锻压工艺质量控制规范
锻件质量控制
锻件质量控制一、引言锻件是一种重要的金属加工工艺，广泛应用于制造业中。
为确保锻件的质量，需要进行有效的质量控制。
本文将详细介绍锻件质量控制的标准格式文本，包括质量控制的目的、方法、流程和数据分析等。
二、质量控制的目的1. 提高产品质量：通过质量控制，确保锻件的尺寸、形状、材料和性能等达到设计要求，提高产品的质量和可靠性。
2. 降低生产成本：通过质量控制，及时发现和纠正生产过程中的问题，避免不良品的产生，减少废品率，降低生产成本。
3. 提高客户满意度：通过质量控制，确保产品符合客户的需求和期望，提高客户满意度，增强企业竞争力。
三、质量控制的方法1. 设定质量标准：根据产品的设计要求和行业标准，制定锻件的质量标准，包括尺寸、形状、材料、硬度等指标。
2. 制定工艺流程：根据产品的特点和要求，制定锻件的工艺流程，包括锻造温度、锻造压力、锻造速度等参数。
3. 建立检测方法：根据质量标准，建立适用的检测方法，包括尺寸测量、硬度测试、金相分析等，确保对锻件质量进行全面检测。
4. 培训操作人员：通过培训和教育，提高操作人员的技能和质量意识，确保他们能够正确操作和控制质量。
四、质量控制的流程1. 前期准备：明确产品的质量要求和工艺要求，制定相应的质量标准和工艺流程。
2. 原材料检验：对锻件所需的原材料进行检验，包括化学成分、机械性能等指标。
3. 锻造过程控制：根据工艺流程，控制锻造温度、压力和速度等参数，确保锻件的形状和尺寸满足要求。
4. 检测和分析：对锻件进行尺寸测量、硬度测试、金相分析等，对检测结果进行分析，及时发现问题并采取纠正措施。
5. 产品验收：对锻件进行最终的验收，确保产品符合质量标准和客户要求。
6. 数据记录和分析：记录每次质量控制的数据，包括原材料检验、锻造过程控制和检测结果等，进行数据分析，找出问题的原因和改进措施。
五、数据分析通过对质量控制过程中的数据进行分析，可以得出以下结论：1. 原材料质量：通过原材料检验，可以评估供应商的质量水平，及时发现不合格原材料，并采取相应的措施。
一锻造过程质量控制
一锻造过程质量控制锻造是一种通过施加外力和热力改变金属材料形状的工艺。
在锻造过程中，质量控制是非常重要的，以确保产品具有所需的强度、尺寸和表面质量等特征。
以下是锻造过程质量控制的几个关键方面。
1.原材料质量控制：锻造过程的质量控制始于原材料的选择和检验。
原材料的化学成分和机械性能必须符合设计要求，以确保成品的性能达到预期。
对原材料进行化学分析和力学测试是必要的，以确保其质量可靠。
2.锻模设计和制造质量控制：锻模是锻造过程中最关键的工具。
锻模的设计和制造质量对最终产品的质量有着直接影响。
锻模需根据产品的形状和尺寸进行设计，并且需要具备足够的强度和耐磨性。
在制造过程中，对模具的尺寸和表面质量进行严格控制，以确保产品的准确性和表面光洁度。
3.温度控制：锻造是通过改变材料的温度来改变其形状的工艺。
在锻造过程中，对温度的控制至关重要。
过高或过低的温度都会导致锻件的不良形变或不良质量。
因此，需要确保锻造温度的准确性和稳定性，以提高产品的质量。
4.锻造过程控制：锻造过程中的质量控制主要涉及工艺参数的控制。
对于不同尺寸和形状的锻件，需要合理控制锻造力、锻造速度和锻造次数等参数。
这些参数的控制直接影响产品的力学性能和表面质量。
5.检验和测试：在锻造过程中，对产品进行检验和测试是保证质量的重要手段。
通常使用的检验方法包括尺寸测量、化学分析、力学性能测试和金相分析等。
这些检验和测试手段需要根据产品的特点和要求进行选择，以确保产品符合设计要求和标准。
6.质量记录和追溯：在完成锻造工艺后，需要对产品的质量进行记录和追溯，以便后期的质量检验和追溯。
质量记录包括各道工序的操作记录、检验记录和测试数据等。
追溯体系可以确保产品的质量问题可以溯源，并及时采取纠正措施。
在锻造过程中，质量控制是一个全过程的工作。
通过严格控制原材料质量、锻模设计和制造质量、温度控制、锻造过程控制、检验和测试，以及质量记录和追溯等措施，可以有效提高锻造产品的质量和稳定性。
锻压工艺质量控制规范
锻压工艺质量控制规范 Hessen was revised in January 2021锻压工艺质量控制管理规定1主要内容规定了对锻压工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。
2 适用范围适用于锻压车间的锻压工艺质量控制。
3人员素质控制3.1锻压生产各类岗位的操作人员和质量控制管理人员，应具有一定的专业知识和实践经验。
3.2锻压操作人员、检验员等必须进行相关的技术培训和考核后，方可上岗操作。
3.3对各类操作工人的技术要求按“机械工业工人技术等级中锻压的应知应会”进行培训和考核。
4设备与工装的控制4.1设备4.1.1各类设备必须完好，并有安全操作规程和定期维护、保养制度。
4.1.2设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查，确保仪表和其精度的显示数值准确。
（压力机、中频炉、抛丸机）4.2模具及其他工装4.2.1新模具应按模具图的要求制造，检验合格后进行试模，确认达到设计、制造要求后方可投入生产。
4.2.2在每批锻件生产结束时，应将锻压的尾件上打标记，并经检验尺寸合格后，模具方可返库继续使用。
4.2.3锻压所用工具，必须符合安全生产要求，并经检查完好方可使用。
4.2.4每套模具(热锻模、切边模等)必须建立“模具履历表”，并建立完善的模具管理制度。
5原材料的控制5.1锻件用铜棒应有质量证明书，并符合工艺文件规定的材料牌号、尺寸规格、性能要求。
5.2原材料和坯料进厂后需经检验部门复验，不合格的棒材及锻坯，不准领用。
5.3合格料、待检料、不合格料应有明显标记，且应分区存放，严禁混料。
5.4合格料的入库、出库必须有严格的管理制度。
6文件与资料的控制6.1必备的技术文件锻件生产应具有锻坯图、工艺规程等必要的技术文件。
6.2技术文件要求6.2.1技术文件内容的表达要准确、简明、通俗易懂且有逻辑性，并应符合标准化的要求，各种技术文件必须统一、完整。
6.2.2所有技术文件均应分类存档。
6.3原始记录锻压生产所涉及的所有原始质量记录均应归档，其保存期视锻件的重要程度而定。
锻件的质量控制(一)
锻件的质量控制（一）引言：锻件是一种常用的金属制造工艺，在各个行业中都有广泛的应用。
确保锻件的质量是至关重要的，只有具备高质量的锻件，才能保证产品的性能和可靠性。
本文将从五个大点来探讨锻件的质量控制，包括原材料的选择、锻造过程的监控、机械性能的测试、表面质量的检查以及产品包装的要求。
通过对这些方面的深入了解和掌握，我们可以更好地控制锻件的质量。
正文：一、原材料的选择1. 根据锻件的具体要求，选择适合的原材料。
2. 对原材料的化学成分进行检测，确保符合要求。
3. 对原材料的机械性能进行测试，包括抗拉强度、屈服强度等。
4. 确保原材料的表面质量，排除有缺陷的原材料。
二、锻造过程的监控1. 控制锻造温度和速度，确保锻件具有良好的塑性和韧性。
2. 采用适当的锻造方法，确保锻件形状的准确性和一致性。
3. 监控锻造过程中的压力和变形，以避免锻件出现裂纹和缺陷。
4. 对锻造过程中的温度进行实时监测，提前预警，防止温度过高或过低。
三、机械性能的测试1. 对锻件进行硬度测试，评估其硬度指标是否符合要求。
2. 进行金相显微组织观察，检查锻件中的晶粒大小和组织均匀性。
3. 进行冲击试验，评估锻件的韧性和耐冲击性能。
4. 进行拉伸试验，评估锻件的抗拉强度和屈服强度。
四、表面质量的检查1. 检查锻件表面是否有裂纹、气泡、夹杂物等缺陷。
2. 进行表面硬度测试，评估锻件的耐磨性和耐腐蚀性。
3. 采用表面粗糙度测试，确保锻件的外观质量。
4. 进行涂层附着力测试，检查锻件表面涂层的质量。
五、产品包装的要求1. 根据锻件的特点和用途，选择适当的包装材料和方式。
2. 对包装过程进行记录，确保包装操作规范和质量可控。
3. 包装前对锻件进行检查，确保无表面损伤和其他质量隐患。
4. 标注包装明细，包括锻件型号、数量、重量等相关信息。
总结：通过对锻件质量控制的五个大点进行深入探讨，可以确保锻件的质量得到有效控制。
选择适合的原材料，监控锻造过程，进行机械性能测试，检查表面质量以及遵循适当的包装要求，都是保证锻件质量的关键步骤。
锻件质量控制
锻件质量控制一、引言锻件是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等行业。
为了确保锻件的质量，需要进行严格的质量控制。
本文将详细介绍锻件质量控制的标准格式文本，包括质量控制目标、质量控制方法、质量控制标准等内容。
二、质量控制目标1. 提高锻件的机械性能：通过合理的锻造工艺和材料选择，使锻件具有良好的力学性能，如强度、韧性、硬度等。
2. 保证锻件的尺寸精度：控制锻件的尺寸偏差在合理范围内，确保锻件能够符合设计要求并与其他零部件配合良好。
3. 提高锻件的表面质量：控制锻件的表面缺陷，如气泡、夹杂、裂纹等，确保锻件的表面光洁度和无损伤。
三、质量控制方法1. 工艺参数控制：根据锻件的材料和形状特点，合理选择锻造工艺参数，如锻造温度、锻造速度、锻造压力等，以确保锻件的质量。
2. 检测手段应用：采用合适的检测手段对锻件进行质量检测，如超声波检测、磁粉检测、尺寸测量等，及时发现并排除锻件的缺陷。
3. 质量控制流程：建立完善的质量控制流程，包括原材料检验、锻造工艺控制、质量检测、表面处理等环节，确保每个环节都符合质量要求。
四、质量控制标准1. 强度标准：根据锻件的使用场景和设计要求，确定锻件的强度标准。
例如，对于汽车发动机曲轴锻件，其强度标准应满足相关国家标准。
2. 尺寸精度标准：根据锻件的设计图纸要求，确定锻件的尺寸精度标准。
例如，对于航空发动机涡轮叶片锻件，其尺寸精度应满足航空行业标准。
3. 表面质量标准：根据锻件的使用要求，确定锻件的表面质量标准。
例如，对于机械制造中的锻件，其表面质量应满足相关行业标准。
五、质量控制措施1. 质量培训：对参与锻件生产和质量控制的人员进行培训，提高其质量意识和技能水平，确保质量控制措施的有效实施。
2. 设备维护：定期对锻件生产设备进行维护保养，确保设备的正常运行，避免设备故障对锻件质量造成影响。
3. 过程监控：对锻件生产过程进行实时监控，及时发现并纠正生产过程中的异常情况，确保锻件的质量稳定。
锻件质量控制
锻件质量控制一、引言锻件是一种常见的金属加工工艺，通过对金属材料施加压力和热力，使其在固态下发生塑性变形，从而得到所需形状和性能的工件。
为了确保锻件的质量，需要进行严格的质量控制。
本文将详细介绍锻件质量控制的标准格式文本。
二、锻件质量控制的目的锻件质量控制的目的在于确保锻件的尺寸精度、力学性能和表面质量达到设计要求，以满足客户的需求。
通过严格控制每个生产环节，可以最大程度地避免质量问题的发生，提高产品的合格率和客户满意度。
三、锻件质量控制的流程1. 原材料检验：在锻件生产过程中，首先需要对原材料进行检验。
检验内容包括材料的化学成分、机械性能等。
通过对原材料的检验，可以确保所选用的材料符合设计要求。
2. 模具设计和制造：模具是锻件生产中的重要工具，其设计和制造对于锻件质量至关重要。
模具设计应根据锻件的形状和尺寸要求进行，同时考虑到锻造过程中的变形和收缩等因素。
制造过程中，需要严格控制模具的加工精度和表面质量。
3. 锻造工艺控制：锻造工艺是锻件生产的核心环节，对于锻件质量具有重要影响。
在锻造过程中，需要控制锻件的温度、压力和变形速度等参数，以确保锻件的尺寸精度和力学性能。
4. 热处理：锻件在锻造后需要进行热处理，以改善其力学性能和组织结构。
热处理过程中，需要控制加热温度、保温时间和冷却速度等参数，以确保锻件的硬度、强度和韧性等性能指标符合要求。
5. 机械加工：锻件在热处理后需要进行机械加工，以达到最终的尺寸和表面质量要求。
机械加工过程中，需要控制加工精度、刀具磨损情况和切削液的使用等因素，以确保锻件的尺寸精度和表面质量。
6. 检验和测试：在锻件生产的每个环节中，都需要进行严格的检验和测试。
包括尺寸检验、力学性能测试、表面质量检查等。
通过检验和测试，可以及时发现问题并采取纠正措施，以确保锻件的质量。
7. 记录和分析：每个生产环节的数据和结果都需要进行记录和分析。
通过对数据和结果的分析，可以找出潜在的问题和改进的空间，为提高锻件质量提供依据。
锻压车间质量管理细则
锻压车间质量管理细则一、下料：必须保证各种规格尺寸和分量，轻重长短一致，毛坯料两端痱子不能过高，切头切尾尽量利用。
二、扳体各工序加工技术要求1、烧铁：控制送料速度适当和均匀，温度普通控制在1000 度左右。
2、打头：头部周正，厚薄均匀，罗纹钢规子应打在锻坯侧面，负责和配合烧铁人员送料速度，看喂料速度快慢，控制喂料铁盆内只能保持2—4 个，不得超过4 个锻坯料。
3、打尾：后柄部厚薄均匀周正，长短合适，锻坯角度和压模角度一致。
4、刷氧化皮：把锻坯温度控制在700—850 度之间，必须把整个锻坯氧化皮全部清洗干净。
5 、喂料：明显缺料、短料应剔出来，把坯料放准摆好。
6、开压机：商标字迹不清，应及时处理，协助放料人员放准位置。
凡错位负全部责任，最大错位不超过0.3mm，随时掌握模具使用情况，发现毛坯不光滑、变形、窝槽及时更换模具，控制压力适当，保证扳体厚薄均匀。
7、切边：缺料毛坯切完后应剔出来，毛坯周边无多余毛边，无毛刺，切削时不得损坏扳体。
8、冲尾孔：尾孔位置必须冲在锻压工件孔的中心位置，柄部不能冲弯、冲翘、孔内光滑无毛刺。
9、扳体尺寸：规格头部尾部规格头部尾部15＂25 10 8＂15.2 6.2 12＂19.6 8.2 6＂12.5 5.8 10＂16.4 7.2锻压扳口(舌子)各工序加工技术要求一、烧铁：控制送料速度均匀，温度控制在700 度至850 度之间，看喂料速度快慢，铁盆内只能保持2—4 个坯料。
二、喂料：放准位置，看准温度，低于650 度应剔出来，不能再喂进模具内锻压。
三、开压机：控制压力适当，保证舌子厚薄均匀，保证不错位，最大错位不能超过0.2mm，时常检查模具是否错位，错位要负全部责任，掌握模具使用情况。
舌子毛坯变形，模具变形及时更换。
四、切边：发现缺料，有缺陷的应剔出来，不往下流。
保持切削面光滑，无毛刺，周边不能有规子和痱子，切边模具磨损及时更换。
五、红整：红整模具，碰模要到位，保证圆柱大小一致，筋板厚薄均匀，以专用卡子为标准，不错位，最大错位不得超过0.2mm，红整速度跟上前道工序速度，冷坯不整，模具变形磨损及时更换。
锻压工艺质量控制规范
锻压工艺质量控制规范1. 引言1.1 目的和背景1.2 文档适用范围2. 定义与缩写词解释2.1 锻压工艺定义及流程概述- 描述了锻造过程中涉及到的各个环节以及其顺序。
3. 质量管理体系要求3.x 根据实际情况添加具体内容，如：- 原材料采购验收标准；- 设备设施维护保养计划；- 操作人员培训和技能认证等。
4.产品设计评审4.x 根据实际情况添加具体内容，如：- 确定合理性、可行性并进行风险分析；- 验证模拟试验结果是否符合预期效果。
5.生产前检查程序5.x根据实际情况添加具体内容, 如:－确认原材料完整且满足需求;－验证所使用设备状态正常;...6.操作指导书编制6.X根据需要列出相关步骤或者参考文献.7.工艺参数控制7.X根据实际情况添加具体内容, 如:－确定锻造温度范围;－规定锻压速率和力度;...8. 工序检验与监控8.x 根据实际情况添加具体内容，如：- 确保每个环节的质量符合要求；- 设立关键节点进行抽样检测。
9. 不合格品处理及纠正预防措施9.x 根据实际情况添加具体内容，如：- 制定不合格品处置流程；- 分析原因并采取相应改进方案。
10.文档管理10.x根据需要列出相关步骤或者参考文献.11.法律名词及注释1、本文档涉及附件。
2、本文所涉及的法律名词解释:a) 锻压试验标准：指对于特定材料在一系列试件上执行测试以评估其性能是否满足设计需求的方法和程序。
b) 质量管理系统(QMS): 是组织内部协调各项活动来达到产品质量目标，并且持续提高整个组织的运作效率和客户满意度。
c) 不合格品：指不符合规定要求或者标准，不能正常使用、再加工修复后仍然无法达到设计功能需求的产品。
2023修正版锻件质量控制[1]
![2023修正版锻件质量控制[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/59cb07f3db38376baf1ffc4ffe4733687e21fcba.png)
锻件质量控制锻件质量控制引言锻件是通过金属材料经过锻造工艺加工而成的零件，具有高强度、高韧性和高耐磨性等优点，广泛应用于航空航天、汽车、机械制造等领域。
为了保证锻件在使用过程中的安全可靠性，进行锻件质量控制是至关重要的。
本文将从锻件质量控制的概念、方法和关键环节等方面进行阐述。
锻件质量控制的概念锻件质量控制是指通过采取一系列措施和手段，确保锻件在制造过程中达到预期的质量要求。
它包括从原材料选择、锻造工艺设计、设备调试到成品检验等全过程的质量控制工作。
锻件质量控制的方法1. 材料选择：合适的原材料是保证锻件质量的基础。
在材料选择上，应根据锻件的要求选择具有合适化学成分、加工性能和机械性能的金属材料。
2. 工艺设计：合理的工艺设计可以有效地控制锻件的质量。
在工艺设计时，应根据锻件的形状、尺寸和用途等要求，确定合适的锻造温度、锻压参数和冷却方式等。
3. 设备调试：锻造设备的稳定性和精度对于锻件质量的控制具有重要影响。
在设备调试阶段，应确保设备的运行平稳、锻造过程的各项参数准确可靠。
4. 操作规范：操作规范是保证锻件质量控制的重要前提。
在操作过程中，应确保操作人员具备相应的技能和经验，严格按照操作规程进行操作。
5. 检验测试：检验测试是锻件质量控制的最后一道关口。
通过对锻件的尺寸、外观、力学性能和化学成分等进行检验，可以确保锻件符合相关标准和要求。
锻件质量控制的关键环节锻件质量控制的关键环节包括原材料控制、工艺控制、设备控制和检验控制等。
1. 原材料控制：原材料的质量直接影响到锻件的质量。
在原材料控制环节中，应对原材料进行合理的筛选和检验，确保原材料的质量符合相关标准和要求。
2. 工艺控制：工艺控制是锻件质量控制的核心环节。
在工艺控制环节中，应根据锻件的形状、尺寸和用途等要求，设计合理的工艺流程，确保锻件在锻造过程中得到充分的塑性变形和组织调控。
3. 设备控制：设备控制是保证锻件质量的重要保障。
在设备控制环节中，应确保设备的运行稳定可靠，各项参数的调整准确无误，确保锻造过程中的变形和力量控制能够得到有效地实施。
锻件质量控制
锻件质量控制一、引言锻件是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。
为了确保锻件的质量，需要进行严格的质量控制。
本文将详细介绍锻件质量控制的标准格式文本。
二、质量控制目标1. 提高锻件的材料密度和力学性能，确保其满足设计要求。
2. 控制锻件的尺寸精度，确保其与设计图纸一致。
3. 检测锻件的表面质量，确保无裂纹、疤痕等缺陷。
4. 控制锻件的硬度，确保其在使用过程中具有良好的耐磨性和耐腐蚀性。
三、质量控制步骤1. 原材料检验在进行锻件加工之前，需要对原材料进行检验。
检验内容包括原材料的化学成分、力学性能、金相组织等。
只有符合要求的原材料才能用于锻件加工。
2. 锻件加工过程控制（1）锻造工艺参数控制：根据锻件的形状、尺寸和材料特性，确定适当的锻造工艺参数，包括锻造温度、锻造速度、锻压力等。
通过合理控制这些参数，确保锻件的材料密度和力学性能。
（2）尺寸控制：在锻件加工过程中，通过采用合适的模具和工艺措施，控制锻件的尺寸精度。
可以采用测量工具进行实时监控和调整，确保锻件的尺寸与设计要求一致。
（3）热处理控制：锻件在加工完成后需要进行热处理，以提高其硬度和强度。
热处理过程中需要控制加热温度、保温时间和冷却速度等参数，确保锻件的热处理效果达到要求。
3. 锻件质量检测（1）外观检测：通过目视检查锻件的表面质量，包括有无裂纹、疤痕、气泡等缺陷。
可以使用放大镜、显微镜等工具进行检查。
（2）尺寸检测：使用测量工具对锻件的尺寸进行检测，确保其与设计要求一致。
常用的测量工具包括卡尺、游标卡尺、量规等。
（3）金相检测：通过金相显微镜对锻件的金相组织进行观察和分析，以判断其组织均匀性和晶粒尺寸等指标。
（4）硬度检测：使用硬度计对锻件的硬度进行测试，以评估其耐磨性和耐腐蚀性能。
（5）力学性能检测：通过拉伸试验、冲击试验等手段对锻件的力学性能进行测试，包括抗拉强度、屈服强度、延伸率等指标。
4. 锻件质量记录和分析对于每个锻件的质量检测结果，需要进行记录和分析。
锻件质量控制
锻件质量控制一、引言锻件是一种常见的金属加工工艺，通过对金属材料进行加热、锻造和冷却等步骤，使其形成所需的形状和尺寸。
锻件广泛应用于航空航天、汽车制造、机械制造等领域，因此对锻件的质量控制显得尤为重要。
本文将详细介绍锻件质量控制的标准格式文本。
二、锻件质量控制标准格式文本1. 质量控制目标：确保锻件的尺寸精度、机械性能和表面质量等符合设计要求，提高锻件的可靠性和使用寿命。
2. 质量控制流程：（1）原材料检验：对锻件所使用的原材料进行严格的检验，包括化学成分分析、金相组织观察、力学性能测试等。
确保原材料符合设计要求。
（2）热处理控制：根据锻件的材料和工艺要求，进行适当的热处理。
控制热处理过程中的温度、时间和冷却速率，以确保锻件的组织和性能达到设计要求。
（3）锻造控制：在锻造过程中，严格控制锻件的温度、变形量和变形速率等参数，以保证锻件的尺寸精度和机械性能。
（4）热处理再控制：对锻件进行再次热处理，以进一步改善其组织和性能。
控制热处理过程中的温度、时间和冷却速率，确保锻件的性能达到设计要求。
（5）尺寸检验：对锻件的尺寸进行检验，包括外观尺寸、孔径尺寸、平行度、垂直度等。
使用合适的测量工具和设备，确保锻件的尺寸精度符合设计要求。
（6）机械性能测试：对锻件的机械性能进行测试，包括拉伸试验、冲击试验、硬度测试等。
根据设计要求，确保锻件的机械性能满足使用要求。
（7）表面质量检验：对锻件的表面质量进行检验，包括表面光洁度、表面缺陷、氧化层等。
使用合适的检验方法和设备，确保锻件的表面质量符合设计要求。
3. 质量控制记录：在质量控制过程中，需要记录相关数据和结果，以便追溯和分析。
记录包括原材料检验报告、热处理参数记录、锻造参数记录、热处理再控制参数记录、尺寸检验报告、机械性能测试报告、表面质量检验报告等。
4. 质量控制责任：质量控制是一个团队工作，需要明确各个环节的责任和任务。
质量控制责任包括原材料供应商的责任、热处理工艺人员的责任、锻造工艺人员的责任、质量检验人员的责任等。
锻件质量控制
锻件质量控制锻件质量控制是指在锻造过程中，通过一系列的控制措施和技术手段，确保锻件的质量达到设计要求的一项工作。
以下是锻件质量控制的标准格式文本：一、引言锻件质量控制是保证锻件质量的关键环节，对于提高产品质量、降低生产成本、增强企业竞争力具有重要意义。
本文将详细介绍锻件质量控制的目标、原则、方法和措施。
二、目标1. 提高锻件的力学性能和物理性能，确保锻件满足设计要求；2. 降低锻件的缺陷率，减少废品率；3. 提高生产效率，降低生产成本；4. 建立完善的质量管理体系，确保锻件质量稳定可靠。
三、原则1. 严格按照工艺要求进行操作，确保锻件的几何尺寸和形状符合设计要求；2. 采用合理的工艺参数，控制锻造过程中的温度、压力、速度等因素，以提高锻件的力学性能；3. 严格控制原材料的质量，确保锻件的化学成份和物理性能符合要求；4. 定期对设备进行维护和检修，确保设备的正常运行，减少设备故障对锻件质量的影响；5. 加强员工培训，提高员工的技能和质量意识，确保操作规范和质量控制要求的执行。
四、方法1. 选择合适的锻造工艺，根据锻件的形状、尺寸和材料特性，确定最佳的锻造工艺路线；2. 严格控制锻造温度，根据锻件的材料和形状，确定最佳的锻造温度范围，避免过热或者过冷造成的缺陷；3. 控制锻造压力和速度，根据锻件的形状和尺寸，确定最佳的锻造压力和速度，以保证锻件的密实性和力学性能；4. 严格控制锻造过程中的气氛和环境，避免氧化和污染对锻件质量的影响；5. 采用适当的热处理工艺，对锻件进行退火、正火、淬火等处理，以改善锻件的组织结构和力学性能；6. 进行非破坏性检测，如超声波检测、磁粉检测等，对锻件进行缺陷检测，确保锻件的质量符合要求。
五、措施1. 建立完善的质量管理体系，制定相应的质量管理制度和流程，明确各个环节的责任和要求；2. 加强对原材料的质量控制，建立供应商评估和管理制度，确保原材料的质量符合要求；3. 对设备进行定期的维护和检修，建立设备维护记录，及时发现和排除设备故障；4. 加强员工培训，提高员工的技能和质量意识，确保操作规范和质量控制要求的执行；5. 建立完善的数据记录和分析体系，对每批锻件的质量数据进行记录和分析，及时发现和纠正问题。
锻件质量控制
锻件质量控制一、引言锻件是一种重要的金属加工工艺，在许多行业中都得到广泛应用。
为了确保锻件的质量，提高产品的性能和可靠性，需要进行严格的质量控制。
本文将详细介绍锻件质量控制的标准格式文本。
二、质量控制目标1. 提高锻件的物理和机械性能。
2. 确保锻件的尺寸精度和几何形状符合要求。
3. 预防和控制锻件的缺陷，如裂纹、气孔等。
4. 保证锻件的表面质量，如光洁度和表面粗糙度。
5. 降低锻件的生产成本，提高生产效率。
三、质量控制步骤1. 原材料检验a. 检查原材料的化学成分，确保符合标准要求。
b. 对原材料进行金相分析，检测是否存在夹杂物或非金属夹杂物。
c. 进行硬度测试，判断原材料的硬度是否符合要求。
2. 锻件工艺控制a. 选择合适的锻造工艺参数，如锻造温度、锻造速度等。
b. 控制锻造过程中的变形量，确保锻件的尺寸精度。
c. 采用适当的冷却方式，控制锻件的显微组织和机械性能。
3. 检测和评估a. 进行锻件的无损检测，如超声波检测、磁粉检测等，发现可能存在的缺陷。
b. 对锻件进行尺寸测量，确保尺寸精度符合要求。
c. 进行金相分析，评估锻件的显微组织和机械性能。
d. 进行表面质量检查，包括光洁度和表面粗糙度的测量。
4. 缺陷分析和改进a. 对发现的缺陷进行分析，确定其原因。
b. 制定改进措施，防止类似缺陷再次发生。
c. 进行工艺参数的优化，提高锻件的质量和性能。
5. 记录和追溯a. 记录每个锻件的质量检测结果和工艺参数。
b. 建立锻件的追溯系统，追踪每个锻件的生产过程和质量控制信息。
四、质量控制工具和设备1. 金相显微镜：用于锻件的显微组织观察和分析。
2. 超声波探伤仪：用于无损检测锻件的内部缺陷。
3. 磁粉探伤仪：用于检测锻件表面的裂纹和缺陷。
4. 数控测量仪：用于测量锻件的尺寸精度。
5. 表面粗糙度仪：用于测量锻件的表面粗糙度。
6. 硬度测试仪：用于测量锻件的硬度。
五、质量控制标准1. 根据锻件的用途和行业标准，制定相应的质量控制标准。
锻件质量控制
锻件质量控制引言概述：锻件是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于航空航天、汽车、机械制造等领域。
在生产过程中，保证锻件的质量是至关重要的。
本文将从材料选择、工艺控制、检测手段、质量管理和人员培训等五个方面来探讨如何进行锻件质量控制。
一、材料选择1.1 选择合适的原材料在进行锻件生产之前，首先要选择合适的原材料，包括金属材料的种类、牌号和质量等。
原材料的质量直接影响到锻件的成品质量。
1.2 严格控制原材料的化学成分在进行锻件生产前，要对原材料的化学成分进行严格控制，确保符合相关标准和要求。
化学成分不合格会导致锻件的性能不稳定，影响使用寿命。
1.3 确保原材料的完整性和无缺陷在选择原材料时，要确保其表面光洁，无明显的缺陷和裂纹。
原材料的完整性对于锻件的质量有着重要的影响。
二、工艺控制2.1 严格控制锻造温度和压力在进行锻造过程中，要严格控制锻造温度和压力，确保锻件的成形质量和尺寸精度。
温度和压力的控制是保证锻件质量的关键。
2.2 控制锻造速度和变形量在锻造过程中，要控制锻造速度和变形量，避免过快或过慢导致锻件的内部组织不均匀或尺寸不稳定。
合理的速度和变形量有助于提高锻件的力学性能。
2.3 确保锻造工艺的稳定性和可控性在进行锻造过程中，要确保工艺的稳定性和可控性，避免因参数变化导致锻件质量的波动。
稳定的工艺是保证锻件质量稳定的基础。
三、检测手段3.1 使用先进的无损检测技术在锻件生产过程中，要使用先进的无损检测技术，如超声波检测、磁粉检测等，对锻件进行全面的检测，确保无缺陷和内部质量问题。
3.2 进行尺寸和形状检测除了无损检测外，还要对锻件的尺寸和形状进行检测，确保符合设计要求。
尺寸和形状的偏差会直接影响到锻件的使用效果。
3.3 定期进行质量抽检在生产过程中，要定期进行质量抽检，对锻件的质量进行把关。
及时发现问题并进行处理，确保产品质量符合标准。
四、质量管理4.1 建立完善的质量管理体系在进行锻件生产过程中，要建立完善的质量管理体系，包括质量标准、质量控制流程、质量记录等，确保每一道工序都符合质量要求。
锻件质量控制
锻件质量控制一、引言锻件是一种常见的金属加工工艺，用于创造各种机械零部件和结构件。
为了确保锻件的质量，需要进行严格的质量控制。
本文将详细介绍锻件质量控制的标准格式文本。
二、锻件质量控制的目的锻件质量控制的目的是确保锻件的尺寸精度、力学性能和表面质量符合设计要求，以满足产品的使用要求和安全性能。
通过严格控制每一个生产环节，提高锻件的质量稳定性和可靠性。
三、锻件质量控制的步骤1. 原材料检验a. 检查原材料的化学成份，确保符合设计要求。
b. 检查原材料的外观和表面质量，排除表面缺陷和杂质。
c. 进行金相组织分析，检查晶粒尺寸和相变情况。
2. 锻造工艺控制a. 确定合适的锻造温度和锻造速度，以确保锻件的尺寸精度。
b. 控制锻造过程中的力度和变形量，防止裂纹和变形。
c. 采用适当的冷却方式，控制锻件的显微组织和力学性能。
3. 热处理控制a. 根据锻件的材料和设计要求，确定合适的热处理工艺。
b. 控制热处理过程中的温度和时间，确保锻件的组织和性能得到良好的调控。
4. 尺寸检验a. 使用合适的测量工具，对锻件的尺寸进行检测。
b. 比对测量结果和设计要求，判断锻件的尺寸精度是否符合标准。
5. 力学性能检验a. 进行拉伸试验、冲击试验等力学性能检测。
b. 比对测试结果和设计要求，判断锻件的力学性能是否符合标准。
6. 表面质量检验a. 使用目视和触摸等方法，检查锻件的表面是否存在裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
b. 使用显微镜和表面粗糙度仪等工具，对表面质量进行定量评估。
7. 质量记录和追溯a. 记录每一个生产环节的质量数据和检验结果。
b. 建立质量追溯系统，确保锻件的质量可追溯和可控。
四、锻件质量控制的标准要求1. 尺寸精度：锻件的尺寸精度应符合设计要求，允许的尺寸偏差应在可接受范围内。
2. 力学性能：锻件的力学性能应满足设计要求，包括强度、韧性、硬度等指标。
3. 表面质量：锻件的表面应无裂纹、气孔、夹渣等缺陷，表面粗糙度应符合设计要求。
锻件质量控制
锻件质量控制一、引言锻件是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于各个行业，如汽车创造、航空航天、能源等。
为了确保锻件的质量，保证产品的性能和可靠性，需要进行严格的质量控制。
本文将详细介绍锻件质量控制的标准格式文本。
二、质量控制目标1. 提高锻件的机械性能：包括强度、韧性、硬度等指标。
2. 保证锻件的尺寸精度：确保锻件的几何形状和尺寸符合设计要求。
3. 消除锻件的缺陷：如气孔、夹杂、裂纹等缺陷，提高锻件的无损检测合格率。
4. 提高锻件的表面质量：确保锻件表面光洁度、无明显的划痕和氧化。
三、质量控制步骤1. 原材料检验：对用于锻件的原材料进行严格的检验，包括化学成份、物理性能等指标的检测，确保原材料符合要求。
2. 锻造工艺控制：根据产品的要求，制定合理的锻造工艺参数，包括锻压力、锻后温度等，确保锻件的内部组织和力学性能达到要求。
3. 热处理控制：根据锻件的材料和要求，选择合适的热处理工艺，如淬火、回火等，对锻件进行热处理，提高其硬度和强度。
4. 机械性能测试：对锻件进行拉伸、冲击、硬度等机械性能测试，确保锻件的性能符合要求。
5. 尺寸检测：使用合适的测量工具，对锻件的尺寸进行检测，确保其几何形状和尺寸精度符合要求。
6. 无损检测：使用超声波、射线等无损检测方法，对锻件进行探伤，检测是否存在缺陷，如气孔、夹杂、裂纹等。
7. 表面质量检查：对锻件的表面进行检查，确保表面光洁度、无划痕和氧化等缺陷。
四、质量控制措施1. 制定详细的工艺文件：包括原材料要求、锻造工艺参数、热处理工艺等，确保每一道工艺环节都有明确的要求和标准。
2. 建立质量控制体系：制定相关的质量控制标准和流程，明确各个环节的责任和要求，确保质量控制的全面性和连续性。
3. 培训操作人员：对参预锻件质量控制的操作人员进行培训，提高其技术水平和质量意识，确保操作的准确性和一致性。
4. 使用先进的设备和工艺：选择先进的锻造设备和工艺，提高锻件的质量和生产效率。
锻件的工艺及质量控制要点
锻件的工艺及质量控制要点锻件是通过将金属材料加热至一定温度后进行锻造加工得到的零件。
它具有高强度、高硬度、高耐磨性、高抗冲击性等优点，被广泛应用于航空航天、汽车、机械制造等领域。
下面将从工艺和质量控制两个方面来介绍锻件的要点。
一、锻件的工艺要点：1. 材料选择：选择适合锻造的金属材料，并通过分析材料的化学成分、机械性能等指标来确保选择的材料符合要求。
2. 热处理工艺：锻件在锻造过程中需要经历加热、锻造、冷却等工艺过程。
合理的热处理工艺可以确保锻件具有良好的力学性能和组织结构。
3. 锻造温度控制：选择合适的锻造温度可以降低金属材料的变形阻力，提高锻造质量。
在锻造过程中，需要根据不同材料的熔点和热膨胀系数，合理控制锻件的温度，避免发生过热或过冷的情况。
4. 锻造润滑剂选择：在锻造过程中，适量的润滑剂可以减小摩擦阻力，减少热应力和表面氧化，提高锻造质量。
同时，润滑剂的选择也应考虑到对环境的影响。
5. 锻造设备和工装设计：选择合适的锻造设备和工装可以提高锻造效率和质量。
设备的能力和稳定性、工装的精度和可靠性都需要考虑。
6. 锻造过程控制：锻造过程中需要控制好加热温度、锻造力度、锻后尺寸、冷却速度等参数，以保证锻件的内部结构均匀、尺寸精确。
二、锻件的质量控制要点：1. 检验方法和标准：根据锻件的设计要求，制定相应的检验方法和标准。
常用的检验方法包括X射线探伤、超声波探伤、金相分析等，标准可以包括尺寸、力学性能、化学成分等方面。
2. 组织结构控制：通过适当的热处理工艺和锻造参数的控制，调控锻件的组织结构，以获得符合要求的晶粒尺寸、晶粒形状和显微组织等。
3. 尺寸控制：使用精密测量仪器对锻件的尺寸进行测量，确保其符合设计要求。
可以采用三坐标测量机、投影仪等设备进行尺寸测量。
4. 表面质量控制：对锻件表面的缺陷、氧化层、划痕等进行检查和控制，可以采用目视检查、触摸检查或辅助检测设备对表面质量进行评估。
5. 力学性能控制：对锻件的强度、硬度、韧性等力学性能进行测试和评价，并与设计要求进行比较。
锻件质量控制
锻件质量控制一、引言锻件是一种重要的金属加工工艺，广泛应用于航空航天、汽车制造、机械制造等领域。
为确保锻件的质量，提高产品的可靠性和安全性，实施有效的质量控制是至关重要的。
本文将详细介绍锻件质量控制的标准格式，包括质量控制的目的、方法、流程和要求等。
二、质量控制目的锻件质量控制的主要目的是确保锻件的尺寸精度、力学性能和表面质量符合设计要求，以满足产品的功能和可靠性要求。
通过质量控制，可以减少产品的缺陷率、提高产品的可靠性和安全性，降低生产成本，提高企业的竞争力。
三、质量控制方法1. 原材料控制：选择合适的原材料，确保原材料的化学成分、物理性能和微观结构符合要求。
可以通过化学分析、金相检测和力学性能测试等方法进行原材料的质量控制。
2. 锻造工艺控制：控制锻造温度、锻造速度、锻造压力等参数，确保锻件的尺寸精度和力学性能符合要求。
可以通过温度测量、力学性能测试和尺寸测量等方法进行锻造工艺的质量控制。
3. 热处理控制：根据锻件的材料和要求，选择合适的热处理工艺，确保锻件的组织结构和性能达到设计要求。
可以通过金相检测、硬度测试和拉伸试验等方法进行热处理的质量控制。
4. 表面处理控制：根据产品的要求，选择合适的表面处理方法，确保锻件的表面质量和耐腐蚀性符合要求。
可以通过表面观察、化学分析和耐腐蚀性测试等方法进行表面处理的质量控制。
四、质量控制流程1. 原材料检验：对进货的原材料进行化学成分分析、金相检测和力学性能测试，判断原材料是否符合要求。
2. 锻造过程控制：监控锻造温度、锻造速度、锻造压力等参数，及时调整工艺参数，确保锻件的尺寸精度和力学性能符合要求。
3. 热处理过程控制：根据锻件的材料和要求，选择合适的热处理工艺，监控热处理过程中的温度、时间和冷却速率，确保锻件的组织结构和性能达到设计要求。
4. 表面处理过程控制：选择合适的表面处理方法，监控表面处理过程中的工艺参数，确保锻件的表面质量和耐腐蚀性符合要求。
锻件质量控制
锻件质量控制一、引言锻件是一种重要的金属加工工艺，广泛应用于航空航天、汽车制造、机械加工等领域。
为确保锻件的质量，提高产品的可靠性和安全性，需要进行严格的质量控制。
本文将详细介绍锻件质量控制的标准格式文本，包括锻件质量控制的目的、范围、要求以及具体的控制措施。
二、质量控制目的锻件质量控制的目的是确保锻件的尺寸精度、力学性能和表面质量满足设计要求，提高产品的可靠性和安全性，减少质量缺陷和事故发生的风险。
三、质量控制范围锻件质量控制的范围包括锻件的设计、材料选择、工艺参数控制、检测与测试以及质量记录等环节。
四、质量控制要求1. 锻件设计要求：- 根据产品的功能和使用条件，合理设计锻件的形状、尺寸和结构，确保满足强度、刚度和耐久性等要求。
- 采用CAD/CAM软件进行设计，提高设计精度和效率。
2. 材料选择要求：- 选择合适的锻件材料，确保材料的化学成分、机械性能和热处理性能满足要求。
- 严格执行材料供应商提供的质量证明书要求，确保材料的质量可追溯。
3. 工艺参数控制要求：- 根据锻件的形状、尺寸和材料特性，确定合适的锻造工艺参数，包括锻造温度、锻造速度和锻造压力等。
- 严格执行工艺参数控制要求，确保锻件的尺寸精度和力学性能满足要求。
4. 检测与测试要求：- 采用非破坏性检测方法，如超声波检测、磁粉检测等，对锻件进行质量检测，确保无内部缺陷。
- 采用金相显微镜、硬度计等测试设备，对锻件进行金相组织和硬度测试，确保材料的性能满足要求。
5. 质量记录要求：- 对每批锻件进行质量记录，包括锻件的编号、尺寸、力学性能和检测结果等。
- 建立质量档案，对锻件的质量进行追溯，确保质量问题的及时处理和改进。
五、质量控制措施1. 建立质量管理体系：- 制定锻件质量控制的相关文件和标准，明确各项质量控制要求和责任。
- 定期进行质量管理体系的审核和评估，确保质量管理体系的有效运行。
2. 培训与教育：- 培训员工掌握锻件质量控制的知识和技能，提高员工的质量意识和责任感。
锻件质量控制
锻件质量控制引言概述：锻件是一种重要的金属加工方法，通过对金属材料施加压力和热力，使其在固态下发生塑性变形，从而得到所需形状的零部件。
在工业生产中，锻件广泛应用于汽车、航空航天、船舶等领域。
为了确保锻件的质量，需要进行有效的质量控制。
本文将从五个方面介绍锻件质量控制的相关内容。
一、原材料的选择和检验1.1 原材料的选择在锻件生产过程中，原材料的选择至关重要。
应根据锻件的用途和要求，选择合适的金属材料。
常用的锻造材料有碳钢、合金钢、不锈钢等。
根据锻件的工作条件和负荷要求，选择合适的材料强度和耐热性能。
1.2 原材料的检验为了确保原材料的质量，需要进行原材料的检验。
常用的检验方法包括化学成分分析、金相组织观察、力学性能测试等。
通过这些检验手段，可以确定原材料的化学成分是否符合要求，金相组织是否均匀细致，力学性能是否满足锻件的工作要求。
1.3 原材料的贮存和保护原材料在贮存和运输过程中容易受到氧化、腐蚀等影响，因此需要采取相应的措施进行保护。
常用的保护方法包括涂油、包装、密封等。
同时，要注意避免原材料受到湿气和其它污染物的侵蚀，以免影响锻件的质量。
二、锻造工艺的控制2.1 锻造温度的控制锻造温度是影响锻件质量的重要因素。
应根据不同材料的热加工特性，合理控制锻造温度。
过高的温度会导致材料的过热和晶粒长大，从而降低锻件的强度和韧性；过低的温度则会增加锻造难度和能耗。
因此，要根据具体情况选择适当的锻造温度。
2.2 锻造压力的控制锻造压力是实现金属材料塑性变形的重要条件。
应根据锻件的形状和尺寸，合理控制锻造压力。
过大的压力会导致材料的过度变形和裂纹的产生，过小的压力则会影响锻件的密实度和力学性能。
因此，要根据锻件的要求，选择适当的锻造压力。
2.3 锻造速度的控制锻造速度是影响锻件质量的重要因素之一。
应根据锻件的形状和材料的塑性变形特性，合理控制锻造速度。
过快的速度会导致金属材料的流动不畅和裂纹的产生，过慢的速度则会增加能耗和生产周期。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
锻压工艺质量控制规范 The manuscript was revised on the evening of 2021
锻压工艺质量控制管理规定
1主要内容
规定了对锻压工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。
2 适用范围
适用于锻压车间的锻压工艺质量控制。
3人员素质控制
3.1锻压生产各类岗位的操作人员和质量控制管理人员，应具有一定的专业知识和实践经验。
3.2锻压操作人员、检验员等必须进行相关的技术培训和考核后，方可上岗操作。
3.3对各类操作工人的技术要求按“机械工业工人技术等级中锻压的应知应会”进行培训和考核。
4设备与工装的控制
4.1设备
4.1.1各类设备必须完好，并有安全操作规程和定期维护、保养制度。
4.1.2设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查，确保仪表和其精度的显示数值准确。
（压力机、中频炉、抛丸机）
4.2模具及其他工装
4.2.1新模具应按模具图的要求制造，检验合格后进行试模，确认达到设计、制造要求后方可投入生产。
4.2.2在每批锻件生产结束时，应将锻压的尾件上打标记，并经检验尺寸合格后，模具方可返库继续使用。
4.2.3锻压所用工具，必须符合安全生产要求，并经检查完好方可使用。
4.2.4每套模具(热锻模、切边模等)必须建立“模具履历表”，并建立完善的模具管理制度。
5原材料的控制
5.1锻件用铜棒应有质量证明书，并符合工艺文件规定的材料牌号、尺寸规格、性能要求。
5.2原材料和坯料进厂后需经检验部门复验，不合格的棒材及锻坯，不准领用。
5.3合格料、待检料、不合格料应有明显标记，且应分区存放，严禁混料。
5.4合格料的入库、出库必须有严格的管理制度。
6文件与资料的控制
6.1必备的技术文件
锻件生产应具有锻坯图、工艺规程等必要的技术文件。
6.2技术文件要求
6.2.1技术文件内容的表达要准确、简明、通俗易懂且有逻辑性，并应符合标准化的要求，各种技术文件必须统一、完整。
6.2.2所有技术文件均应分类存档。
6.3原始记录
锻压生产所涉及的所有原始质量记录均应归档，其保存期视锻件的重要程度而定。
7环境的控制
锻压车间的工作环境包括厂房地面、通风、照明、噪声、通道、管道以及坯料、锻件和工夹模具的存放应整齐。
8生产工艺的控制
8.1下料
8.1.1下料前应根据工艺规程和工序卡核实材料牌号、规格、数量与材料批号。
并检查表面质量，有特殊要求时，还应检查头尾部标记。
8.1.2下料必须按照锻件名称、材料牌号、规格和材料批号分批进行，并在工序卡上注明下料个数，以防止有异料混入。
如遇材料代用，必须严格按材料代用制度的规定办理代用手续后，方可下料。
8.1.3下料时，应严格执行“首件三检”(自检、互检和专检)制度。
检验合格并作出明显标记后方可投入生产。
8.1.4坯料的重量、尺寸公差、表面及端面质量，按工艺规程要求。
8.1.5下料工在下料过程中，如发现坯料有肉眼可见的缺陷时，应及时报告检验人员或工艺人员，待处理后方可继续工作。
8.1.6下料场地应保持整洁。
应按材料牌号、材料批号、规格尺寸分别放置，下好的坯料经检验员检查确认合格并做好标记后，应装箱管理，不得混料。
8.1.7剩余料应标明材料牌号和熔炼炉(批)号及时退库，严格分类管理。
8.2加热
8.2.1坯料加热前应检查材料牌号、材料批号、尺寸规格、数量是否与工序卡相符。
8.2.2坯料装炉前必须清除炉膛内的杂物。
在电炉中加热的坯料表面不得沾染油污。
8.2.3坯料入炉时，应放在工作区内，为保证坯料加热均匀。
8.2.4坯料加热温度及加热时间（中频炉加热严格控制相关参数），应按相应锻件的工艺规程要求进行。
坯料加热的全过程应做好加热记录，以便归档备查。
8.2.5坯料加热时的料温，应用测温仪器检测，并做好加热记录，归档备查。
8.3锻压
8.3.1根据锻件的材料、形状、尺寸及工艺要求选择相应的锻压设备。
锻件必须在工艺文件指定的设备上进行锻压。
8.3.2锻压前操作人员应熟悉锻件图及工艺文件。
8.3.3锻压前所用模具必须采用正确的方法预热至规定的温度。
8.3.4根据锻件复杂程度、材料和工艺要求，选用合适的润滑剂。
8.3.5锻压时，必须严格控制始锻温度、终锻温度、变形程度和变形速度。
8.3.6锻压操作过程中，必须严格按照工艺规程和工序卡进行。
并随时注意坯料变形是否正常，如发现折摺、裂纹等缺陷，必须立即采用适当方法加以清除，在不影响锻件质量情况下方可继续锻压。
8.3.7锻件的冷却，应按锻件工艺规程规定的冷却方法进行。
8.3.8 锻件的切边、应根据锻件工艺规程的有关规定进行。
8.3.9锻件表面应按如下的要求进行清理：
a.表面清理应按工艺要求选用喷砂、抛丸、滚筒、酸洗或其他方法。
清理后的锻件表面质量应符合技术文件要求；
b.锻件表面缺陷允许清理，清理深度及深宽比按相应锻件技术标准规定；
8.4锻件检验
8.4.1工序检验
8.4.1.1每批锻件必须进行“首件三检”制度，检验合格后方可正式投产。
生产中严格执行自检、互检和专检。
8.4.1.2工序检验员应对生产现场进行巡回检查，对锻件加热炉温度的控制、锻压操作情况进行监控，并定期抽检锻件的外形尺寸及表面质量。
8.4.1.3锻件（或坯料）经检验合格后，检验员应在工序卡上签字后方可转入下道工序。
8.4.2锻件终检
8.4.2.1模锻件终检应按锻件图有关规定进行。
合格品应由检验部门按有关技术标准检验，方可往下周转。
经检验部门检验，确认为不合格的锻件，应隔离存放，并按质保体系的不合格品处理规定进行处理。
9锻件质量及信息反馈处理
9.1生产过程中，发现质量问题，应立即停止生产并及时组织分析，找出原因并提出处理办法或改进措施，并经生产验证确认产品合格后，方可恢复生产。
9.2定期进行用户(下道工序)的查访工作，对查访中用户提出的意见及反馈的信息要及时研究处理。