混凝土泌水

混凝土在运输、振捣、泵送的过程中出现粗骨料下沉，水分上浮的现象称为混凝土泌水。

泌水是新拌混凝土工作性一个重要方面。

通常,描述混凝土泌水特性的指标有泌水量(即混凝土拌和物单位面积的平均泌水量)和泌水率(即泌水量对混凝土拌和物之比含水量之比)。

1、混凝土水灰比
混凝土的水灰比越大，水泥凝结硬化的时间越长，自由水越多，水与水泥分离的时间越长，混凝土越容易泌水；混凝土中外加剂掺量过多，或者缓凝组分掺量过多，会造成新拌混凝土的大量泌水和离析，大量的自由水泌出混凝土表面，影响水泥的凝结硬化，混凝土保水性能下降，导致严重泌水。

2、水泥
水泥作为混凝土中最重要的胶凝材料，与混凝土的泌水性能密切相关。

水泥的凝结时间、细度、比表面积与颗粒分布都会影响混凝土的泌水性能。

水泥的凝结时间越长，所配制的混凝土凝结时间越长，且凝结时间的延长幅度比水泥净浆成倍地增长，在混凝土静置、凝结硬化之前，水泥颗粒沉降的时间越长，混凝土越易泌水；水泥的细度越粗、比表面积越小、颗粒分布中细颗粒(<5μm)含量越少，早期水泥水化量越少，较少的水化产物不足以封堵混凝土中的毛细孔，致使内部水分容易自下而上运动，混凝土泌水越严重。

此外，也有些大磨(尤其是带有高效选粉机的系统)磨制的水泥，虽然比表面积较大，细度较细，但由于选粉效率很高，水泥中细颗粒(小于3～5μm)含量少，也容易造成混凝土表面泌水和起粉现象
3、骨料
细骨料偏粗，或者级配不合理，引起细颗粒空隙增大，自由水上升引起混凝土泌水，是混凝土产生泌水的主要原因。

试验室对不同砂子细度下混凝土和易性做了试验，试验结果如下：
试验室对现场施工拌和混凝土用砂进行不间断检测，对连续30组进行检测结果如下：细度模数最大为3.02，最小为2.50，平均值为2.82。

对右砂系统拌和的混凝土进行泌水率检测，检测结果如下：最大泌水率13.4%，最小4.5%，平均为7.0%，试验检测仍在不间断进行。

通过人工配制成级配良好的砂子。

测得泌水结果为最大泌水率1.91%，最小泌水率0.41%。

砂子
4、减水剂
现在使用的减水剂为缓凝高效萘系减水剂，这一系列减水剂存在如下特点：分子链短，减水剂减水率高，泌水率大，同时塌落度损失小；分子链长，减水剂减水率低，泌水率小，
评价。

5、含气量对泌水的影响
含气量对新拌混凝土泌水有显著影响。

新拌混凝土中的气泡由水分包裹形成，如果气泡能稳定存在，则包裹该气泡的水分被固定在气泡周围。

如果气泡很细小、数量足够多，则有相当多量的水分被固定，可泌的水分大大减少，使泌水率显著降低。

同时，如果泌水通道中有气泡存在，气泡犹如一个塞子，可以阻断通道，使自由水分不能泌出。

即使不能完全阻断通道，也使通道有效面积显著降低，导致泌水量减少。

6、施工影响
振捣过程施工过程中影响混凝土泌水的主要因素是振捣，振捣过程中，混凝土拌和物处于液化状态，此时其中的自由水在压力作用下，很容易在拌和物中形成通道泌出。

另外，如果是泵送混凝土，泵送过程中的压力作用会使混凝土中气泡受到破坏，导致泌水增大
混凝土的泌水一般出现在混凝土浇注后2小时左右。

1、对混凝土表面的危害
有流砂水纹缺陷的混凝土，表面强度、抗风化和抗侵蚀的能力较差。

同时，水分的上浮在混凝土内留下泌水通道，即产生大量自底部向顶层发展的毛细管通道网，这些通道增加了混凝土的渗透性，盐溶液和水分以及有害物质容易进入混凝土中，使混凝土表面损坏。

泌水使混凝土表面的水灰比增大，并出现浮浆，即上浮的水中带有大量的水泥颗粒，在混凝土表面形成返浆层，硬化后强度很低，同时混凝土的耐磨性下降。

这对路面等有耐磨要求的混凝土是十分有害的。

2 、对混凝土内部结构及性能的危害
在混凝土粗骨料、钢筋周围形成水囊，随着水分的逐渐挥发形成空隙，从而影响混凝土的致密性、骨料的界面强度以及混凝土与钢筋间的握裹力。

混凝土泌水造成塑性收缩是一个不可逆的变形。

泌水引起混凝土地沉降导致混凝土产生塑性裂纹。

塑性裂纹的存在会降低水泥石的强度。

由于泌水混凝土产生整体沉降，浇注深度大时靠近顶部的拌合物运动距离更长，沉降受到阻碍，如遇到钢筋等障碍时，则产生塑性沉降裂纹，从表面向下直至钢筋的上方。

分层浇注的混凝土受下层混凝土表面泌水的影响，造成混凝土层间结合强度降低并易形成裂缝。

根据混凝土泌水的原理和各因素影响泌水的机理，解决混凝土泌水主要方法有以下几种。

1、混凝土配合比方面
适当增加胶凝材料用量，适当提高混凝土的砂率，在不满足其他性能的前提下，使混凝土适量引气。

在保证施工性能的前提下，尽量减少单位用水量。

2、原材料方面
选用较细的胶凝材料和高品质的引气剂。

3、减水剂方面
选用混凝土泌水较小、流动度大的高效减水剂。

如果配合比固定，在满足标准和使用要求的情况下，选用减水率合适的减水剂掺量，避免减水率过高造成泌水。

4、施工方面
严格控制混凝土振捣时间，避免过振。

另外，对于现浇混凝土的性能控制，选取适当的控制点，使得控制有利于减小混凝土泌水。

假如要控制最大含气量，控制点可选在入仓口，将混凝土输送过程中含气量损失对泌水的影响降到最低。

当仓面内已经出现了泌水，必须及
时排除，其最有效的方法是真空吸水、人工在仓面掏水或用海绵等吸水性强的材料吸水，尤其在混凝土收面时更应该及时吸去泌水，便于混凝土收面确保混凝土外观质量。

严禁在模板上开孔自流，造成胶凝材料流失，影响混凝土的质量。

尤其在混凝土收面时更应该及时吸去泌水，以便于混凝土收面。

5、通过外加剂改善混凝土的泌水
混凝土外加剂（减水剂）一般是有机高分子物质。

有机高分子的分子量、或者分子链长度直接影响其性能。

如果减水剂的分子量较大、分子链较长，会使混凝土的泌水减少，但是同时减水剂的减水率较低；如果分子量较小、分子链较短，则使减水率增加，同时使混凝土的泌水率增大。

有些减水剂在主分子链上存在支链，无论主链支链，较长时会使混凝土泌水减水，但减水率也相应降低，如果主链短而支链长，则会使泌水减少的同时，对减水率影响不大。

一般情况下，减水剂不是由单一分子量的分子组成，而是各种分子量的分子混合组成。

在既要减少泌水又要保证减水率的情况下，需要优化减水剂的分子量级配，使得小分子和大分子物质达到最佳搭配关系。

成分相互分离，造成内部组成和结构不均匀的现象。

通常表现为粗集料与砂浆相互分离，例如密度大的颗粒沉积大拌合物的底部，或者粗集料从拌合物中整体分离出来。

造成离析的原因可能是浇筑，振捣不当，集料最大粒径过大，粗集料比例过高，胶凝材料和细集料的含量偏低，与细集料比粗集料的密度过大，或者拌合物过干或者过湿等。

使用矿物掺合料或引气剂可降低离析倾向。

影响混凝土的泵送施工性能，造成粘罐、堵管、影响工期等，降低经济效益。

影响混凝土结构表观效果，混凝土表面出现砂纹、骨料外露、钢筋外露等现象。

使混凝土强度大幅度下降，严重影响混凝土结构承载能力，破坏结构的安全性能，严重的将造成返工，造成巨大的经济损失。

混凝土的匀质性差，致使混凝土各部位的收缩不一致，易产生混凝土收缩裂缝。

特别是在施工混凝土楼板时，由于混凝土离析使表层的水泥浆层增厚，收缩急剧增大，出现严重龟裂现象。

极大地降低了混凝土抗渗、抗冻等混凝土的耐久性能。

混凝土离析的成因及应对措施众所周知，普通混凝土主要由水泥、水、砂石粗细骨料、外加剂等材料混合而成；泵送混凝土是在普通混凝土的基础上调整砂石粗细骨料级配、砂率和掺入一定量的粉煤灰混合而成。

混凝土离析除与搅拌方法、搅拌时间长短有关外，一般的来讲，与混凝土拌合物的胶凝材料的优劣、用水量过大、碎石级配较差、减水剂掺量过大等关系更密切。

水泥
水泥是混凝土中最主要的胶凝材料，水泥质量的稳定直接影响着混凝土质量的稳定。

水泥质量的变化将会导致混凝土出现离析的现象，而且水泥中有多种因素影响混凝土拌合物性能。

水泥细度的变化
众所周知，水泥的细度越高，其活性越高，水泥的需水量也越大，同时水泥细度越大，其水泥颗粒对混凝土减水剂的吸附能力也越强，极大的减弱了减水剂的减水效果。

因此，在实际生产中，当水泥的细度大幅度降低时，混凝土外加剂的减水效果将得到增强，在外加剂
掺量不变的情况下，混凝土的用水量将大幅度减少。

水泥细度的下降，容易造成混凝土外加剂的过量，引起混凝土产生离析现象。

而且这种离析通常发生在减水剂掺量较高的高强度等级混凝土中。

水泥中含碱量变化
碱含量对水泥与外加剂的适应性影响很大，水泥含碱量降低，减水剂的减水效果增强，所以当水泥的含碱量发生明显的变化时，有可能导致混凝土在黏度、流动度方面产生较大的影响。

水泥存放时间的影响
水泥是一种水硬性胶凝材料，如果存放不好，极易受潮，水泥受潮后需水量将降低；同时水泥存放时间越长，水泥本身温度有所降低，水泥细粉颗粒之间经吸附作用互相凝结为较大颗粒，降低了水泥颗粒的表面能，削弱了水泥颗粒对减水剂的吸附，在混凝土试验时往往表现为减水剂的减水效果增强，混凝土新拌合物出现泌浆、沉底的现象。

在实际生产中，如果使用长时间存放的水泥，配合比不予调整，极容易造成混凝土的离析现象。

当然，水泥存放时间对不同品种的水泥其影响是不一致的，这需要通过试验去了解。

综上所述可以看出，水泥中影响混凝土和易性的因素是很多的，也较为复杂，但不管是何种因素的影响，其表现出来的结果是相同的，即：(1)水泥需水量的变化;(2)水泥与外加剂的适应性变化。

因此，如果是因为水泥的原因导致混凝土的离析，一般的都可以采取以下措施解决：(1)水泥进厂后，必须按要求试验项目进行检测，特别注意水泥的需水量情况，发现需水量异常时，及时做水泥与现使用的外加剂的适应性试验。

必要时重新做混凝土配合比试验。

(2)在保证混凝土水灰比不变的前提下(基本能保证混凝土的28 d强度)，适当的调整减水剂的用量。

(3)在保证强度的基础上，改用粉煤灰等掺合料的用量较大的配合比进行生产(商品混凝土公司应具备相同强度等级的不同配比)，这必须以试验为基础。

(4)用Ⅰ、Ⅱ粉煤灰等少量取代水泥，将能很好的控制混凝土的离析现象，改善混凝土和易性。

外加剂
混凝土中使用的外加剂，大多是由减水剂同其他产品如引气剂、缓凝剂、保塑剂等复合而成的多功能产品，是泵送混凝土不可或缺的重要材料，外加剂的掺入极大地改善混凝土拌合物的性能，但外加剂使用不当将可能导致混凝土的离析。

(1)如果混凝土减水剂的掺量过大，减水率过高，单方混凝土的用水量减少，有可能使减水剂在搅拌机内没有充分发挥作用，而在混凝土运输过程中不断的发生作用，致使混凝土到现场的坍落度大于出机时的坍落度。

此种情况极易造成混凝土的严重离析。

且常表现在高强度等级混凝土中，对混凝土的危害极大。

(2)外加剂中缓凝组分、保塑组分掺量过大，特别磷酸盐或糖类过量，也容易造成混凝土出现离析现象。

当由于外加剂的原因造成混凝土的离析时，可从以下几方面进行调整：(1)调整配合比，降低减水剂的用量；(2)在混凝土外加剂中复合一定量的增稠剂;(3)在外加剂中复合一定量的引气剂，可增强混凝土的粘聚性，提高混凝土的抗离析性；(4)在混凝土试配时，应使混凝土在静态的条件下有20～30 mm的坍落度损失(1h)，在实际生产中混凝土不易出现离析现象。

粉煤灰
粉煤灰是混凝土重要的掺和料之一，虽然用量很少，但在混凝土中掺入适量粉煤灰能极大改善混凝土和易性、密实性及强度性能。

优质的粉煤灰如细度在20~8范围内，是配制混凝土的理想材料，能取代10%～30%的水泥用量，极大的降低了混凝土生产成本。

若粉煤灰质量波动较大，增加了混凝土质量控制的难度，有时会造成混凝土出现离析的情况。

(1)当粉煤灰的质量突然变好时(如细度从19%变为4%)，粉煤灰的需水量降低很大，容易造成混凝土出现突然离析的现象；(2)同样当粉煤灰的质量突然变差时(如细度从19%变为38%)，由于粉煤灰的很大一部分重量已失去胶结料的功能，因而外加剂相对胶结料掺量实际上已经提高了，所以会出现混凝土的离析现象。

对于粉煤灰应采取如下措施：(1)加强检测，最好能对每车进厂的粉煤灰对进行检测，对不合格的材料坚决不能进场，起到预防作用。

(2)调整粉煤灰的用
量，选用掺量较低的配合比进行生产。

(3)当粉煤灰质量较好情况，可适当的减少用水量，加强搅拌。

或选用外加剂掺量较低的配合比进行生产。

砂、石骨料
砂石料是混凝土中用量最大的材料，砂石料的质量直接影响混凝土的质量，砂石质量的波动容易造成混凝土的离析，而且其造成离析的因素是多方面的。

(1)碎石粒径增大、级配变差、单一级配都容易造成混凝土的离析现象。

(2)砂子中的含石量过大、特别是含片状石屑量过大将严重影响混凝土的和易性，导致混凝土的严重离析。

(3)砂石的含水率过高(特别是砂子含水率过高，大于10%)，将使混凝土的质量难以控制，容易出现混凝土离析现象。

由于砂子中含水过大，砂子含水处在过饱和状态，当混凝土拌合料在搅拌机中搅拌时，砂子表层毛细管中的含水不能够及时的释放出来，因此在搅拌时容易使拌合水用量过大；同时混凝土在运输过程中，骨料毛细管中的水不断的往外释放，破坏了骨料与水泥浆的粘结，造成混凝土的离析泌水。

(4)砂石的含泥量过大将使水泥浆同骨料的粘结力降低，水泥浆对骨料的包裹能力下降，导致骨料的分离，引起混凝土离析现象。

对于由骨料的原因导致的混凝土离析的现象，可采取以下措施进行调整。

(1)为避免因骨料的问题造成混凝土的离析问题，首先应以预防为主，严格骨料进场的检查制度，保证骨料的质量。

(2)针对以上原因的第1条原因，可以适当的提高砂率来调整混凝土配合比，解决离析问题。

(3)对于因骨料中含片状石屑过大造成的离析问题，单靠调整砂率是不能解决问题的，应提高混凝土胶结材料(特别是掺合料的用量)，同时调整外加剂用量。

(4)对于应骨料含水率问题造成的混凝土离析问题应采取延长搅拌时间的手段来解决。

提高粉煤灰等掺合料的用量对控制这类离析现象也很有效果。

其他
以上分析了许多有关混凝土离析的原因，但造成混凝土离析的原因远不止这些，如水泥用量、水泥及掺合料品种、计量等问题都是引起混凝土离析的原因。

在平时工作中，应注意积累，加强细节的管理，遇到问题及时解决。

如有侵权请联系告知删除，感谢你们的配合！。