机动脱螺纹注塑模结构

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机动脱螺纹注塑模结构讲解

机动脱螺纹注塑模结构讲解

第7章机动脱螺纹注塑模结构分析7.1 概述带螺纹塑件的模具结构和一般模具不同,主要区别在于螺纹在模具中的脱出和塑件的脱模。

带螺纹塑件的脱模和螺纹尺寸、材料及成形方法有很大关系。

如果螺纹较浅,材料质地较软可采用强制脱模。

如果小批量生产,可用下面几种方式脱模:用活动螺纹型芯或型环,开模后连同塑件取下,模外手工或机动脱开;在模具上手工将简单的带螺纹塑件旋下;螺纹较小时只成形光孔或圆柱凸台,使用时自攻螺纹等。

这些脱螺纹方式的模具结构比较简单,但生产效率低[34]。

生产中广泛使用的模内脱螺纹方法有以下几类:拼合模具脱螺纹;自动开合型芯脱螺纹;旋转机构自动脱螺纹。

1.拼合模具脱螺纹常用于成形螺纹直径较大,而且有接缝或者断续螺纹的场合,模具结构比较简单,能用于自动化生产。

2.自动开合型芯脱螺纹这种型芯能自动张开和收缩,一般用于断续内螺纹成形,也可成形全螺纹,但有接缝。

3.旋转机构自动脱螺纹旋转机构脱螺纹生产效率高,螺纹质量好,用于大批量生产。

其原理是在某种动力(人工、电机、液压、气缸等)驱动下带动传动机构(齿轮、齿轮齿条、链条链轮等),使型芯或型环和塑件之间相对转动而使螺纹脱模。

使用旋转机构脱螺纹时,应注意防止螺纹型芯或型环转动时带动塑件转动,因而塑件或模具上应有止转装置。

7.2 旋转机动脱螺纹注塑模结构分析旋转机动脱螺纹是利用塑件与螺纹型芯或型环相对运动与相对移动而脱出螺纹。

回转机构可设在动模或定模,通常模具的回转机构设在动模一侧[37]。

1.螺纹回转部分的止转方式塑件外部止转,塑件内部止转,塑件端面止转。

小型塑件采用侧浇口进料时把浇口适当增大也能起止转作用。

2.螺纹回转部分的驱动方式按驱动的动力分为人工驱动、开模驱动、电驱动、液压缸或气缸驱动、液压马达驱动等多种方式。

7.2.1 滚珠丝杠齿轮传动自动脱螺纹注塑模结构分析堵头塑件如图7-1所示,材料为尼龙66(PA-66)。

由于材料强度高,螺纹部分需采用旋转脱出方式[81]。

注塑内螺纹直接脱模结构设计方案

注塑内螺纹直接脱模结构设计方案

注塑内螺纹直接脱模结构设计方案一、整体思路。

咱们得想个办法,让带有内螺纹的塑料制品在注塑完后,能轻松地从模具里脱模,就像从被窝里钻出来一样容易,而且还不能把这个螺纹给搞坏喽。

二、具体结构设计。

1. 螺纹型芯部分。

首先呢,这个螺纹型芯不能是个死脑筋的结构。

咱们可以把它设计成两段式的。

就像火车有车头和车厢一样。

靠近模具型腔内部的那一段螺纹型芯,咱们可以让它稍微细一点,就像小一号的螺丝。

这一段的螺纹是完整的,用来成型产品的内螺纹。

然后外面再套上一段粗一点的“外套”,这个外套和里面的细螺纹型芯之间要有一定的间隙,这个间隙就像两个好朋友之间保持的小距离,不能太大也不能太小,大概在0.1 0.3毫米左右就行。

这个间隙是为了让里面的细型芯在脱模的时候有活动的空间。

2. 脱模动力装置。

为了让螺纹型芯能从产品里退出来,咱们得给它一个动力呀。

这时候可以在模具上安装一个小型的液压或者气动装置。

想象一下,这个装置就像一个小助手,在脱模的时候轻轻地推一下螺纹型芯。

不过这个推力得控制好,不能太猛,不然会把产品给弄坏的。

一般来说,根据产品的大小和材料的特性,这个推力在50 200牛顿之间比较合适。

另外,还可以在螺纹型芯上连接一个旋转机构。

这个旋转机构就像一个小陀螺,在液压或者气动装置推动螺纹型芯往外退的同时,让它慢慢地旋转。

因为内螺纹嘛,要是光直直地往外退,肯定会卡住的,就像你硬要把拧进去的螺丝直接拔出来一样困难。

这个旋转的速度也不能太快,每分钟大概转个5 10圈就差不多了。

3. 导向和限位结构。

在螺纹型芯的周围,要设置一些导向柱。

这些导向柱就像轨道一样,让螺纹型芯在脱模的时候只能按照规定的方向移动。

就像火车只能在铁轨上跑一样。

导向柱的表面要光滑得像溜冰场一样,这样可以减少摩擦,保证螺纹型芯移动得顺畅。

同时呢,还要有限位装置。

这个限位装置就像一个小警察,告诉螺纹型芯你只能移动到这个位置,不能再往前走了。

这样可以防止螺纹型芯过度脱模,把模具或者产品给损坏了。

带螺纹塑件的脱模机构

带螺纹塑件的脱模机构

带螺纹塑件的脱模机构通常,塑件的内螺纹由螺纹型芯成型,外螺纹由螺纹型环成型,由于螺纹具有侧向凹沟槽,所以带螺纹的塑件需要特殊的脱模机构,即螺纹型芯、型环的脱出机构。

带螺纹塑件的顶出方式可分为三种:强制脱螺纹、活动螺纹型芯与螺纹型环带出脱模、塑件或模具的螺纹部分回转脱模。

1 .强制脱螺纹这种模具结构简单,通常用于精度要求不高的塑件。

( l )利用塑件的弹性强制脱模。

对于聚乙烯、聚丙烯等具有较好弹性的塑件,可采用推件板将塑件从螺纹型芯上强制脱出,如图4 一112 ( a )、(b )所示。

但应避免如图4 一112 (c)所示的圆弧端面作为推动塑件的接触面,否则塑件脱模困难。

( 2 )利用硅橡胶螺纹型芯的弹性强制脱模。

图4 一113 所示为利用硅橡胶螺纹型芯的弹性强制脱模结构。

开模时,由于弹簧的作用,首先退出橡胶螺纹型芯中的芯杆,使橡胶螺纹型芯产生收缩,再在推杆的作用下将塑件推出。

该模具结构简单,但硅橡胶螺纹型芯的寿命短,只适于小批量生产。

2 .活动螺纹型芯与螺纹型环带出脱模当模具不能设计成瓣合模具,或回转脱螺纹结构太复杂时,可将螺纹部分做成活动型芯或型环,随塑件一起脱模,在模外与塑件脱离。

这种模具结构简单,但需要数个螺纹型芯或型环交替使用,并需要预热装置及机外取芯装置。

图4 一114 ( a )所示的螺纹型芯随塑件顶出后,由电动机带动螺纹型芯尾部相配合的四方套筒,使螺纹型芯脱出塑件。

图4 一114 ( b )所示为手动脱螺纹型环形式,当塑件的外螺纹尺寸精度要求较高,不能采用组合螺纹型环时,可用此结构。

开模后螺纹型环随塑件顶出,用专用工具插入螺纹型环的孔,脱出塑件;若将专用工具装于电动机上,则可提高生产效率。

3 .螺纹部分回转的脱模方式这是利用塑件与螺纹型芯或型环相对转动与相对移动脱出螺纹的方式。

回转机构可设在动模或定模上,通常模具的回转机构设在动模一侧。

1 )设计拐纹郎分回转脱模机构的注愈事项(1)对塑件的要求。

自动脱螺纹注塑模设计[1].pdf

自动脱螺纹注塑模设计[1].pdf

自动脱螺纹注塑模设计田福祥 贺 斌(青岛理工大学,青岛 266033) 摘要 给出了链轮传动自动脱螺纹注塑模结构。

该模具采用热流道针阀式点浇口进料,无流道废料;通过链条传动使螺纹型芯转动,同时利用端面止转,实现自动脱螺纹;在动、定模型腔及螺纹型芯上分别设置三套冷却系统,使模具充分冷却。

模具结构紧凑、工作可靠、操作方便、运转平稳、冷却效果好、劳动强度低、生产效率高,生产的塑料件精度高。

关键词 热流道 自动脱螺纹 针阀式点浇口 注塑模 带有螺纹的塑料件注塑模设计的关键是塑料件螺纹的脱模问题。

通常有两种螺纹脱模方法:一是在塑料件及其材料允许的情况下,强行推出;二是对于螺纹较深、精度要求高、强度高的塑料件,旋转脱出。

旋转脱螺纹又分为手动脱出和自动脱出。

手动脱螺纹适合小批量生产,生产效率低,但模具结构简单;自动脱螺纹用于大批量生产,生产效率高,塑料件螺纹精度高。

笔者设计了链轮传动自动脱螺纹模具。

1 塑料件工艺分析塑料密封盖的形状及尺寸见图1。

塑料件形状简单,但壁厚不均匀,内径为矩形螺纹,没有止转圈,外观及螺纹精度要求较高,需求量大。

所用材料高密度聚乙烯(H DPE )是半结晶材料,流动性好,但成型收缩率较大(1.5%~4%),易发生应力开裂。

图1 塑料密封盖零件图2 模具结构及工作过程根据该塑料件特点及要求,设计的模具结构如图2所示。

模具为1模1腔,采用热流道针阀式点浇口进料,通过链条传动实现自动脱螺纹。

1—动模座板;2—链轮;3—水套;4—轴承;5—垫板;6—动模;7—螺纹型芯;8—气塞;9—垫板;10—垫块;11—定模座板;12—热喷嘴;13—隔热板;14—导套;15—集流腔板;16—型芯镶件;17—定模;18—衬套;19—限位螺钉;20—滚柱;21—弹簧;22—冷却水管;23—衬套;24—垫块;25—密封圈图2 塑料密封盖模具结构图2.1 浇注系统浇口位置及浇口种类决定了熔料在型腔中的流 收稿日期:200420820515田福祥,等:自动脱螺纹注塑模设计动方向与路径,如果浇口位置设置不当或浇口种类选用不合适,则可能使塑料件的形状变形或某些尺寸超差。

自动脱螺纹的注塑模设计

自动脱螺纹的注塑模设计

1塑件与注塑工艺分析
பைடு நூலகம்根
图1 气 ,采 用 侧 浇 口 进料 浇 注 的 方 式 ,在 主浇 口和 分 流道 设 置 冷 料 穴 以防 浇 口被熔 融 的流 体 前 段 的 冷料 堵 塞 。分 流道 设 计 成 直 径
为 6 m的 圆 型流 道 。为 便 于 定模 弯 销 的 抽芯 ,浇 口套前 端 设 计 a r
tra h e d.Pr du ton e i i nc f t e de a t s g e ty i r a e n o c i t e t f pe s nn l r d ce i g fe t f c e o c i f c e y o hr a d p r s i r a l nc e s d a d pr du ton sr ng h o r o e e u d by usn e c s o or pu ln i x d m o d si l k a d yd a lc p l g va f e i i l l de b oc n h r u i um p.Ac o di o pr uc i ld to c r ng t od ton vai a i n,t s m o d sr t e p ov de t b e a e i b e hi l tuc ur r i s sa l nd r l l a a to n o e v c ie.Pr uc i n pr e s i e s a l nd pr duc e t he t c ni a e ie e s hr g c i ns a d l ng s r i e lf od t o oc s sr a on b e a o t m e s t e h c lr qu r m nt,t ou h wh c t ur i h he p pos f eo

典型自动脱螺纹注射模设计

典型自动脱螺纹注射模设计

1、引言塑料制件中,很多工业产品及民用产品均存在内外螺纹的设计,解决塑件螺纹脱模问题是此类模具设计的关键。

一般来讲,处理塑件螺纹问题有2类方法:一类是在塑件及树脂允许的情况下,采用强行脱出的方法;一类是螺纹较深、树脂强度高、螺纹精度要求高的塑件,必须采用旋转脱出的方法。

在旋转脱螺纹结构中又分为手动脱出和自动脱出2种,手动脱螺纹生产效率低,但模具结构简单,适应小批量生产;自动脱螺纹效率高,质量稳定,适应大批量生产。

在自动旋转脱螺纹模具结构中,必须解决结构设计的可靠性、稳定性及实用性等问题。

下面所述的链条传动自动脱螺纹模具结构,经长期使用,模具结构稳定、可靠,生产效率高,产品达到实用要求。

现将此模具结构介绍如下。

2、塑件分析图1所示产品为润滑油壶瓶盖,材料为PP,产品特点是采用矩形螺纹,有防伪圈和止转槽设计,产品外观要求较高,且需求量大。

另外,瓶盖是由自动灌装线机器旋盖,所以对产品尺寸及螺纹精度要求较高,强行脱螺纹模具结构无法达到产品使用要求,必须采用自动旋转脱螺纹模具结构。

3、模具结构及工作过程根据塑件分析及用户生产要求,模具设计为1模8腔,采用热流道针阀式点浇口进料,用减速电机通过链条传动完成自动脱螺纹,模具结构如图2所示。

图2模具结构1.小链轮2.链条3.电机4.电机支架5.限位螺钉6.弹簧7.顶杆8.水孔9.钢管10.密封圈11.冷却型芯12.动模板13.垫板14.垫块15.大链轮16.止推轴承17.垫板18.一次推板19.止转圈20.螺纹型芯21.型腔板22.垫板23.垫块24.定模板25.定位圈26.主流道27.分流板28.隔热垫29.热喷嘴30.斜导柱31.哈夫块32.定位圈33.二次推板34.销钉35.螺钉36.张紧轮3.1模具工作过程模具首先从Ⅰ—Ⅰ面分型,同时靠斜导柱拉开哈夫块,完成塑件防伪圈外凹部分的脱出,并使塑件留在动模部分。

然后电机开始转动,通过链轮、链条带动螺纹型芯转动,与此同时,Ⅱ—Ⅱ分型面依靠弹簧弹力开始分型,并依靠止转圈起防止塑件与螺纹型芯共同旋转的作用。

典型自动脱螺纹注射模设计

典型自动脱螺纹注射模设计
2. 热垫 8隔
2 . 纹 型芯 0螺
2 . 喷嘴 9热
2. 腔板 1型
3. 导柱 0斜
2 . 板 2. 块 2垫 3垫
3. 夫块 3. 位圈 1哈 2定
2 . 模板 4定
2. 位 圈 5定
2 . 浇道 6主
2. 流板 7分
3 . 次 推板 3二
3. 钉 4销
3. 钉 5螺
3 . 紧 轮 6张
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1 - .
2 8
型一 腔一 ) .
模一
《 具 制 造 》 2 0 . o8总第 1 模 0 2N . 3期
血 型 技一自 术一
, 、

动 脱 螺 纹 注 射 模 设 计
400 ) 5 0 2 姚 起 剑 应 进
3 1 模 具 工 作 过 程 .
2 9
根据 塑件分析及用 户生产要求 , 具设计 为 1 8 模 模 腔 , 用 热 流 道 针 阀式 点 浇 口进 料 , 减 速 电 机 通 过链 采 用 条 传 动 完 成 自动脱 螺 纹 , 具 结 构 如 图 2所 示 。 模
目 目
I I
1 链轮 . 小
2链 条 .
3电 机 .
4电机 支 架 .
5限 位 螺 钉 .
6弹 簧 .
7顶 杆 .
8水 孔 .
9铜 管 1 . 封 圈 . 0密
I. 却 型 芯 1 . 模 板 1 . 板 1. 脚 1 . 链 轮 1. 推 轴 承 1 . 板 1. 次 推 板 冷 1 2动 3垫 4支 5大 6止 7垫 8一 1. 转 圈 9止
达 到 实用 要 求 。现 将 该 模 具 结 构 介 绍 给 大 家 , 同行 参 供

塑件螺纹脱模机构设计注意事项

塑件螺纹脱模机构设计注意事项
(1)强制脱螺纹 ①利用塑件弹性脱螺纹 聚乙烯和聚丙烯等软质塑件,图(a),可用推件板将 塑件从螺纹型芯上强制脱下,(b)中A为推件板。这 种形式的模具结构简单,用于精度要求不高的塑件。 但应避免图(c)中用圆弧端面作为推出面,这样脱 模困难。
塑件螺纹的脱模方式
②用硅橡胶作螺纹型芯强制脱模 图(a),开模时,在弹簧作用下芯杆l先从硅橡胶螺纹型芯4 中退出,使硅橡胶收缩,再用推杆将塑件推出,(b)。该 因硅橡胶寿命低,仅用于小批量生产。
常用的模具钢材
1.碳素结构钢 45、45Mn、20Mn 有一定强度,切削性能好,热处理变形较大 加工前要正火或调质处理 2.碳素工具钢 T8、T8A、T10、T10A 淬火后有较高的强度与耐磨性,淬火变形大且淬透性 差 淬火后用线切割加工可达较高精度 淬透性、强度、韧性、耐磨性、耐热性好,但加工性 能差,粗加工前要退火处理。
常用的模具钢材
3.合金工具钢 CrWMn:淬火变形很小,淬透性高 9Mn2V:价格低,淬透性、耐磨性不及CrWMn但比T10钢好 Cr12:淬火变形很小、淬透性高、耐磨性 Cr4W2MoV:淬透性、耐磨性不及Cr12,其它性能接近 5CrNiMo:500℃能保持高强度与高韧性 3Cr2W8V:适合氮化处理,耐蚀性好 4.合金结构钢 热处理前具有较好切削性能,热处理后变形小。 20CrMnTi:淬透性、力学性能较高,用于尺寸大的渗碳淬硬件。 40Cr:综合性能很好,但国内Cr资源有限。 40CrMnMo:淬透性、力学性能高,用于强度高韧性好的大截面件。 38CrMoAl:渗氮钢,高硬度、高耐磨性和耐蚀性,尺寸稳定性好。 30CrMnSi:淬透性、强韧性好,用于截面不大而力学性能好的零 件。
塑件螺纹的脱模方式
齿轮轴上加工大升角螺纹,

螺纹脱模结构

螺纹脱模结构

螺纹脱模结构
螺纹脱模结构通常用于从模具中取出带有内螺纹的塑件。

以下是一些常见的螺纹脱模结构:
1. 顶出杆:顶出杆可以穿过模具的顶出孔,并插入到塑件的内螺纹中。

当顶出杆被推出时,它会将塑件从模具中带出。

2. 旋钮:旋钮通常用于小型塑件的内螺纹脱模。

它可以通过旋转的方式将塑件从模具中带出。

3. 斜滑块:斜滑块是一种特殊的脱模结构,它可以将塑件从模具中沿着斜向推出。

这种结构通常用于大型塑件的内螺纹脱模。

4. 气动脱模:气动脱模利用气压将塑件从模具中推出。

这种结构适用于自动化生产,可以提高生产效率。

5. 液压脱模:液压脱模利用液压油将塑件从模具中推出。

这种结构适用于大型塑件的内螺纹脱模。

无论选择哪种脱模结构,都需要根据具体的塑件形状、尺寸和生产要求进行选择和设计。

同时,还需要考虑到模具的制造难度和成本等因素。

生产效率低。带螺纹塑件的脱模二

生产效率低。带螺纹塑件的脱模二
脱模
2.利用开合模丝杠脱螺纹的机构
当采用直角式注射机时,可利用 其上开合模丝杠来传递运动。
带螺纹塑件的脱模
带螺纹塑件的脱模
三、机动脱模
3.利用外部动力脱螺纹的机构 用外加液压缸带动齿条侧向运动,使齿轮型芯转动,其行程较大。
带螺纹塑件的脱模
四、拼合型芯或型环脱模方式 (分型抽芯的方式)
• 采用斜滑块或斜导杆的侧向分型或抽芯的方式:外螺纹脱模采用斜滑块 外侧分型;内螺纹脱模采用斜滑块内侧抽芯。
• 特点:脱螺纹机构结构简单、可靠,但在塑件螺纹上存在着分型线。
二、手动脱模
1、模内手动脱螺纹机构
塑件成型后,需先用专用 工具将螺纹型芯脱出,然后再 由推出机构将塑件脱模。
特点:该机构结构简单, 但劳动强度大,生产效率低。
带螺纹塑件的脱模
二、手动脱模 2、带增力齿轮副的模内手动脱螺纹
塑件成型后,摇动与斜齿 轮6相连的手柄,由斜齿轮6 带动斜齿轮5旋转,使螺纹型 芯边旋转边后退,使其从塑件 脱出。
Yantai vocational college
典型注射模具设计与制作 山东省精品资源共享课程
带螺纹塑件的脱模
主讲人:宫晓峰
带螺纹塑件的脱模
带螺纹塑件脱模方式
强制脱模
利用塑件的弹性脱螺纹 利用硅橡胶螺纹型芯脱螺纹
手动脱模 机动脱模
简易手动脱螺纹机构 齿轮副模内手动脱螺纹
齿轮齿条脱螺纹机构 直角注射机脱螺纹机构 推杆轴承旋转式脱出机构
带螺纹塑件的脱模
一、强制脱螺纹 1、利用塑件的弹性脱螺纹
用于制品螺纹的精度要求不高的场合,且螺纹的端面最好 为圆弧形。利用塑料的韧性强制脱螺纹。
带螺纹塑件的脱模
一、强制脱螺纹 2、利用硅橡胶螺纹型芯脱螺纹

液压马达自动脱螺纹注塑模设计

液压马达自动脱螺纹注塑模设计

质量 要求 高 , 具 采用 热 流道 浇 口系统 , 流 模 热
道用 于加 热 、绝 热 和温控 手 段将 熔融 塑 料输 送 到模具 型腔 内 , 以流 道 内部 压力损 耗 小 , 所
熔 融体 流 动性 好 ,密度 均匀 ,塑料 件 内应 力
低 ,不 易 产生 变形 ,尺寸稳 定 性好 ,取 消 了 5 椰M和 3 艘 两 孔机 械 加 工 。而且 浇 口 7 5
废 料少 , 生产 成本 低 , 生产 效率 高 , 腔 内 的 型
气体 由分型 面及 滑块 处顺 利 排 出 。
作 者 简 介 : 卫 民 (9 1 ) 男 ,9 3 业 于 陕 西 机 械 学 院 。 从 事 铝 合 金 特 种 铸 造 及 工 程 塑 料 注 射 模 具 张 16 一 , 18 毕 现
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液 压 马达 自动 脱 螺 纹 注 塑模 设 计
张 卫 民
( 水 风 动 机 械 有 限 公 司 技 术 中心 。 肃 天 水 天 甘 7 12 ) 4 0 0
摘 要 : 出 了液 压 马 达传 动 自动 脱 螺 纹 注 射 模 结 构 , 模 具 采 用 热 流 道 浇 口进 给 该 料 . 料很 少 。 过 液 压 马 达 链 条 传 动使 螺纹 型 芯 转 动 , 废 通 实现 自动 脱 螺 纹 , 时 顶 出 同
3 模 具 设 计 细 节
() 1 利用 塑料 件本 身 的结 构特 点 , 塑料 件
A—A
在 型腔 中不转 动 , 纹型 芯转 动 。 自动脱 螺 螺 在
纹 过程 中同时顶 出塑料 件 。一个 机构 多 用 。


() 2 由于壳 体生 产量 大 , 自动脱 螺纹需 旋 转 运动 , 以用 铜衬 套 , 所 螺纹 芯材 料 选用 耐磨 性 和淬 透 性好 的瑞 典 7 8 C 2 V) 1 ( rMo 。热 处 理 硬度 HR 5 ~ 5 C 0 5 。转 动 部分 采 用 圆锥 轴 承 以 减少 摩擦 阻力 ,同时 各转 动部 分 用润 滑脂 润

自动脱螺纹尾螺帽注射模设计

自动脱螺纹尾螺帽注射模设计

自动脱螺纹尾螺帽注射模设计王建峰(沈阳兴华航空电器有限责任公司,辽宁沈阳110144)【摘要】尾螺帽是航空电连接器的外部结构部件,在电连接器的结构中起到覆盖保护内部零件的作用。

其内部结构含内螺纹,用于螺纹连接保护的零件。

成型塑料制品的螺纹结构的关键在于螺纹的脱模设计。

若生产效率要求不高的情况下,可采用螺纹型芯顶出结构,即采用带着螺纹型芯共同出模的方式,手动拧出螺纹零件。

自动脱螺纹机构的模具设计可实现高效生产。

基于UG创建模具的三维组件,直观展现模具的自动脱螺纹机构,结合数据计算,确保设计的合理性与可靠性。

后续在注塑机上进行压制测试,确保脱螺纹结构运动流畅,模具便于生产,具备较高的使用寿命,研究塑压参数,压制出合格的塑件。

项目为具有内螺纹的塑件注射模设计提供了一整套的设计与应用方案。

关键词:尾螺帽;内螺纹;注射模;自动;传动中图分类号:TQ320.66文献标识码:BDOI:10.12147/ki.1671-3508.2023.08.010Design of Injection Mold for Automatic Thread Stripping Tail NutWang Jianfeng(AVIC Shenyang Xinghua Aero-Electric Appliance Co.,Ltd.,Shenyang,Liaoning110144,CHN)【Abstract】The tail nut is an important component of the avionics connector.It serves to cover and protect internal parts in the structure of electrical connectors.It has internal threads in its internal structure for connecting other parts.The key point of design lies in the demoulding design of threads.When production efficiency requirements are not so high,threaded cores are used to eject products.The automatic thread release design is an efficient mold release method. Base on UG three-dimensional simulation,it can display the structural composition of automatic thread removal.Participated in pressure testing on the injection machine,the mold is convenient to use,the mechanism moves smoothly,and has a high service life.Study the plastic pressing parameters to press qualified products.The project provides a complete set of design and application solutions for the design of injection molds for internally threaded plastic products. Key words:tail nut;internal threads;injection mold;automatic;transmission1引言传统模具采用活动型芯成型内螺纹,出模后,将尾螺帽从螺纹型芯上拧出,生产效率较低,且扳手拧尾螺帽有伤件的风险。

汽车注塑模具结构图解

汽车注塑模具结构图解

汽车注塑模具结构图解汽车注塑模具结构图解模具注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。

具体原理指:将受热融化的塑胶原材料由注塑机螺杆推进高压射入塑胶模具的模腔,经冷却固化后,得到塑胶成形产品,看看下面的汽车注塑模具结构图解吧!汽车注塑模具结构图解塑胶模具由动模和定模两部分组成,动模安装在注射成型机的移动模板上,定模安装在注射成型机的固定模板上。

在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔,开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。

塑胶模具的结构虽然由于塑胶品种和性能、塑胶制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化,但是基本结构是一致的。

一、塑胶模具结构按功能分主要由:浇注系统、调温系统、成型零件系统、排气系统、导向系统、顶出系统等组成。

其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分,并随塑料和制品而变化,是塑模中最复杂,变化最大,要求加工光洁度和精度最高的部分。

1.浇注系统:是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分,包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。

2.成型零件系统:是指构成制品形状的各种零件组合,包括动模、定模和型腔(凹模)、型芯(凸模)、成型杆等组成。

型芯形成制品的内表面,型腔(凹模)形成制品的外表面形状。

合模后型芯和型腔便构成了模具的型腔。

按工艺和制造要求,有时型芯和凹模由若干拼块组合而成,有时做成整体,仅在易损坏、难加工的部位采用镶件。

3.调温系统:为了满足注射工艺对模具温度的要求,需要有调温系统对模具的温度进行调节。

对于热塑性塑料用注塑模,主要是设计冷却系统使模具冷却(也可对模具进行加热)。

模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却水通道,利用循环流动的冷却水带走模具的热量;模具的加热除可利用冷却水通热水或热油外,还可在模具内部和周围安装电加热元件。

4.排气系统:是为了将注射成型过程中型腔内的空气及塑胶融化所产生的气体排除到模具外而设立,排气不畅时制品表面会形成气痕(气纹)、烧焦等不良;塑胶模具的排气系统通常是在模具中开设的一种槽形出气口,用以排出原有型腔空气的及熔料带入的气体。

自动脱螺纹及液压斜抽芯注塑模设计

自动脱螺纹及液压斜抽芯注塑模设计

自动脱螺纹及液压斜抽芯注塑模设计自动脱螺纹及液压斜抽芯注塑模设计作者:东莞南博职业技术学院张维合1 引言塑件上的螺纹分外螺纹和内螺纹两种,精度不高的外螺纹一般用哈夫块成型,采用侧向抽芯机构。

塑件的内螺纹则由螺纹型芯成型,其脱模系统可根据制品生产批量,螺纹牙型,模具制造工艺等因素,通常采用强行推出和自动脱螺纹机构两种形式。

内螺纹强行脱模的条件必须满足以下三点:(1)软胶:如PVC,PP 和PE等等;(2)牙型为圆弧型,而不能是矩形,梯形或三角形;(3)牙型高度必须满足公式:伸长率=(螺纹大径-螺纹小径)/螺纹小径≤A。

其中A 的值取决于塑料品种:ABS为8%,POM为5%,PA为9%,LDPE为21%,HDPE为6%,PP为5%。

自动脱螺纹机构则是通过螺纹型芯转动而使塑件脱模,因其适合各种牙型,生产效率高,且易实现自动化生产而被广泛使用。

自动脱螺纹机构的动力来源包括液压,马达和注塑机开模的力量。

本文中的模具就是通过液压推动齿条来实现螺纹型芯旋转脱离塑件的实例。

注塑模具的斜向抽芯通常采用“滑块+斜导柱”和“滑块+T形块”(模具增加一个分型面来实现抽芯)两种结构,本文介绍了一种采用液压油缸斜抽芯的结构,它适宜于大、中型模具。

2 塑件分析塑件属于叉架类零件,见图1。

材料:ABS,收缩率5/1000。

塑件的复杂之处是六个内孔,一个斜孔,一个粗牙螺纹孔,以及四个侧孔。

塑件的脱模是模具设计的重点和难点。

图1 塑件图3 模具结构设计客户要求一模出八件,采用侧浇口浇注系统,外形由两块哈夫滑块成型,熔胶通过哈夫滑块之间进入型腔。

流道凝料由推料块34推出。

塑件的斜孔由于抽芯距离较长,包紧力较大以及倾斜角度为45°,如果采用“滑块+斜导柱”和“滑块+T形块”两种结构,风险较大,容易产生故障,故模具设计时采用液压油缸斜抽芯机构,结构简单,动作可靠。

螺纹脱模采用自动脱螺纹机构,该机构设置在定模内部,动力来源为油缸液压。

注射模伺服同步自动脱螺纹机构设计

注射模伺服同步自动脱螺纹机构设计
pa t p rs n a t p e tr ls c at a d se p r moo wa p l d o rv t r a c r s o r srp ig f h e d , 1 i s a pi t d ie h e d o e f ti pn o tr a . I e e 1
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而不能回转,故难以做出合格产品,在生产中也因
收稿日期 :08 0 —1。 20 - 7 5 作者简介: 畅国帏 (96 , 甘肃白银人, 16 一) 男, 副教授, 主要从事 塑料成型工艺、 模具设计和制造的教学, 地址: 广东省佛山市顺 德职业技术学院机电系。 电话)30 ̄ i ( ( 106 , 电子信箱)hr ca  ̄
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( 模具工业>20 年 第3 卷第 1 期 08 4 1
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畅 国帏 ,许 中明, 胡作健 ( 德职业技术学院 机 电系, J 顷 广东 佛 山 580 ) 230

机动链传动脱螺纹机构设计

机动链传动脱螺纹机构设计
维普资讯

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关键 词 : 纹 塑 件 ; 传 动 ; 动 脱 模 ; 轮 机 构 ;注 射 模 螺 链 机 齿
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一种注塑模具脱螺纹结构[实用新型专利]

一种注塑模具脱螺纹结构[实用新型专利]

专利名称:一种注塑模具脱螺纹结构专利类型:实用新型专利
发明人:钱国锋
申请号:CN201920637202.5
申请日:20190507
公开号:CN209937593U
公开日:
20200114
专利内容由知识产权出版社提供
摘要:本实用新型公开了一种注塑模具脱螺纹结构,涉及注塑磨具技术领域,包括螺纹芯子,所述螺纹芯子的尾部轴向固定连接有螺杆,所述螺杆上螺纹连接有与螺纹芯子配合使用的顶件,所述顶件沿着螺杆的外表面轴向直线运动;所述螺杆的尾部固定连接有转轴,所述转轴的外表面过盈配合与轴承,所述轴承的外圈固定连接有连接套。

本实用新型优化了螺纹芯子的结构,大幅减少了螺纹芯子的体积,降低了螺纹芯子的制造难度。

本实用新型采用顶件配合出料设计,在顶件在轴向运动下抵压注塑件,使之与螺纹芯子之间发生松动,从而通过螺纹芯子脱模,顶件的设置一方面可防止注塑件跟随螺纹芯子同步转动,另一方面也可轴向顶料配合螺纹芯子出料。

申请人:苏州晴朗工业科技有限公司
地址:215000 江苏省苏州市工业园区新昌路28号3号厂房
国籍:CN
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第7章机动脱螺纹注塑模结构分析7.1 概述带螺纹塑件的模具结构和一般模具不同,主要区别在于螺纹在模具中的脱出和塑件的脱模。

带螺纹塑件的脱模和螺纹尺寸、材料及成形方法有很大关系。

如果螺纹较浅,材料质地较软可采用强制脱模。

如果小批量生产,可用下面几种方式脱模:用活动螺纹型芯或型环,开模后连同塑件取下,模外手工或机动脱开;在模具上手工将简单的带螺纹塑件旋下;螺纹较小时只成形光孔或圆柱凸台,使用时自攻螺纹等。

这些脱螺纹方式的模具结构比较简单,但生产效率低[34]。

生产中广泛使用的模内脱螺纹方法有以下几类:拼合模具脱螺纹;自动开合型芯脱螺纹;旋转机构自动脱螺纹。

1.拼合模具脱螺纹常用于成形螺纹直径较大,而且有接缝或者断续螺纹的场合,模具结构比较简单,能用于自动化生产。

2.自动开合型芯脱螺纹这种型芯能自动张开和收缩,一般用于断续内螺纹成形,也可成形全螺纹,但有接缝。

3.旋转机构自动脱螺纹旋转机构脱螺纹生产效率高,螺纹质量好,用于大批量生产。

其原理是在某种动力(人工、电机、液压、气缸等)驱动下带动传动机构(齿轮、齿轮齿条、链条链轮等),使型芯或型环和塑件之间相对转动而使螺纹脱模。

使用旋转机构脱螺纹时,应注意防止螺纹型芯或型环转动时带动塑件转动,因而塑件或模具上应有止转装置。

7.2 旋转机动脱螺纹注塑模结构分析旋转机动脱螺纹是利用塑件与螺纹型芯或型环相对运动与相对移动而脱出螺纹。

回转机构可设在动模或定模,通常模具的回转机构设在动模一侧[37]。

1.螺纹回转部分的止转方式塑件外部止转,塑件内部止转,塑件端面止转。

小型塑件采用侧浇口进料时把浇口适当增大也能起止转作用。

2.螺纹回转部分的驱动方式按驱动的动力分为人工驱动、开模驱动、电驱动、液压缸或气缸驱动、液压马达驱动等多种方式。

7.2.1 滚珠丝杠齿轮传动自动脱螺纹注塑模结构分析堵头塑件如图7-1所示,材料为尼龙66(PA-66)。

由于材料强度高,螺纹部分需采用旋转脱出方式[81]。

7.2.1.1 模具结构堵头注塑模如图7-2所示。

该模具为三板式结构,采用中心点浇口浇注形式,一模四腔。

模具采用滚珠丝杠、型腔齿轮自动脱模机构,通过螺纹型腔旋转使塑件顺利脱离型腔,解决了螺纹塑件脱模问题。

124192021222325AA —AA图7-2 滚珠丝杠齿轮传动自动脱螺纹注塑模ⅠⅡ 1.顶杆 2.螺母3.滑块4.滑套5.动模座板6.滚珠丝杠7.轴承8.滚珠螺母9.键10.内齿轮 11.键 12.外齿轮 13.型芯14.销 15.销 16.导柱 17.定模座板 18.浇口套 19.定模板 20.动模板 21.导向键 22.型芯固定板 23.拉板 24.轴承座板 25.轴承72345617121110891615131418为使滚珠丝杠6传动稳定,在动模座板5上设置滑套4,与固定在滚珠丝杠6上的滑块3图7-1 堵头塑件滑动配合,起导向作用。

螺母2防止滚珠丝杠6脱出滑套4。

为阻止滚珠丝杠6工作时转动,通过导向键21使滚珠丝杠6与动模板20相联。

齿轮传动系统位于动模座板5内,内齿轮10通过两个推力球轴承7和25固定在动模座板5内,通过键9与滚珠螺母8联接,内齿轮与四个型腔外齿轮12啮合,外齿轮12固定在型芯13上,外齿轮12伸出端构成型腔外螺纹。

为防止型芯13与外齿轮12一起转动,用键11与型芯固定板22联接。

7.2.1.2 模具工作过程模具安装时,定模以浇口套18与注射机定模板上的定位孔配合。

开模时,Ⅰ-Ⅰ面先分型,定模座板17与定模板19分离,脱出浇口。

当开模到一定距离时,模具两边拉板23与销14接触,Ⅱ-Ⅱ面分开,即定模板19与动模板20分离,在外齿轮12上的外螺纹型腔螺纹阻力和塑件包紧力的作用下,塑件留在动模上,拉板23拉断浇口。

这时顶杆1接触注塑机挡块,使滚珠丝杠6移动,从而带动滚珠螺母8及内齿轮10旋转,内齿轮10再带动四个型腔外齿轮12旋转,从而使外齿轮12上的外螺纹型腔转动;由于型芯13通过键11与型芯固定板22联结,所以型芯不随型腔外齿轮12转动;在塑件孔内有一与中心距离6mm 的平面,该平面与型芯13上相应的平面作用使塑件不发生转动,通过外螺纹型腔转动,迫使塑件旋离外齿轮12的外螺纹型腔,同时推动塑件作轴向运动脱模。

模具采用滚珠丝杠、型腔齿轮自动脱模机构,利用注塑机自身动作为塑件旋转脱模提供动力,不需外接动力配置,节省了模具制造成本,提高了零件生产的可靠性。

模具结构紧凑,传动稳定可靠,塑件出模顺畅,生产效率高,塑件螺纹的尺寸精度符合设计标准。

7.2.2 链条传动旋转型芯自动脱螺纹热流道注塑模结构分析 润滑油壶瓶盖塑件如图7-3所示,材料为PP 。

塑件内侧带有矩形螺纹,有防伪圈和止转槽,外观质量要求较高,需求量大。

塑件是由自动灌装线机器旋盖,所以对其尺寸及螺纹精度要求较高,需采用自动旋转脱螺纹方式[82]。

7.2.2.1 模具结构模具结构如图7-4所示,三分型面,一模八腔,采用热流道针阀式点浇口进料。

1.脱螺纹机构 模具采用减速电机通过链条传动完成自动脱螺纹,止转圈12防止塑件与螺纹型芯17一同旋转。

2.浇注系统 由于塑件生产量较大,质量要求高,模具采用热流道针阀式点浇口进料。

因热流道是借助于加热、绝热和温控手段将熔融塑料输送至模具型腔内,所以流道内部压力损耗小,熔体流动性好,密度均匀,塑件内应力降低,变形程度大为减弱,尺寸稳定性显著提高。

热流道无流道废料,生产成本低;针阀式喷嘴自动切断浇口,生产效率高。

图7-3 润滑油壶瓶盖塑件3.冷却系统 因螺纹型芯经常处于旋转状态,无法直接冷却,所以模具在螺纹型芯17中心部分增加冷却型芯14,通过钢管13将冷却水引入螺纹型芯17,形成环流。

定模型腔采用八处直通水路,外接水管形成循环,冷却效果良好。

动模视图ⅡA —A图7-4 链条传动旋转型芯自动脱螺纹热流道注射模1.定位圈2.热喷嘴3.隔热板4.弹簧5.限位螺钉6.型腔板7.垫块8.分流板9.垫板 10.定模座板 11.滑块 12.止转圈 13.钢管 14.冷却型芯 15.垫板 16.垫板 17.螺纹型芯 18.止推轴承 19.大链轮 20.动模座板 21.垫板 22.一次推板 23.二次推板 24.斜销 25.张紧轮 26.链条 27.小链轮4.模具材料 由于塑件生产量大,旋转脱模,所以模具材料应选用高耐磨性、淬透性材料。

模具的关键零件选用了ASSAB 公司的CALMAX635材料,热处理硬度56~60HRC ,效果良好。

7.2.2.2 模具工作过程开模时,模具首先从I -I 面分型,同时靠斜销24拉开滑块11,脱出塑件防伪圈外凹部分,并使塑件留在动模部分。

然后电机通过大链轮19、小链轮27及链条26带动螺纹型芯17转动,同时,Ⅱ-Ⅱ面依靠弹簧4张力分型。

螺纹完全脱出后,注射机顶出机构推动二次推板23前移,模具Ⅲ-Ⅲ面分型,完成塑件防伪圈内凹部分的脱模,此时,塑件从模具中完全脱出,完成一个生产周期。

弹簧4张力应适中,弹力过大易造成螺纹最后一扣破损,过小则Ⅱ-Ⅱ面不易分型,弹簧张力可通过提高运动件的制造精度及调整弹簧压缩量调节。

7.2.2.3 模具传动部分设计因链条传动比较紧凑,张紧力及轴上载荷较小,效率较高,适合模具传动要求,且采购方便,成本低,所以采用链条传动。

1.模具型腔中心距及链轮参数的确定 综合考虑模具型腔尺寸及结构设计尺寸等因素,型腔之间的中心距在150mm 之内较为合理。

通过对链轮的校核,采用链节距15.875、齿数23的链轮,其分度圆直径为117mm ,能够满足模具设计中心距的要求。

为增加链轮的啮合齿数,使传动更加平稳,设计时增加了两处张紧轮25。

2.电机转速及轴承的选择 因塑件旋转5圈即可将螺纹脱出,为保证模具的正常使用寿命,螺纹型芯17的转速不宜太快,所以设计时按每5s 完成一次旋转脱模计算,大链轮19的转速应在60r /min 。

如设定传动比为0.5,则小链轮齿数为11,转速120r /min ,所以选用减速电机的转速应在120r /min 左右。

由于模具使用的轴承既要起到定心的作用,又要承受注射压力对螺纹型芯的轴向作用力,所以轴承必须同时承受径向载荷和轴向载荷,因向心推力滚子轴承能够同时满足上述条件,故选用此类轴承。

7.2.3 三板双浇点齿环旋转自动脱模注塑模结构分析斜齿轮塑件形状及尺寸如图7-5所示,材料PA 。

塑件内壁上有6条轴向凸筋,尺寸精度要求较高[50]。

7.2.3.1 模具结构模具结构如图7-6所示,一模三件,采用三板双点位点浇口结构,二次分型是由内置拉杆17、滑块14及拉钩15来实现,采用顶套3脱模,模具结构紧凑。

一般斜齿轮的螺旋角在8°~16°之间,此范围的斜齿轮的脱模可直接顶出。

由于塑件的内孔有六条沿轴向排列的凸筋,所以采用可旋转的齿环7脱模。

如果螺旋角很大,螺旋角与脱模方向形成死角(自锁角)或造成的阻力过大,必须采用导轮,利用开模或脱模动力引导脱模机构,按螺旋角的旋转方向旋出塑件。

7.2.3.2 模具工作过程开模时,在拉钩15作用下,Ⅰ-Ⅰ面分型,点浇口被斜置冷料穴拉断,主浇道凝料被拉图7-5 斜齿轮塑件23 24A—AA图7-6 三板双浇点齿环旋转自动脱螺纹注塑模1.型芯固定板2.型芯3.顶套4.齿环座5.插销6.深沟球轴承7.齿环8.定模板9.流道板10.密封圈11.型腔镶件12.压板13.弹簧14.滑块15.拉钩16.动模板17.拉杆18.拉料杆19.托板20.复位杆21.支撑环22.顶板23.导套24.导柱料杆18带出,当拉杆17斜面触及滑块14后,滑块14压缩弹簧13往里抽,与拉钩15脱离,并被拉杆17托住,阻止了定模板8的移动,Ⅱ-Ⅱ面分型,浇道凝料被定模板8从拉杆17上卸下,顶板22推动顶套3前移,脱出塑件,齿环7随之旋出。

斜齿轮可认为是螺纹的变形,该模具脱斜齿轮的方式与脱螺纹相似,故可借鉴旋转齿环的方式脱螺纹。

7.2.4 链条传动型芯旋转气压辅助脱螺纹热流道注塑模结构分析塑料密封盖的形状及尺寸如图7-7所示,材料HDPE 。

塑件形状简单,但壁厚不均匀,内径采用矩形螺纹,没有止转圈,外观及螺纹精度要求较高,需求量大。

7.2.4.1 模具结构模具结构如图7-8所示,一模一腔,采用热流道针阀式点浇口进料,利用减速电机通过链条传动实现自动脱螺纹。

1.模具的冷却 模具在动、定模型腔及螺纹型芯上分别设置三套冷却系统。

由于螺纹型芯经常处于旋转状态,无法直接冷却,所以设计模具时在螺纹型芯中心部分增加水套3,通过动模座板上的冷却水道将冷却水引入型芯,形成螺旋型冷却环流,较好地完成了螺纹型芯的冷却。

另外两套冷却系统分别开设在动、定模上,外接冷却水管,形成回路,模具冷却均匀、迅速,塑件质量良好[83]。

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