磨矿细度控制

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安徽琅琊山铜矿床伴_共_生金赋存状态及其综合利用

第61卷　第4期2009年11月有　色　金　属Nonferr ousMetals Vol 161,No 14　Nove mber .2009安徽琅琊山铜矿床伴(共)生金赋存状态及其综合利用杨　峰,黄光奎(安徽省琅琊山矿业总公司,安徽滁州239000) 摘　要:从矿石物质组成角度,以主金属铜及伴生金的存在形式、嵌布、粒度特征及矿物共生组合为依据,结合伴生金在矿山现行选矿流程中金属流向,剖析琅琊山铜矿现行选矿流程从多金属铜矿石回收伴生金的选别效果,并提出提高金选矿回收率的途径。

关键词:选矿工程;游离金;浮-磁联合流程;硅卡岩型铜矿床;BK201中图分类号:T D 912;T D953;T D923　文献标识码:A 文章编号:1001-0211(2009)04-0113-03收稿日期:2007-09-29作者简介:作者简介:杨峰(1969-),男,安徽定远县人,工程师,主要从事矿山地质技术管理及伴生资源研究与综合利用工作。

琅琊山铜矿床是一个正在开发利用中的硅卡岩型铜矿床,并伴有铁、钼、金、银、硫等多种有用组分,金、银、硫、铁共存于铜矿体中。

金在铜矿体中有部分>3g/t,可圈出独立金矿段。

矿山始建于1958年,现有生产能力日采选矿石1000t,选矿方法浮-磁联合流程,浮选回收铜、金、银、硫,磁选回收铁。

历年来主金属铜的选矿回收率一直稳定在9615%以上,但伴生金的回收率仅在60%左右。

究其原因,矿山生产现行选矿流程,忽略了金的赋存状态、嵌布、粒度特征对其回收率具有决定性的影响,而仅仅根据主金属矿物的嵌布、粒度(及其解离度)来确定磨矿细度,仅仅将伴生金的回收的着眼点放在载体矿物铜的硫化物的回收上,而忽视了占较大比例的游离金,特别是部分粗粒级游离金的回收。

针对上述问题,开展了“琅琊山铜矿床伴(共)生金银的赋存状态及分布规律”的研究,这一研究成果为提高金的回收率带来了新的生机,通过技术人员不断的摸索实践,取得了显著效果。

磨矿细度的差距及调整

书山有路勤为径，学海无涯苦作舟
磨矿细度的差距及调整
一、粒度所谓粒度，就是矿粒(块矿)大小的量度，将矿粒混合物按粒度
大小分成若干粒度组成，这些级别称为粒级，对粒级混合物中各粒级的相对含
量称为粒度组成。

在浮选工艺过程中，为了保证浮选获得较高的技术指标，研
究矿粒大小对浮选的影响，以及依据矿石性质确定最佳的入选粒度和其他工艺
条件，是有重要意义的。

二、粒度对浮选的影响浮选时不但要求矿物单体解离，而且要求适宜的入
选粒度。

矿粒太粗，即使矿物已单体解离，因超过气泡的浮载能力，往往浮不
起来。

各类矿物的浮选粒度上限不同，如硫化物一般为0.2～0.25mm，非硫化
矿为0.25～0.3mm。

对于一些密度较小的非金属矿，如煤，粒度还可以提高。

但是，矿物磨得过细，如0.01mm 的矿粒也浮不好。

实践还证明，各种不同粒度，其浮选行为也不同。

表1 列出在工业条件下浮选铅锌矿时，各粒级的回收率。

表1 在工业条件下浮选铅锌各粒级回收率
粒级/mm 产率/% 回收
率/% 铅锌
＋0.3 0.5 34～39 23～26 －0.3＋0.2 3.0 －0.2＋0.15 7.0 －0.15＋0.1 13.0 63～74 84～88 －0.1＋0.075 17.5 84～93 82～95 －0.075＋0.052 14.0 92～94 97 －0.052＋0.037 10.0 94～95 97。

浓密机压耙的原因、防范措施及处理方案

浓密机压耙的原因、防范措施及处理方案本文只探讨浓密工段出现问题的原因，不讨论磨矿细度偏粗造成的浓密机压耙。

如果磨矿细度长时间偏粗，进入尾矿浓密机的矿浆中物料颗粒必然偏粗，浓密机扭矩必然偏高，很可能导致压耙。

由于过粗的物料在浓密机内沉降压实过快不容易被耙子刮下,且太粗的物料容易对耙子造成损伤，同时浓密机底流泵在输送矿物颗粒太粗的矿浆时,容易发生离析，即水会被抽走，但粗砂无法被抽走，这样时间长了,粗砂只能慢慢积累在浓密机内部,导致压耙。

一旦发生这种情况,应立刻降低磨矿处理量或停止给料，并严格要求磨矿车间控制好磨矿细度）。

浓密机压耙,即由于浓密机自身设备故障或作业员工操作不当导致浓密机物料积累过多，尽管耙子已经提高（手动或自动）至最高点，但扭矩依然超过了设定范围，导致浓密机耙子在最高点位置依然无法转动。

浓密机压耙属于浮选车间的重大事故，一旦出现，必须及时处理，并事后对相关责任人进行相应处罚。

（一）浓密机压耙事故的避免措施出现压耙的主要原因是浓密机内部物料积累过多,即浓密机进料量明显大于底流带走的固体量，导致浓密机内部物料越积越多，到达一定程度后浓密机压耙。

具体原因可能为：第一种是操作不当，即浓密机进料量正常，但浓密机底流流量太低导致浓密机不断积料；第二种原因是浓密机耙子本身有问题.比如耙子耙齿脱落，导致物料无法有效被刮下,或浓密机最底部用于搅拌的角钢搅拌器脱落，导致浓密机物料在最底部不断堆积.第三种是浓密机提耙次数太多。

第一种原因：即操作不当。

主要由于浓密机进料量长时间大于处理量导致。

正常情况下浓密机耙子在最低点，扭矩低于正常提耙范围。

浓密机底流正常排料，一旦扭矩较高，可适当提高底流输送量。

一旦扭矩高到耙子自动提起（对于自动提耙的浓密机），必须快速加大浓密机底流流量或降低浓密机给矿量及浮选处理量。

但是，如果生产过程中出现扭矩过大，浓密机提耙情况发生时,如果浓密机底流泵流量无法大幅提高（问题可能出现在泵堵塞、进出口阀门故障、管道堵塞或者人为操作失误），或者底流泵流量已经提高至最高点却未及时降低浓密机给矿量（即降低浮选给矿量,紧急情况应及时停止浮选给矿来停止浓密机进料），则可能会导致压耙事故发生。

磨矿细度计算简单公式

磨矿细度计算简单公式
磨矿细度是指矿石经过磨矿机械设备加工后，通过筛网筛选出的颗粒大小分布情况。

磨矿细度的测量对于矿石的加工和选矿过程非常重要，因为不同的磨矿细度会影响到矿石的物理性质以及化学反应速率。

磨矿细度通常通过筛分实验来测量。

筛分实验的原理是将矿石样品放入筛网中，通过振动筛网，将矿石颗粒按照大小分布排列在不同的筛网上，然后根据筛网的网孔大小和筛网下的颗粒数量来计算磨矿细度。

磨矿细度的计算公式是比较简单的，通常使用的是筛分后粒度分布曲线的面积来表示。

具体公式如下：
D80 = Σ (Di/Fi) × 100
其中，D80表示磨矿细度的百分之八十分位数，Di表示颗粒直径大小，Fi表示颗粒在筛分实验中被筛到的筛网下的重量。

在实际的矿石加工中，磨矿细度的控制非常重要。

如果磨矿细度过粗，矿石中的有用矿物颗粒可能会被过度磨损或者过度破碎，导致其失去选矿和提取的价值。

而如果磨矿细度过细，会导致矿石中的矿物颗粒无法完全释放，从而影响矿石的化学反应速率和提取效率。

因此，磨矿细度的控制需要根据具体的矿石类型、加工工艺和选矿
要求来确定。

同时，在磨矿过程中，磨机的类型、转速、磨介质、磨矿时间等参数也会对磨矿细度产生影响，需要进行科学的调整和控制。

磨矿细度的计算公式虽然简单，但对于矿石加工和选矿过程来说非常重要。

只有对磨矿细度进行科学的控制和调整，才能最大程度地提高矿石的提取效率和经济效益。

影响生物氧化因素与措施

影响生物氧化提金工艺的主要因素与措施摘要：通过分析工业生产过程中影响生物氧化工艺的主要因素，不断优化氧化工艺8 项主要技术参数，严格控制氧化过程内外因素，采取相应技术措施使预氧化处理工艺流程愈加完善，技术指标愈加稳定，企业经济效益、环保效益、社会效益愈加显著。

关键词：生物氧化；细菌；活性；溶解氧；提金工艺生物氧化工艺是一种新兴的处理含砷、硫金精矿的选矿工艺，是近年来在黄金难选冶技术领域中发展最迅速和最具有应用前景的一项高新技术。

生物氧化提金技术是利用自然界中的微生物，优选出嗜硫、铁的浸矿菌株，经过适应性培养、驯化，在适宜的环境下，利用这些微生物新陈代谢的直接作用或代谢产物的间接作用，从而直接或间接氧化和分解硫化矿基体，将包裹金的矿物——黄铁矿、砷黄铁矿等有害成分破坏，使金充分暴露出来。

从而为随后的氰化提金工艺创造有利条件，实现高效回收。

生物氧化提金技术的核心是培养和驯化优良浸矿菌种。

技术参数要求极其严格，其好坏直接影响氧化效果进而影响整个选矿指标，往往我们还易忽视技术参数对生产数量等间接影响。

生产中由于各种原因需要系统停车，此时生物氧化工艺的技术指标控制在什么位置对生产恢复有利，一直是选矿工作者感兴趣的一个问题。

据生产实践，我们认为关注氧化工艺的几个重要技术参数，就能做到有的放矢，主动控制生产节奏。

结合具体生产中影响生物氧化的各种因素，并对其进行分析，供同行参考。

1 内部影响因素及措施生物氧化实际生产过程中，当细菌接触条件发生变化时，其生活能力和代谢强度随之发生变化。

为了尽快恢复细菌活性，必须为其创造适宜的生长繁殖环境。

影响细菌生活的内部因素主要有以下方面。

1.1磨矿细度氧化过程取决于矿物粒度，细菌主要以附着形式存在。

供生物氧化处理的难浸金精矿，氧化速度与颗粒表面积总和成正比，即粒径越小，作用在矿物表面的细菌数目相对越多，氧化速度越快。

生产实践表明，并不是细度越细，氧化效果就越好，根据几家生物氧化厂生产经验，适宜的磨矿细度为-325 网目含量92%左右。

磨工工作总结

磨工工作总结磨工工作总结1今天金工实习，磨工。

顾名思义，磨工就是把工件打磨平整光滑。

我们的金工实习又简单些，把一个铁块的两面打磨光滑，使得高度在17.60mm，误差不超过±0.02，平行误差不超过±0.02。

螺旋测微器的精度是0.01，而磨床每转动一格是0.005。

难度就在这里，较高的精细度要求，和操作中可能出现的各种状况，有时我们说路可以有很多条，可是在这种情况下，路也就那么一条，根据个人操作习惯的偏差，可容的误差也就那么一点点。

等待的时光是难受的，特别是面对一个自己不清楚的事物。

老师讲的轻松，可任何东西没有经过自己亲自经历是无法理解那么透彻的。

这时就理解了平时做题与考试的关系，没有经过实战检验的知识大都是不扎实的，只有在平时不断地操作运用才能掌握它的使用方法。

考试不是一个练习场，他是一个检验场。

张益达一直是活泼俊朗，第一个就上去了。

看着他小心地操刀抛光铁块真让人为之捏了一把汗。

现在回想起来，磨床的操作倒也不是十分困难，只是初来乍到，面对那些按钮，操纵部件倒也真有些手忙脚乱。

人一个个地上，渐渐地倒也掌握了些方法，只是到了最后大家都等不及想磨一磨自己的工件了。

不知不觉就拖到了下午，我又是最后一组，也许总是这样，不去争取，就在恍惚中落到了最后，上学期是这样，现在又是这样。

有小康康帮衬着，磨的倒也顺利，只是最后一刀擦伤了，一量工件多了那么0.01mm。

心情一下子跌落到谷底。

抱着救急的心态，把工件放在磨床上不转动刻度盘，开动磨床，小心取下。

划痕磨平了，多出的那一点点刚好被磨掉，完美吻合。

即便是可能造成误差的东西，利用好了也可以成为救命的稻草。

就这样，第一次金工实习的工件磨出来了。

磨工工作总结2度是南京轴承有限公司承上启下的一年，公司来年即将搬入雨花新区，迎来历史发展的转折点，磨工车间紧紧围绕公司年度工作报告和强技术、重质量、控成本、拓市场的经营方针要求，强化管理、稳定生产、培养人才，结合磨工车间的实际情况，充分提高车间各级人员的工作积极性、主动性、责任心，挖掘管理潜能，在公司领导兄弟部门的大力支持下，在车间全体员工的共同努力下，车间质量管理和基础管理也在不断迈进。

磨矿实验----矿物加工实践报告

磨矿实验----矿物加工实践报告一、实验目的1）了解磨矿试样的制作过程：粗碎、细碎、筛分等。

2）学会使用实验室小型球磨机，掌握磨矿实验的操作方法；3）了解磨矿时间及磨矿浓度对磨矿细度的影响二、实验内容1．实验原理：矿石的可磨性反映矿石被破碎的难易，它取决于矿石的机械强度。

磨矿过程的可磨性系数，既能反映了矿石的坚硬程度，也能用来定量衡量破碎机械的工艺指标。

可磨性系数的表示方法很多，但常用的是：可磨性系数=该磨矿机在同样条件下磨细指定矿石的生产率/某磨矿机磨细中硬矿石的生产率（注：通常用石英代表中等硬度矿石，它的可磨性系数为1。

）实验中使用小型球磨机进行试验，该磨机由筒体转动使内部装的磨矿介质发生运动，由此对矿石产生磨碎作用。

钢球是使用最多的介质。

在磨矿过程中，钢球介质的运动形态大体可以分为三种典型的状况：泻落式、抛落式和离心转动。

图1 钢球的运动状态(a)-泻落式； (b)-抛落式； (c)-离心运转如果磨机的转速不高，全部球荷向上偏转一定的角度，其中每个钢球都绕自己的轴线转动。

当球荷的倾斜角超过钢球在球荷表面的自然休止角时，钢球即沿此斜坡滚下。

钢球的这种运动状态，称之为泻落，如图1中的（a）。

在泻落式工作的磨机中，矿料在钢球间受到磨剥作用。

如果磨机的转速足够高，钢球自转同时随筒体内壁作圆曲线运动上升至一定高度，然后纷纷作抛物线下落。

钢球下落的地方，叫做底角区，其中钢球强烈地翻滚。

这种运动状况，如图1中的（b），叫做抛落。

在抛落式工作的磨机中，矿料在圆曲线运动区受到钢球的磨剥作用，在底角区受到落下的钢球的冲击和强烈翻滚着的钢球的磨剥。

倘若磨机的转速高到超过某一临界值，钢球就贴在衬板上不再落下。

这种状态叫做离心运转，如图1中的（c）。

发生离心运转时，矿料也是贴着衬板的。

以上情况都是指磨机内装有一定数量的钢球说的。

要是磨机内只有少量的钢球，它们只是在磨机内的最低点摆动，并不发生上面讲的三种情况。

因此，实验中应严格控制钢球介质配比及磨机转速，从而使磨矿达到最佳效果。

铅锌矿的矿石磨矿过程与细度分析

沉降法：利用重力作用使不同粒径的颗粒分离
筛析法：通过筛网分离不同粒径的颗粒
激光粒度仪法：利用激光照射颗粒，通过散射光强度来测量
粒径
电感耦合等离子体发射光谱法：通过测量颗粒表面的元素含量来推断粒径
细度对浮选的影响
细度影响浮选效果：细度越细，
浮选效果越好
细度影响浮选成本：细度越细，
浮选成本越高
磨矿过程对细度的影响
磨矿时间：磨矿时间越长，细度越小
磨矿介质：磨矿介质的种类和尺寸对细度有影响
磨矿浓度：磨矿浓度越高，细度越小
磨矿速度：磨矿速度越快，细度越小
矿石硬度：矿石硬度越高，磨矿难度越大，细度越小
矿石结构：矿石结构越复杂，磨矿难度越大，细度越小
细度对磨矿过程的影响
细度影响磨矿效率：细度越小，磨矿效率越高
磨矿的方法
球磨法：使用钢球或铁球作为磨矿介质，适用于粗磨和细磨
棒磨法：使用钢棒作为磨矿介质，适用于粗磨和细磨
自磨法：矿石在磨矿过程中自行磨碎，适用于粗磨和细磨
砾磨法：使用砾石作为磨矿介质，适用于粗磨和细磨
振动磨法：利用振动原理进行磨矿，适用于细磨和超细磨
气流磨法：利用高速气流进行磨矿，适用于超细磨和纳米磨
磨矿的影响因素
添加标题
矿石硬度：矿石硬度越大，磨矿难度越大，磨矿时间越长
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磨矿介质：磨矿介质的种类、形状、大小、硬度等会影响磨矿效率
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磨矿温度：磨矿温度过高或过低都会影响磨矿效率，适宜的温度可以提高磨矿效率
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矿石粒度：矿石粒度越小，磨矿效率越高，磨矿时间越短
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细度影响选矿效果：细度合适，选矿效果更好

影响精矿品位和回收率的因素

立志当早，存高远
影响精矿品位和回收率的因素
1、磨矿粒度(即磨矿细度)
在选矿作业中，磨矿细度是影响选矿指标的最主要的因素之一，它直接影响着最终精矿的选矿指标。

通过选矿条件试验发现，在一定粒度范围内，新疆萤石矿精矿浮选指标随浮选粒度的粗细呈现规律性的变化。

当粒度较粗时，萤石的回收率较高，但品位偏低;粒度较细时，萤石的回收率较低，但品位偏高。

因此，要想提高萤石回收率，应降低磨矿粒度，反之亦然。

2、矿浆温度
萤石通常用羧酸类捕收剂浮选。

由于羧酸凝固点高，因此矿浆温度对浮选过程影响显著。

在一定温度范围内，温度较高时，羧酸在矿浆中溶解度增加，易于分散，对萤石矿的捕收能力较强，其回收率较高，但如果萤石解离不完全，会使部分脉石矿物跟着萤石一起被选别出来，这时会导致萤石矿品位较低;温度较低时，羧酸捕收能力弱，但部分可浮性较好的萤石会被选别出来，此时品位高，但其回收率低。

3 、捕收剂
在一定条件下，捕收剂用量较大时，回收率高，但品位低。

一般粗选都是加大捕收剂的用量，尽量提高回收率;当捕收剂用量较小时，回收率较低，但其品位高。

在精选作业中，一般选择少加或者不加捕收剂以提高精矿品位。

4、抑制剂
抑制剂主要的作用是抑制矿石中的脉石矿物以及有害元素。

新疆萤石矿抑制剂条件试验中，当抑制剂用量较低时，精矿产品中脉石矿物方解石、重晶石含量高，导致精矿产品品位较低，但由于一段磨矿作业，萤石与脉石矿物解离不完全，使部分与脉石矿物粘连在一起的萤石一起被选别出来，导致回收率较。

选矿重选工艺流程

选矿重选工艺流程首先，在进行选矿重选之前，需要对原矿进行矿石的研磨研磨工序。

通过研磨可以将原矿的粒度适当减小，从而方便后续的工艺处理。

在研磨过程中，一般采用球磨机对原矿进行湿式磨矿，磨矿细度一般为-200目以上。

接下来，对经过研磨后的矿石进行重选处理。

重选过程中，一般采用的重选设备是浮选机。

浮选机是通过物理化学的方法将有用矿物与其他杂质进行分离的一种设备。

重选过程中，一般分为三个阶段，即粗选、精选和扫尾。

粗选是指将原矿中的粗粒矿物与杂质进行初步分离的过程。

通过浮选机的搅拌和吹气作用，使矿石中的有用矿物与空气形成气泡，从而上浮到浮泡层，而杂质则下沉到底泥层。

一般粗选的浮选机常常是机械式浮选机，理论搅拌功率大，矿浆流速快，能使矿浆中的矿泥粒子上升到浮泡层。

精选是指对粗选得到的尾矿中的细粒有用矿物进行进一步的分离和提纯过程。

精选过程中，一般采用的是湿式浮选机，通过调整浮选机的操作参数，如搅拌强度、吹气量等，控制矿石中的有用矿物、杂质的浮选特性，从而实现矿物的分离和提纯。

扫尾是通过浮选机对精选得到的尾矿进行进一步的处理，以确保矿石中的有用矿物得到更高程度的回收。

扫尾过程中，一般采用的是浮选机的逆流浮选或反向浮选，通过控制浮选机的操作条件和浮选药剂的投加量，提高有用矿物的回收率。

除了上述的重选处理外，还可以根据具体情况进行其他辅助工艺的选择。

比如，对于含磁铁矿的矿石，可以采用磁选工艺进行磁选处理，以提高品位。

另外，对于含黄铁矿的矿石，可以采用重选-磨矿-重选的工艺流程，以实现黄铁矿的优先回收。

总之，选矿重选工艺流程是对原矿进行进一步处理的过程，通过研磨和重选等工序，可以提高矿石的品位和回收率。

在工艺的选择上，需要结合矿石的性质和选矿目标来确定合适的工艺流程。

同时，还可以根据具体情况进行其他辅助工艺的选择，以进一步提高选矿效果。

影响浮选过程的七个因素

立志当早，存高远
影响浮选过程的七个因素
浮选的全名叫做泡沫浮选，是依据各种矿物表面性质的差异，从矿浆中借助于气泡的浮力来选分矿物的过程。

浮选的具体过程就是将一定浓度的矿浆加入各种浮选药剂，在浮选机内经搅拌与充气产生大量弥散气泡。

这时悬浮状态的矿粒与气泡碰撞，一部分可浮性好的矿粒附着在气泡上，上浮至矿液面形成泡沫产品，这就是精矿；不浮矿物留在矿浆内，变成尾矿，从而达到分选的目的。

浮选在进行的过程当中容易受到一些因素的影响，这些因素包括磨矿细度、矿浆浓度、矿浆酸碱度、药剂制度、充气与搅拌、浮选时间、水质等工艺因素。

下面详细介绍下这些影响浮选过程的因素。

一、磨矿细度
在浮选中对磨矿细度的要求包括：1、有用矿物基本上单体解离。

2、粗粒单体矿粒粒度，必须小于矿物浮选的粒度上限。

目前，浮选粒度上限，对硫化矿物一般为0.25-0.3 毫米；自然硫为0.5-1 毫米；煤的粒度上限为1-2 毫米。

3、尽可能避免泥化。

当浮选矿粒粒度小于0.01 毫米时，浮选指标会显著恶化。

要想得到最合适的磨矿细度必须通过试验和参考生产实践数据来确定。

对于某些矿石，经常采用阶段磨矿与阶段选别流程，避免矿石出现过粉碎，从而及时选出已解离矿粒。

二、矿浆浓度
矿浆浓度是影响浮选指标的主要因素之一。

适宜的矿浆浓度要根据矿石性质和浮选条件来确定：浮选比重较大或粒度较粗的矿物应采用较浓矿浆，这样能提高回收率和减少浮选药剂的消耗。

精选作业采用较稀矿浆，这样利于获得高质量的精矿，但有得就有失，在获得精矿的同时，药剂用量、水电消耗以及处。

某铜矿磨矿流程设计及优化

某铜矿磨矿流程设计及优化导读在选矿厂磨矿作业占有重要地位，磨矿流程的设计对于选矿厂的设计和运行具有重要意义。

对某铜矿矿石性质、磨矿工艺流程以及主机设备选型进行了详细论述，根据该项目的工业运行数据，对磨矿系统进行了分析和优化。

结果显示，单段半自磨流程适用于铜矿磨矿领域，但是要求所处理矿石的可碎性和可磨性的变化不能太剧烈；磨矿系统运行参数的设定要更为精细，且应随着矿石性质的变化及时调整。

某铜矿磨矿流程要求采用半自磨流程，处理能力为3 000 t/d，磨机车间为24 h 工作制，即小时处理能力为125 t/h，球磨产品粒度-74 µm（-200目）通过率为90%（P80≈52 µm）。

客户要求按单系列半自磨流程进行设备选型，考虑到矿石性质较软、矿山规模较小，为了简化工艺流程，选择单段半自磨流程（SSAG），该流程的优势在于流程短、便于管理，固定投资成本和运行成本较低。

1 矿石性质及磨矿流程计算根据该铜矿项目要求，对该矿矿样进行了实验室矿石碎磨特性评估，完成了JK 落重试验（DW）、SMC和球磨功指数试验，以评估矿石的可碎性和可磨性，为磨矿流程的计算提供依据。

矿石碎磨特性评估结果如表 1 所列。

表 1 矿石碎磨特性评估结果参数A×b表示矿石的抗冲击破碎能力，A×b值越小，说明矿石越难破碎；反之，说明矿石越易破碎。

D Wi表示矿石的抗冲击能力，其值越小表示矿石越软。

将表1 数据与数据库对比可知，对于半自磨机，矿石可破碎性属于很软的范围；对于球磨机，其可磨性属于中等范围。

由于矿样的破碎性质属于很软的范围，且矿样的相对密度分布没有出现双峰迹象，表明在半自磨机内不易聚集高密度的难磨粒子。

根据矿石性质可以预估半自磨机的给料粒度，一段破碎机紧边排矿口为140 mm，如果实际有变化，磨矿系统处理能力也将有所变化，最终计算模拟结果为半自磨给料产品粒度 F80=80 mm。

根据项目要求和矿石性质，应用JK SimMet 模拟方法和SMCC 计算程序，并结合数据库数据，对项目磨矿流程进行了计算和设计。

磨矿细度的控制与调整。

书山有路勤为径，学海无涯苦作舟
磨矿细度的控制与调整。

如何有效地控制磨矿细度是直接降低成本，提高经济效益的重要因素。

那首先要全面了解磨矿细度的影响因素。

1、矿硬度：可进行合理配矿，尽可能的使矿石大小均匀，块状、粉状矿配比合理平稳。

另外在球磨机皮带给矿处，皮带由于长时间磨损可能会漏矿，漏下的大多情况下是粉矿，这部分漏矿必须尽可能的及时补加到球磨机里，若长时间堆放，集中的进行添加，会造成球磨给矿不均匀，引起生产不稳定。

尤其是难选矿，往往粉矿物和块矿物性质不尽相同
2、破碎粒度大小、格筛孔：球磨工必须要对破碎系统进行监督，若在生产中球磨机给矿粒度大小发生变化，必须要马上反映到破碎车间。

最终要求破碎粒度越细越好。

3、球磨机型号、转速、给矿量、钢球数量、钢球大小：注意在购买时查看咨询，
4、分级机主轴提升高度：一些选矿厂球磨工在设备检修后，由于分级机中的矿砂没有清理干净，在长时间沉集下，矿泥沉的较实，在下放分级机主轴时，由于不细心，没有把主轴完全放下，造成返砂量较正常情况少。

另外主轴没有放下也可能是由于主轴长时间没有进行清理上油，所以在操作过程中要加以注意。

5、叶片磨损:叶片磨损后，相对于返砂量减小，造成磨矿细度变粗，另外，若叶片磨损厉害，将影响分级机寿命，所以在工作中及时检查叶片磨损情况，及时更换磨损叶片。

6、分级机溢流堰高低：影响着矿砂的沉淀区大小，在生产中我们可以根据磨矿细度的要求，适当对分级机溢流堰高低进行调整，若要求磨矿细度变细，。

关于球磨工工作考核细则

关于球磨工工作考核细则第一篇：关于球磨工工作考核细则关于磨矿车间班长、球磨工工作考核细则对选矿厂各岗位的操作工而言，磨矿岗位相对操作工的要求技术含量、工作责任心等比较高，操作水平的高低，直接影响选矿各项指标的好坏，从而直接影响公司的经济效益。

基于上述原因，公司决定将球磨工工资做适当调整，为了激励球磨工不断提升技术操作水平，经选矿厂研究决定将工资调整的部分作为绩效工资进行考核。

考核细则如下：一、考核的目的考核的目的就是不断提升磨矿操作人员的操作技能水平，奖勤罚懒，降低生产成本，提高选矿回收率，加强班长、球磨工的责任心，为公司创造最大的经济效益。

二、考核工资基数将本次调整的300元/月作为磨矿班长、球磨工绩效考核工资。

三、考核内容及标准1、处理量。

一系处理矿量保证15±0.5吨/小时（即每班120±4吨），二系处理矿量保证8.5±0.5吨/小时（即每班68±4吨）。

必须是均匀给矿，均衡生产。

2、磨矿细度。

磨矿细度一、二系列都分别以1号浸出槽的综合细度为考核点，细度标准为-200目≧75%。

3、浸出浓度。

浸出浓度一、二系列都分别以1号浸出槽的浓度为考核点，浓度标准为40%—45%。

4、出勤率及领导交办的其它任务。

四、考核办法1、成立考核小组组长：×××副组长：××××××××成员：××××××××当班检测工2、考核要求⑴ 考核小组要认真负责，严禁营私舞弊，讲人情，坚决禁止操作工和班长无正当理由干扰考核小组的工作。

⑵ 考核小组严格按照《考核内容及标准》要求进行，具体由××、当班检测工同步操作，其它有一位成员陪同监督，和当班班长、操作工一起对检测的数据进行签字确认。

初探拜耳法原矿浆磨矿效果的控制

上升。碱液量固定，给矿量增加，浓度上升，反之下
指研磨体所占磨机的横截面积与磨机横截面积之
比。填充率小即研磨体装的少，填充率大即研磨体装的多，填充率的大小直接影响磨机的产能和磨矿
降。一般情况下，给矿量是固定，主要由碱液量来调
越高，研磨体上就会附着一层矿浆，故磨矿效果也较
好。但液固比过小时，由于矿浆浓度大，比重也增
大，研磨体的有效比重及活动性就降低，相应的磨矿效果就减弱了。因此，磨内液固比过大或过小都对
磨矿效果不利，最好是根据生产实践及试验来确定。３．矿石可磨度和粒度。矿石可磨性一般不能改变，因此其对磨矿效果影响也较大。在相同条件下，
效果。研磨体填充率过低，会降低磨机的生产能力；研磨体填充率过高，会使研磨体运行轨迹受到干扰，
破坏正常循环，同时，也使磨内有效磨矿空间减少，
磨机生产能力下降，使磨矿效果变差。因此，研磨体
填充率过低或过高都会影响磨矿效果，最好是根据生产实践及试验来确定，一般为３５％～４０％之间
节磨矿浓度。
２．磨内液固比。磨内液固比是反映磨内物料配比的关键性指标之一。液固比越大，说明磨内矿浆浓度越低，研磨体的有效比重和活动性增加，磨矿作用也增强，且能显示出一些分级作用，粗物料不易排出，物料在磨内流动快，可减少过磨现象。但液固比过大时，由于矿浆在磨内流动过快，会将粗颗粒带

磨煤机煤粉细度的考核标准

磨煤机煤粉细度的考核标准磨煤机是煤粉制备系统中的重要设备，其煤粉细度对于燃烧效率和环保指标具有重要影响。

煤粉细度的考核标准主要包括煤粉细度测试方法、煤粉细度的要求以及煤粉细度的监测控制等方面。

煤粉细度测试方法是指评价煤粉细度的具体测试手段和操作规程。

常用的测试方法有筛分法、离心法和光学法等。

筛分法是将煤粉通过不同孔径的筛网进行筛分，以得到煤粉的粒度分布情况；离心法是通过离心力将煤粉分离出不同粒度的颗粒并进行分析；光学法则是利用光学仪器观察和测量煤粉颗粒的大小和形状等。

这些测试方法的选择应根据具体的煤粉特性和实际生产条件进行合理选取，并且要求测试结果准确可靠。

煤粉细度的要求是指磨煤机生产出的煤粉应满足的粒度分布和平均粒径等指标。

煤粉的粒度分布应该在一定的范围内，以适应燃烧设备的要求和煤种的特性，同时保证燃烧效率和环保指标。

平均粒径则是综合评价煤粉细度的指标之一，它直接影响着燃烧过程中的煤粉输送、分散和燃烧速度等。

煤粉细度的要求应根据燃烧设备的要求、煤种的特性和生产工艺的实际情况进行合理确定，并且要求生产出的煤粉稳定可控、符合要求。

煤粉细度的监测控制是指对磨煤机生产出的煤粉细度进行实时监测和控制，以保证煤粉质量稳定可靠。

煤粉细度的监测应该通过在线仪器和设备进行实时监测，并将监测数据传输到中央控制室或操作平台，以实现对磨煤机的实时监控和控制。

同时，还应该通过定期的检验和检测对磨煤机生产出的煤粉进行质量抽检，以保证煤粉细度的稳定性和可靠性。

煤粉细度的监测控制也应充分考虑生产过程中的实际情况和变化，采取合理的控制措施，及时调整生产工艺参数和设备状态，以满足煤粉细度的要求。

总之，磨煤机煤粉细度的考核标准是磨煤机生产出的煤粉质量保证的重要保障。

通过合理的测试方法、明确的要求和有效的监测控制，可以保证磨煤机生产出的煤粉满足燃烧设备的要求和生产工艺的需要，从而确保燃烧效率和环保指标的达标。

因此，磨煤机煤粉细度的考核标准应该根据煤粉特性和生产情况进行科学合理的确定，并且得到严格执行和监督。

水泥强度控制因素

水泥强度控制因素水泥强度是指水泥在一定条件下的抗压强度。

水泥强度的高低直接影响着混凝土的强度和耐久性。

因此，控制水泥强度是保证混凝土品质的重要措施。

水泥强度受到以下因素的控制：1. 原材料质量：水泥生产中使用的原材料主要包括石灰石、黏土、铁矿石等。

这些原材料的化学成分和物理性质对水泥强度有着直接影响。

原材料中SiO2、Al2O3等氧化物含量越高，反应活性越大，生成的熟料中C3S含量也越高，从而提高了水泥强度。

2. 烧成温度：水泥生产中，需要将原材料在高温下进行烧成。

温度过低会导致未完全反应，温度过高会使得反应速率过快而难以控制，从而影响到产品品质。

通常情况下，当烧成温度达到1400℃时，可获得较好的产品品质。

3. 熟料组成：熟料是指经过烧成后的水泥原料。

不同的熟料组成对水泥强度有着不同的影响。

通常情况下，C3S含量越高，水泥强度也就越高。

4. 磨矿细度：水泥生产中需要对熟料进行粉磨处理，以达到一定的细度要求。

过粗或过细都会影响到水泥强度。

一般来说，当水泥比表面积达到300-400m2/kg时，可获得较好的产品品质。

5. 混合材料掺入量：在生产过程中，可以适当地加入一些混合材料，如矿渣、粉煤灰等。

这些混合材料可以降低水泥生产成本，并且有助于提高混凝土品质。

但是掺入量过多会影响到水泥强度。

综上所述，控制水泥强度需要从原材料质量、烧成温度、熟料组成、磨矿细度和混合材料掺入量等方面进行全面考虑和调整。

只有在这些因素得到合理控制的情况下，才能获得优质的水泥产品。

球磨工艺操作标准

球磨工艺操作标准一、2#皮带给矿量应按当日处理矿量来定，但必须严格保持摆式给料机稳定给矿（6.5kg/摆以上）杜绝给矿量忽大忽小影响磨矿作业。

二、2#皮带岗位应该经常注意摆式给料机下矿和矿石粒度情况，发现异常及时通知碎矿并对磨矿工序进行调整处理，未按要求及时通知。

三、磨矿1、一段磨矿排矿浓度控制在78％-80%。

2、二段磨矿排矿浓度控制在68％-70%。

四、分级螺旋分级机溢流浓度27%-30%，溢流细度-200目55%-60%。

水力旋流器溢流浓度20%-25%，给矿浓度＜45%。

五、矿浆PH值控制在9.5-10.5之间。

六、按日处理矿量核算钢球消耗并确定添加量（单耗 1.1kg/t）,遵循消耗与添加量平衡的原则。

七、按日处理矿量核定添加量。

球磨机维护保养规程一、接班前要对所操作设备进行一次全面的检查，发现异常立即停机。

二、接班前要检查输油管是否畅通，油箱内是否缺油，严格按照所需润滑油的标号及时添加。

三、设备连续运转一个月必须停机进行全面检查和保养，确保设备运转正常。

四、配合修理工搞好设备的小修，中修和大修作业（小修一月一次，中修一季一次，大修一年一次）。

五、经常检查球磨机机轴瓦和轴承的运转情况，发现问题及时修理。

六、球磨工经常检查球磨机的螺丝，螺丝松动的及时紧固。

七、检查陶瓷泵的运行情况，是否添加密封水；检查旋流器锥体衬胶的磨损情况并及时更换。

球磨工岗位职业健康操作制度一、生产作业中要严格执行各项作业场所安全操作规程及安全管理制度。

二、所有进入车间人员必须穿戴好劳动防护用品，不得随意取下耳塞或耳罩。

三、人员要按规定正确佩戴劳动防护用品，不得随意取下或不使用。

四、在作业过程中要爱护劳动防护用品和所有职业危害防护设施及各类危害标识，任何人不得故意破坏或随意拆除。

五、作业人员要按规定要求及时更换防护用品，不得使用损坏或已到期不能起到防护作用的防护用品，确保起到防护作用。

六、保持现场卫生清洁、干净、经常洒水、通风，严禁在车间饮水或吃任何食物。