFMEA-脚驻车机构总成
影响操作舒 适性，斜坡 不能可靠驻
车
8☆
驻车制动 的操纵及
操纵力
合理的 驻车制 动操纵
行程
驻车 制动 操纵 行程 偏大
影响操作舒 适性，斜坡 不能可靠驻
车
8
☆
拉线功能失 效
规范设计
2 台架试验 2
32
脚制动调整 不到位
装配调整技术 条件规范
2
制动性能 道路试验
2
32
不能正常驻 车
脚制动操纵 8 ☆ 机构刚度过
控制预防
频 度 O
控制探 测
探 测 度 D
风 R险 P顺 N序
数
措施执行后的结果
建议措施
职责及目标完 成日期
采取的措施 及完成日期
严 重 度 S
频度 O
探测 度 D
风险顺序数 RPN
达到驻 驻车
驻车时操作 力大，顾客
抱怨
8
☆
系统机械效 率低
规范设计
台架试
3
验，制动 性能道路
1
试验
24
车要求 制动
时的操 操纵 纵力合 力偏
拉线走向不 合理
设计规范
3 道路试验 1
21
拉线效 率合理
拉线 效率
低
驻车时拉索 发涩，驻车
力过大
6
润滑油脂品 差，不满足
性能要求
规范润滑油牌 号和品质
2
耐高低温 试验
2
24
使车辆在
制动
水平路面 或倾斜路 面尚保持 车辆不移
驻车制 动灯工 作正常
灯与 驻车 状态 不同
驻车制动灯 失效
6
C
驻车制动灯 开关失效
DFMEA-换挡机构
6
温度变化导 设计留 致干涉 有余量 制作精度不 预留温 够，温度变 度变形 化引起变形 余量 设计结构不 优化设 合理、制作 计结构 精度不够 换档力不足 合理设 计换挡 力 换挡杆强度 合理设 不足 计换挡 杆直径 温度变化 合理设 计偏差 选择合 适接插 件
2 装车试 验 2 装车试 验
1 12 设计留有较大余 量 1 10 设计留有较大余 量并有定位孔
子系统： 零部 件： 车型/项目： 核心小组：
1
页， 第
1
页
实施结果 探 测 度 D RP N 建议措施 职责 目标 完成 日期 采取的措施 和 完成日期 严 重 度 S 发 生 度 O 探 测 度 D
功能
RPN
项目：装配 防尘板和四周边 防尘板和周 温度变化导致 功能：换挡机构 各位置不能干涉 边位置干涉 干涉 与副仪表板装配 项目：装配 安装简便、顺畅 孔位偏差 功能：换挡机构 与换挡杆支架装 配 项目：装配 安装牢固 功能：换挡面板 与换挡机构装配 难以安装或定 位不准确
6
7
项目:信号输出 档位信号输出准 随温度变化 影Байду номын сангаас档位识别 功能：信号输出 确 电信号变化 准确档位信号 项目:装配 插接件牢靠 功能：接插件连 接牢固 接插件松动 电信号变化， VCU接收错误 信号 8
8
1 16 采用-40度---100 度温度范围的 1 8 AMP或知名品牌的 插接件
车辆振动
5
卡扣间隙大 噪音或定位不 牢靠
6
1 装车试 验 1 装车试 验 1 装车试 验 2 装车试 验 1 装车试 验
1 6 设计考虑间隙余 量 1 6 换档力设计满足 需求 1 7 杆直径大于8mm
1 后桥带制动器总成DFMEA
子系统(设计FMEA)编制人：部件设计责任：FMEA日期(编制): （修订）：后桥带制车型年/车辆类型：关键日期：版本号：00核心小组：子系统(设计FMEA)编制人：部件设计责任：FMEA日期(编制): （修订）：后桥带制车型年/车辆类型：关键日期：版本号：00核心小组：子系统(设计FMEA)编制人：部件设计责任：FMEA日期(编制): （修订）：车型年/车辆类型：关键日期：版本号：00核心小组：后桥带制项目潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在的失效起因/机理频度O现行设计控制预防现行设计控制探测探测度DRPN建议的措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施S O DRPN后桥总成-将发动机传来的转矩传给驱动车轮以使汽车行驶；-实现降速以增大转矩；-实现行车制动和驻车制动作用；-支撑、传递车架和车轮之间各方向作用力；·总成渗漏油（接合平面、加强环螺纹孔、焊缝部位）1.导致主被齿早期磨损2.主被齿产生噪音3.主减总成使用寿命下降4.顾客不满意7加油塞垫圈结构设计不合理5采用金属与橡胶复合垫圈总成研磨试验路试2 70 无机加后的桥壳加强环平面度及平行度公差规范不当3公差优化设计评审桥壳气密性试验路试2 42 无桥壳焊缝设计不合理3 设计评审桥壳气密性试验2 42 无主减速器壳法兰盘机加面平面度公差规范不当3公差优化设计评审主减壳气密性试验路试2 42 无加强环平面没规范涂密封胶3 设计评审总成密封性试验路试2 42 无·后桥桥壳变形桥壳垂直弯曲刚性达不到要求，影响后桥总成使用。
9后桥壳管材质规范不合理，机械性能低。
2 设计评审桥壳垂直弯曲刚性试验2 36 无后桥壳管截面尺寸设计不合理2 强度计算设计评审桥壳垂直弯曲刚性试验2 36 无后桥壳坯材质规范不合理，机械性能低。
2 设计评审桥壳垂直弯曲刚性试验2 36 无子系统(设计FMEA)编制人：部件设计责任：FMEA日期(编制): （修订）：车型年/车辆类型：关键日期：版本号：00核心小组：后桥带制项目潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在的失效起因/机理频度O现行设计控制预防现行设计控制探测探测度DRPN建议的措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施S O DRPN后桥总成-将发动机传来的转矩传给驱动车轮以使汽车行驶；-实现降速以增大转矩；-实现行车制动和驻车制动作用；-支撑、传递车架和车轮之间各方向作用力；·后桥桥壳断裂（中间环焊缝处开裂）后桥总成丧失功能，不能运行。
DFMEA
40
机绕组 对机壳 的工频
2500V的耐压限值的工 频正弦耐电压试验，无 击穿现象，漏电流≤
无法满足工频 耐压要求
使用中，耐压 达不到，电机 性能受影响
7
耐电压 100 mA。
*
电机设计不 依照GB/T18488.1合理 2015标准设计
使用安规综 3 合测试仪检 2 42
测
ISG电 ISG电机绕组能耐受
电机设计不 依据技术协议，设 合理 计电机
电机设计不 依据技术协议，设 合理 计电机
*
电机设计不 依照GB/T18488.1合理 2015标准设计
*
电机设计不 依照GB/T18488.1合理 2015标准设计
1 委外检测 4 20
1 委外检测 4 20
1 委外检测 4 20
3 电桥检测 2 30
3 电桥检测 2 30
机控制 器安装
Φ14（mm）
孔径
产品名称
产品型号 项目工程师
审核
类别
编制日期 日期 批准
NO 修订日期 版本
① 变更 ② 履历 ③
④ ⑤
修订内容
修订人
严管
潜在失效模式
潜在失效后果
重 度
制 特
(S) 性
失效的潜在 原因/机理
现行过程控制
控制预防
频度 (O)
控制探测
探 风险 测 顺序 度数 (D) RPN
建议措施
改善措施效果确认
负责
采取的措 施
严重度(S)
频度 (O)
探测 度(D)
RPN
过压或欠压
电机控制器无 法工作，电驱 8 动无法工作
*
供电系统出 现问题
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8
☆
减震垫硬度设计不合理
进行台架噪声试验，优化 减震垫硬度
2
硬度测试仪
2
32
编制人 编制日期 修订日期
FMEA编号： 第 1 页
共1页
建议措施
措施执行后的结果
职责及目标 完成日期
采取的措施 及完成日期
严 重 度 S
频 度 O
探 测 度 D
风险顺序数 RPN
编制：
审核：
批准：
潜在失效模式及后果分析（DFMEA）项目 功能系 Nhomakorabea 子系统
部件 年型/车型
制动系统 真空助力操纵系统
真空泵总成
设计职责（部门）
关键日期 核心小组
要求
潜在失效模式
严
失效潜在影响/后果
重 度
分 类
S
潜在失效原因/ 机理
底盘技术部
现行设计控制 风
控制预防
频 度 O
探
控制探测
测 度
D
R险 P顺 N序
数
达到最大 真空度的
合结构
根据图纸抽检转子与转轴 配合尺寸，台架试验，进
行抽气时间测试
2
样件测量 台架试验检测
2
28
噪音
噪音合理
影响驾驶员主 观驾驶感觉
影响驾驶感受
8☆ 8☆
定子盖拧紧力矩过大 消音罩设计不合理
图纸中约束拧紧力矩并进 行检测，进行噪音测试
2
数显力矩扳 手，噪音测试
仪
2
进行噪音测试
2 进行噪音测试 2
32 32
时间
达到最大真空 度的时间过长
影响助力时间 7 ☆
电机功率不足
合理匹配电机功率及检测 达到最大真空度的时间
3
台架试验检测
1
21
真空泵与真 密封性 空罐及真空
泄露
使真空度达不到规定 值
6
☆
总成存在泄露现象
对总成抽取的真空度进行 评估
3
台架试验检测
2
36
助力器通过 真空软管连 接，用于给
噪音
噪音过大
引起顾客抱怨
7☆
电机选型存在缺陷
台架试验检测噪音，要求 达到图纸DVP要求
2
噪音试验
2
28
制动踏板提 所能达到
供助力的真 的最大真
空源
空度
达到的最大真 空度不足
影响助力效果
8
☆
电机功率不足，总成存 在泄露现象
台架试验，最大真空度要 求达到≥86%
3 台架试验检测 1
24
抽气速率 不够
抽气时间长
影响助力效果
7
☆
转子与转轴的配合采用 过盈配合，但是精度达 不到，未采取合适的配