金属成型新工艺：MIM(金属粉末注射成型)工艺详细介绍
mim工艺技术
mim工艺技术MIM（Metal Injection Molding）是一种综合了传统粉末冶金技术和塑料注塑成型技术的金属成形工艺。
它利用聚合物为载体，在高压注射成型时将金属粉末喷射入模具中，然后通过高温和高压烧结成型。
MIM工艺技术已经广泛应用于各个领域，如电子、汽车、医疗、化工等。
MIM工艺技术的优势之一是可以制造复杂形状的零部件。
相比传统的金属加工工艺，MIM工艺可以制造具有内孔、薄壁、复杂曲线等特殊结构的零部件，而且生产效率高。
MIM工艺的制造工艺是分为四个主要步骤：压注成型、脱模、脱脂和底漆。
通过调整模具的形状和复杂度，可以生产出各种各样的金属零件。
MIM工艺技术的另一个优势是材料的选择性。
根据不同的应用需求，可以选择不同的金属粉末制作零部件。
常用的MIM材料包括不锈钢、合金钢、硬质合金、钴合金等。
这些材料具有高强度、耐磨、耐腐蚀等特点，能够更好地满足各种应用的需求。
MIM工艺技术还具有材料利用率高、成本低等优点。
相较于传统的CNC加工工艺，MIM工艺可以最大限度地减少材料浪费，提高成品率和利用率。
同时，MIM工艺采用批量生产的方式，可以实现大规模生产，降低生产成本。
因此，MIM工艺技术已成为制造业中非常重要的一种生产工艺。
然而，MIM工艺技术也存在一些挑战和限制。
首先，对于一些特殊形状的零件，模具的设计和制造可能会较为困难，需要更高的精确度和工艺控制。
其次，对于一些特殊材料，如高温合金等，MIM工艺可能无法满足其特殊的热处理要求。
此外，MIM工艺在生产过程中也需要严格控制温度、压力等参数，以保证产品质量。
总之，MIM工艺技术通过结合粉末冶金和塑料注塑成型技术，实现了金属零件的高效制造。
其可以制造复杂形状的零部件，材料选择性高，且材料利用率高、成本低。
虽然存在一些挑战和限制，但这种工艺技术在制造业中具有广泛的应用前景。
随着技术的进一步发展，MIM工艺技术将不断改进和完善，为各行各业提供更好的解决方案。
MIM技术介绍
MIM技术介绍MIM技术，即金属注射成型技术（Metal Injection Molding），是一种将金属粉末与高聚合物粉末相混合，通过注射成型后烧结制成零件的先进制造技术。
该技术的特点是将金属粉末颗粒与粘结剂混合，并在注射成型后通过烧结过程将粉末颗粒结合在一起形成致密的金属零件。
MIM技术是目前最流行的三维成型技术之一，它兼具了传统压力成型和金属烧结的优点。
在MIM技术中，首先将金属粉末与粘结剂按一定比例混合，形成MIM料浆。
然后，通过注射机将MIM料浆注射到金属模具中进行成型。
成型后的零件经过脱模，形成近净成型的未烧结零件。
最后，通过烧结过程，将未烧结零件在惰性气氛下加热至金属粉末的熔点以上进行烧结，粘结剂将烧结后残留物挥发，金属粉末颗粒结合在一起，形成致密的金属零件。
MIM技术的优点主要表现在以下几个方面。
首先，MIM技术可以制造形状复杂、精度高的零件，相比传统的金属加工方法更加灵活。
其次，MIM技术能够生产大批量的零件，并且具有高度的一致性，适用于需求量大的产品制造。
此外，MIM技术还可以制造超细或微型零件，满足现代微电子、医疗器械等领域对高精度零件的需求。
尽管MIM技术在低成本、高效率和高精度等方面具有明显优势，但也存在一些挑战。
首先，MIM技术对原料的要求较高，金属粉末的粒度和形状对成型效果有较大影响。
其次，粘结剂的选择和控制也是一项关键任务。
此外，由于烧结过程中需要控制温度和气氛等因素，烧结工艺相对复杂。
因此，MIM技术的成功应用需要综合考虑材料、工艺和设备等多个因素。
总的来说，MIM技术是一种高度灵活、高效率、高精度的金属成型方法，已在汽车、航空航天、电子、医疗器械等领域得到广泛应用。
随着材料科学和制造技术的不断发展，MIM技术将进一步完善和推广，为各个行业提供更多高质量的金属零件。
MIM技术作为一种金属粉末成型技术，具有独特的优势和特点，逐渐成为制造业中不可忽视的一种先进工艺。
MIM金属成型新工艺
MIM金属成型新工艺金属成型是指利用各种方法和技术对金属原料进行塑性变形和加工，以得到所需形状和尺寸的工艺过程。
金属成型工艺在现代制造业中起着重要的作用，广泛应用于汽车、航空航天、电子、机械等领域。
随着科技的不断发展，金属成型新工艺不断涌现，为制造业提供更高效、更精确的金属成型解决方案。
一种新兴的金属成型新工艺是金属注射成形（MIM）。
金属注射成形是一种将金属粉末与粘结剂混合成浆料，通过注射机将浆料注射到模具中，并通过烧结和后续处理使其固化成金属零件的工艺。
金属注射成形具有以下几个特点：首先，金属注射成形具有成形精度高的优势。
由于浆料在注射过程中可以充分流动和填充模具的细小空隙，因此可以制造出形状复杂、尺寸精确的金属零件。
金属注射成形的最小尺寸可以达到数毫米，成形精度可达到数百分之一毫米。
其次，金属注射成形具有材料利用率高的特点。
传统的金属成型工艺中，由于切削损耗和废料产生，材料利用率较低。
而金属注射成形中所使用的浆料可以被充分利用，几乎没有浪费。
再次，金属注射成形可以制造大批量的金属零件。
通过使用注射机和模具，可以实现连续、高效的生产过程，大大提高了生产效率。
金属注射成形适用于生产批量在几千到几百万的金属零件。
此外，金属注射成形还具有制造复杂结构、多孔金属零件的能力。
由于浆料具有良好的流动性，可以通过模具设计实现复杂的内部结构，例如螺纹、孔洞和腔体等。
同时，金属注射成形可以通过粉末混合调整粉末颗粒的大小和密度，以控制零件的质量和性能。
然而，金属注射成形也存在一些挑战和局限性。
首先，由于注射工艺的复杂性，需要专门的设备和工艺进行生产，成本较高。
其次，金属零件的烧结和后续处理过程需要时间和能源的消耗。
此外，由于浆料中包含有机粘结剂，金属注射成形的零件还需要经过脱脂和烧结等工艺步骤，以去除粘结剂和提高零件的物理性能。
综上所述，金属注射成形是一种具有巨大潜力的金属成型新工艺。
它通过提高成形精度、材料利用率和生产效率，为制造业带来了更多的机遇和挑战。
MIM金属注射成形工艺解析
MIM金属注射成形工艺解析MIM（Metal Injection Molding）是一种将金属粉末与热塑性聚合物混合后，通过注射成形和热处理工艺制造金属零件的先进加工技术。
MIM技术融合了塑料注射成形和粉末冶金工艺的优点，能够制造出形状复杂、尺寸精确的金属零件。
MIM工艺的主要步骤包括：原料制备、混合、注射成形、脱模、烧结和后处理等。
首先，将金属粉末与热塑性聚合物（通常是聚烯烃或聚丙烯）按照一定比例混合。
混合后的原料具有可流动性和塑性，可以通过注射成形成为所需形状的毛坯。
注射成形是MIM工艺的关键步骤。
将混合好的原料充填到金属注射成形机的加热筒中，通过螺杆的旋转将原料进行加热和塑化，并将其注射到模具腔中。
注射成形过程中，需要控制加热温度、注射速度和压力等参数，以确保形状和尺寸的精度。
注射成形后，需要对成形件进行脱模、烧结和后处理等工艺。
脱模是将成形件从模具中取出的过程，通常使用振荡或冷却等方法加快脱模速度。
脱模后的毛坯需要进行烧结工艺。
烧结是通过高温将毛坯中的热塑性聚合物热解和挥发，使金属粉末颗粒相互结合，并形成密实的金属零件。
烧结温度和时间的控制对于获得理想的烧结结构和性能至关重要。
烧结后，还需要进行后处理工艺，包括去除表面氧化物、退火、抛光和涂层等。
这些工艺可以提高成形件的精度、表面光洁度和耐腐蚀性能。
MIM工艺具有许多优点。
首先，MIM可以制造出形状复杂、尺寸精确的金属零件，可以满足各种工业应用的需求。
其次，MIM生产的零件密度高、性能稳定，与传统的粉末冶金工艺相比具有更好的力学性能和疲劳寿命。
此外，MIM工艺还具有高效、节能的特点，能够减少生产过程中的材料浪费和能源消耗。
然而，MIM工艺仍然存在一些挑战。
首先，原料的成本较高，这对于大规模生产来说可能增加成本。
其次，MIM工艺对模具的要求较高，模具的制造成本较高。
此外，MIM的工艺周期较长，生产效率相对较低。
总之，MIM金属注射成形工艺是一种先进的金属加工技术，具有制造形状复杂、尺寸精确的金属零件的优势。
MIM工艺介绍及其应用
MIM工艺介绍及其应用MIM（Metal Injection Molding）工艺是一种将金属粉末与热塑性或热固性高分子混合，并通过注射成型和烧结工艺制造出复杂金属零件的技术。
MIM工艺结合了传统金属加工和塑料注射成型技术的优点，能够实现高精度、高复杂度的金属零件制造，并在很多行业得到广泛应用。
MIM工艺的制造过程主要包括以下几个步骤。
首先，将金属粉末与高分子材料混合，并制成类似塑料颗粒的混合物。
然后，将混合物注入金属注射成型机中，通过高压注射将其注射到预先设计好的模具中。
注射成型后，通过烧结工艺将混合物中的高分子材料去除，使金属粉末颗粒相互结合，形成致密的金属零件。
最后，对烧结后的零件进行精加工和表面处理，以实现最终的产品要求。
MIM工艺具有许多独特的优点，使其在各个领域得到广泛应用。
首先，MIM工艺可以制造出具有复杂形状和高精度的金属零件，可替代传统加工如铸造、机械加工等。
其次，MIM工艺可以生产不锈钢、合金、硬质合金等多种金属材料的零件，具有高强度和耐磨损性。
此外，MIM工艺还具有节约原材料、降低成本和提高生产效率的优势。
MIM工艺在汽车、电子、医疗器械、航空航天等行业中得到广泛应用。
在汽车行业，MIM工艺可用于制造发动机配件、承载结构件等关键零部件，提高汽车的性能和可靠性。
在电子行业，MIM工艺可用于制造手机壳、键盘、连接器等微小精密零件，提升产品的外观和功能。
在医疗器械领域，MIM工艺可应用于制造植入式医疗器械如人工关节、牙科支架等，提供定制化解决方案。
在航空航天领域，MIM工艺可用于制造航空发动机内部零部件，提高发动机的性能和可靠性。
总之，MIM工艺通过结合金属粉末和高分子材料，实现了复杂形状和高精度金属零件的制造，并在汽车、电子、医疗器械、航空航天等领域得到广泛应用。
随着材料科学和制造工艺的不断进步，MIM工艺将会在更多领域发挥重要作用，并为各行各业提供更多创新的解决方案。
MIM（Metal Injection Molding）工艺是一种先进的金属加工技术，通过将金属粉末与热塑性或热固性高分子混合，并通过注射成型和烧结工艺制造出具有复杂形状和高精度的金属零件。
mim工艺硬度
mim工艺硬度【原创版】目录1.MIM 工艺介绍2.MIM 工艺的硬度特点3.MIM 工艺在各领域的应用4.MIM 工艺的发展前景正文一、MIM 工艺介绍MIM（Metal Injection Molding，金属注射成型）工艺是一种将金属粉末与粘结剂混合，通过注射成型机将混合料注入模具中，然后在高温高压下烧结，形成高密度、高强度的金属零件的先进制造技术。
MIM 工艺具有生产效率高、成本低、产品精度高等优点，因此在近年来得到了广泛的关注和应用。
二、MIM 工艺的硬度特点MIM 工艺制造的金属零件具有很高的硬度，主要体现在以下几个方面：1.高硬度：MIM 工艺制造的金属零件具有高硬度，可以替代传统的切削加工方式。
其硬度可以达到 HRC30-60，大大提高了零件的耐磨性和使用寿命。
2.均匀硬度：由于 MIM 工艺采用注射成型，使得金属粉末在模具中分布均匀，因此制造出的零件硬度分布均匀，不存在明显的硬度梯度。
3.良好的耐腐蚀性：MIM 工艺制造的金属零件具有良好的耐腐蚀性，可以在恶劣环境下保持较长的使用寿命。
三、MIM 工艺在各领域的应用MIM 工艺在许多领域都有广泛的应用，尤其在以下几个领域表现突出：1.电子行业：MIM 工艺制造的金属零件广泛应用于手机、电脑等电子产品的壳体、支架等部件，提高了产品的性能和美观度。
2.汽车行业：MIM 工艺制造的金属零件在汽车发动机、变速器、悬挂系统等关键部件中得到应用，降低了生产成本，提高了汽车的整体性能。
3.医疗行业：MIM 工艺制造的金属零件在医疗器械中具有广泛的应用，如骨科植入物、牙科植入物等，其高硬度和良好的耐腐蚀性为医疗器械提供了可靠的性能保障。
4.军工领域：MIM 工艺制造的金属零件在军事装备中具有广泛的应用，如枪支、炮弹等部件，提高了军事装备的性能和可靠性。
四、MIM 工艺的发展前景随着科技的发展和市场需求的不断提高，MIM 工艺在未来有着广阔的发展前景。
MIM金属注射成形工艺
MIM金属注射成形工艺MIM（Metal Injection Molding）金属注射成形工艺是一种集粉末冶金和塑料注射成形技术于一体的先进制造工艺。
它能够将金属粉末与有机粘结剂混合后注射成形，再通过脱脂和烧结工艺将有机粘结剂去除，最终得到具有高密度和良好力学性能的金属零件。
MIM工艺是20世纪70年代初期由美国开发出来的，随后逐渐发展成为一种重要的中小型复杂金属部件加工方法。
MIM工艺具有以下几个特点：1.范围广泛：MIM工艺可以用于加工多种金属材料，如不锈钢、钨合金、硬质合金、软磁合金等，能够满足不同行业的各类零件加工需求。
2. 高精度：MIM工艺能够制造出极其复杂形状的零件，其尺寸精度可以达到0.01mm，能够满足不同行业对于精度要求较高的零件加工需求。
3.高密度：由于MIM工艺采用了高压注射成形和高温烧结工艺，所得金属零件具有较高的密度，接近于纯金属的密度，因此具有良好的力学性能。
4.成本低：相比于传统的加工方法，MIM工艺具有成本低、生产效率高的特点。
同时，由于MIM工艺能够实现零件的复合成形，使得原本需要多道工序制造的零件可以一次性完成，从而节约了生产成本。
MIM工艺的加工过程主要包括原料制备、注射成形、脱脂和烧结四个步骤：1.原料制备：首先需要将金属粉末和有机粘结剂按一定比例混合，得到可以流动注射的MIM料浆。
2.注射成形：将MIM料浆注入MIM注射机中，经过热筒和螺杆的作用，将MIM料浆注射到注射模具中，形成所需形状的零件。
3.脱脂：将注射成形后的零件进行脱脂处理。
脱脂是将有机粘结剂从注射件中去除的过程，通常通过热脱脂和溶剂脱脂两种方法进行。
4.烧结：脱脂后的注射件在高温环境下进行烧结处理。
烧结是将金属粉末粒子相互结合的过程，通过高温使金属粉末颗粒间形成颗粒间结合，从而得到具有高密度和良好力学性能的金属零件。
总结一下，MIM金属注射成形工艺通过将金属粉末与有机粘结剂混合注射成形，然后经过脱脂和烧结工艺，最终得到高密度和良好力学性能的金属零件。
金属粉末注射成型
金属粉末注射成型金属粉末注射成型（Metal Powder Injection Molding，简称MIM）是一种高效、精确和经济的金属加工技术。
它结合了传统的塑料注射成型和金属粉末冶金工艺，可以生产出复杂形状的金属部件。
MIM技术在汽车、医疗、航空航天等行业中得到广泛应用，本文将介绍MIM的工艺原理、材料选择和应用领域。
MIM工艺原理可以分为四个步骤：混合、注射、脱模和烧结。
首先，将金属粉末与聚合物粉末、脱模剂等混合，并将其加热到高温使其熔化。
然后，将熔融的混合物喷射到模具中，形成所需的部件形状。
接下来，通过在高温和高压下使部件凝固，并将其从模具中取出。
最后，在高温下进行烧结，以消除聚合物，并在金属颗粒之间形成冶金结合。
在MIM中，材料选择是关键。
常用的金属材料包括不锈钢、工具钢、硬质合金、钻石等。
不锈钢具有良好的韧性和耐腐蚀性，常用于制造医疗器械、手表零件等高精度部件。
工具钢具有高强度和耐磨性，常用于制造汽车零部件、工具等。
硬质合金具有高硬度和耐磨性，常用于制造切削工具、注射模具等。
钻石是一种具有超硬性和导热性的材料，常用于制造高性能刀具。
MIM技术具有许多优点。
首先，MIM可以生产出复杂形状的部件，减少了后续加工的需要。
其次，MIM可以实现批量生产，提高了生产效率。
再次，MIM可以生产出高密度的部件，具有良好的力学性能和表面质量。
此外，MIM工艺还可以减少材料的浪费，提高了资源利用率。
MIM技术在许多领域中得到了广泛的应用。
在汽车行业中，MIM可以制造各种复杂形状的汽车零部件，如发动机零件、制动系统零件等。
在医疗行业中，MIM可以制造高精度医疗器械，如人工关节、牙科器械等。
在航空航天行业中，MIM可以制造轻量化部件，提高了飞机的燃油效率。
此外，MIM还可以应用于电子、军工等领域。
总之，金属粉末注射成型是一种高效、精确和经济的金属加工技术。
通过在MIM中选择合适的材料和工艺参数，可以生产出各种复杂形状的金属部件，并在汽车、医疗、航空航天等行业中得到广泛应用。
金属成型新工艺：MIM(金属粉末注射成型)工艺详细介绍
金属成型新工艺：MIM（金属粉末注射成型）工艺详细介绍小编备注：结合国内目前MIM现状补充了一些资料。
转载请注明文章来源：金属注射成型网 1 MIM是一种近净成形金属加工成型工艺MIM (Metal injection Molding )是金属注射成形的简称。
是将金属粉末与其粘结剂的增塑混合料注射于模型中的成形方法。
它是先将所选金属粉末与粘结剂进行混炼，然后将混合料进行制粒再注射成形所需要的形状胚料，然后通过高温烧结，得到具有强度的金属零件。
2 MIM工艺流程步骤MIM流程结合了注塑成型设计的灵活性和精密金属的高强度和整体性，来实现极度复杂几何部件的低成本解决方案。
MIM流程分为四个独特加工步骤（混合、成型、脱脂和烧结）来实现零部件的生产，针对产品特性决定是否需要进一步的机械加工或进行表面处理.混合精细金属粉末和热塑性塑料、石蜡粘结剂按照精确比例进行混合。
混合过程在一个专门的混合设备中进行，加热到一定的温度使粘结剂熔化。
大部分情况使用机械进行混合，直到金属粉末颗粒均匀地涂上粘结剂冷却后，形成颗粒状（称为原料），这些颗粒能够被注入模腔。
CNPIM备注：混炼是MIM工艺中非常重要的一道工序。
目前混炼有几种体系，不同的添加剂，后面对应需要不同的脱脂方法将添加剂去除。
最常用的蜡基和塑基，分别对应热脱脂和催化脱脂。
成型注射成型的设备和技术与注塑成型是相似的。
颗粒状的原料被送入机器加热并在高压下注入模腔。
这个环节形成（green part）冷却后脱模，只有在大约200°c的条件下使粘结剂熔化（与金属粉末充分融合），上述整个过程才能进行，模具可以设计为多腔以提高生产率。
模腔尺寸设计要考虑金属部件烧结过程中产生的收缩。
每种材料的收缩变化是精确的、已知的。
脱脂脱脂是将成型部件中粘结剂去除的过程。
这个过程通常分几个步骤完成。
绝大部分的粘结剂是在烧结前去除的，残留的部分能够支撑部件进入烧结炉。
脱脂可以通过多种方法完成，最常用的是溶剂萃取法。
mimmil成型工艺
mimmil成型工艺
MIM（Metal Injection Molding）是一种金属注射成型工艺，也被称为Mimmil。
它是将粉末冶金和塑料注塑成型工艺相结合
的一种复合工艺。
MIM工艺可以制造出复杂形状、高密度、
高强度的金属部件。
Mimmil工艺的主要步骤包括：
1. 原料制备：将金属粉末与聚合物混合，形成可流动的注射料。
2. 注塑成型：将注射料加热至熔融状态后，通过注射机将熔融物质注入到成型模具中，然后冷却固化。
3. 去脱模：将成型的零件从模具中取出。
4. 烧结：通过高温处理，使得金属粉末粒子结合在一起，形成固体金属零件。
5. 后处理：包括去除模具支撑结构、表面处理、加工等工序，以得到最终的产品。
Mimmil工艺具有以下优点：
1. 可以制造出复杂形状的零件，如小孔、细槽等。
2. 良好的直线尺寸精度，可以达到±0.1%。
3. 零件密度高，可以达到 98%以上。
4. 可以制造高强度、高硬度和高耐磨的金属零件。
5. 生产周期短，工艺灵活，能够实现大批量生产。
Mimmil工艺在汽车、医疗器械、电子设备等领域有广泛应用，并且正在不断发展和完善，为金属制造行业带来了新的可能性。
MIM金属粉末注射成形
（2）MIM能最大限度制得接近最终形状的零件，尺寸精度较高。
（3）即使是固相烧结，MIM制品的相对密度可达95%以上，其性能可与锻造材料相媲美。特别是动力学性能优良。
流动的载体。因此，粘接剂的选择是整个粉末注射成型的关键。对有机粘接剂要求：①用量少，即用较少的粘接剂 能使混合料产生较好的流变性；②不反应，在去除粘接剂的过程中与金属粉末不起任何化学反应；③易去除，在制 品内不残留碳。
2.2.3 混炼与制粒 混炼时把金属粉末与有机粘接剂均匀掺混在一起，将其流变性调整到适于注射成型状态的作用，混合料的均匀
程度直接影响其流动性，因而影响注射成型工艺参数乃至最终材料的密度及其它性能，注射成型过程中产生的下角 料、废品都可重新破碎、制粒，回收再用。
2.3.4 注射成型
本步工艺过程与塑料注射成型工艺过程在原理上是一致的，其设备条件也基本相同。在注射成型过程中，混合 料在注射机料筒内被加热成具有流变性的塑性物料，并在适当的注射压力下注入模具中，成型出毛坯。注射成型的 毛坯的密度在微观上应均匀一致，从而使制品在烧结过程中均匀收缩。控制注射温度、模具温度、注射压力、保压 时间等成型参数对获得稳定的生坯重量至关重要。要防止注射料中各组分的分离和偏析，否则将导致尺寸失控和畸 变而报废。
3.1.2 MIM与精密铸造的比较
在金属成型工艺中，压铸和精密铸造是可以成型三维复杂形状的零件，但压铸仅限于低熔点金属，而精密铸造 （IC）限于合金钢、不锈钢、高温合金等高熔点金属及有色金属，对于难熔合金如硬质合金、高密度合金、金属陶 瓷等却无能为力，这是IC的本质局限性，而且IC对于很小、很薄、大批量的零件生产是十分困难或不可行的。IC产 业化已成熟，发展的潜力有限。MIM是新兴的工艺，将挤入IC大批量小零件的市场。
MIM金属注射成型工艺
MIM金属注射成型工艺金属注射成型（Metal Injection Molding），简称MIM。
是一种将金属、陶瓷或复合材料通过粉末冶金工艺和塑料注射成型工艺相结合加工成型的先进制造工艺。
相对于传统的金属加工方式，MIM工艺具有高精度、高效率、低成本和复杂几何形状加工等优点。
MIM工艺的工作原理是先将金属粉末与绑定剂混合，形成可注射的糊状物。
然后，将糊状物充填进注射模具中，在高温高压的条件下，将糊状物注射成模具所需的形状。
经过烧结、退bind剂和后处理等步骤，最终得到高密度、高强度的金属零件。
MIM工艺的特点如下：1.高精度：MIM工艺可以制造出精度高的复杂零件，其精度可达到0.1mm。
与传统的金属加工方式相比，MIM工艺无需进行额外的加工，能够大大提高生产效率。
2.高效率：MIM工艺能够一次性完成复杂零件的成型，无需多次加工。
同时，每次注射可以注射多个零件，大大提高了生产效率。
3.低成本：相对于传统的金属加工方式，MIM工艺不需要额外加工，可以减少人工和设备投入。
另外，由于MIM工艺采用粉末冶金工艺，材料的浪费也相对较少。
4.适用范围广：MIM工艺适用于多种材料，包括不锈钢、钛合金、铁基合金、镍基合金等。
同时，MIM工艺还能够制造涂层、多孔和镶嵌等复合材料，并且能够制造具有种类繁多的零件。
MIM工艺在多个领域得到应用，包括汽车、医疗设备、航空航天、电子等。
例如，汽车领域，MIM工艺可以制造发动机零件、传动装置零件等。
医疗设备领域，MIM工艺可以制造外科器械、植入器械等。
航空航天领域，MIM工艺可以制造航天器零件、航空发动机零件等。
电子领域，MIM工艺可以制造电子连接器、电子器件外壳等。
然而，MIM工艺也存在一些挑战和限制。
其中之一是材料选择的限制，因为不同材料的烧结温度和性能要求不同，这对生产过程的稳定性和成本有一定的影响。
另外，由于注射模具的制造和维护成本高，对于小批量生产和复杂形状的零件来说，MIM工艺的成本可能较高。
MIM金属注射成形工艺
MIM材料性能指标参考
第十五页，共20页。
料专家Wiech博士发明，如今已成为世界粉末冶金领域发展最快的高新技术。由于该技术的独特优
点和先进性，被美国列为不对外扩散技术加以保密，直到1985年才向全世界公布这一技术，而在这期
间美国国内的MIM技术得以成熟并迅速发展形成产业化。该项技术向世界披露后得到世界 各国政府、学术界、企业界的广泛重视，并投入了大量人力物力和财力予以开发研究。 其中日本在研究上十分积极而且表现突出，许多大型株式会社参与了MIM技术的工业化推
？
MIM能做到多高等级精度？
第十三页，共20页。
MIM 金属 注射成型技术
MIM 工艺起 源与特点
MIM 工 艺流程
MIM 能做 哪些零件
？
MIM和其它工艺 比有什么优点？
什么情况该 用MIM工艺
？
MIM产品设计 需要注意什么
？
MIM能做到 多高精度？
常用的材料及如何选材？
材料的选择主要由设计所要求的性能所决定,如强度,硬度,耐磨性等. 常用材料见下表:
MIM工艺起源与特点
第一页，共20页。
MIM 工艺起 源与特点
MIM 工 艺流程
MIM 能做 哪些零件
？
MIM 金属 注射成型技术
MIM和其它工艺 比有什么优点？
什么情况该 用MIM工艺 ？
MIM产品设计 需要注意什么
？
MIM能做到 多高精度？
MIM设计如何选材 及常用材料有哪些
？
MIM工艺起源与特点
？
MIM 金属 注射成型技术
MIM和其它工艺 比有什么优点？
什么情况该 用MIM工艺
？
MIM产品设计 需要注意什么
金属粉末注射成型技术
金属粉末注射成型技术金属粉末注射成型技术（Metal Powder Injection Molding，简称MIM）是一种先进的制造工艺，结合了粉末冶金和塑料注射成型技术，广泛应用于金属零件的制造。
MIM技术以其高精度、高复杂性和高效率的特点，成为近年来制造业领域的热门技术。
一、MIM工艺简介金属粉末注射成型技术是将金属粉末与有机材料（通常为热熔型塑料）混合，经过塑化、成型、脱脂和烧结等多个工艺步骤，最终形成具有金属特性的零件。
该技术的基本步骤包括：原料准备、混合、注射成型、脱脂和烧结。
1. 原料准备金属粉末是MIM技术的关键原料，其粒径通常为10~20μm，且具有良好的流动性和可压缩性。
可以使用的金属粉末有不锈钢、合金钢、铁基合金、钛合金等。
同时，还需准备有机材料（通常是聚丙烯、聚氨酯或类似材料）作为粘结剂。
2. 混合将金属粉末和有机材料进行混合，通常采用机械搅拌或球磨的方法，确保金属粉末均匀分布在有机材料中。
3. 注射成型混合料经过塑化，放入注射成型机中进行注射成型。
注射成型机通过加热熔融的混合料，并将其注入模具中，在一定的温度和压力下形成所需的零件形状。
4. 脱脂注射成型后，零件经过脱脂工艺，将有机材料从混合料中去除。
通常使用热处理或溶剂处理方法进行脱脂。
5. 烧结脱脂后的零件被置于特定的高温环境中，金属粉末与有机材料经过烧结而成。
在烧结过程中，金属颗粒之间发生冶金结合，形成致密的金属零件。
二、MIM技术的优势金属粉末注射成型技术相比其他金属加工方式具有以下几个显著优势：1. 复杂形状MIM技术可以制造复杂形状的金属零件，包括细小孔洞、薄壁结构、内部腔体等。
这种高精度和高复杂性的加工能力，使得MIM技术在航空航天、医疗器械、汽车零部件等领域得到广泛应用。
2. 材料多样性MIM技术可以使用多种金属粉末制造零件，涵盖广泛的金属材料，包括不锈钢、合金钢、铁基合金、钛合金等。
这使得MIM技术具有较大的材料选择范围，满足不同应用领域对材料性能的需求。
金属注射粉末成型工艺介绍
金属注射粉末成型工艺介绍金属粉末注射成型（Metal Injection Molding，简称MIM）是一种新的零部件制备技术，它是将塑料注射成型技术引入到粉末冶金领域而形成的一种全新的零部件加工技术。
众所周知，塑料注射成形技术能生产出各种形状复杂且价格低廉的塑料制品，但塑料制品强度不高，为了改善其性能，在塑料中添加金属粉末以得到强度较高、耐磨性好的制品。
现在，这一想法已发展为最大限度地提高固体粒子含量，并在随后的脱脂烧结过程中完全去除粘结剂，从而使成形坯致密化。
这种新的粉末冶金成型方法被称为金属粉末注射成型。
金属注塑成型（MIM）工艺特点1、金属注塑成型技术可以概括为：现代塑料注塑成型技术+粉末冶金技术。
2、MIM工艺流程为：状态下（～150℃）用注射成型机注入模腔内固化成形；然后用化学或热分解的方法将成形坯中的粘结剂脱除；最后经烧结致密化得到最终产品。
有的烧结产品还可进行进一步致密化处理、热处理或机加工。
4、MIM技术特点：---- 可以直接制备出具有最终形状和尺寸的复杂零部件。
例如：非对称零件，带沟槽、横孔、盲孔的零件，壁厚变化比较大的零件，表面带花纹和文字的零件等。
产品性能优越由于MIM产品微观组织均匀，没有铸造工艺中出现的粗大结晶组织和成分偏析，产品密度高，产品强度、硬度、延伸率等力学性能高，耐磨性好，耐疲劳，组织均匀，要明显优于精密铸造材料和传统粉末冶金材料。
---- 可以实现零部件一体化。
由于加工技术或材料性能的原因，有些部件采用传统技术制造时，需要加工成几个零件来组装，有时几个零件的材料还不一样。
采用MIM技术则可以直接制成一个整体的复合部件。
---- 材料适应性广。
可以说：能制成合适粉末的任何材料都可以用MIM技术制造零部件。
---- 生产成本低。
主要表现在：可以减少甚至消除机加工，劳动强度低，大幅度的提高生产效率；原材料利用率高，避免切削加工中的浪费；生产线高度自动化，工序简单，可连续大批量生产。
MIM金属粉末注射成型技术简介
MIM金属粉末注射成型技术简介MIM（Metal Injection Molding）金属粉末注射成型技术是一种将金属粉末与聚合物混合并注射成型的成型工艺。
这种工艺结合了传统金属粉末冶金和塑料注射成型技术的优势，可以生产出复杂形状、高精度和高强度的金属零件。
MIM工艺的基本原理是将金属粉末与适当比例的聚合物混合，并在高温下注射进模具中。
注射后，模具中的混合物经过固化和烧结两个步骤。
首先，在固化阶段，聚合物在高温下固化成强度较低的绿坯。
然后，在烧结阶段，通过加热使聚合物燃烧脱除，金属粉末颗粒在密实的绿坯中结合成金属零件。
MIM工艺具有以下几个优点。
首先，它可以实现复杂形状的金属零件的制作，包括内腔、细槽和细孔等特殊结构。
其次，MIM可以生产出精度高、表面光滑的零件。
此外，在同样强度要求下，MIM制件的重量通常比传统制造工艺更轻。
最后，MIM工艺适用于大批量生产，可以实现高效率、低成本的生产。
MIM工艺的主要应用领域包括电子、汽车、医疗、军工等行业。
在电子领域，MIM可以制作出细小的电子器件，如连接器、电池片和耳机插头等。
在汽车领域，MIM可以制作出复杂的发动机零件、传动系统部件和刹车系统组件等。
在医疗领域，MIM可以制作出高精度的人工关节、牙科器械和手术工具等。
在军工领域，MIM可以制作出高强度、耐磨的武器部件和飞行器部件等。
然而，MIM工艺也存在一些限制。
首先，MIM工艺的设备和材料成本较高，需要更高的投资。
其次，MIM的制造周期较长，通常需要数周至数月的时间。
最后，MIM工艺的材料种类有限，只适用于可烧结金属粉末，如不锈钢、合金钢和钛合金等。
总的来说，MIM金属粉末注射成型技术是一种高效、精密和经济的金属制造工艺。
随着对金属零件的需求不断增加，MIM有望在各行业中得到更广泛的应用。
未来，随着新材料的发展和工艺改进，MIM技术将进一步提升零件的性能和质量，为各行业的发展带来更多的机遇和挑战。
MIM(金属粉末注塑成型)技术介绍
MIM(金属粉末注塑成型)技术介绍MIM是将现代塑料注射成形技术引入粉末冶金领域而形成的一种全新的金属零部件近净成形加工技术，是近年来粉末冶金学科和工业领域中发展十分迅猛的一项高新技术。
MIM的工艺步骤是：首先选取符合MIM要求的金属粉末与有机粘结剂在一定温度条件下采用适当的方法混合成均匀的喂料，然后经制粒后在加热塑化状态下用注射成形机注入模具型腔内获得成形坯，再经过化学或溶剂萃取的方法脱脂处理，最后经烧结致密化得到最终产品。
MIM产品的特点：1、零部件几何形状的自由度高，能像生产塑料制品一样，一次成形生产形状复杂的金属零部件 ;2、 MIM产品密度均匀、光洁度好，表面粗糙度可达到Ra 0.80 ～ 1.6 μm ，重量范围在 0.1 ～200g。
尺寸精度高（± 0.1% ～±0.3% ），一般无需后续加工 ;3、适用材料范围宽，应用领域广，原材料利用率高，生产自动化程度高，工序简单，可实现连续大批量生产 ;4、产品质量稳定、性能可靠，制品的相对密度可达95% ～ 99% ，可进行渗碳、淬火、回火等热处理。
产品强度、硬度、延伸率等力学性能高，耐磨性好，耐疲劳，组织均匀;国际上普遍认为MIM技术的发展将会导致零部件成形与加工技术的一场革命，被誉为“21世纪最热门的零部件的成形技术”。
MIM技术优势参数MIM传统 PM机械加工精密铸造相对密度98%98%100%98%拉伸强度高低高高延伸率高低高高硬度高低高高复杂程度高低高中表面粗糙度高中高中量产可行性高高低中材料范围高高高中- 高成本中低高中MIM与传统粉末冶金相对比MIM可以制造复杂形状的产品，避免更多的二次机加工。
MIM产品密度高、耐蚀性好、强度高、延展性好。
MIM 可以将 2 个或更多 PM 产品组合成一个MIM产品，节省材料和工序。
MIM与机械加工相对比MIM设计可以节省材料、降低重量。
MIM可以将注射后的浇口料重复破碎使用，不影响产品性能，材料利用率高。
金属粉末注射成型技术模版
金属粉末注射成型技术模版金属粉末注射成型技术（Metal Powder Injection Molding，简称MIM）是一种将细小金属粉末通过混合、精磨、注射成型和烧结工艺，制造复杂形状金属零件的先进制造技术。
该技术结合了传统注射成型和粉末冶金工艺的优势，具备高质量、高精度、高效率及节能环保等优点，并被广泛应用于航空、汽车、电子、医疗等领域。
本文将从MIM的工艺流程、材料选择、设备要求等方面进行介绍。
一、MIM工艺流程MIM工艺主要包括金属粉末的制备、混合、粉末与增塑剂的注射成型、烧结和后处理等环节。
1. 金属粉末的制备金属粉末是MIM工艺的核心材料，其品质影响成品零件的质量。
金属粉末可以通过多种方法获得，如气雾法、水雾法、球磨法等。
制备金属粉末需要控制粉末粒度、形状和分布等参数，以满足MIM工艺的要求。
2. 混合混合是将金属粉末与增塑剂、增稠剂等混合均匀的过程。
增塑剂的作用是使混合物具有足够的可塑性和可压性，增稠剂则用于控制混合物的流动性。
混合的目标是获得均匀的混合物，以提高注射成型的稳定性和一致性。
3. 注射成型注射成型是将混合物注入金属模具中，并施加足够的压力使其充满模具腔体的过程。
注射成型设备通常包括注射机、模具和温控系统。
注射成型需要控制温度、压力和注射速度等参数，以获得理想的成品零件。
4. 烧结烧结是将注射成型后的零件进行加热，使金属粉末颗粒结合为实体的过程。
烧结过程中需要控制温度、时间和气氛等参数，以实现金属结合和材料致密化。
烧结后的零件通常需要进行后处理，如去除增塑剂、调质等。
二、材料选择MIM技术可以制造多种金属材料，如不锈钢、钛合金、钴基合金等。
材料选择需考虑零件的用途和要求，如强度、耐热性、耐腐蚀性等。
常用的MIM材料包括：1. 不锈钢：具有良好的强度、耐热性和耐腐蚀性，广泛应用于汽车、医疗等领域。
2. 钛合金：具有良好的比强度和耐腐蚀性，适用于航空、航天等高温高压环境。
金属粉末注射成型技术
金属粉末注射成型技术金属粉末注射成型（Metal Powder Injection Molding，简称MIM）技术是一种通过将金属粉末与热塑性聚合物射出成型技术相结合，制造复杂形状的金属制品。
MIM技术结合了传统的注射成型和金属粉末冶金技术的优点，能够高效、精确地制造出形状复杂的金属部件。
下面将从工艺原理、材料特点、工艺流程以及应用领域等方面详细介绍MIM技术。
一、工艺原理MIM技术主要包括四个步骤，即粉末混合、注射成型、烧结和后处理。
首先，将金属粉末与增塑剂、溶剂等辅助剂混合均匀，形成可塑性的混合料。
然后，将混合料装入注射机中，通过高压力将混合料注射至模具腔穴中，得到近成型的部件。
接下来，通过烧结工艺，将成型的部件进行加热，使金属粉末颗粒之间相互扩散，实现部件的致密化和结合。
最后，进行去脱模、表面处理等后处理工艺，使得最终制品达到所需的精度和表面质量。
二、材料特点MIM技术可以制造多种金属的制品，包括不锈钢、钛合金、铜合金、铁合金等。
这些材料具有良好的机械性能、耐磨、耐腐蚀等特点，可以满足各种应用领域的需求。
金属粉末的粒度一般在5-20μm之间，可以根据制品要求进行选择。
此外，MIM制品可以采用多种表面处理工艺，如抛光、电镀、喷涂等，进一步提高产品的表面质量和装饰效果。
三、工艺流程MIM技术的工艺流程相对复杂，包括原料准备、混合、注射、烧结和后处理等环节。
首先，需要根据制品要求选择合适的金属粉末和添加剂，并对其进行筛选和处理。
然后，将金属粉末与增塑剂、溶剂等辅助剂进行混合，形成可塑性的混合料。
接下来，将混合料装入注射机中，通过高压力将混合料注射至模具腔穴中。
然后，将近成型的部件进行烧结，使其实现致密化和结合。
最后，通过去脱模、除渣、表面处理等后处理工艺，得到最终的金属部件。
四、应用领域MIM技术的应用领域非常广泛，包括电子通讯、汽车工业、医疗器械、军工等领域。
在电子通讯领域，MIM技术可以制造小型高精度的连接器、插件等零部件，满足电子设备不断减小体积和提高性能的需求。
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金属成型新工艺：MIM（金属粉末注射成型）工艺详细介绍
小编备注：结合国内目前MIM现状补充了一些资料。
转载请注明文章来源：金属注射成型网 1 MIM是一种近净成形金属加工成型工艺
MIM (Metal injection Molding )是金属注射成形的简称。
是将金属粉末与其粘结剂的增塑混合料注射于模型中的成形方法。
它是先将所选金属粉末与粘结剂进行混炼，然后将混合料进行制粒再注射成形所需要的形状胚料，然后通过高温烧结，得到具有强度的金属零件。
2 MIM工艺流程步骤
MIM流程结合了注塑成型设计的灵活性和精密金属的高强度和整体性，来实现极度复杂几何部件的低成本解决方案。
MIM流程分为四个独特加工步骤（混合、成型、脱脂和烧结）来实现零部件的生产，针对产品特性决定是否需要进一步的机械加工或进行表面处理.
混合
精细金属粉末和热塑性塑料、石蜡粘结剂按照精确比例进行混合。
混合过程在一个专门的混合设备中进行，加热到一定的温度使粘结剂熔化。
大部分情况使用机械进行混合，直到金属粉末颗粒均匀地涂上粘结剂冷却后，形成颗粒状（称为原料），这些颗粒能够被注入模腔。
CNPIM备注：混炼是MIM工艺中非常重要的一道工序。
目前混炼有几种体系，不同的添加剂，后面对应需要不同的脱脂方法将添加剂去除。
最常用的蜡基和塑基，分别对应热脱脂和催化脱脂。
成型
注射成型的设备和技术与注塑成型是相似的。
颗粒状的原料被送入机器加热并在高压下注入模腔。
这个环节形成（green part）冷却后脱模，只有在大约200°c的条件下使粘结剂熔化（与金属粉末充分融合），上述整个过程才能进行，模具可以设计为多腔以提高生产率。
模腔尺寸设计要考虑金属部件烧结过程中产生的收缩。
每种材料的收缩变化是精确的、已知的。
脱脂
脱脂是将成型部件中粘结剂去除的过程。
这个过程通常分几个步骤完成。
绝大部分的粘结剂是在烧结前去除的，残留的部分能够支撑部件进入烧结炉。
脱脂可以通过多种方法完成，最常用的是溶剂萃取法。
脱脂后的部件具有半渗透性，残留的粘结剂在烧结时很容易被挥发。
CNPIM备注：目前最常用的脱脂方法是BASF推出的Catamold催化脱脂方法，需要用到专用的催化脱脂炉（欲了解详情，请关注本公众号，回复数字19，了解催化脱脂工艺，回复数字20，了解催化脱脂炉的结构和工作原理）
烧结
经过脱脂的部件被放进高温、高压控制的熔炉中。
该部件在气体的保护下被缓慢加热，以去除残留的的粘合剂。
粘结剂被完全清除后，该部件就会被加热到很高的温度，颗粒之间的空隙由于颗粒的融合而消失。
该部件定向收缩到其设计尺寸并转变为一个致密的固体。
对于大多数的材料，典型的烧结密度理论上大于97%。
高烧结密度使得产品性能与锻造材料相似。
CNPIM备注：对于常见的金属注射成型材料，目前常用的是真空烧结炉。
关注本公众号回复数字21，可查看真空烧结炉的工作原理介绍。
机械加工
CNPIM备注：这一段是小编补充加入进来的。
对于外观件或表面要求高、精度要求高的产品，或有些结构没有办法在注塑模具上一次成型的特征，会需要进行二次加工。
最常见的是CNC加工，钻孔攻牙。
这在手机数码产品零件上体现的比较明显。
有兴趣的了解一下苹果手机里面的金属部件的加工工艺。
表面处理
根据具体需求，有些部件烧结后可能需要进行表面处理。
热处理可以提高金属物理性能。
电镀、涂装可以应用于高密度材料。
提供焊接或冷却处理技术。
CNPIM备注：还是补充说外观件。
绝缘性能，不同的颜色，不同的质感，防指纹……等等，通过表面处理工艺，产品更加多姿多彩~~~~~对于外观件，PVD最常见，有兴趣可回复数字07了解PVD相关工艺简介。
3 MIM产品通常具有以下特性
复杂性
MIM和注塑成型一样，形状设计没有限制。
由于MIM是一个成型过程，附加的产品特性不会增加成本，这使得MIM成为将独立零件组合成多功能的产品的理想途径。
MIM设计规则同注塑成型非常接近，从而适用于几乎所有产品。
精密性
MIM净成型精度的参考设计通常是尺寸的±0.5%。
某些特性净成型能达到±0.3%。
如同其它技术一样，精度要求越高成本越高，因此在质量允许情况下鼓励适度放宽公差要求。
MIM一次成型无法达到的公差可以借助表面处理实现。
重量和尺寸
MIM特别适合重量小于100克的零部件，少于50克是最经济的。
然而，重量达250克的零部件也可以处理。
MIM工艺的主要成本是原材料，因此MIM通过新技术来尽可能减少零部件的重量。
同塑料产品一样，可以在不影响产品完整性的条件下，通过内核和支架来减少零部件的重量。
MIM在极小和微型零部件方面表现突出，重量小于0.1克也是可行的。
重量不是限制因素，长度超过250mm的产品也能被处理。
薄型化
小于6毫米的壁厚对于MIM是最适合的。
较厚的外壁也可以，但是成本会由于处理时间长和增加额外材料而增加。
另外，低于0.5 mm 的极薄壁对MIM也是能实现，但对设计有很高的要求
产量
MIM是弹性较大的工艺，年需求量几千到几百万的产量能够非常经济地实现。
和铸造件、注塑件一样，MIM需要客户投资模具和工具费用，所以对小批量的产品而言，通常会影响到成本估算。
原料
MIM能处理很多材料，包括铁合金、超级合金、钛合金、铜合金、耐火金属、硬质合金、陶瓷和金属基复合材料。
虽然有色合金铝和铜在技术上是可行的，但是通常由其他更经济的方式进行处理，如压铸或机加工。
4 MIM设计指导
MIM被广泛运用到各个汽车、医疗、电子、工业、消费等各行业，产品涉及包括汽车配件、航空航天器材、移动电话、牙科仪器、电子散热器和密封包装、电子连接器硬件、工业工具、光纤连接器、喷雾系统、盘驱动器、医疗设备、手持电动工具、手术器械和运动器材等。
内容来源：材料馆整理，补充。
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