不合格品控制程序(ISO9001范文2015)
ISO9001不合格品控制程序
对不合格品进行记
1.对采购、外协物料、配件发现的不合 格进行记录：（1）、公司采购的不合格原材 料在供应商提供的“送货单”上注明，作为退 货依据；（2）、公司采购的不合格物料在供 应商提供的“送货单”、“采购物料进库检查 表”、“不合格品报告”上注明，作为退货依 据；（3）、对公司外协采购的不合格在“不 合格品报告”上注明，作为退货依据。
查表
3.对在集装箱或非标成套设备交付使用时 发现的不合格由质量检查员开具“不合格品报 告”。
文件编号
4.操作流程 主要流程
新版日期：
不合格品控制程序版本号：源自1职责工作要求
1.对不合格的原材料、物料、外协产品由质 量检查员评审或由质量部组织技术、生产部作 出评审，质量检查员作好状态标识，由生产部 向供方退货。
____工序检查表” 不合格品报告
时由质量主管经理组织评审处置，是否要制定
纠正和预防措施，则按《纠正和预防措施控制
程序》执行。（3）对在集装箱或非标成套设
备交付使用时发现的不合格生产部组织对不合
格进行处理，必要时按《纠正和预防措施控制
程序》执 行。
对不合格 进行返工
接收对返工困 难但仍能达到 预期要求的不 合格品
报废处置
1.对处置为返工的不合格，由质量检查员开 具“ 工序检查表”或“不合格品报告”， 责任班组或人员对不合格进行返工，返工后的 产品交质量检查员检验，质检员按《过程质量 控制程序》重新检验，复查合格的，由质检员 在“ 工序检查表”或“不合格品报告”内 签字确认，仍不符合要求的重新进行评审处置 。
不合格品控制程序文件
不合格品控制程序文件一、引言在现代制造业中，合格的产品质量是企业赖以生存和竞争的基础。
然而，由于各种原因，企业在生产过程中难免会出现不合格品的情况。
为了保证产品质量和客户满意度，企业需要建立和执行一套完善的不合格品控制程序。
本文将从不合格品的定义、控制点、处理程序以及持续改进等方面进行阐述，帮助企业建立高效的不合格品控制程序。
二、不合格品的定义不合格品是指生产过程中无法满足预定要求、标准或规范的产品或物料。
不合格品可能涉及多个环节，包括来料、加工、装配、包装等。
在不合格品控制程序文件中，需要明确不合格品的定义和分类，以确保所有相关人员对不合格品有一致的理解。
三、不合格品控制点不合格品控制点是指控制不合格品数量和质量的关键环节。
根据企业的具体情况，不合格品控制点可能包括以下几个方面：1.来料检验：对进货物料进行全面检验，确保所采购物料的质量符合要求。
如果发现不合格品，需要及时采取相应措施。
2.工序检验：对生产过程中的每个工序进行检验，确保产品在不同阶段的质量符合要求。
如果发现不合格品，需要及时进行调整和纠正。
3.最终产品检验：对生产出来的最终产品进行全面检验，确保产品质量满足标准和规范要求。
如果发现不合格品，需要及时追溯原因，并进行相应处理。
4.过程监控：通过建立合适的过程监控系统，实时监测生产过程中的关键参数，及时发现异常情况，并采取措施防止不合格品的产生。
四、不合格品处理程序当发现不合格品时，企业需要建立一套完善的不合格品处理程序，以确保及时高效地处理不合格品，防止进一步影响产品质量。
不合格品处理程序包括以下几个步骤：1.记录和标识：当发现不合格品时，需要及时记录不合格品的数量、情况和位置，并进行标识。
2.隔离和控制：不合格品需要被隔离和控制，以防止进一步流入正常产品的生产线，避免扩大不合格品的范围。
3.原因分析：通过对不合格品的原因进行深入分析，找出不合格品产生的根本原因，以便采取相应的纠正和预防措施。
ISO9001：2015版 不合格项报告
ISO9001：2015版不合格项报告不合格项报告受审核部门：营销部不合格事实描述：标准要求8.4：外部提供过程、产品和服务的控制日期：2016年3月20日组织应该根据外部供方提供所要求的过程、产品或服务的能力，确定外部供方的评价、选择、绩效监视以及再评价的准则，并加以实施。
对于这些活动和由评价引发的任何必要的措施，组织应该保留所需的形成文件的信息。
不符合事实：对供方的制造过程绩效进行了评价，但未能提供评价记录。
不符合标准的条款： 8.4不符合性质：□严重√□一般小组：组长小组成员不合格原因分析：有关人员对供方控制要求研究不够，因此没有完全按照对供方管理规定执行。
部门负责人纠正：对供方评价作好记录。
部门负责人纠正措施（预计完成时间2016年3月25日）：组织有关人员研究供方控制要求，提高认识和管理水平。
举一反三，查找不足，采取纠正措施，严格按规定管理。
部门负责人：审核员完成情况验证（是否完成，是否有效）：查：已对有关人员进行了培训，提高了认识，达到了研究目的，补充了评价记录，并且再无发生同类问题。
审核员审批：系统的预防措施：按照供方控制要求规定坚持检查，防止再发生。
部门负责人记录：培训记录整改记录受审核部门：质量部不合格事实描述：标准要求8.6：产品和服务的放行不合格项报告日期：2016年3月20日组织应该保留有关产品和服务放行的形成文件的信息。
不符合事实：查3月19日入库产品（胶合板箱585*373*241）是合格产品，但未能提供产品的放行证据。
不符合标准的条款： 8.6不符合性质：□严重√□一般小组：组长小组成员不合格原因分析：有关人员对产品和服务的放行研究不够，因此不能按其规定要求执行。
部门负责人纠正：提供放行记录。
部门负责人纠正措施（预计完成时间2016年3月25日）：组织有关人员研究产品和服务的放行控制要求，提高认识和管理水平。
举一反三，查找不足，采取纠正措施，严格按规定管理。
部门负责人：审核员完成情况验证（是否完成，是否有效）：查：已对有关人员进行了培训，提高了认识，达到了研究目的，对产品实施了检验，并且无再发生同类问题。
不合格品控制细则范文(3篇)
不合格品控制细则范文一、目的为使不合格品在生产加工过程中有效被识别和控制，避免非预期的使用或交付，特订此程序。
二、范围从进货、生产加工、交付后所产生的不合格均适用。
三、术语与定义不合格。
末满足要求。
四、职责4.1质量部：负责对生产所需原料不合格品处理进行检查和确认；4.2负责对不合格品(项)的识别与标识，并通知和跟踪相关部门对不合格品(项)进行处理；负责对经处理过的不合格品(项)进行再检验。
4.3负责对生产加工不合格品，在库不合格品及顾客退货验证为不合格品进行隔离标识和处理；五、作业内容5.1来料检验不合格时的处理5.1.1检验人员依据产品检验指导书对来料进行检验，发现不合格时，立即进行标识和隔离；并通知采购部和质量部人员；必要时，由本公司质量部派人进行确认，或采取其他方法进行确认，如拍照片，传真测试记录等；经确认为不合格品时，原则上由采购部安排退货处理；5.1.2为不影响正常生产运行或因其他需要，若需特采或采取其他措施对不合格原料进行处理时，则由采购部申请，由质量部填写《不合格品评审单》，交相关部门评审，由质量部经理判定；如评审决议方案为特采时，须报总经理批准后，方可特采使用；5.1.3质量部人员应复印和保留外包方质量部门的不合格检验记录，并填写《进料检验月报表》，跟踪不合格品的处理结果。
5.2生产过程检验不合格时的处理5.2.1质检人员在生产过程和成品检验过程中发现不合格时，对产品进行标识和隔离，并组织对不合格品进行处理；____公司质量部对采购的原辅材料和成品进行抽样检查发现不合格时，由质量部开立《纠正及预防措施处理单》，要求生产外包方进行整改；本公司质量部应每月对发出和收回的《纠正及预防措施处理单》进行汇总和确认。
5.3成品在交付或使用后发现不合格时的处理5.3.1产品在交付后，发现不合格时，由公司质量部调查产生不合格的原因，并将相关信息反馈至公司和生产部，若确属生产原因，应满足顾客要求退货、换货或其它处理；若不属于生产生产责任，应合理给顾客一个圆满的答复或采取其它的协商办法；5.3.2由本公司质量部对不合格品处理形成的记录进行保留。
ISO9001：2015纠正与预防措施控制程序
1 目的采取纠正措施和预防措施，消除已出现或潜在的不合格原因，防止不合格的再发生或发生。
减少由此产生不利于公司质量控制管理的影响。
2 适用范围适用于已出现或潜在的不合格和不符合，需要采取纠正措施和预防措施的环节和部门。
3 职责3.1业务部和采购部采购人员应分别确保与顾客、供方和其他相关方之间信息的准确、及时沟通和传递。
3.2各职能部门对发生的不符合情况进行原因分析。
针对现场调查和原因分析，制定相应的纠正措施和预防措施，并在规定时间内完成整改。
3.3品保部负责对产品的不符合、不合格项的实施情况进行监督、验证。
4 工作程序4.1不合格的判别1）过程控制和检测不合格报告；2）出现意外事件和紧急情况；3）内审、外审、管理评审和自检提出的需要纠正的问题；4）监测和测量结果超过国家、地方的污染排放标准或管理指标；5）供应商供货的不合格记录；6）经确认属不符合、不合格而由顾客或相关方提出的抱怨、投诉；7）由数据分析、满意度测量和其他质量记录所反映出来的质量问题；8）不符合方针、目标、指标要求的其他信息；9）不满足法律法规和其他要求的情况。
4.2潜在不合格的信息1）由生产运行记录、销售额的递减、退货、让步接收信息所反映出来质量和环境有害物质控制按理的隐患；2）相关方提出和售后服务中发现的质量隐患；3）各职能部门在自身管理工作中发现的质量隐患；4）内审、外审中发现的质量隐患；发现潜在不合格的部门要及时制定预防措施并实施，填写《纠正预防措施单》4.3识别和评审不合格4.3.1不合格包括不合格品和不合格项。
不合格品指产品不合格；不合格项指质量体系运行中出现的不合格（即不符合）。
4.3.2 质量人员发现不合格品或不符合项都应立即将信息反馈到责任部门，由责任部门会同现场生产或管理人员进行调查分析，根据性质、原因和所承受的风险制定纠正措施，必要时采取预防措施。
4.3.3定期内审和管理评审中发现的不合格项由责任部门分析原因，制定纠正措施和预防措施，实施纠正。
ISO9001-2015不合格品处理程序(中英文)
不合格品处理程序Management of Nonconforming Product（ISO9001：2015）1.0目的Purpose:本程序对不合格品的标识、隔离、评估、处置、记录提供指引。
This procedure provides the instructions for the identification, quarantine, evaluation, disposition,documentation of non-conformance associated with incoming materials, in-process incoming materials, semi-product, finished product. .2.0范围Scope:适用于本厂所有不合格来料，半成品及成品。
Apply to all non-conforming incoming materials, semi-products and finished products.3.0定义Definition:3.1DXC: DXC的简称：DXC is short for DXC.3.2UAI：特采，也称让步接受。
UAI is short for use as it is, also calling concession.3.3PM/PA: 项目经理/项目助理 Program manager / Program Assistant.3.4QE: 品质工程师 Quality Engineer3.5ME: 制程工程师 Manufacturing Engineer3.6不合格品：不符合既定的品质标准/要求或客户要求的所有来料、半成品、成品。
Nonconforming Product: All incoming materials, WIP, finished products arenon-compliant with established quality standard/requirements or customers’.3.7可疑物品/物料：检验或试验状态标识不明确或没有标识，或储存超过保存期限或由于包装受损等原因可能引起品质变异或降低的物料/半成品/成品。
ISO9001-2015进料检验不合格品处理程序
进料检验不合格品处理程序（ISO9001：2015）1目的制定组件进料检验发现的不合格品的处理办法，确保材料出现不合格时能有效及时的处理。
2范围本办法适用于公司IQC检验范围内所有不合格物料的处理。
3相关文件3.1不合格品控制程序4定义4.1不合格品：所有来料检验发现的不符合质量标准的原物料。
4.2退/换货：将不合格物料全部退回供应商或部分与供应商更换。
4.3特采：不合格物料因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。
4.4厂内挑选：经过协商，由公司相关部门代为厂商全检不合格品，挑选合格品投入生产，不合格品由采购部负责办理退/换货，并由厂商赔偿工时损失。
4.5供应商挑选：由供应商负责按照我司要求对不合格品进行全检（可派人员来我司进行挑选等）。
5职责5.1质量部（IQC）：物料的检验及物料不合格的及时反馈。
5.2质量部（PQC）：针对特采物料上线使用情况进行跟踪及数据统计。
5.3SQE：不合格物料的评审，联系供应商对已发现的不合格物料进行确认及推动改善。
5.4采购部：不合格物料的评审，联系供应商对不合格物料进行处理。
5.5PMC：物料安全库存的确认；及特采物料上线使用前的信息发布。
5.6工程部：负责对材料的安全性、功能性使用的影响进行评审判定，必要时实施相关实验。
5.7生产部：不合格物料的评审，在线不合格物料的及时提报，配合做好厂内挑选工作，确保合格品投入生产。
5.8仓库：不合格物料的分类存放。
5.9质量部：负责对不合格材料作出最终判定；6环境满足客户要求，符合行业标准7职业健康安全满足客户要求，符合行业标准8管理内容8.1特采原则8.1.1对产品的使用，确定安全性、公害性及功能性的顾虑原则，不致产生客户抱怨事件发生时。
8.1.2对产品功能及产品价值的影响很微小时。
ISO9001-程序文件-不合格品控制程序
1.目的本程序规定了不合格品的标识、记录、评价、隔离和处置的要求，防止不合格品误用、转序或出厂。
2.范围适用于进货、生产过程和成品出厂发生的不合格品的控制。
3.职责3.1质量部职责负责对不合格品的控制和管理，对不合格品进行标识、隔离和处置。
必要时，组织涉及不合格品的相关部门进行评审。
3.2生产部职责负责对交付后的不合格品进行处置。
4.定义无。
5.工作程序5.1在整个生产过程中，严格防止不合格品非预期使用。
若发现某种产品通过检验判为不合格品时，应将不合格品应放置于不合格品区或者进行适当隔离，并按《产品标识和可追溯性控制程序》进行标识，并由质量部通知有关责任部门处理。
5.2进货不合格品的控制5.2.1对进货发现的不合格品，由质量部直接进行评审并做出处置决定，将不合格信息填写至《进货检验记录》或《质量反馈单》，通过邮件形式交由采购部门与供方进行协商解决。
5.2.2如果不合格品主要性能不受影响而生产急需使用该批材料，可以回用或经返修后可以使用，质量部应征得设计部门等有关部门确认后，方可让步接收，进货检验员应在《让步接收申请单》中做出相应的记录，但要求供方采取纠正措施，避免类似现象发生。
5.2.3对合格供应商供应的原料，如因生产急需来不及进行检验，可以紧急放行。
紧急放行需由生产部门提出申请，质量部负责人审批，做出明确标识和记录后再放行，并填写《紧急放行单》，以便一旦发现不符合规定质量要求能及时退回和更换。
进货检验员对紧急放行的零部件做好《紧急放行登记表》。
5.3生产过程中不合格品的控制5.3.1对生产过程各工序中出现的不合格（包括工作质量），由质量部、生产部进行评审并填写《质量反馈单》，质量部进行协调处理；对于外购件质量问题，需要更换的，由检验员填写《质量反馈单》或《进货检验记录》，交采购部门，与供方进行交涉处理；若严重不合格的，则按评审要求进行；若进行返工、返工应填写《部件返修单》，且部件返修后必须达到规定要求；对评审确认需报废的，则填写《报废申请单》，按报废程序处理。
不合格品控制程序(ISO9001范文2015)
1 目的对不合格品进行识别与控制，防止不合格品非预期使用或交付，确保产品质量符合客户要求。
引用标准/文件：ISO 9001:2015版 8。
3 不合格品的控制2 适用范围适用于公司采购进料、生产制程、成品各阶段发生的不合格品的控制和管理.3 职责划分3。
1质量控制部：负责生产进料、生产制程半成品及成品的不合格判定、标识、隔离；发起《纠正预防措施》反馈给供应商限期改善，并于下批次产品追踪验证改善效果；发起组织对不合格品评审工作；3.2生产管理部：负责对生产过程中不合格品的标识、隔离，负责不合格半成品、成品的返工，并参与不合格品评审工作;3.3技术工艺部：负责对技术方面出现的异常进行分析，提出解决办法与纠正/预防措施，参与不合格品的评审;3。
4采购部：根据需要，从产品交货期、缺陷重要程度、等各方面综合评估，并为评估、考核供应商提供参考依据；发起组织相关部门进行特采评审；联系供应商处理不合格品退货事宜；3.5总经理：对不合格品各部门评审不一致时或特殊情况给予最终裁决和处理导向.4 工作程序4.1不合格品判定分类与处理类型4。
1.1不合格品分类1)严重不合格：经检验和试验判定的批量不合格，或造成较大经济损失，直接影响产品质量、主要功能、性能技术指标及涉及产品安全、环境和健康等特性的不合格。
2)一般不合格：经检验和试验判定不符合要求，但不影响产品的主要性能与使用，可以通过采取措施得到解决的不合格。
3)轻微不合格：经检验和试验判定为不合格，但不影响产品质量与使用，经过相关部门评审后，可以特采放行的不合格。
4.1。
2不合格品处理类型1)严重不合格品一律拒收或退货处理;2)一般不合格品可选择返工/返修；3)轻微不合格作返工/返修、特采处理或挑选使用。
4。
2 进料不合格品的管理4.2.1进料检验不合格品的标识、隔离、记录进料报检后，质控部IQC检验员根据对应来料检验标准（规范）、包装文件及图纸等文件进行抽检(样）/检验，对出现的不合格品用红色不良标签进行标识并隔离，并在检验报告注明：异常现象、抽检比例、不良数、检验人员名称及检验日期等要点;标识完成后，及时将不合格品隔离，（或通知相关部门/人员搬运到不合格品放置区域);做好不合格品记录备注，出具IQC检验报告交由部门负责人审核确认，在检验报告中需要体现：不良现象描述（简洁明了，必要时可以照片记录）、抽检比例等关键要素。
ISO9001：2015版质量管理程序文件范本1
程序文件目录1 QMS/CX.01文件控制程序 1-2 P3-P42 QMS/CX.02质量记录控制程序 1-1 P53 QMS/CX.03信息沟通控制程序 1-2 P6-P74 QMS/CX.04管理评审程序 1-2 P8-P95 QMS/CX.05人力资源控制程序 1-2P10-P116 QMS/CX.06设施和工作环境控制程序 1-3P12-P147 QMS/CX.07产品和服务实现过程的策划程序 1-2P15-P168 QMS/CX.08与顾客有关的过程控制程序 1-3P17-P199 QMS/CX.09供方控制程序 1-3P20-P2210 QMS/CX.10生产和服务提供控制程序 1-3P23-P2511 QMS/CX.11监视和测量设备控制程序 1-1 P2612 QMS/CX.12顾客满意程度测量程序 1-1 P2713 QMS/CX.13内部审核程序 1-2P28-P2914 QMS/CX.14过程和产品的测量和监控程序 1-2P30-P3115 QMS/CX.15不合格品和潜在不安全品控制程序 1-3P32-P3416 QMS/CX.16数据分析与评价控制程序 1-1 P3517 QMS/CX.17不合格和纠正措施控制程序 1-2P36-P3718 QMS /CX.18产品标识与可追溯性控制程序 1-2P38-P39文件控制程序1目的：对与公司质量管理体系有关的文件进行控制，确保各相关场所使用文件为有效版本。
2范围：适用于与质量管理体系有关的文件控制。
3职责：3.1管理手册、程序文件、HACCP 计划、前提方案由总经理批准。
3.2管理手册、程序文件、HACCP 计划、前提方案由管理层代表审核。
3.3操作性前提方案、作业指导书由部门主管审核，管理层代表批准；3.4各部门负责相关文件的编制、使用和保管，办公室负责组织对现有体系文件的管理。
4程序：4.1文件分类及保管（含各种媒体）4.1.1公司管理手册、程序文件、HACCP 计划、前提方案文件，由办公室备案保存原稿正本，复印件发至各部门使用并保存。
ISO9001：2015版 不合格项报告
系统的预防措施：
按照供方控制要求规定坚持检查，防止再发生。
部门负责人：
记录：培训记录
整改记录
不合格项报告
2/2
受审核部门
质量部
日期
2016．3．20
不合格事实描述：
标准要求：
8.6产品和服务的放行
组织应保留有关产品和服务放行的形成文件的信息。
不符合事实:
查3月19日入库产品（胶合板箱585*373*241）是合格产品，但未能提供产品的放行的
整改记录
不符合事实：
对供方的制造过程绩效按进行了评价，但未能提供评价记录。
不符合标准的条款：ISO9001:2015 8.4
部门负责人:
不符合性质：□严重√□一般
审核员:
小组： 组长小组成员
不合格原因分析：
有关人员对供方控制要求学习不够，因此没有完全按对供方管理规定执行。
部门负责人：
纠正：
对供方评价作好记录。
不合格项报告
1/2
受审核部门
营销部
日期
2016．3．20
不合格事实描述：
标准要求
8.4外部提供过程、产品和服务的控制
组织应基于外部供方提供所要求的过程、产品或服务的能力，确定外部供方的评价、选择、绩效监视以及再评价的准则，并加以实施。对于这些活动和由评价引发的任何必要的措施，组织应保留所需的形成文件的信息。
证据。
不符合标准的条款：ISO9001:2015 8.6
部门负责人：
不符合性质：□严重√□一般
审核员:
小组： 组长小组成员
不合格原因分析：
有关人员对产品和服务的放行学习不要求够。因此不能按其规定要求执行。
(ISO9001-2015)不合格输出管理程序(5P)
不合格输出管理程序（ISO9001-2015）1.目的建立并保持对不合格的原材料、辅材、在制品及成品的有效控制,防止不合格品的非预期使用和交付。
2.范围适用于原材料、辅村、在制品和成品不合格品的处理。
3.术语和定义不合格品：指尺寸/外观/功能/包装/环保方面与标准不符。
4.权责4.1品保单位4.1.1负责对不合格品进行标识、追溯；4.1.2不合格品原因分析和责任归属判定；4.1.3跟进不合格品处理后的再检验/确认,以及后续改善状况的跟进确认。
4.2工程单位4.2.1分析异常原因，建议处理措施和改善方案；4.2.2必要时协助生产单位,制定改善/重工作业流程。
4.3生产单位4.3.1确保作业人员按要求标示、隔离、放置不合格品；4.3.2生产自检发现不良时,及时通知IPQC及品质工程师进行跟进；4.3.3收到不合格品的处理改善方案后,做好后续改善工作。
4.4资材4.4.1采购负责跟催不良材料的处理，包括退料、换料、补料。
特采条件允许时,开出特采单。
4.4.2对已入库的不合格品或客验不合格品作好标识、隔离,通知责任单位及时处理,防止不合格物料流入生产线或客户端。
4.4.3重工工时处理和相关重工计划安排。
4.5业务单位4.5.1负责工厂和客户间各项沟通事宜，针对有条件特采的情况,和客户沟通提出特采需求。
4.5.2对于客退不合格品,需发文通知品保单位、生产单位和资材单位,以便相关责任单位能及时跟进处理。
5.内容5.1针对供应商来料和厂内半成品和成品,当发生检验不合格时,一般处理方法如下：5.1.1退货(Reject):当供应商来料检验不合格,且不满足允收和特采要求时,由品保单位贴拒收标识作隔离,退回供应商。
5.1.2挑选(Sorting):当供应商来料检验存在外观或组配不合格且可经挑选使用时,由品保单位通知供应商进行挑选使用，由品保单位贴挑选标贴进行标识隔离。
5.1.3重工(Rework):对半成品或成品进行重新加工,维修，测试和检验的过程。
ISO9001-2015最终检验及不合格品控制程序
最终检验及不合格品控制程序（ISO9001：2015）1目的规范对最终产品的检验及不合格品的控制，确保出货产品品质，满足客户要求。
2适用范围适用于公司所有成品出货的检验、不合格品的控制及特采。
3定义评审部门：由品质部/QE、销售部/跟单、工程部/PIE、工程部/工程师、PMC及生产共同组成。
特采：通过书面申请，经过相关评审部门严格评审，批准使用或放行不符合规定要求的产品，是处理不合格品方法之一，该方法不能作为以后类似产品让步接收的先例。
4职责4.1品质部：QA检验员：对生产出来的成品进行检查，对库存超过有效储存期的产品进行出货前复检，对改善批抽验结果跟踪,监督检验合格产品的入库。
QE：对特采产品进行判定评估确认是否需要客户确认，与客户沟通并提供评审意见，对评审的最终结果进行判定。
4.2PIE部：PE：负责对QA检验出的不良品进行分析,提供该批返工方案及预防改善措施.4.3仓库仓管员：对合格产品入库并按要求储存；在出货前对超过有效储存期的产品提出复检。
4.4生产部：组长：提交产品供QA检验，安排合格产品入库；对同意特采的产品安排入库，对QA检验不合格批进行返工.4.5营销中心：营业员：同客户沟通确认，填写评审意见。
4.6工程部：产品在试产阶段特采，同客户沟通确认，填写评审意见。
如有需要，须参加量产阶段特采评审。
4.7副总经理：对特采产品最终结果进行批准。
5工作流程图及流程说明5.1工作流程图见第3页《最终检验及不合格品控制流程图》。
5.2流程说明见第4-6页。
6支持及引用文件6.1《产品交付管理规定》6.2《仓库管理规定》6.3《QA岗位作业流程》7记录表单不合格批处理单。
不合格品控制程序
2）挑选&追加工：
a）因考虑交期、成本等方面的影响，不良比率超过接收指标，不合格品可以经过挑选或追加工
能够去除的原材料批次，由采购提出申请，并协调人员挑选处理；
b）挑选后的产品，必须再次经由IQC检验合格后，在物料标识上绿色“合格”贴纸标识，才
可入库发料；
3）退货：
原则上来料不合格均应退回厂商处理，经确认无法进行特采接收、及挑选处理的物料则放置
5.8.4工厂获知其认证产品存在重大质量问题时（如国家级和省级监督抽查不合格等），应及时通知认证机构。
6、引用相关文件：
6.1 《特采流程》
6.2 《客户投诉处理流程》
7、使用表单：
无
1、目的：
对不合格品可明确识别，防止不合格品之非预期使用或交付，确保产品满足内、外部顾客要求。
2、适用范围：
适用于本公司所有过程产生的不合格品的管控。
3、定义：
3.1不合格品：指那些经过检验和试验后，被判定为产品质量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不再符合接收准则的产品。
3.2不合格：不满足要求；
应立即会同相关部门和人员寻找对策，进行改善；
c、IPQC人员须将不良信息记录于[纠正预防措施报告]反馈相关单位，并协同生产线组长确认改
善，并负责追踪改善结果，若无明显改善可对重复发生不良的时段的产品判定重检，直至改善
为止。
d、特采物料进入现场，应予以区分识别标示，制造主管和PQC人员应根据特采标示督导生产线作
在测试、试验结果发现不良时，立即进行可目视的识别区分，对送测试验品及测试结果报告
一起单独区分一起反馈交于送测部门进行处理；
5.5设备、治工具使用时发生的不合格：
1）由发生部门开出相关品质异常单，反馈品质部门依据问题范围指示设备、治工具的使用部
不合格品控制程序_ISO9001三体系程序文件
不合格品控制程序QP-07编制人：日期：审核人：日期：批准人：日期：1、目的对不合格产品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付。
2、范围适用于对原材料、半成品、产品及交付后发生不合格的控制。
3、职责3.1品控部负责不合格品的识别，并跟踪不合格品的处理结果。
3.2各部门主管负责在各自职责范围，对不合格品作处理决定以及负责对不合格品采取纠正措施。
4、工作程序4.1不合格品的分类a)严重不合格：经检验判定的批量不合格，或造成较大经济损失、直接影响产品质量、主要功能、性能技术指标等的不合格；b)一般不合格：个别或少量不影响产品质量的不合格。
4.2不合格品的判定4.2.1检验员在进货、过程检验、最终检验判定不合格品时，做好原始记录，隔离存放，做好不合格标识，并填写“不合格产品报告及评审记录单”。
4.2.2对于顾客退货的不合格品，由成品仓库隔离存放，做好不合格标识，通知质量检验组，由质量检验组对不合格品重新检验判定并填写“不合格产品报告及评审记录单”。
4.2.3操作者在自检中出现的不合格品，应按规定隔离存放，由车间检验员统一判定处置。
4.3进货不合格品的标识和处理方式可采用拣用、退货等。
4.3.1检验员在检验单上注明不合格，仓库将其放置于不合格区并做好标识，检验员根据“检验报告”填写“不合格产品报告及评审记录单”报供销部作退货处理。
对一般不合格品可拣用时，由检验员依据质量检验组提供的样品进行全检并记录，拣出的不合格品做退货处理4.3.2生产过程中发现的不合格物料，经质量检验组重检后，技上述条款执行。
4.4不合格半成品、成品的识别和处理4.4.1对于检验员能判定立即返工的少量一般不合格品，可要求加工者立即返工，并将检验情况记录在检验记录内。
返工后的产品必须重新检验，仍不合格或不适用者，品控部负责人在相应的记录上作出处理决定(让步接收、返工、报废等)，由品控部将记录发至质量检验组和仓库进行相应的处理。
返工由质量检验组执行，返工后的产品必须重新检验，并填写相应的检验记录。
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1 目的
对不合格品进行识别与控制，防止不合格品非预期使用或交付，确保产品质量符合客户要求。
引用标准/文件：ISO 9001:2015版 8.3 不合格品的控制
2 适用范围
适用于公司采购进料、生产制程、成品各阶段发生的不合格品的控制和管理。
3 职责划分
3.1质量控制部：负责生产进料、生产制程半成品及成品的不合格判定、标识、隔离；发起《纠正预防措施》反馈给供应商限期改善，并于下批次产品追踪验证改善效果；发起组织对不合格品评审工作；
3.2生产管理部：负责对生产过程中不合格品的标识、隔离，负责不合格半成品、成品的返工，并参与不合格品评审工作；
3.3技术工艺部：负责对技术方面出现的异常进行分析,提出解决办法与纠正/预防措施，参与不合格品的评审；
3.4采购部：根据需要，从产品交货期、缺陷重要程度、等各方面综合评估，并为评估、考核供应商提供参考依据；发起组织相关部门进行特采评审；联系供应商处理不合格品退货事宜；
3.5总经理：对不合格品各部门评审不一致时或特殊情况给予最终裁决和处理导向。
4 工作程序
4.1不合格品判定分类与处理类型
4.1.1不合格品分类
1)严重不合格：经检验和试验判定的批量不合格，或造成较大经济损失，直接影响产品质量、主要功能、性能技术指标及涉及产品安全、环境和健康等特性的不合格。
2)一般不合格：经检验和试验判定不符合要求，但不影响产品的主要性能与使用，可以通过采取措施得到解决的不合格。
3)轻微不合格：经检验和试验判定为不合格，但不影响产品质量与使用，经过相关部门评审后，可以特采放行的不合格。
4.1.2不合格品处理类型
1)严重不合格品一律拒收或退货处理；
2)一般不合格品可选择返工/返修；
3)轻微不合格作返工/返修、特采处理或挑选使用。
4.2 进料不合格品的管理
4.2.1进料检验不合格品的标识、隔离、记录
进料报检后，质控部IQC检验员根据对应来料检验标准（规范）、包装文件及图纸等文件进行抽检（样）/检验，对出现的不合格品用红色不良标签进行标识并隔离，并在检验报告注明：异常现象、抽检比例、不良数、检验人员名称及检验日期等要点；
标识完成后，及时将不合格品隔离，（或通知相关部门/人员搬运到不合格品放置区域）；
做好不合格品记录备注，出具IQC检验报告交由部门负责人审核确认，在检验报告中需要体现：不良现象描述（简洁明了，必要时可以照片记录）、抽检比例等关键要素。
4.2.2进料不合格品的评审
IQC检验不合格报告审核确认后，连同报检单及不合格检验报告交由物控部，质控部根据不合格品重要程度，对不合格品需要评审，由质控部负责人发起《不合格品评审报告》，组织各相关部门进行评审；必要时或对评审结果存在异议，最终送总经理裁决，并将总经理处理意见印发各部门。
4.2.3质控部将不合格品评审处理结果汇总在《进料检验履历表》中，对不合格品最终处理结果进行追踪登记，追踪到该批物料挑选使用或退货供应商为止。
4.2.4对进料不合格品，必要时需要质控部开具《纠正预防措施报告》发送给该供应商，督促供应商限期予以整改。
4.3制程不合格品的管理
4.3.1制程不合格物料的标识、隔离、记录
对生产过程中工序作业员自检或制程检验（IPQC）发现的单个/个别不合格品时，贴上红色不良标签进行标识并放入不良料盒，IPQC确认后由制造部负责人统一将不良品退回原物料仓库；对生产过程中来料部件出现批量性不合格时，由产线IPQC对该批物料进行确认，若确认为不合格品，则张贴红色不良标签，置于不合格品区；同时通知质量部主管、IQC现场确认采取相应的纠正预防措施，必要时可联系厂商处理；
对制程出现的不良信息需记录在相关生产报表中或IPQC巡检报表中。
4.3.2制程不合格品的评审
对于制程过程中发现的不合格品或不合格品批，由质控开具《不合格品评审报告》，组织各相关部门进行评审，当处理意见达成一致是则按处理意见执行；当各部门处理意见不一致时，需报总经理进行最终裁决。
4.3.3制程不合格品的处理
根据《不合格品评审报告》处理意见，对不合格品进行返工/返修、特采接收、退料等几个方面处理；需要说明的是当处理判定为返工/返修时，由制造部安排返工/返修，完成后需由质控部IPQC重检确认合格后方可重新投入生产。
4.4不合格成品的管理
4.4.1检验员在成品检验过程中发现不合格，如检验不合格数在可接收范围内，将检验发现的不合格品及时贴上不合格品标签进行标识，需在标签注明检验日期、检验员、不合格原因及不合格数，与其他同类型合格品进行隔离，出具《成品检验报告》，通知物控部将不合格品进行隔离,并补足良品数量；如检验不合格数不在可接受范围内，将整批次及时贴上不合格品标签，进行标识隔离，出具《成品检验报告》，及时反馈各部门主管；
4.4.2针对出现的不合格品，物控部从产品交货期、缺陷重要程度、等方面综合评估，阐述需要特采的理由，发起《特采申请单》给相关部门评审；
4.4.3 对不合格品需登记在《成品检验履历表》中（包括入库数量、不良数、不良原因、生产批次号及检验日期），做好质量记录工作，方便下批次产品检验质量情况作趋势对比。
4.5 不合格品评审要求
4.5.1 检验过程中的不合格品，质控部根据产品的不合格项及其对产品质量的影响程度，出具检验报告，由质控部发起统一组织相关部门进行不合格品评审。
4.5.2 参加不合格评审的人员一般为部门主管级，以确保其有足够的能力与经验。
4.5.3参与评审相关部门
1)技术部：负责从产品性能、技术要求及结构等方面来分析产生的不良；
2)采购部：根据采购合同和产品市场信息两点出发，来综合客观评估；
3)物控部：根据客户反馈产品使用信息与需求量等角度，来综合分析评定产生的不良；
4)销售部：根据需要，销售部从客户要求和市场情况等角度，对不符标准进行综合评估；
5)质控部：主要从产品外观与标准要求、顾客满意度等角度，综合评估分析不良产生的风险。
4.6产品交付后出现的不合格，按照《客户投诉管理制度》执行。
4.7当生产过程中出现不良物料时由制造部填写退料单，经质控部确认后办理退仓库手续。
4.8生产过程出现不可返工返修的不良品，制造部通知质控部、技术部确认，并申请报废,
并每月汇总后报总经理进行最终裁决。
5.相关文件
《客户投诉管理制度》、《采购管理制度规程》
6.相关记录
6.1《来料检验履历表》 HZ-LC.CX013-4UP001
6.2《成品检验报告》 HZ-LC.CX012-4CL002
6.3《成品检验履历表》 HZ-LC.CX013-4UP002
6.4《不合格品评审报告》 HZ-LC.CX013-4UP003
6.5《纠正预防措施报告》 HZ-LC.CX015.4JZ001
6.6《特采申请单》 HZ-LC.CX013-4UP004
6.6《不合格品处置单》 HZ-LC.CX013-4UP005。