无损检测工艺方案
无损检测方案
无损检测方案本工程无损检测方法有RT（射线）探伤和UT（超声波）探伤。
一、无损检测委托程序二、无损检测程序管道检验按规范和图纸要求进行探伤。
管道的检测程序如下：三、无损检测方案1、作业前的准备检测时机：特种材质焊缝，必须在焊接完成经过24小时以后，方可进行检测作业。
检测前应确认材质和厚度，且经外观检查合格后才能进行操作。
2、无损检测人员要求⑴参与本工程的无损检测人员应具备国家相关部门颁发的检测资格证书。
⑴无损检测人员在实施检验前，须了解和熟悉有关监察规程、验收标准、技术文件要求，熟悉被检工件的规格、材质及其制造工艺、焊接工艺、检测工艺。
⑴I级检测资格人员只能在II级或II级以上资格人员指导和监督下从事检测操作，检测结果评定和报告签发及审核由II级或III级人员承担。
⑴检测人员应认真做好设备的维护、保养工作，执行安全防护制度。
⑴检测人员的校正视力不低于1.0，并要求评片人员距离400mm 能读出高为0.5mm，间隔0.5mm的一组印刷体字母。
⑴无损检测人员要牢固树立“质量第一”的观念，做到不漏检、不误判，准确执行检测标准。
⑴无损检测人员严格按照委托要求进行检测，做到检测比例执行率100%，扩探比例执行率100%。
3、射线检测方案⑴检测方法：采用X射线机进行双壁单影、双壁双影、单壁单影透照检测；检测设备：200/250/300KV X射线机；底片类型：JB4730-94；象质计：选用JB/T7902-99规定的R10系列线型金属丝象质计；增感屏：铅箔增感屏。
暗室处理：手工冲洗⑴检测工作流程⑴技术要求⑴底片标识底片上的显示包括工程编号、设备号或管道号、焊缝号、片位号、焊工号、规格厚度、返工标记、检验日期等。
所有标识紧密放置于工件表面与底之间，底片上的铅字影像齐全工整，并距离焊道影像5mm 以上。
如果业主或监理对焊口底片标识有进一步的要求，则应根据业主或监理要求补充标识内容和方式。
⑴象质计的放置采用单影法透照，线型象质计置于底片有效片长的1/4处，钢丝横跨焊缝并与焊缝方向垂直，每张底片都应显示象质计。
无损检测工艺规程
04
无损检测工艺规程实施
检测前的准备
确定检测对象和目的
明确检测对象及其质量要求，确定检测的目的和要求，如检测范围、 检测项目、验收标准等。
了解检测对象的材料、结构、制造工艺等信息
收集相关资料，了解检测对象的材料种类、物理特性、制造工艺等信 息，以便选择合适的检测方法和仪器。
确定检测方法
根据检测目的和要求，选择合适的无损检测方法，如超声检测、射线 检测、磁粉检测等。
定期培训
组织定期的培训活动，提高检测人员的技能水平 和专业素养。
技能认证
建立技能认证制度，确保检测人员具备相应的技 能和能力。
经验交流
鼓励检测人员之间进行经验交流和分享，促进技 能水平的共同提升。
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标准化操作
制定详细的操作规程，确保检测人员按照统一的标准进行操作， 降低人为误差。
自动化与智能化
引入先进的自动化和智能化设备，实现检测过程的自动化和智能 化，减少人工干预。
提高检测准确度与可靠性
选择合适的检测方法
根据被检测对象的特性、检测要求和限制条件，选择 最合适的无损检测方法。
优化参数设置
调整设备参数，确保设备处于最佳工作状态，提高检 测结果的准确性和可靠性。
将实际的检测数据、分析结果以及 判定结论整理成报告的形式。
B
C
D
报告批准与发放
经过审批后，将无损检测报告发放给相关 部门或人员，以便进行后续处理或应用。
审核报告
对撰写的报告进行审核，确保其内容完整 、准确、无误。
05
无损检测工艺规程优化与 改进
优化检测工艺流程
简化检测流程
通过合并、删除或重新排序检测步骤，减少不必要的操作，提高 检测效率。
无损检测工艺规程1
无损检测工艺规程Q/ Zj 92 -2010编制：审核：批准：受控号：二O一O年九月一日实施第一章超声波检测工艺规程1.1检测范围超声检测采用A型脉冲反射式超声探伤仪，检测范围包括原材料，铸件，锻造件，焊缝的缺陷检测。
1.2检测人员检测人员按“规范，根据CHSNDT001-2007 (idt ISO9712-2005)无损检测人员资格鉴定和认证考核规则”持证上岗，并严格执行审核制度。
1.3探伤仪CTS-26超声波探伤仪，工作频率为1～5MHz，至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示；误差在±1dB内，最大累计误差不超过1dB；水平线性误差≤1%，垂直线性误差≤5%1.4探头常用探头有单直探头、单斜探头、双晶探头等，在达到所检工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量≥10dB。
1.5超声检测一般方法2.5.1检测复盖率检测时应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查复盖率应＞探头直径的15%。
1.5.2探头的移动速度探头的扫查速度不超过150mm/s。
1.5.3扫查灵敏度扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。
1.5.4耦合剂采用机油、甘油等不损伤工作表面的耦合剂。
1.5.5检测面检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物均应清除，其表面粗糙度符合检测要求。
1.5.6耦合补偿1.5.6.1表面粗糙度补偿在检测和缺陷定量时，对由表面粗糙度引起的能量损耗进行补偿。
1.5.6.2衰减补偿在检测和缺陷定量时，对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。
1.5.6.3曲面补偿在对曲面工件检测时，考虑曲面因素对结果误差的影响进行补偿。
1.6校准校准在基准试块上进行，使超声波主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定和最大的反射信号。
1.6.1仪器校准在仪器开始使用时，对仪器的水平线性进行测定；在使用过程中，每隔三个月至少对仪器的水平和垂直线性进行一次测定。
1.6.2探头校准在探头开始使用时，对探头进行一次全面的性能校准。
无损检测方案
无损检测施工方案1.编制说明1.1 编制依据：1）《压力容器安全技术监察规程》—1999。
2）《钢制压力容器》GBl50—98。
3）《压力容器无损检测》JB4730—94。
4）《压力容器质量保证手册》。
1.2 符号说明：NDT—无损探伤RT——射线探伤UT——超声探伤MT——磁粉探伤PT——渗透探伤VT——目视检查OK——合格Gr ——打磨2. 无损探伤人员2.1 从事无损探伤操作的人员，必须具有劳动部门颁发的相应无损探伤方法III 级以上资格，并经无损探伤责任工程师认可后方可从事NDT操作。
2.2 从事无损探伤结果评定及签发报告的人员，必须具有劳动部门颁发的相应无损探伤方法Ⅱ级以上资格，并经无损探伤责任工程师认可后方可从事NDT结果的评定及签发报告。
3.磁粉探伤工艺与质量控制3.1 适用范围：对接焊缝、角焊缝、坡口及清根、工卡具去除打磨处3.2探伤设备：型号：Y—6交流磁轭式。
提升力：＞44N。
磁极间距：50～250mm。
试片：A型、C型。
3.3 探伤材料：黑磁粉。
磁粉应具有磁导率高、剩磁低和相互之间不吸引。
3.4 磁粉探伤工艺流程：3.5 灵敏度校验：每个班次开始和结束之前，都必须用A型或C型试片，对受检工件表面有效磁场强度、检测区、方向及磁化方法进行校验。
校验方法：将无人工缺陷的面朝外，平整放在被检面上用透明胶带粘贴固定，保证试片与被检面接触良好，磁痕显示清晰完整。
3.6 表面处理1）受检部位及四周25mm范围表面，可用砂轮或钢刷打磨去除飞溅等。
2）受检部位表面不得有油脂或粘附磁粉的物质。
3.7磁化及施加磁悬液1）每一受检区应进行2次独立检测，磁力线方向大致互相垂直。
2 ）磁极间距应控制在200mm左右，检测的有效区域为两极连线两侧各50mm 范围内，磁化区域每次应有15mm的重叠。
3）采用连续法探伤，边磁化边施加磁悬液，通电时间1～3S，通电至少2次，停施磁悬液至少1S以后才能停止磁化。
工艺管道无损检测方案
工艺管道无损检测方案一、工程概况1、工程名称：某压缩空气管道及蒸汽管道焊缝的无损检测。
2、工程地址：未提供。
3、施工单位：未提供。
4、检测单位：未提供。
5、检测内容：对压缩空气管道及蒸汽管道的焊缝进行射线检测。
二、施工准备在进行无损检测前，需要对施工现场进行准备工作。
首先，需要确定检测的管道及焊缝位置，以便进行标识。
其次，需要清理管道及焊缝表面的污物和涂层，确保检测结果准确。
最后，需要准备好射线检测设备和相关工具，以及保护措施，确保检测过程中的安全。
三、检测方法针对压缩空气管道及蒸汽管道的焊缝，采用射线检测方法进行无损检测。
在检测过程中，使用射线探测器对焊缝进行扫描，通过对射线照射后的影像进行分析，确定焊缝的质量和存在的缺陷。
四、检测部位本次无损检测的部位为压缩空气管道及蒸汽管道的焊缝。
需要对这些部位进行标识，以便进行检测。
五、检测标识在进行无损检测前，需要对检测部位进行标识。
标识应该清晰明确，以便进行检测。
六、检测时机本次无损检测的时机为在压缩空气管道及蒸汽管道焊接完成后，但在投入使用之前进行。
七、无损检测工艺方案针对压缩空气管道及蒸汽管道的焊缝，采用射线检测方法进行无损检测。
检测过程中，应该按照以下步骤进行：1.对检测部位进行标识。
2.清理管道及焊缝表面的污物和涂层。
3.进行射线检测，使用射线探测器对焊缝进行扫描。
4.对射线照射后的影像进行分析，确定焊缝的质量和存在的缺陷。
5.根据检测结果，对存在缺陷的部位进行修补或更换。
八、无损检测时的安全措施在进行无损检测时，需要采取以下安全措施：1.在检测现场设置警示标志，提醒人员注意安全。
2.检测人员应该佩戴防护服、手套、防护眼镜等个人防护用品。
3.射线检测设备应该经过专业人员的操作和维护，确保安全可靠。
4.检测过程中，应该保持现场整洁，防止发生意外事故。
5.2、本工程的检测执行标准包括设计图纸要求、设计变更以及JB/T4730-2005《承压设备无损检测》和《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB-98.6、本工程的质量标准要求达到总承包合同中的合格标准。
无损检测渗透探伤(PT)工艺流程
第七章渗透检测工艺渗透检测工艺基本步骤：1、表面准备和预清洗（洗涤剂清洗，温度７５℃～９５℃时，１０～１５分钟）2、施加渗透剂（10～50℃下，渗透时间≥10min）3、多余渗透剂的去除4、干燥（不得大于50℃，干燥时间5～10min）5、施加显像剂（自显像时间10～120min，其他显像时间一般不少于7min）6、观察与评定（显像剂施加后7～60min内进行）7、后清洗及复验渗透检测的时机选择：1、机加工和热处理等操作，可能产生表面缺陷，渗透检测则应在这些工序后进行。
对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊后24小时进行焊接接头的渗透检测。
2、表面处理工艺（喷漆、镀层、阳极化、涂层、氧化、喷丸和研磨）的操作，渗透检测应在这些工序前进行，表面处理后需机加工的，对该加工部位再次进行渗透检测。
3、工件要求腐蚀检测时，应在腐蚀工序后进行。
4、在役工件的渗透检测应去除表面积炭和油漆层。
但阳极化层可不去除。
表面准备和预清洗渗透检测成功与否，取决于被检表面的状况（污染程度及粗糙度）。
所有污染物都会阻碍渗透剂进入缺陷，清洗污染物的过程中的残留物反过来也能同渗透剂反应，影响渗透检测的灵敏度。
被检表面的粗糙度影响渗透检测效果。
内容：清理固体污染物＋液体污染物固体污染物：铁锈、氧化皮、腐蚀产物、焊接飞溅、焊渣、毛刺、油漆及涂层等液体污染物：防锈油、机油、润滑油及有机组分的其它液体，强酸强碱及包括卤素在内的有化学活性的残留物基本要求：1、任何可影响渗透检测的污染物必须清除干净，不得损伤受检工件的工作功能：例如：不得用钢丝刷打磨铝、镁、钛等软合金。
密封面不得进行酸蚀处理等。
2、表面准备和预清洗范围：检测部位四周25mm。
▲通常情况下，焊缝、轧制件、铸件、锻件的表面状态，是可以满足渗透检验要求的。
▲如果焊缝、轧制件、铸件、锻件的表面出现不规则，影响渗透探伤效果。
则应用打磨方法或机械加工方法进行表面处理。
▲如果铁锈、型砂、积炭等物，可能遮盖缺陷迹痕，或对检验效果产生干扰。
D-13无损检测通用工艺
D-13⽆损检测通⽤⼯艺⽆损检测通⽤⼯艺1 主题内容：压⼒容器本⼯艺适⽤于本公司射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测四种⽅法的检测⼯艺。
2 引⽤标准GB150-1998 《钢制压⼒容器》JB/T4730.1—4730.6-2005《承压设备⽆损检测》GB4792 放射卫⽣防护标准GB5616 常规⽆损探伤应⽤导则GB5618 线型象质计GB9445 ⽆损检测⼈员技术资格鉴定通则GB3721 磁粉探伤机ZBJ04004 射线照相探伤⽅法ZBY230 A型脉冲反射式超声探伤仪通⽤技术条件3 检测⼈员3.1 凡压⼒容器及零部件检测的⼈员都必须持有国家有关部门颁发的并与⼯作相适应的资格证书。
3.2 ⽆损检测⼈员校正视⼒不得低于1.0并⼀年检查⼀次。
3.3 磁粉渗透检测⼈员不得有⾊盲⾊弱。
4 焊缝射线透照通⽤⼯艺4.1 检测范围本⼯艺适⽤于本公司对钢制压⼒容器的焊缝X射线AB级技术检测。
4.2 防护4.2.1 X射线对⼈体有不良影响，应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响。
4.2.2 所有需进⾏X射线检测的⼯件都必须进⼊透照室透照，透照时应关好透照室所有的铅门。
4.2.3 检测⼈员每年允许接受的最⼤射线照射剂量为5×10-2SV，⾮检测⼈员通常接受的最⼤剂量为5×10-3SV。
4.3 表⾯状态4.3.1 焊缝及热影响区的表⾯（包括余⾼）应经外观检查合格。
表⾯的不规则状态在底⽚上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷形式与之相混淆，否则应做适当的修正。
4.4 透照⽅式按源、⼯件、胶⽚三者的相互位置关系，透照⽅式分为纵缝透照法、环缝外透法、环缝内透法。
4.5 胶⽚胶⽚选⽤JB/T4730中规定的T3类或更⾼类别的胶⽚。
4.6 增感屏增感屏选⽤铝箔增感屏，前屏厚度为0.03mm，后屏厚度为0.1mm。
4.7 射线源4.7.1 选⽤XXQ-2505型定向机或选⽤XXH-3005型周向机。
4.8 象质计4.8.1 象质计的型号和规格应符合JB/T7902的规定。
工艺管道无损检测方案
工艺管道无损检测方案一、引言工艺管道无损检测是指在不影响管道正常运行的情况下，通过使用无损检测技术对工艺管道的内部和外部进行检测，以评估管道的完整性和安全性。
本方案将结合管道使用环境、检测方法和设备等方面，提出详细的无损检测方案。
二、管道使用环境分析1.工艺流体：分析工艺流体的化学成分、温度、压力等参数，确定对管道材料的腐蚀、腐蚀疲劳等影响。
2.环境条件：分析管道所处环境的湿度、温度、气候等因素，确定对管道材料的腐蚀、磨损等影响。
3.运行状况：分析管道的运行时间、运行周期等，确定管道材料的疲劳、应力松弛等影响。
4.设计和安装情况：分析管道的设计和安装情况，确定管道连接处、支撑处等关键部位的可靠性。
三、无损检测方法选择根据管道使用环境分析的结果，选择适合的无损检测方法，常用的方法包括：1.超声波检测：适用于检测管道内部的腐蚀、疏松、焊缝等缺陷。
2.射线检测：适用于检测管道壁厚、焊缝、接头等部位的缺陷。
3.磁粉检测：适用于检测管道表面的裂纹、疏松、磨损等缺陷。
4.温度检测：适用于检测管道温度的变化，判断管道内部流体是否异常。
5.声发射检测：适用于检测管道内部材料的应力松弛、裂纹扩展等情况。
四、无损检测设备选择根据无损检测方法的选择，选取合适的无损检测设备，包括：1.超声波检测仪：用于超声波检测方法的管道内部缺陷检测。
2.射线检测仪：用于射线检测方法的管道缺陷检测。
3.磁粉检测仪：用于磁粉检测方法的管道表面缺陷检测。
4.温度计：用于管道温度检测，判断管道内部流体是否异常。
5.声发射探头：用于声发射检测方法的管道内部材料异常情况检测。
五、无损检测方案实施1.管道准备：对待检管道进行清洗和除锈处理，确保管道表面干净平整。
2.检测计划制定：根据管道的结构和使用情况，制定详细的检测计划，包括检测部位、方法、设备等。
3.检测操作：根据检测计划进行无损检测操作，将检测结果记录在检测报告中。
4.检测结果评估：对检测结果进行评估和分析，确定管道的完整性和安全性。
NB47013无损检测通用工艺规程
无损检测通用工艺规程目录第一篇总则第二篇射线检测通用工艺规程第三篇超声波检测通用工艺规程第四篇磁粉检测通用工艺规程第五篇渗透检测通用工艺规程无损检测通用工艺总则1.1 主题内容与适用范围本工艺规程规定了射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透探伤（PT）四种无损检测的工艺方法。
本工艺规程适用于本公司特种设备制造、安装、改造、维修原材料、零部件和焊缝的无损检测。
1.2 引用标准1）《固定式压力容器安全技术监察规程》2）《特种设备无损检测人员考核规则》3）《压力管道安全技术监察规程-工业管道》4）NB/T47013-2015《承压设备无损检测》1.3一般要求1.3.1 选择原则1.3.1.1 特种设备RT、UT、MT、PT的选择及抽检率应按《容规》、《压力管道安全技术监察规程-工业管道》、GB150、GB151及图样的要求执行。
1.3.1.2 有裂纹倾向的材料应在焊后24小时后，才能进行焊缝无损检测。
1.3.1.3 对要求无损检测的角接接头、T型接头，不能进行RT或UT检测时，应进行表面无损检测。
1.3.1.4 凡铁磁性材料制成的特种设备及零部件，优先使用MT检测表面缺陷确因结构形状等原因不能使用MT检测时，方可采用PT检测。
1.3.2 检测人员1.3.2.1 从事特种设备无损检测人员必须应按照《特种设备无损检测人员考核规则》的要求取得相应的无损检测资格。
1.3.2.2 取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
1.3.2.3 各种检测方法的报告，均由II级以上资格人员签发，并加盖公章。
1.3.2.4 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
1.3.2.5 从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲。
1.3.2.6 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。
焊接及无损检测技术方案
焊接及无损检测技术方案本工程既有储罐容器的制造安装，又有各种类型管道的安装施工。
针对本工程的特点，必须制定切实可行的焊接工艺来覆盖所有的焊接施工工作。
其中立式储罐共有4台，板材为Q235-B钢板，其他辅助材料（如包边角钢、补强圈、平台梯子等）主要为Q235 钢。
依据设计及应用情况，工艺配管选用材质：20#钢管。
本工程的焊接管材主要是20# 钢钢管。
为确保工程的焊接质量，结合设计及有关施工规范特制定如下焊接施工方案。
一、焊接方法选择1、储罐制造的焊接：全部采用手工电弧焊工艺2、20# 钢管材的工艺管线焊接工艺：除设计图纸有特殊要求外，所有工艺管道的焊接采用手工电弧焊工艺，对于本工程中的储罐，由于所用钢板材质为Q235-B，可焊性与20#钢相同，故如果完成了管材的焊接工艺评定，同样也适用于储罐的板材的焊接施工，反之依然。
板-板的焊接工艺评定实验项目较多，综合成本较高等，所以我们确定做管-管的焊接工艺评定来覆盖所有手工焊接工艺评定。
以上所述手工电弧焊均为手工电弧上向焊，焊接位置采用6G位置。
二、焊接材料选择根据设计图、GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》、JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》以及其他有关标准规范推荐的成熟焊接工艺，确定采用的焊接材料见表1,设计图纸有特殊要求的按照设计图纸执行：表1 焊接材料选用表根据设计蓝图和相关标准规范的要求，在确保工程质量和工期的前提下，确定了如下焊接方法：1、工程焊接前，根据GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》以及JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》的要求，进行焊接工艺评定试验，进而编制焊接工艺规程（WPS）上报业主审批。
现根据管道材质、壁厚、管径范围等条件确定该工程所需进行的焊接工艺评定项目。
2、工程中若出现其它钢材或异种钢焊接情况，另行编制焊接工艺规程。
3、管材焊接时每种工艺试验采用6G位置即斜45°固定位置。
无损检测工艺方案(定稿)学习资料
本方案适用于东明石化集团公司10万吨/年离子莫烧碱装置安装工程的工艺管道、容器及钢结构等的无损检测。
无损检测方法有射线检测（RT）、超声波检测（UT）和磁粉检测（MT）渗透检测（PT），按要求选择相应的方法。
1 编制依据及执行标准1.1 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》1.2 GB50236-98《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》1.3 SH3501-2002《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》1.4 GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生防护标准》1.5 GB50205-2001《钢结构工程施工及验收规范》1.6 JB/T4730.1～4730.6-2005《承压设备无损检测》1.7 GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》2 检测方法、检测比例及评定标准东明石化集团公司10万吨/年离子莫烧碱装置安装工程检测比例按规范及施工图要求执行，选用何种检测方法按施工技术要求及委托书决定，其评定标准为JB/T4730.1～4730.6-2005《承压设备无损检测》或GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》。
3 检测人员的要求及配置3.1 检测人员必须是经培训并按照国家质量监督检验检疫总局文件“国质检锅［2003］248号”《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》进行考核取得Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级检验资格证，才能从事与所持资格证级别相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
3.2 检测人员的校正视力不得低于1.0，应按规定体检合格后才能上岗。
从事渗透检测工作的人员，不得有色盲、色弱。
3.3 根据该工程安装工作量及其工期，配置相应的各级别无损检测人员，以满足顾客要求为主，及时完成检测任务。
4 设备的配置4.1 X射线机：4台4.2 超声波检测仪：1台4.3 磁粉探伤仪：1台4.4 观片灯：2台4.5 黑度计：1台4.6 铝合金及镀铬渗透检测对比试块1套，A1-30/100型磁粉检测试片一套4.7 承压设备超声波检测试块：CSK-ⅠA、ⅢA试块一套；钢结构： RB-3试块一块4.8 切片刀：1把5 工件表面要求射线检测：焊缝表面的不规则状态在底片上的影象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应做适当的修磨。
无损检测工艺流程
无损检测工艺流程
球罐经表面打磨和外观检查合格后，进行100%MT检测，JB4730—94Ⅰ级合格，发现缺陷后，经表面打磨，再进行MT检测；合格后，再进行100%UT检测,JB4730—94Ⅰ级合格，发现不合格缺陷后，由第二个有UT—Ⅱ或UT—Ⅲ级资格的人员进行确认。
有不合格缺陷后，采用χ射线检测进行确认缺陷。
返修，严格执行返修工艺，经表面打磨和外观检查合格后，进行MT和 UT检测，再进行射线检测确认合格。
球壳板对接焊缝里面气刨清根后进行100%PT检验，热处理前球壳板对接焊缝进行100%MT、100%UT、100%RT检验，附件垫板（角接）、支柱上段与支柱下段（对接）、组装方帽、吊耳痕迹（表面）、球壳板外表面电弧痕迹（表面）进行100%MT检验。
支柱上段与球壳板连接（角接）进行100%PT检验。
热处理后球壳板对接焊缝、附件垫板（角接）、支柱上段与支柱下段（对接）、组装方帽、吊耳痕迹（表面）、球壳板外表面电弧痕迹（表面）进行100%MT检验。
水压试验后，球壳板对接焊缝、附件垫板（角接）、支柱上段与支柱下段（对接）、组装方帽、吊耳痕迹（表面）、球壳板外表面电弧痕迹（表面）进行100%MT检验。
7-工艺管道无损检测(X射线)工艺及具体方案
1适用范围1适用范围本标准规定了工艺管道金属熔化焊焊接接头射线照相的施工要求、施工方法和质量控制标准。
本标准适用于金属材料板和管的熔化焊焊接接头。
2引用标准《无损检测人员资格鉴定与认证》GB/T9445-1999《工业X射线探伤放射卫生防护标准》GB16357–1996《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》GB18871-2002《线型像质计》JB/T7902-1999《金属溶化焊接接头射线照相》GB/T3323-2005《承压设备无损检测》第二部分：通用要求JB/T4730.2-2005《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB/T50236-20113术语3.1透照厚度：射线透照方向上的母材工程厚度。
3.2工件—胶片的距离：沿射线束中心线测出的射线源侧被检工件表面至胶片间的距离。
3.3射线源—胶片距离：沿射线束中心线测出的射线源至胶片的距离。
3.4射线源—工件距离：沿射线束中心线测出的射线源至射线源侧被检工件表面间的距离。
4施工准备4.1技术准备4.1.1无损检测责任工程师负责现场无损检测质量控制工作，无损检测责任工程师应具有无损检测Ⅱ级或Ⅲ级资格。
4.1.2检测人员必须经技术培训，应按照《特种设备无损检测人员考核监督管理规则》进行考核，取得资格证书，方能承担与资格证书技术等级相适应的无损检测工作。
4.1.3Ⅰ级人员应在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导下进行相应的探伤操作和记录。
Ⅱ级或Ⅲ级人员有权对检测结果进行评定并签发检测报告。
4.1.4射线检测人员未经矫正或经矫正的视力应不低于1.0，从事评片的人员每年检查一次视力。
4.2物资准备4.2.1胶片应使用锅炉压力容器安全监察机构监制认可的胶片，或性能符合要求的其他胶片。
如天津Ⅲ型、AGFA-C7等。
4.3施工设施准备4.3.1本施工工艺标准施工过程中使用的机具有：X射线探伤机、增感屏、观片灯、裁片刀、像质计、字码。
4.3.2检测仪器仪表：黑度计（光学密度计）、钢卷尺、焊接检验尺、射线剂量计。
无损检测技术方案
射线检测技术方案一、射线检测设备和原材料现场验收程序1）无损检测所用设备、材料的生产厂家、品牌必须由业主和监理工程师认可。
2）材料和设备到场后应由专人负责接货、验收。
审查随货配备材料合格证，材质证明书、说明书是否齐全，并根据装箱单对材料、设备进行外观检查，抽查、测试和鉴别标记，做好检查验收记录。
3）材料和设备到达现场经检查验收合格，并再经业主或监理认可方可使用。
4）不合格的材料和设备要坚决退货，合格的材料和设备按规定入库存放。
5）材料、设备的搬运和运输由设备材料负责人负责。
并做好材料、设备的运输、搬运、储存、防护和管理。
由技术质量负责人对此过程控制的执行情况进行监督和检查。
材料、设备的搬运和运输要做到轻拿轻放，防止剧烈颠簸，避免仪器、设备在搬运过程中因碰撞而出现故障，以防止胶片出现折痕，药粉泄漏等情况发生。
6）材料、设备的管理要设立专用库房。
库房内配备温度计，湿度计、灭火器具等，库房内保持通风、干燥。
库房内材料摆放要整齐，并按要求做好状态标识。
避免阳光直射。
材料和设备要专人、专岗进行保管，保证其从入库到发放期间储存得当，防止因保管不当造成材料和设备损坏、受潮、腐蚀和丢失。
7）对材料的入库和发放要认真检查并做好记录。
帐、卡、物相符。
保管期间，要定期进行抽检，防止失效、变质，保证材料的质量。
不合格的材料不能发放使用，杜绝不合格材料用到工程上。
对设备要定期维护保养，保证设备始终处于良好状态。
对有故障的设备要及时进行维修，保证生产需要。
二、射线检测质量控制管理工作程序1) 在接到监理检测指令后，随即依照指令对焊缝进行射线检测，应并在监理要求的时间内，将检测结果报送监理。
2) 检测责任人员在接到监理检测指令后，应对工件的结构、坡口形式、焊接方法及管壁厚度等进行了解，并核对监理指令与所透照工件是否相符，核对内容包括：项目名称、焊缝编号、管壁厚度等。
在对焊缝进行射线检测前，应对焊缝外观进行检查，外观不合格有权拒绝检查并通知监理工程师，待施工单位整改合格后重新进行检测。
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Q/XHGY/Z/02-2012××××集团有限公司100Kt/a特种油加氢改质工程无损检测工艺方案编制：审核：批准：×××××检测有限公司2015年7月18日目录1、工程概况。
2、编制依据3、编制说明4、无损检测准备5、无损检测时机6、无损检测工艺的方法7、质量保证措施8、HSE风险评价9、安全保证措施10、检测资料11、常规管道环焊缝透照片数一览表1工程概况1.1、工程名称:100Kt/a特种油加氢改质工程1.2、工程性质：新建项目；1.3、质量目标：优良工程；1.4、工程地点：××××天石化集团有限公司厂区内；2、编制依据：2.1《施工方案》××化工建设有限公司编制；2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235；2.3《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236；2.4《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB/T3323-2005；2.5《承压设备无损检测》JB/T4730-2005；2.6《工业X射线探伤卫生防护标准》GBZ117-2002；2.7《工业γ射线探伤卫生防护标准》GBZ117-2002；2.8《压力管道安全监察规程-工业管道》TSG D0001-2009；2.9《压力管道规范-工业管道》GB/T20801-2006；2.10国家现行有关的其他规范；3、编制说明本方案为××××石化集团有限公司100Kt/a特种油加氢改质工程而编制，该方案包括了无损检测的全过程，由无损检测责任师批准后执行。
即作为无损检测指导性文件。
如方案中有不符合实际情况的部分需要修改，应履行原方案的审批手续。
4、无损检测准备4.1、人员准备。
从事无损检测人员必须持有国家颁发的相应技术等级的资格证书。
并从事与该资格等级相符合的检测工作。
4.2、建立机构，落实劳力。
4.3、职工培训；4.4、检测设备及材料准备；4.4.1、X光射线探伤机一台；4.4.2、Ir192γ探伤机一台。
4.4.3、磁粉探伤机一台。
4.4.4、着色探伤液50套。
4.4.5、Agfa胶片、增感屏、暗袋、铅字码、报警器等。
4.5、工件表面准备。
4.5.1、被检工件表面不得有飞溅，氧化皮。
铁锈，毛刺及各种防护层。
4.5.2、表面的不规则状态不得影响缺陷的评定否则应当作适当的修理。
5、无损检测时机一般材质的检测在焊接形成后进行，对于有延迟裂纹倾向的材质，应在成形24小时后进行检测，无损检测前外观应由质检员检验合格后方可进行探伤。
6、检测工艺的方法6.1、射线检测。
执行标准JB/T4730-2005第二篇《射线检测》。
透照级别AB级，合格级别按委托单位要求，底片的评定按JB/T4730-2005标准。
6.1.1、检测前准备A 曝光曲线制作A.1 X射线照相1）材料、设备一经选定，必须制作相应曝光曲线。
2）曝光曲线制作在阶段梯试块上进行，曝光量应≥15mA.min。
透照钢管对接接头时，在保证底片黑度的前提下，允许适当减少曝光量。
3）当X光机、胶片、增感屏或暗室条件中有一项条件发生变动时，应作相应修整或重新制作。
A.2 γ探伤机曝光时间的确定原则上曝光时间应不少于输送源往返所需时间的10倍时间。
A.2 检测部位图的制作A.2.1无损检测委托上应有设备展开图及设备轮廓图，并标注接管、开孔、支座等位置及尺寸。
压力管道应有单线图，并注明走向、焊口、管件、标高等位置及尺寸。
A.2.2 检测部位图应简捷、明了，基本上由直线和圆构成；与制造工艺所用的排版图一致。
A.2.3 焊缝用较粗一点的实线表示；每条对接焊缝都应标注焊缝编号，且与工艺、焊接图一致。
A.2.4 局部探伤应逐张标记片位，丁位口以外的贴片位置应有坐标尺寸；100%探伤时，起始片准确标注位置后，同一条焊缝的其余各片可只标流水号，但需用箭头给出拍片顺序。
A.2.5 返修部位一般用红色笔标注，扩探部位标注时应在部位号上加“K”标记。
A.3 拍片张数的计算A.3.1 几何不清晰度的µg；透照厚度比K；横裂纹检出角 ；底片有效评定长度Leff;100%透照时相邻两底片的搭接长度❒L。
A.3.2 透照方式的选择在环缝的四种透照方式中，尽可能优先采用内照中心法。
A.3.3 透照方法1）纵缝的透照方法A）L1的确定AB级L1≥2L3或L1≥10fL22/3,L2为单壁厚度加余高；B）有效评定长度和搭接长度的确定。
（1）单壁透照像质计、搭接（定位）标记放置在射线源，两搭接标记间距离等于L3，底片上两搭接标记的影像长度，即为有效区评定范围Leff，相邻两底片的搭接长度即为❒L=Leff-L3，一般❒L≥L2/2。
现场透照中要求相邻两底片的搭接长度不小于T/2，且不小于10mm。
（2）双壁透照像质计、搭接（定位）标记放在胶片侧，标记间距离为L3，相邻两底片的搭接❒L≥L2/2且不小于10mm，有效评定区Leff=L3+❒L。
2）环缝的透照方法由诺模图确定L1，焦距F=L1+L2。
由公式计算或查图求出最少曝光次数。
外径大于100mm的钢管对接焊缝可采用双壁单投影或单壁单影分段透照。
A）中心曝光（1）只考虑满足几何不清晰度即L1的要求。
像质计放在射源侧，且至少每隔90°放置一个，像质计无法在射源侧放置时可放在胶片侧。
（2）搭接（定位）标记可放置在任意一侧。
（3）L eff=L3即定位标记间距。
B）双壁单影（1）像质计、定位标记放置在胶片侧。
（2）L3=πD/N，D为管口外径，N为曝光次数。
（3）L eff=L3。
（4）外径大于100mm的钢管分段透照数量应满足K值要求，最少曝光次数N的计算：N=180°/αα=θ+η其中：θ=Cos-1K-1 η=Sin-1[D/（2F-D)Sinθ]。
F为焦距，D为外径，θ为横裂纹检出角，η为有用半辐射角。
C）单壁单影外照（1）像质计、定位标记放置在射源侧。
（2）L3=πD/N，D为管口外径，N为曝光次数L3’=πd/N，d为管口内径，N为曝光次数(3) Leff=L3’+❒L,K取1.1时❒L等于T.(4)N的计算N=180 °/αα=θ-η其中:θ=Cos-1[(0.21T+D)/D] η= Sin-1[(D/D+2L1)Sinθ]D)内照偏心法F＞D/2(1) 像质计放在射源侧,定位(搭接)标记放置在胶片侧,当射源侧无法放置像质计时,可放在胶片侧.(2) Leff=L3即定位标记间距.(3) N的计算同双壁单影N的计算.E)内照偏心法F＜D/2.(1)像质计、定位标记放置在射源侧。
（2）Leff为搭接标记影像间距。
（3）N 的计算N=180°/ηη=Sin-1[(2F/D-2F)Sinθ]其中D为外径，θ应为横裂检出角取15°或18°。
2）小管径透照小管径应采用双壁双影透照布置。
A）上下焊缝的影像在底片上应呈椭圆形显示，其间距为3~10mm，最大不得超过15mm。
只有当上下两焊缝椭圆显示有困难时，才可做垂直透照，垂直透照可以适当提高管电压。
B）采用双壁双影椭圆成像时，当T/D≤0.12时，相隔90°透照2次，当T/D＞0.12时，相隔120°或60°透照3次；垂直透照重叠成像时，一般相隔120°或60°透照3次。
C）偏心距计算S0=L1/L2（b+g）b: 焊缝宽度；g：两侧焊缝在底片上的投像间距；S0：偏心距。
L1：射源至工件表面距离（一般不小于600mm）；L2：管了外径加单壁余高。
A.4 标记A.4.1 像质计1）采用GB5618-85规定的等比像质计。
2）使用的像质计材质号应与所透工件材质一致或相近。
3）像质计的摆放：A）像质计应放在射线源一侧的工件表面上，当射线源侧确定（公认的）无法放置时，也可放在胶片一侧的工件表面上，应附加“F”铅标记以示区别，并提高一个像质指数。
对于外径小于或等于89mm 的钢管，一般放置在被检区一端的胶片与管表面之间。
B）像质计应放在被检焊缝区一端。
C）像质计应垂直横跨焊缝放置。
D）像质计的放置应使细丝在外（片端）。
E）分段曝光时，每张底片上应至少放1个像质计，如果截面是逐渐变化的不等厚度，则每一透照区段至少放两个像质计，1个位于最厚处，另一个位于最薄处，两个像质指数均应达到标准的要求。
F）采用射线源置于圆心位置的周曝光技术时，像质计应放在内壁，每隔120°放1个。
G）如果透照某一环焊缝的同时，还对筒体上的某一段纵缝进行曝光，此时应在纵缝透照区的远端也放置1枚像质计，对于抽查或返修后复探的周向曝光，则每张底片上应有像质计影像显示。
H）如果将若干个工件排列在同一圆周时，作周向曝光，则每个工件均需设置1枚像质计。
I）像质计在底片上的影像应是完整无损的。
A.4.2 底片标记底片上必须有工件编号、焊缝编号、部位编号、定位标记（中心标记与搭接标记）和透照年月日。
返修部位应有返修标记R1、R2……。
当像制质计只能放在胶片侧时，应在检测记录与报告中注明备查。
1）压力容器焊缝编号分别用A、B、C、D四类进行编排。
2）管道环焊缝编号用数字1、2、3...或英文字母A、B、C...进行编排。
3）扩探的底片应与原片号后面加注汉语拼音字母“K”和加片顺序号。
4）底片中心定位标记应放在整片长的1/2处，长箭头指向拍片顺序，短片箭头指向焊缝。
注：所有标记离焊缝边缘至少5mm。
A.4.3 标记贴放1）定位标记只允许贴在工件表面。
2）识别标记可放于工件表面，也可插放在胶片上。
3）小管径，定位标记用底片号标记替代，可不贴有效区段标记（此标记应贴放在底片中心位置）。
4）所有标记在底片的影像离焊缝边缘至少5mm，且标记纵向成直线排列。
A.4.4 设备上钢字标记的打印如果工件允许，应在其表面作出永久性标记。
采用低应力钢字头，离焊缝边缘25mm，并与焊缝垂直，其打印深度不大于0.5mm，打印标记为焊缝号及底片号。
100%探伤时可只打印起始位置的焊缝号，底片号及拍片顺序箭头。
A.5 贴片A.5.1 底片平行于焊缝贴放，且保证焊缝成像在底片中央。
底片紧贴焊缝表面。
A.5.2 双壁双影透照时，不要求胶片紧贴焊缝。
A.6 参数选择A.6.1 能量选择应按工件厚度、透照方式和器材条件来决定，但最终要满足AB 级照相的质量等级要求。
为提高底片的对比度，应尽可能选用能量较低的射线，但如果焊缝余高较高或厚度差较大，也可适当提高射线的能量。
A.6.2管电压、曝光时间选择X射线照相时，根据曝光曲线选择管电压、曝光量不低于15mA。