舵叶拂配制作工艺装备及技术改进
船舶舵系拂配方法的探讨
船舶舵系拂配方法的探讨作者：顾熀兴戴洪仙陈玉坤等来源：《山东工业技术》2015年第05期摘要：对舵系竖式拂配方法和卧式拂配方法进行了对比，显示了卧式拂配方法的优越性，尤其适合于大尺寸舵系的拂配。
具体介绍了舵系卧式拂配的方法，对船厂的舵系施工具有一定的参考、借鉴作用。
关键词：船舶舵系；卧式拂配；拂配方法0 引言近年来，随着航运业和造船业的迅速发展，船舶的外型尺寸，载重量越来越大，船舶舵系（包含舵叶、舵杆、舵销等）的尺寸和重量相应的变得越来越大，这就直接导致舵系拂配工作受到场地以及为之配套的行车的限制而不能顺利进行，并且还带来场地和起重设备不能得到充分利用。
本文推荐的卧式拂配方法，从根本上解决了这些问题，降低了一定的成本。
1 舵系拂配方法的对比传统的舵系拂配方法是采用竖式拂配，考虑到舵叶、舵杆的高度以及行车的起吊能力，往往在拂配场地挖一个长方形的坑，把舵叶放到坑中，调整好舵叶的垂直度和水平度，然后固定住舵叶，搭设脚手架。
随着舵叶、舵杆的尺寸和重量的增大，要求坑也要随之增大，行车的起吊能力也要随之提高。
在舵杆、舵销与舵叶拂配的过程中，需要一台行车专门为之服务，大大浪费船厂的设备资源。
为了改变这种状态，建议采用卧式拂配方法，其只要在具有起吊舵叶、舵杆能力的行车行走范围内，找一个固定的场地，做一个平台和一段轨道小车来支撑舵叶、舵杆。
不需要挖坑、搭载脚手架，也不需要专门用一台行车为之服务。
为船厂节省大量的场地、人力，同时使船厂的设备资源能力发挥最大化。
2 卧式拂配方法2.1 舵叶找水平舵叶制作完成交验以后，将舵叶在平台上水平放置，用六个可调支承支撑舵叶（在舵叶两端和中部对称位置），用激光经纬仪找出舵叶纵剖面上的a、b、c、d四个点，打上样冲眼（见图1），要确保四点在同一个水平面上，并且调整各支撑点使受力尽量均匀。
2.2 舵销与舵叶销孔的研配（1）使用专用吊具将舵销吊起，为使舵销保持平衡，吊装拂配位置安装见图2所示（可根据起吊的实际状况稍加调整）。
6600DWT舵叶制作工艺
一、舵叶制造舵叶须在胎架上制作，胎架为水平卧式胎架，即舵的中心线剖面处于水平状态，胎架必须有足够的强度与刚度，其制造要求如下：1．设置胎架的平台应平整牢固；2．胎架制造前应先在平台上划出舵中心线、垂直线、长度和宽度等舵叶外形线，见图1所示。
用钢卷尺测量平台上划线尺度，包括长、宽、舵中心线位置等，其偏差均不得大于0.5mm。
图1 舵叶平台划线3．胎架的制作要求和检验（1）检查胎架模板牢固性；（2）按舵剖面样板1（包含舵壳板厚度）检查胎架模板2线型的准确性，胎架中心线应用线锤挂至平台上与中心线相吻合，样板上的水平线（即舵中心线）与胎架模板上水平线相吻合。
胎架模板上的水平线应事先用水平软管或激光经纬仪进行检查，应处于同一水平面内，见图2所示。
中心线图2 舵叶胎架检查 1-样板；2-胎架模板；3-平台二、舵叶板、构架和铸钢件装配焊接1．装配前对胎架先作检查，胎架必须具有足够的刚度，以及其外形尺寸，符合设计图样的要求。
2．经加工后的舵叶板与胎架模板的紧贴，用定位焊固定，定位焊长度30mm，间距300—400mm，焊条φ4mm焊条。
注意舵叶板定位焊接和舵叶板对接缝的装配质量。
3．构架按图样尺寸划线正确装配。
在舵叶上下端板上用样冲标出舵叶中心线，封板前安装好放泄螺塞，放泄塞在舵叶下端板安装位置在FR0中心线上，是为定位铸钢件中心放线用，在舵叶板上割好穿绳索管孔。
4．检查构件间的装配连接型式和剖口等是否符合图样规定。
是否漏装零件。
5．清除焊缝区水、油污、铁锈等污物，用砂轮机磨光焊接坡口及边缘20－30mm的区域。
采取有效的防风措施，减少气孔等焊接缺陷的产生。
（详细结构图见附页104分段工作图）。
6. 焊材使用3Y（711）级药芯焊丝，规格φ1.2mm，进行焊接，须有CCS的认可。
7、结构报检合格后，进行焊接，先焊垂直隔板与水平隔板的主角焊缝，再焊水平隔板的平角焊缝，最后焊垂直隔板的平角焊缝。
（焊接节点图见附页104分段工作图）。
舵叶涂装工艺要求
舵叶涂装工艺要求1．舵叶内部涂装工艺要求1．1内部涂装前表面处理要求1．1．1舵叶在最后封板涂装前对舵叶的内部需要进行二次除锈，其表面清洁度应达到ISO 8501-1 规定的St2。
1．1．2二次除锈后涂装前需对所有待涂表面做好清洁工作，以除去油、水、污物、垃圾等。
1．2涂装要求舵叶内部二次除锈后，涂装无机锌车间底漆，膜厚15～20µm。
1．3气相缓蚀剂的应用1．3．1舵叶合拢后，由于对焊缝区（合拢焊缝、塞焊区）内部的油漆损伤无法修补，故在最后封板前内部应放置气相缓蚀剂。
1．3．2气相缓蚀剂采用HJ-20型，根据舵内腔的容积定量放置，定量要求为每立方米空腔放置50克。
1．3．3所有气相缓蚀剂应均匀放置在腔体内。
1．3．4气相缓蚀剂使用时，既要防止与明火接触，也要防止被雨水淋湿。
1．3．5安放气相缓蚀剂时，应带上手套，以避免在金属表面留下手汗迹，保护金属表面的干燥清洁。
2．舵叶外部涂装工艺要求2．1二次表面处理，其表面要求冲砂处理达到ISO 8501-1规定的Sa2.5。
2．2涂装前对待涂表面做好清洁工作，以除去油、水、污物、垃圾等。
2．3涂装要求喷涂一度中涂化工（上海）有限公司生产的5055 BANNOH 500（灰色），膜厚200µm。
2．4环氧腻子的应用2．4．1对于舵叶外表的塞焊区，需用环氧腻子填平。
2．4．2环氧腻子使用时应注意严格按照两个组分原料的混合比例调匀，用镘刀填入塞焊区，外观需与周围钢板齐平。
3．检验要求3．1舵叶内部缓蚀剂的投放应向船厂QC和船东代表报验。
3．2舵叶外部表面处理和每度油漆均应向船厂QC和船东代表报验。
92500DWT舵叶制造工艺
92500DWT散货船生产设计舵叶制造工艺VYF430-042-H005标记数量修改单号签字日期标记重(kg)量比例设计审定制图描图共 4 页第 1 页校对描校审核舟山船厂扬帆集团船舶设计研究所标检日期92500DWT舵叶制造工艺1．概要本舵叶系流线型悬挂半平衡，无舵球。
本舵叶之上下舵承铸钢件为分体烧铸型。
舵叶之结构由铸钢件与钢板焊接而成。
其主尺度为10900X5550X1200mm。
重量约为52.5吨。
2．施工原则工艺方案（1）本舵叶制造是以左侧旁板为基准面制造。
（2）水平隔板与垂向隔板的安装是以水平隔板为基准先装焊成。
（3）盖板（右侧旁板）之吊装顺序与焊接必须按工艺文件之规定制造，以满足取消和减少塞焊孔的施工要求。
3．胎架建造与验收3.1胎架底脚线规定及胎架建造（1）划出胎架中心线，并以此为准，划出角尺线，并严格控制角尺线的正确性。
（2）按胎架布置图画出模板位置线。
（3）划出舵叶外形线，顶板，底板位置线以及铸钢件上下端面的位置线，并划出舵杆中心线。
（4）按模板位置线设置胎架模板。
模板厚度σ≥12mm,胎架之最低高度为800mm。
模板必须以L100X100X10予以相对固定,以保证胎架必要的刚度要求.（5）按胎架布置图要求纵向加强L100X100X10,使其不出现变形.（6）模板上画出舵杆中心线,首尾中心线及水平对合线.（7）按放样提供的划线样板,并以模板上述之中心线,水平线为基准实施胎架划线和切割.其线型偏差≤±２mm.3. 2胎架制造工艺要求和验收（1）架线型偏差≤±２mm。
（2）模板垂直度偏差≤３mm。
（3）胎架首尾中心线水平偏差≤1mm。
（4）舵杆中心线偏差≤1mm。
3. 3胎架建造完工后应向检验部门提交并认可后使用。
4．部件装焊工艺要求（1）塞焊孔区域衬垫板应采用放样提供的角度样板与相应的水平和垂直隔板装成部件，焊后予以火工矫正。
（2）在水平和垂向隔板划出相应水平和垂向隔板的安装位置线。
舵系压装工艺
推入量与压力记录表
轴向压入量
压力（Mpa）
0.5
1.0
1.6
2.0
2.5
3.0
3.5
3.8
4.5
舵杆
P轴
P径
推入量与压力记录表
轴向压入量
压力（Mpa）
0.4
0.6
0.9
2.0
1.1
舵销
P轴
P径
检验结论：
记录员：检验员：日期：
验船师：船东：日期：
a.按附图，连接液压系统。
b.表1用于测量舵杆（销）压入量，示值应调到“0”位。
c.向系统注油，放尽系统空气，并打开液压螺母和铸钢件的放气螺塞，放尽空气，然后拧上各自的螺塞并拧紧。
d.用轴向手摇泵向液压螺母泵油，使油压上升到2Mpa时。
e.继续泵油，使推入量达到0.5mm，分别记录0.1mm、0.2mm、0.3mm、0.4mm和0.5mm时的压力P1、P2、P3、P4、P5。并在舵杆（销）上做好标记线。
1ห้องสมุดไป่ตู้ 范围
本工艺规定了舵杆、舵销与舵叶拂配及预装的工艺
本工艺根据舵系布置图、舵叶结构图、挂舵臂以及中国造船质量标准CSQS等编写
2.相关技术文件
a.舵系布置图
b.舵叶图
c.舵杆图
d.舵销图
一.拂配预装的前提条件以及注意事项
1.舵杆(销)与舵叶的拂配方式为立式，液压拆装方式为横向。
2.舵杆(销)应进行涂油保养，工作面应包橡皮。
3.吊车吊钩应有安全装置，舵杆(销)应有卡箍以备转动。
4.运输及施工中应防止舵杆(销)和舵叶发生碰撞。
二．拂配
1.拂配前检查舵杆(销)和舵叶上下铸钢件孔，其加工质量应符合图纸要求，并验收合格。
舵制作工艺(中英文对照)
64000DWT舵叶制作工艺一、舵叶装配（The assemble of rudder）1、胎架制作(Fabrication of rudder)舵叶采用以侧板为胎架进行卧造，按图纸及样板尺寸制作胎架，并安装模板。
胎架支柱必须与预埋件进行钢性连接，胎架必须标明FR0号肋位对合线和船体中心线，分段脱胎前必须将各种对合线移至舵叶上并清晰地打上洋冲。
Use the side plate of rudder as jig, the jig should be assembled as the drawings and example. Pillars of the jig must be connected to embedded part directly, meanwhile the template should be assembled. Also the mark of FR0 & CL of the ship and the joining line of hull assembly should be signed clearly before the rudder leave the jig.2、侧板上胎(side construction on the jig)将上胎板按图纸要求吊装至已交验合格的胎架上进行定位，上胎板与胎架模板需施牢固的定位焊，以防止舵叶变形。
Hoisting and location the plate attached to the jig that has been accepted as the drawings, tack welding is needed between jig and side plate in case it out of shape.3、舵叶划线(Marking the rudder)舵叶上胎板的划线，必须以胎架基线为依据。
舵叶拂配工艺
舵叶拂配工艺一．目的：对在建船舶舵叶拂配的作业要求做出规定，以确保安装质量符合规范要求。
二．范围：本工艺适用与舵叶拂配作业过程。
三．职责：3.1 设计所对拂配及安装工作提供相关的工艺和技术数据（工艺文件，精度要求）。
3.2 质检科对拂配要求进行检验和控制并对每道工序实施监控和检验。
3.3 金加工区负责施工并确保质量要求。
四．实施：4.1 把舵叶吊起，竖在两边有地笼的位置，便于焊接固定。
4.2 按舵叶上两条十字线，用激光二面上下校正，使舵叶锥孔垂直水平，再用100×100左右的角钢双面进行固定焊接。
4.3 用专用的吊环螺栓拧在舵杆，舵销丝头上，再用相应的钢丝绳进行起吊，起吊时一头要用合格假螺母拧上丝，下面用木板垫好，防止焊机传电，在吊环处做好绝缘工作（舵销拂配要有保险装置）。
4.4 准备拂配用工器具，黄油、机油、蓝油、黄丹粉、笔型磨机、圆型磨头、塞尺、风管。
4.4.1 轴类上涂上黄油防锈，用机油稀释蓝油、黄丹粉，搅拌均匀后待用。
4.4.2 孔内进行清洗及油槽毛边的修磨，修磨后首次配合应轻轻放入，避免拉毛，拉伤轴类，插入孔后先测量上下的长度尺寸，再用塞尺进行上下口的间隙测量，定好轴与孔的位置并作好标记，定向拂磨，再用千斤顶把轴子顶出来（拂配时轴上涂上蓝油，孔内涂黄丹）。
4.5 孔与轴的配合达到25×25面积范围内有3~4个接触点（即接触面积大于或等于75%）的要求后，报工区检验，工区同意后报质量检验科，最后质量检验科报船东船检认可。
4.6 报检验结束后在轴与孔的止口位子前压铅（分三点摆放），测量数据报质检，并在标记处打上佯冲。
4.7 吊出舵杆，舵销，倒下用木材垫好，放平，锥度涂油防锈，锥孔下端部位未接触到的位置用角向或直柄砂轮机进行加大，对扩大位置用刀口尺校检，以利于压入不被下口顶住（舵销禁止放在锥孔内）。
五．记录：记录好工作中每个步骤记录按《记录控制程序》（NCS-QP-4.2-04）规定执行。
舵系中舵叶制造及舵装配工艺
Q/WSJ 06.088—2000
4．1．3 设绘舵叶胎架施工图，并制作胎架线型样板，检查样板。 4．1．4 设绘舵叶的水平隔板、垂直隔板线型型值样板图，并制作下料样板和加工样板。 4．1．5 设绘舵旁板线型型值样板图（含可拆板），并制作下料样板和加工样板。 4．1．6 设绘舵叶围板放样图，并制作下料样板和加工样板。 4．1．7 编制舵叶舵轴壳、连接法兰，装焊合扰前的机械加工工艺。 4．1．8 编制舵叶的机械加工工艺。 4．2 舵叶胎架制造。 4．2．1 一般舵叶胎架为卧式即舵叶舯剖面处于水平状态，并以此舯剖面为胎架水平基准面，见图 2。
图 1 舵叶结构 1-舵边板 2-顶板 3-水平隔板 4-舵轴壳 5-围板 6-垂直隔板 7-封板 8-穿绳管 9-舵旁板 10-可拆板 11-底板 4 舵叶装焊制造加工通用工艺 4．1 工艺准备 4．1．1 工艺线路编制 4．1．2 按设计图设绘舵轴壳（上、下舵壳）、舵叶连接法兰，舵叶托臼线型型值样板图。订制铸 （锻）件毛坯。
4．6．5 拼装合拢各上舵旁板按 4．4．9 执行。
4．7 舵叶的上舵旁板焊接。
4．7．1 一般原则：应先塞焊（先纵塞焊，后横塞焊）再焊上舵旁板间的对接焊，其顺序是：上下舵
旁板对接焊
上舵旁板与边板的填角焊
上舵旁板与顶板、封板、底板的角焊
上舵旁
板与舵轴壳（上、下）或连接法兰及舵臼的焊接。
4．7．2 塞焊应从舵叶上舵旁板中部纵塞焊开始向舵叶两端、再分别向两边施焊，采取对称作业。横
2 钳 粗拂圆锥孔并装配舵杆。
3 划 划线配合钳工检查舵叶、舵杆歪斜。
4 钳 1）以舵轴圆锥部位为基准，拂配舵轴与舵壳的圆锥部位达到接触点均匀每 25mm×25mm 面积
不少于 2-3 点,舵叶与舵轴装配后中心偏差不大于 0.25mm,实施的同时,一并与舵轴同时进行
38500DWT船在2#船台舵叶吊装工艺技术改进与实施
② 舵 叶 上 吊码 定 位 焊 接 。 根 据 舵 叶 重 量 、重 心尺 寸分 布 ，均匀 地 将２ ０ｔ 型 吊 个３ Ｄ
码 布置 在强 力构 件 上 ，尽量 使得 在 同时 吊起
舵 叶时 重心 向下 并 呈竖立 的状 态 。
２２ 布 置 ３ 卷 扬 机 ． 台
环境 影 响 ，舵 叶 吊装 必须 在 船尾 右侧 进行 吊 装 ，具 体 吊装 方 案及 实施 如下 。
维普资讯
如果 按 图３ 示 的安 装 位 置 进 行 定 位 安 装 ， 所 待轴 系对 中 后就会 发 现错 位较 大 。 因为座 架
的定 位基 准 点是船 体 的肋 骨位 置 ，而 实 际上 肋 骨位 置的 误差 、分 段对 接 的装 配误 差等 最
际要求 。
３ ２ 中 间轴 承 座架 定 位工 艺的 改进 ．
４ 结 束 语
船 舶 主 机 、 中 间轴 承 座 架 定 位 精 度 控 制 工 作通 过一 系列 实 践经 验 的总结 、分 析 与 改 进 ，我们 取 得 了很 大 的进 步 。但 其 中仍然 存 在 许多 不 足之处 ，与先进 同行船 厂在 分段 进 行 主机 、中 间轴承 座架 定位 相 比我们 仍有
向呈横 向水 平布 置 。 同时在 尾封 板 右下方 与 此 吊码 纵 向方 向处安 装 一个滚 动 撑架 ，此 撑 架 可保 护钢 丝绳 的磨 损 ，又可 以避免 钢 丝绳
不 压住 船尾 的安 全行 走跳 板 。
几位 经 验丰 富 的起 重师傅 共 同研 讨多 次后 ，
一
致 认 为此 船尾 部 宽度较 大 ，并 受现 场建 造
１ 罄 睛机 ＃
① 船 尾 底 部 的 吊码 定 位 焊 接 。根 据 舵
57000DWT散货船舵叶制作工艺的改进探讨
（ １ ）细化 工艺 流程及 工艺要 求 ，在 高度方 向上将
① 焊接后变形造成 四角水平翘起约 １ ５ ～ ２ ０ Ｈ ｕ ｎ ，后 以距基４ ８ ５ ０ ｍ ｍ为中心向上 下两端加放 的１ ０ ｍ ｌ Ｔ ｌ 的反变
作者简介 ：李德派 （ １ ９ ８ ５ 一），男 ，助理工程师。主要从事船舶建造工艺工作。
（ ２）舵 叶 的 直线 度 、尾 边 圆钢 的直 线 度 、舵 叶
① 施 工过程 中施工工 艺未严格执行 ，如坡 口间隙
上下 封板 的垂 直度及 上下端 面 中心对 称度在公 差范 围 偏大 、未采用 正确的焊接顺序 和焊接参数 ； ② 铸钢件定 位时未加 放反变形 ，以致 焊接后 上翘 内 ，舵 叶的四角水平度满足镗床划线要求 ；
Ｄｉ ｓ ｃ ｕｓ ｓ ａ ｍｅ ｌ ｉ ｏ ｒ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ａ ｂ ｏ ｕｔ ｔ ｈｅ ５ ７ ０ ０ ０ ＤＷ Ｔ ｂｕｌ ｋ ｃ ａ ｒ ｒ ｉ ｅ ｒ ｒ ｕｄｄｅ ｒ ｂｌ ａ ｄｅ ｍａ ｎｕ ｆ ａ ｃ ｔ ｕｒ ｅ ｔ ｅ ｃ ｈｎ ｉ ｃ ｓ
（ ３ ）舵杆承座 、舵销承座轴孔 的 中心偏差程度 在 水平超差 ；
公差范 围内 ，能满足镗孑 Ｌ 要求 。
③ 高度方 向上加放 的反变形 不够 ，焊接后水平偏
差大。
２ 存在 问题及原 因分析
前几艘 同型船 的舵 叶制 作 时 ，一般 仅对 高度方 向 ３ 改进措 施 加 放反变形 （ 即以距 基４ ８ ５ ０ ｒ ｎ ｌ Ｔ ｌ 为 中心 向上下两 端放 ｌ Ｏ ｍ ｍ的反变形 ）。现以Ｎ ２ ２ ６ 船为例进行分析 。 （ １ ） 存 在的主要问题 结 合前几 艘船 的舵 叶测量数 据 ，对施工 工艺 作 出
C(Q)-25中远船务轴、舵系内场拂配工序控制点管理规定
中远船务轴、舵系内场拂配工序控制点管理规定1 目的保证轴、舵系拂配的质量符合要求，为轴、舵系的安装提供合格的产品。
2 适用范围适用于中远船务各造船企业的轴、舵系拂配的质量控制。
3 管理规定轴、舵系拂配工艺流程由各企业编制，作为本文件的支持性文件。
轴、舵系拂配作业指导书由各企业编制，作为本文件的支持性文件。
轴、舵系拂配检验要求及记录，由生产管理部/质量管理中心统一规定。
检验项目及类别备注：1、专检检验方式分类H：Hold Point,停工待检点，不经专检人员检验不可以转序。
R：Review Point，记录审查点，专检人员需要对自、互检的数据进行审查确认，但不影响转序。
2、专检检验结果分类合格：经专检合格，可以转序。
不合格：经专检不合格，不可以转序。
自检、互检、专检各级人员检验职责a）施工人员负责自检，并填写相应的《艉轴/螺旋桨内场拂配质量交验单》（附录A）、《舵销/舵叶内场拂配质量交验单》（附录B）、《舵杆/舵叶内场拂配质量交验单》（附录C）、《舵杆/舵机内场拂配质量交验单》（附录D）、《舵系内场校中质量交验单》（附录E）。
b）各工区/车间班组长或兼职的检验人员负责互检，验证施工质量是否符合要求，并确认其施工记录填写的真实性和规范性。
c）各企业质量部门负责专检管理工作，由质量部或工区/车间的专检人员检查自检和互检的有效性，确保不出现漏检的情况。
记录管理a）自、互检的项目要使用相应的确认单，由工区/车间存档。
b）专检的项目要使用相应的交验单，由执行专检的部门存档。
4 附录附录A：艉轴/螺旋桨内场拂配质量交验单附录B：舵销/舵叶内场拂配质量交验单附录C：舵杆/舵叶内场拂配质量交验单附录D：舵杆/舵机内场拂配质量交验单附录E：舵系内场校中质量交验单船型船型船型附录D船型附录E船型。
船舶舵叶制造工艺改进研究
船舶舵叶制造工艺改进研究摘要：对船舶舵叶制造工艺进行改进，可以有效减的少舵叶阻力，不仅使船舶在航行过程中更加平稳、灵活同时也能提高舵叶效能，有效提高船舶推进效率，降低运输成本。
本文分析了船舶舵叶的种类和每种舵叶适合的船舶类型，进而深入阐释了船舶舵叶制造工艺的改进方法，希望能对我国的船舶制造行业有所启发。
关键词：船舶舵叶制造工艺；平衡舵；铸件焊接引言：船舶的舵是由我国的古代人民发明的，舵掌控着船舶运转的方向，是船舶进行航行和调转方向的关键，它的发明为航海事业的发展做出了巨大的贡献，并且为远航技术的发明提供了技术条件。
现代海运交通的发达，大型运输船只的出现，要求改进船舶舵叶制造工艺，使之阻力更小，更适合现代船舶发展。
1船舶舵叶的分类1.1按照舵叶与船体的联结形式分舵叶在船舶制造中非常重要，是舵系的主要构成部分，通过水流经舵叶表面产生压力，转动舵叶时产生转船力矩，操纵着船舶转向，其材质一般是钢材只有少数木帆船用木材制造舵叶，现代大型船舶制造的舵叶主要采用的是钢材，由于在船舶转向中承受较大力矩，一般舵叶板相比船板更厚且常需要与铸/锻件焊接。
按照舵叶与船体的联结形式，可以将船舶舵叶分为悬挂舵、半悬挂舵、双支撑平衡舵、三个支撑平衡舵。
悬挂舵和双支撑平衡舵一般都是平衡舵，半悬挂舵与三个支撑平衡舵一般都是不平衡舵。
悬挂舵和舵承一起使用，由于安装、维修便利，具有良好的回转性能，因此广泛应用于大型海上运输船舶的制造。
1.2按照旋转轴的位置分按照旋转轴的位置，可以将船舶舵叶分成平衡舵、不平衡舵和半平衡舵。
舵杆的轴线位于舵叶前后缘之间，就是平衡舵，舵叶面积全部在轴线之后，就是不平衡舵，舵叶一部分在轴线之后，另一部分平衡与轴线，那就是半平衡舵。
平衡舵的舵杆轴线与舵的压力中心距离较近，虽然舵的平衡性较弱，但在转动舵叶的时候用的力气较小，所以应用最为广泛。
不平衡舵有很多舵钮，舵杆轴线和舵的压力中心距离较远，所以船在航行过程中能够保持平衡，但是转动舵叶所需的力气大，应用中有许多问题，不便于广泛应用。
舵叶制造工艺
1．概述1.1 本船的舵叶为流线型悬挂半平衡舵，无舵球。
舵叶的舵销承座和舵杆承座为铸钢件，舵叶结构由舵铸钢件和钢板焊接而成，其主尺度为4730x7690。
1.2 本舵叶内部空间较为窄小，其左侧板在模板胎架上拼焊，右侧板与内部纵横构件之间的焊接采用塞焊孔形式，其拼接焊缝采用钢衬垫形式实施。
舵叶垂向隔板连续，水平隔板间断，施工时，相应的垂向隔板可与水平隔板先装焊成部件。
1.3 本舵叶的侧板和内部结构的焊接主要采用CO2气体保护焊，焊丝采用AWS E71T-1，也可采用手工电弧焊，焊条采用CHE58-1。
1.4 本舵叶的舵销承座和舵杆承座均为铸钢件，其与该区域的钢板间的焊缝，焊接前应预热，预热温度为150℃左右，舵叶的制造必须严格控制舵杆中心线与舵叶死角水平的正确性。
2. 原则工艺方案2.1 本舵叶以左侧板为基准面，在专用模板胎架上卧造。
2.2 舵叶内的垂向隔板和其上的靠艉方向的水平隔板装焊成部件，整体上胎架吊装。
2.3 为满足舵叶铸钢件的机加工及舵叶吊装的要求，舵销承座和舵杆承座之间的结构（包括左右侧板和内部构件）做成可拆板，待舵叶安装定位好后再装回。
3. 舵叶制造施工工艺流程舵叶的制造施工工艺流程见附图一。
4. 舵叶胎架建造与验收4.1 胎架地脚线的要求：4.1.2 在地面（或平台）上使用激光经纬仪划出舵杆中心线，并以此为基准，划出角尺线，并严格控制角尺线的正确性。
4.1.3 按胎架图划出模板安装位置线。
4.1.4 划出舵叶的外形轮廓线、顶板、底板位置线以及铸钢件上、下端面的位置线。
4.2 胎架的建造4.2.1 按模板位置线设置胎架模板，模板厚度≥12mm，胎架最低高度为800mm，胎架模板必须以支撑L100X100X10与地面（或平台）予以相对固定，以保证胎架必要的刚度要求和垂直度。
4.2.2 胎架模板要求数控切割，以保证舵叶侧板线形的正确性，模板上应划出舵杆中心线以及侧板的板缝位置线。
4.3 胎架建造验收要求4.3.1 胎架线型偏差≤±2mm4.3.2 模板垂直度偏差≤3mm4.3.3 舵杆中心线偏差≤1mm4.3.4 胎架建造完工后应向质检部门提交报验，合格后方可使用。
极地重载甲板运输船舵叶建造工艺与质量控制
极地重载甲板运输船舵叶建造工艺与质量控制摘要：舵叶作为船舶舵系的重要组成部分，一直以来都是船舶建造中的一个重难点，极地重载甲板运输船作为极地复杂环境下航行的特种工程船，其舵叶结构形式相对于常规船舶，结构组成与线型复杂，建造的质量和精度要求高，施工难度大。
本文通过对极地重载甲板运输船舵叶建造过程中的工艺流程与质量控制要点跟踪、梳理与总结，为后续极地型船舶舵叶的设计与建造提供技术性参考。
关键词：舵叶；建造工艺；焊接；精度；质量；控制0 [前言]随着近年来北极航线的破冰而出，国际上不少航运公司看准时机，纷纷试水北极航道，尝试能源运输，这条由加拿大沿岸的“西北航道”和西伯利亚沿岸的“东北航道”组成的航线，相较于苏伊士河航线，极大的缩短了亚洲与欧洲间的航程，有效节约成本的同时，避免了苏伊士运河沿岸政局动荡的风险，于是，能够应对极地复杂海况与恶劣航行环境要求的极地型船舶逐渐进入了人们的视线，不少大国正加紧进行极地海洋战略部署，竞相建造适于极地海洋冰区航行和调查作业的船舶。
极地重载甲板运输船是我司承接的首型极地型船舶，也是我国乃至世界范围内建造的首型极地运输工程船，用来运输 YAMAL LNG项目中所需的 LNG 大型设备模块，需常年运行于利比利亚半岛和亚玛半岛海域, 冰区等级为 DNV PC-3, 能全天侯极地航行且能在冰厚1.5米下能保持2节的航速,同时船体结构与推进相关的机械设备机械强度需满足俄罗斯船级社（RMRS）冰级规范中的最高等级 Arc7，户外的机电设备及甲板面设备能在环境温度为-50℃下正常工作。
上述独特的航行环境与性能要求决定了其舵叶结构形式有别于常规船舶，其舵系采用双桨双舵的设计，舵叶外形尺寸狭小，结构密集，精度要求高，公司乃至整个华南地区船厂均首次接触此类型极地船舶舵叶的制作，其独特的结构形式及严格的规范要求大大增加了建造过程中的工艺与质量控制难度，对其控制要求完全无可借鉴性资料，只能是“摸着石头过河”，边施工边摸索。
舵片加工工艺技术优化和改进
舵片加工工艺技术优化和改进駆片加工工艺技朮ffifEBKiS朱小平李方军李尾博田宇住（北方华安工业集团有限公司）梁江北摘要：本文针对某产品舵片在加工过程中存在着工序繁琐，劳动强度较大，加工精度和生产效率较低等问题进行工艺性分析，制定了解决方案，通过对舵片加工工艺技术的优化和改进，有效地提高了产品质量和生产效率，降低了生产成本。
笑键词：分析方案优化和改进应用本公司生产的某产品舵片属于异型件，设计结构比较复杂，过去一直采用普通设备加工，其加工工艺方法和手段难以满足产品质量要求，加工工序烦琐，劳动强度大，生产效率较低。
本文针对原加工工艺存在的问题，通过采取优化工艺、设计专用夹具和刀具等措施，有效地提高了舵片加工精度和生产效率，降低了废品率。
1原加工工艺性分析1.1工序烦琐切断和铳型，人工倒R角最终形成成品（图2）,一共13道工序。
加工工艺流程：锯切下料一车端面、直口一车另一端面T车内孔一车内锥面一车外圆一精车内弧形一精车外弧形一划线一切断一铳型一手工倒R-全检。
1.2生产效率低，劳动强度大采用普通立式铳床X52K加工舵片两侧弧形，每次加工前需人工对刀，加工时由操作者手摇分度盘进行两侧弧形的铢削加工，由于只有2工位，舵片毛坯材料为钢管，先采用普通车床CW6163加工出回转体（见图1）,然后采用普通铳床进行图1舵片回转体毛坯加工282019年11月国防牧术基戚第6期图3舵片铳型加工所以每次只能加工1件成品（见图3）,而且铳型完成后两端R角需用锂刀进行人工倒角，费时、费力。
1.3加工精度低，一致性差由于普通车床和普通铳床的加工精度较低，工件壁较薄，加工时易变形，难以满足定心块尺寸公差要求，个别舵片超差后需人工进行锂修，尺寸和外形一致性较差。
2解决方案2.1采用数控设备，优化工艺为提高加工精度和生产效率，采用数控车床P400和数控铳床XKA6032A,XKA5032A（见图4）取代普通车床CW6163和普通铳床X62W、X52K进行回转体车削、铳断及铳型加工，并利用数控机床刀位多、数控化操作便捷、可靠性高等特点，对原加工工艺进行合理优化，将13道工序精简为6道工序，成品两侧弧形按照数控程序自动铳削完成，两端4个R角由人工锂修改为数控化自动铳削成型。
专业论文XX型潜艇胎架模板、舵叶等制造工艺技术研究
XX型潜艇胎架模板、舵叶等制造工艺技术研究摘要：公司于二十一世纪初再次承造潜艇，整个潜艇非耐压结构等施工过程中，对胎架模板、舵叶等制造工艺技术研究，采取革新工艺，打破常规，使得非耐压结构线型与舵叶施工质量均达到制造标准要求，取得了很好的成效。
关键词：胎架舵叶制造精度1. 绪论XX型潜艇是一艘含有高技术的常规潜艇，也是我公司在033、035型潜艇断线20年后再次建造。
船体车间主要承担非耐压壳体部分即1字组、3字组、5字组、6字组、8字组、9字组共54只分段的制造。
XX型潜艇非耐压部分不同于033、035型潜艇之处在于：其外表面线面必须光顺，而且高于以往标准规范要求，并且在外板外表面敷设相应的设施。
其次，上方向舵、下方向舵、水平稳定翼（左右）以及周围壳体舵（左右）轴承铸钢件一次精加工完毕，施工结束后没有再次加工余量。
鉴于此，需对非耐压壳体部分分段结构胎架和上方向舵、下方向舵、水平稳定翼（左右）以及周围壳体舵（左右）制造予以攻关，对胎架以及肋骨框架小合拢制造工艺技术研究，对舵叶制造技术研究，确保舵叶质量和舵杆中心线的精度，最终使分段结构与舵叶均能一次顺利提交军代表，并能获得验收通过。
2. 项目前景及国内发展状况按照传统工艺，033、035型潜艇分段、附件等制造过程中需用到线型胎架，那么胎架制造时必须用到木样板，确保胎架线型质量，并利用样板检查胎架线型质量。
033型潜艇胎架制造就是这样，035型潜艇胎架制造也是这样。
随着科学技术的不断创新，日新月异，日益发展，公司新设备不断的更新、添置，如计算机、等离子切割机等，因此，我们在建造XX型潜艇过程中，借鉴潜艇建造传统工艺，结合当前科学技术与公司目前现有的设备，在满足质量和设计工艺文件要求的前提下，对线型胎架制造工艺进行研究，进行创新，对舵叶制造工艺的不断优化。
通过课题攻关，使我们积累了大量宝贵的经验，提高产品质量，提升江南品牌。
同时，将以获取的经验广泛应用到后续XX型潜艇施工中，降低建造成本。
舵叶制作工艺程序及要求
舵叶制作工艺程序及要求1. 舵叶制作工艺程序1.1 建造方法为以左舷外板为基面侧造。
1.2 根据图纸提供的舵叶线型图制作舵叶模板胎架，模板线型与样板线型偏差小于1mm;胎架四角水平±1mm。
1.3 在胎架上铺设左舷外板，并将外板与胎架固定，外板与胎架模板间隙小于1mm。
1.4 在外板上安装舵叶纵横结构件，进行结构件安装合格交验并进行结构焊接。
1.5 舵叶上下锥孔轴线支架位置确定并安装支架。
1.6 安装舵叶上下锥孔铸钢件，上下锥孔中心与上下锥孔轴线线偏差小于1mm。
并进行交验。
1.7 上下锥孔铸钢件与舵叶结构盖右侧外板前焊接，焊接前铸钢件应使用预热保温工具进行预热至～100℃，焊接后保温24小时。
1.8 进行舵叶结构盖右侧外板前焊后完整性交验，舵杆中心线±1mm；舵尾扁铁正中位置偏差±1mm；舵四角水平±2mm；长度.宽度±2mm。
1.9 盖右侧外板，要求与结构件塞焊孔面板贴合允许间隙≤2mm。
安装完后进行交验并进行焊接。
1.10 舵叶完工后须进行气密试验，压力为0.2Mpa。
气密试验合格后舵叶内部灌沥青进行保护。
1.11 注意技术设计中舵（图号M10179-231-001）中零件20.22.28.29为船台组装件待舵叶安装后再装焊。
2. 舵叶机加工要求2.1 舵叶划线舵叶在划线平台找正划线，依椐舵叶图纸确定上下中剖线和上下锥孔位置，并依据上部铸钢件.下部铸钢件图纸要求划出锥孔加工圆线和检验基准点，按加工圆线安装锥孔轴线基准点并进行校验，同时报船东及船检论可。
2.2 舵叶上下锥孔机加工镗锥孔时，按舵叶上下锥孔基准点校正镗杆，加工后上下锥孔轴线同轴度偏差不大于0.1mm，表面粗糙度为不大于3.2um。
2.3 舵叶上下锥孔下端面加工加工上下端面与上下锥孔轴线垂直度偏差不大于0.05mm。
技术部2010-01-18。
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作者简介：熊文娟（１９８５一），女，助理工程师，机械设计制造及其自动化。 蔡鹏飞（１９８５～），男，助理工程师，械设计制造及其自动化。
２９
万方数据
熊文娟蔡鹏飞朱兴元：舵叶拂配制作工艺装备及技术改进
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图２舵系镗孑Ｌ工艺流程图
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（３）刀架改进，旧工装的镗削走刀是采 用手动进刀，加工的平面刀纹不均匀，粗 糙度也较差，每次拆完镗孔机后还要进行 打磨、抛光，不仅增加了工作量，还对拂 配周期有所影响；所以通过改进，将以前 的旧工装加一对伞齿轮，这样就可以将镗 杆丝杆上的传动改变９００方向，转移至平 面切削刀架上； （４）改进后的新刀架在加工效率上大大 提高，而且加工出来的平面刀纹均匀，粗 糙度也满足图纸要求，无需用砂轮机打磨 抛光； （５）平面镗孔刀架改进前后图；见图３、 图４。
；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；茹；；；冀；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；；； （上接第４０页） 某船的图形数据占存储空间大小已经 达到２ＧＢ，数据库已满，无法再存储新的数 据。通过对其进行碎片整理后，图形所占 的空间约为１．５５Ｇ，存储空间仅为原来的 ７７．５％。数据库碎片整理能大大的减小数据 存储所占的空间。
４．３铸件平面和油槽的加工
４．３．１
平面加工 （１）平面加工要求，锥孔平面的加工要
艺也至关重要；
（２）以前的工艺方法是采用手动控制进 刀，即每走完一刀之后就停机，拆开刀 具，将刀往外移至刀尖与油槽贴紧，然后 重新动车，如此反复多次，才将油槽做 好； （３）镗油槽进刀工装设计，由于以前的
注意平面度必须控制在负值范围，以免螺 母在装配好后出现平面贴不严的现象； （２）平面加工旧刀架，旧刀架采用的是 手动进刀，原理是镗杆每转一圈，在固定 的位置采用手动敲刀，从而使刀架往外走
４舵系镗孔、拂配工序的施工、工 艺要求的研究和改进
镗孔工序比较复杂，而且每一道工序 都对下一道工序有影响，所以必须控制每 一个工序的精确完成，否则就会给镗孔质 量和拂配周期造成被动局面。
４．１镗孔机的安装
（１）舵叶定位、固定后开始安装镗孔 机，要求舵叶此时要定位并固定牢固。 （２）镗孔机的定位，要求镗杆与舵叶平 台，曲尺相对位置准确，并达到舵系对中 要求的０．３ ｍｍ以内，方可精镗锥孔； （３）镗孑Ｌ机的紧固，要求镗孔机与平台 要码紧，以免在镗孔过程中出现震动和移 位；
４．４锥孔尺寸的测量方法及专用测量 工具设计制作
（１）锥孔尺寸的控制是整个舵系拂配过 程中最为关键的地方，因为锥孔余量过 大，就会直接导致拂配周期延长；如果测 量不准确，也会可能造成切削过量，总而 造成锥孔过大而造成质量事故；所以锥孔 尺寸的测量的精确性是拂配余量控制的必 要条件； （２）以前的锥孑Ｌ加工尺寸测量采用的是 传统的内卡钳测量，由于加工者的个人差 异，测量的方法的使用上也是大相径庭， 测量的数据都不够准确，但是又要考虑到
（４）镗孑Ｌ机的调整，在粗镗孔之后精镗 孔之前要对镗孑Ｌ机进行中心线检查和调 整，保证舵杆舵销承座锥孔的同轴度。
４．２锥孑Ｌ的加工
（１）锥孔粗加工定位，主要是以划线工 所划线为基准来校对并进行镗孔，保证偏 差在ｌ ｍｍ以内； （２）粗镗时切削量的控制，粗加工时的 切削量不得过大，以免在切削过程中产生 震动，每走完一刀后要检查锥孔的偏心情 况，并实时对镗杆做出调整，且留给精镗 的余量为５ ｍｍ左右； （３）锥孔的精加工定位，在粗镗结束后 将曲尺吊上平台，并以平台和曲尺作为水 平和垂直方向的基准来重新调整镗杆，使 得镗杆的精度满足工艺要求之后方可精 镗； （４）精加工时切削量的控制，精镗时必 须控制好每一刀的切削量，所以在精镗前 要通过计算来确定每一切削用量，避免最 后一刀切削时余量过大或过小而造成对拂
造船计划，专门成立工艺研究小组，对该
两型船的舵系镗孔、拂配的工装、工艺问 题进行技术攻关。本文主要针对ＶＬＯＣ系列 １＃．１２＃船的整个舵系镗孔和拂配的工作的 改进做出工艺总结。
轮夹紧工装（３阶）。
１镗孔工艺图 ３工艺流程图
见图１。 见图２。
眨历万
趁弦一１
『！司『
图１舵系镗孔工艺图
朱兴元（１９８３～），男，工程师，商务经营。
刀：
３０
万方数据
ＧＳＩ ＳＨＩＰＢＵＩＬＤＩＮＧ ＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹ
广船科技２０１５年第１期（总第１３０期）
油槽圆弧刀
工艺方法加工油槽时进刀不均匀，而且效 率极低，所以通过改进，为油槽镗刀的进 刀设计了一套进刀工装，该工装的原理是 螺纹传动和斜面微调机构来实现的半自动 进刀装置，通过生产实践证明，该工装使 用方便，且能够较精确地控制进刀量和镗 削深度，所以加工出来的油槽无论是粗糙 度还是尺寸，都已经能够基本满足图纸要 求，而且加工效率也有很大的提升。 （４）镗油槽进刀工装图，见图５。
配余量的控制达不到预期的要求，因为余
量过大会使得锥孔的粗糙度大而造成余量 太多，余量太小会容易造成镗刀崩刃并在 锥孔内形成台阶，所以达不到预期的减少 余量的目的。
图３镗平面旧刀架图 图４镗平面新刀架图
４．３．２油槽加工 （１）油槽加工要求，油槽加工时要注意 切削量的控制，切削量如果过大会造成加 工好的有槽内有大量震纹，达不到图纸要 求的粗糙度。所以，油槽的加工工装、工
３结束语
ＴＲＩＢＯＮ软件强大的功能已得到了众多 专业人士的肯定，但其在某些方面仍存在 不足，还存在完善的空间，本文所述的数 碎片整理需在单机工程项上操作以保证 服务器上的数据安全。其操作方法主要是 通过Ｃｏｎｔｒ０１ ｐａｎｅｌ工具实现的。进入Ｃｏｎｔｒ０１ ｐａｎｅｌ工具中，选择ｓＢ—ＰＤＢ数据库将所有图 形“ｓｐｌｉｔ’’抽取到本地文件夹中。然后建立 空ＰＤＢ数据库代替原数据库。最后将抽取出 来的图形“Ｍｅ职ｅ”到空数据库中，数据碎 片即整理完成。在以上过程中要注意对数 据进行备份，以防止图形文件丢失或者其 他问题。
和尺寸，设计了一套拂配砂轮夹紧工装，
使得拂配砂轮在使用时无需粘结心轴和修
图９夹紧工装与砂轮装配图
冬１１（）砂轮夹紧ｒ．装现场施工图
万方数据
ＧＳｌ ＳＨＩＰＢＵＩＬＤＩＮＧ ＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹ
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
广船科技２０１５年第１期（总第１３０期）
经过多条船的舵系加工拂配证实，有较强 的实用性，而且在拂配周期控制上也有成
（收稿日期：２０１３—９—１１）
万方数据
舵叶拂配制作工艺装备及技术改进
作者： 作者单位： 刊名： 英文刊名： 年，卷(期)： 熊文娟， 蔡鹏飞， 朱兴元 广船国际重构事业部 广船科技 GSI Shipbuilding Technology 2015(1)
引用本文格式：熊文娟.蔡鹏飞.朱兴元 舵叶拂配制作工艺装备及技术改进[期刊论文]-广船科技 2015(1)
３３
据库存贮空间就是其中一个方面。希望以 上的分析和应对方法能对广大的造船同仁 有所帮助，共同加强ＴＲＩＢＯＮ在造船业中的 应用。 参考文献
【ｌ】Ｍａｇｎｕｓ Ｌｉｅ Ｈｅｔｌａｎｄ著司维等译《Ｐｙｔｈｏｎ基础教程》北
京：人民邮电出版社２０１０ 【２】Ａｖｅｖａ等著《ｕｓｅｒ’ｓ
Ｇｕｉｄｅ
ＦｏｒＴＲＩＢＯＮ》
拂配余量的预留至少要０．５ ｍｍ，所以锥孔的 拂配余量往往都超过Ｏ．５ ｍｍ，更有甚者拂配
余量预留超过了０．８ ｍｍ，这样就对后期的拂 配工作造成了极大的影响，从而造成周期 延迟； （３）锥孑Ｌ测量工具的改进，经过分析，
万方数据
熊文娟蔡鹏飞朱兴元：舵叶拂配制作工艺装备及技术改进
正，而且更换砂轮方便，因此给拂配工人 节省了辅助时间和劳动强度，拂配效率也 有所提高。见图９、图１０（工装已经应用于 现场）；设计图如图１１所示。 （４）前后对比，有工装相对没工装有以 下改进：
图１１砂轮夹紧工装设计图
５结束语
以上内容是笔者针对ＶＬＣＣ／ＶＬＯＣ系列 船的舵系锥孔和拂配的技术总结和改进，
【３】《机械原理》孙桓陈作模主编高等教育出版社出版 【４］《机械设计实用机构与装置图册》（美）Ｎｅｉｌ ＳｃＩａｔｅｒ，Ｎｉｃｈｏｌａｓ Ｐ．ｃｈｉｒｏｎｉｓ编邹平译机械工业出版社出 版社出版 （收稿日期：２０１４—３—２５）
镗孔精度控制不当主要是测量工具的精度 引起的，所以必须改进测量工具，由于锥 孔尺寸的测量是实时测量，所以必须是在 未拆镗杆的情况下进行测量，在这种情况 下一般的内径千分尺是无法测量的，所以 必须对内径干分尺进行改进，从而达到测 量的目的； （４）改进后的内径千分尺原理及使用， 该内径千分尺是通过改变中间部分的形 状，把以前的直棒换成圆弧形的弓状（类 似于外径千分尺的手执部位），两头的螺 旋侧微头不变，这样就可以精准地测出锥 孑Ｌ的大端或小端尺寸，精度在±０．０５ｍｍ以 内，满足拂配余量的精度控制要求。见图 ６（整体图），图７（测微头局部放大图）。
些厂＿－］
效，拂配周期有原来的约３０天到现在的约 ２５天，有一艘ＶＬＯＣ系列船（Ｌ００１１）通过 改进，拂配周期缩至２０天。但对锥孑Ｌ加工 和拂配的各方面的控制还可以继续优化， 进一步缩短加工周期，达到降本增效的目
的。
参考文献
【１］《机械工人实用手册》徐英南许兆丰等编中国劳动出版 社出版 【２】《金属机械加工工艺人员手册》赵如福主编上海科学技 术出版社出版
ＧＳＩ ＳＨＩＰＢＵＩＬＤＩＮＧ ＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹ
广船科技２０１５年第１期（总第１３０期）
舵叶拂配制作工艺装备及技术改进
熊文娟蔡鹏飞朱兴元
（广船国际重构事业部）
摘
要：本文主要针对我公司承接制造的ＶＬＣＣ系列（３０８
０００
０００
ＤＷＴ超大型油船）和
ＶＬＯＣ系列（２３５
ＤＷＴ矿砂船）的舵系镗孔和拂配，对舵系镗孔工装工艺进行深入