轮胎设计与工艺学
《轮胎设计力学》课件
轮胎振动与噪声的影响
阐述轮胎振动与噪声对汽车性能和乘客舒适性的影 响，如影响汽车的操控稳定性、乘坐舒适性等。
降低轮胎振动与噪声的方 法
介绍降低轮胎振动与噪声的常用方法和技术 ，如优化轮胎结构、采用胎设计实践的方法与步骤
基础设计
根据需求分析，进行轮胎的基 本结构设计，包括胎面、胎体 、胎圈等部分的初步设计。
应力集中
环境因素
应力集中是指轮胎材料在局部区域出现应 力集中的现象，是导致轮胎疲劳破坏的主 要原因之一。
环境因素如温度、湿度、化学腐蚀等也会 对轮胎材料的疲劳性能产生影响。
04
轮胎动力学
轮胎的动力学模型
轮胎动力学模型概
述
介绍轮胎动力学模型的基本概念 、发展历程和应用领域，说明建 立轮胎动力学模型的重要性和必 要性。
抗压强度
抗压强度是描述轮胎材料在 受到压缩作用时能够承受的 最大压力，对于轮胎的缓冲 性能有重要影响。
轮胎材料的疲劳性能
疲劳寿命
疲劳强度
疲劳寿命是指轮胎材料在交变应力或应变 作用下发生疲劳破坏的时间或次数，是评 估轮胎耐久性的重要指标。
疲劳强度是指轮胎材料在交变应力或应变 作用下所能承受的最大应力或应变，是评 估轮胎安全性能的重要指标。
材料选择
根据设计需求和力学分析结果 ，选择合适的轮胎材料，如橡 胶、纤维等。
需求分析
明确轮胎设计的需求和目标， 包括性能要求、使用环境、成 本预算等。
力学分析
运用力学原理和方法，对轮胎 进行受力分析，优化轮胎的结 构设计。
工艺制定
确定轮胎的生产工艺流程和技 术要求，确保轮胎的制造可行 性。
典型轮胎设计案例分析
汽车性能的影响。
滚动阻力的计算
全钢轮胎制造工艺流程
全钢轮胎制造工艺流程1.原材料的准备全钢轮胎的主要原材料包括橡胶、纤维材料（如尼龙帘布、钢丝帘布）、化学添加剂和金属配件（如连边和胎圈等）。
在制造过程中，这些原材料需要经过严格的质量检验和筛选，确保其质量符合标准要求。
2.胎面制备胎面是轮胎与地面接触的部分，对轮胎的性能和使用寿命有着重要的影响。
胎面的制备主要包括以下几个步骤：（1）橡胶配方设计：根据轮胎的使用要求和性能指标，确定橡胶的配方，并添加适量的填充剂、增塑剂和硫化剂等。
（2）橡胶热炼：将橡胶混合物在混炼机中进行机械剪切和热能传递，使橡胶分子发生断裂和重组，形成具有一定强度和弹性的橡胶胶料。
（3）成型：将热炼好的橡胶胶料通过滚轮制、挤出法等成型工艺，制备成具有特定花纹和尺寸的胎面。
3.胎体制备胎体是轮胎的骨架，起到支撑、保护和增加刚度等作用。
胎体的制备主要包括以下几个步骤：（1）尼龙帘布预拉伸：将尼龙帘布经过预拉伸处理，使其具有一定的拉伸强度和弹性，提高胎体的整体强度。
（2）帘布预组装：根据轮胎的结构和尺寸要求，将预拉伸好的尼龙帘布和其他纤维材料进行预组装，形成胎体的结构。
同时，胎体中还要安装钢丝帘布和其他金属配件。
4.成型成型是将胎面和胎体组装在一起，形成轮胎整体的过程。
成型工艺主要包括以下几个步骤：（1）帘布胶束嵌入：将预组装的胎体放入成型模具中，调整成型模具的尺寸，使胶束和帘布完全贴合。
（2）封胎：将成型好的轮胎进行封胎处理，使用压力和热力将胎面和胎体之间的空气排出。
同时，确保胎体和帘布之间的胶层能够牢固粘合。
5.硫化硫化是全钢轮胎制造的重要步骤，通过硫化处理可以使橡胶胶料发生化学反应，形成强硬的橡胶网络结构，提高轮胎的强度和弹性。
硫化工艺主要包括以下几个步骤：（1）成型胎的硫化：将成型好的轮胎放入硫化机中，加热至一定温度并施加一定的压力。
在这个过程中，硫化剂和其他化学添加剂会发生反应，使橡胶分子交联，形成硫化胶层。
（2）硫化胎的硫化：将硫化好的轮胎再次放入硫化机中，进行硫化胎的硫化处理。
轮胎设计与工艺学普通轮胎结构设计.ppt
②胎圈着合直经d
此值与轮胎和轮辋类型关系密切，不同类型轮胎所用 轮辋不同，所对应的轮胎胎圈着合直径d的取值方法不相同。
A、装于平底式轮辋的载重轮胎
为便于装卸，胎圈着合直径d比轮辋直径应大0.5～
1.5mm。
B、装在5°斜底轮辋上的载重轮胎
为使胎圈紧密着合，胎踵部位着合直径比轮辋相应部位 直径应小1～2mm；而胎趾平直部位的着合直径比轮辋相应部 位直径应大１mm左右。
③胎圈部位倾斜角度
轮胎胎圈从胎踵至胎趾，常设计成带有一定倾斜角度的 着合面，便于与轮辋圈座紧密配合。 平底式轮辋的载重轮胎，胎圈部位角度为0°～1°； 5°斜底式轮辋的轮胎，胎圈角度为5°； 15°斜底深槽式轮辋的无内胎载重轮胎，胎圈角度为16°～ 17°；
无内胎轿车轮胎，胎圈部位一般采用两个倾斜角度，胎踵处
a.正弧形 胎冠弧度可用1～3个正弧度进行设计，其弧度半 径Rn根据行驶面宽度b和弧度高h计算，计算公式为：
b2 h Rn 8h 2
0 L . 0 1 7 4 5 R a n
b2 2(s in ) Rn
1
式中 α—行驶面弧度的夹角； 0.01745—常数，即为π/180； Rn—胎冠弧度半径，mm La′—行驶面弧长，mm。 正弧形胎冠断面形状见图2-2所示。
(a)阶梯形胎肩， (b)反弧形胎肩， (c)圆形胎肩
图2－7 胎肩断面轮廓图
a.切线形胎肩
是用直线与胎侧弧度半径R1弧相切而
成，是广泛应用的一种胎肩设计方法。
b.阶梯形胎肩 是在切线形胎肩绘制的基础上，将切
线分为几个阶梯，这种设计可增加胎肩部的支撑性
能，是中型载重斜交轮胎常用的一种胎肩设计方法，
第一角度为10°，距胎趾4～5mm处为第二角度，一般采用
轮胎设计与工艺学 10 第三章 普通轮胎结构设计
成型机头宽度计算
1.主要技术参数的确定
2.成型机头宽度Bs的计算
1.主要技术参数的确定 主要技术参数的确定 (1)第一帘布筒直径d0 (2)帘线的假定伸张值δ1 (3)胎冠角度βk (4)成型机头的帘线角度αc 计算
(1)第一帘布筒直径d0 一般半芯轮式成型机头常用套筒法成 型，帘布提前制成帘布筒备用，第一帘布 筒直径小于成型机头直径,便于操作，第一 帘布筒至机头直径的伸张为5～15%,即 Dc/d0=1.05～1.15。
第四节、成型机头宽度计算
成型机头宽度:BS是指机头两端最宽点间的距离，即等 于机头中部平筒宽度加上两端机头肩部宽度。 机头宽度合理的确定，能使胎体帘线均匀伸张， 充分发挥帘线的作用，保证轮胎质量。 计算成型机头所需用的主要参数:为第一帘布筒 直径d0，帘线的假定伸张值δ1,胎冠角度βk和机头 上的帘线角度αc等。
DC
式中
DK
Dc—成型机头直径，mm； Dk—胎里直径，mm； δ—成型胎坯冠部伸张值。
通常半鼓式成型机头的δ值取1.30～1.65；半芯轮式成型机头 的δ值取1.30～1.55。
成型机头直径越小，越能保证外胎的成型质量，提高生产 效率，但是，成型机头过小，胎冠部伸张值增大，则导致胎体 强度降低。
半芯轮式的δ在1.3～1.5。
断面大而胎圈直径小的轮胎，成型机头 直径与其胎圈直径比值Dc /d超过1.5时，成型 后机头自动折叠也难以将胎圈卸下，此时， 只能采用卸除鼓肩后再折叠的卸胎方法。 因此，确定成型机头直径，应在不影响 胎体强度和便利操作的前提下，Dc尽可能取 小值。 各种规格成型机头直径见表2-13所列。
Ⅰ线相切，交于IV－Ⅳ线上，R1圆心位臵至
Ⅲ-Ⅲ线的距离为机头肩部宽度C。
轮胎设计与工艺学(3)(2学时)
轮胎设计与工艺学 (3) (2学时) 第二章 轮胎力学基础及设计理论 一、教学目的及要求通过学习掌握轮胎在法向的应力和法向变形规律以及影响因素。
二、重点难点 重点掌握在法向的应力和法向变形规律以及影响因素。
三、主要内容 §2-2 轮胎的法向力与法向变形 主要研究轮胎在法向力作用下，引起的轮胎法向和径向变形与轮胎的气压、负荷的关系；及轮胎与路面接触时的接地面积与表面压力分布。
一、轮胎静负荷性能 （一）下沉量（法向变形）和压缩系数 (二)接地系数 （三）硬度系数 （四）轮胎负荷与气压的关系二、轮胎下沉量的理论计算 （一）赫德克尔（Hadekel）近似公式 Q=pF=πh c p D R n 2式中： D---轮胎充气外直径，Rn---胎面曲率半径， h c ---下沉量，Q---轮胎负荷，p---轮胎气压 进行修正！（二）高孟田（G Komandi 匈牙利）经验公式 其中： K p D B Q C h c 6.043.07.085.01=K---15×103B+0.42 C 1---轮胎设计参数，斜交胎=1.15，子午胎=1.5 Q---轮胎负荷 B---轮胎充气断面宽 D---轮胎充气外直径 p---轮胎充气压力 三、轮胎接地面积和接地压力分布（一）接地面积的影响因素1．行驶面曲率半径:胎冠曲率半径大，接地印痕的长轴会变短；短轴略微变长。
但总的接地面积还是小于曲率半径小的，胎冠曲率半径小，接地长轴较长，接地面积较大。
2．充气压力：P增大，接地面积减小。
3．下沉量：下沉量增大，接地面积增大，在一定范围内接近线性关系4.行驶速度（二）接地压力分布的影响因素1．胎面曲率半径：胎冠弧度半径减小，接地压力分布行驶面中部大于肩部；弧度半径增大，接地压力中部逐渐减少，肩部逐渐增大。
2．轮胎结构：3．带束层结构（三）接地压力分布对使用性能的影响1．胎面耐磨性能2．轮胎制动性能3．轮胎通过性能四、基本概念下沉量、硬度系数、接地系数、五、英文词汇六、习题1.轮胎的径向变形量、负荷性能。
轮胎结构设计
B 耐磨性较好 周向排列的带束层，加固了胎冠，使轮胎周向不能伸张， 极大的减少了轮胎滚动过程中胎面沿路面的滑移摩擦，显著提 高了胎面的耐磨性和抗机械损伤性能。和普通轮胎比耐磨提高 了30～ 30～70%。 70%。
高分子科学与工程学院
13
§1-2
轮胎的组成及分类
C 抓着性较好 子午线轮胎胎体柔软，下沉量大，胎面与路面接触面积大，接触 压力分布均匀。同时，胎冠刚性大，胎面周向滑移小。所以胎面与路 面抓着性好，比普通胎提高10 ～50%,同时牵引性能和越野性能好，行 面抓着性好，比普通胎提高10～ 50%,同时牵引性能和越野性能好，行 驶安全，通过向好，爬坡性能好。 D 行驶温度低 胎体帘线子午排列，消除了普通结构轮胎交叉排列层间剪切移动。 因此，消耗能量少，生热低。另外，由于胎体帘布层数少，胎测较 薄，也便于散热。所以行驶温度比普通轮胎低30 ～70%。 薄，也便于散热。所以行驶温度比普通轮胎低30～ 70%。 E 使用寿命长 综合寿命比普通轮胎提高50 ～100%，一般路面 10万公里，好路面 万公里，好路面 综合寿命比普通轮胎提高50～ 100%，一般路面10 14万公里，坏路面 7万公里左右。 14万公里，坏路面7 不足：侧向稳定性较差，胎侧易裂口，工艺复杂，造价较高，投资大。 不足：侧向稳定性较差，胎侧易裂口，工艺复杂，造价较高，投资大。
承受车 辆负荷
轮胎的功能及使用性能
功能二.牵引/制动功能：
向路面传递驱动、 制动力
功能三.机动稳定性：
改变 和保 持车 辆行 驶方 向
功能四.行驶舒适性：
吸收来自地 面的震动
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§1-1
轮胎的功能及使用性能
（1）承受汽车负荷。 （2）和汽车悬架共同缓冲来自路面的冲击，保证汽车有良好 的行使平顺性、舒适性。 （3）为传动驱动力和制动力，提供足够的附着力。 （4）为改变或保持行使方向提供足够的操纵与方向的稳定性。 二、轮胎的使用性能
轮胎设计与工艺学 9 第三章 普通轮胎结构设计
★
2.旦(Denier)-定长制 单位长度(9000米)的纤维或纱线所具有的重量 (以克计)称“旦”。(即纤维的相对密度为一定时 旦数越大，则纤维越粗)
G 9000 D L / 9000 Nm
式中：D—旦数； G—纤维或纱线的重量，g； L—纤维或纱线的长度，m
★
3.特(tex)或分特(dtex)-定长制
安全倍数为：
S 22 k 11.1 N 1.969
计算结果符合要求。
② 挂胶帘布厚度
作用：帘布层和缓冲层均由数层挂胶帘布组成， 挂胶帘布层上覆上一定厚度的胶层，使布层 间与帘线间增加粘合力，提高帘线的疲劳强 度和弹性。
厚度：依据胶层帘线种类、帘线粗度、轮胎类型和规格、胶料
性能及工艺条件等因素确定，帘布层之间胶层厚度不宜过厚
30 cos 30 6.0 5.16(根 / cm) 47.9 cos 50.92
ik 3
将93Odtex/2的帘线密度换算为相当于1400dtex/2规格
的帘线密度,再进行帘线密度总和的计算。
因93Odtex/2的S=14.5N/根，5.16根/cm(93Odtex/2)相
当于5.16×14.5/22=3.4根/cm(1400dtex/丝帘线
1938年美国轮胎工业开始采用人造丝代替棉帘 线，大大提高了轮胎的质量 40、50年代的小轿车和卡车的轮胎大多采用人 造丝帘线为骨架材料 到六十年代初当时的联邦德国使用人造丝的比 例高达93%，而且整个欧洲都广泛应用。
采用人造丝帘线的特点：
人造丝的高温强力降低少，在120℃时强力仅
单位长度(1000米)的纤维或纱线所具有的重量(以 克计)称“特”。若重量以分克计(1/10g)，则称“分 特”。
轮胎成型工艺
轮胎成型工艺轮胎成型是指将橡胶材料经过一系列工艺加工，最终形成轮胎的过程。
轮胎的成型工艺是一个复杂的过程，涉及到大量的机械设备和工艺操作。
下面将介绍轮胎成型的主要工艺流程。
首先，轮胎的成型工艺通常开始于制作胎圈的环节。
胎圈是固定轮胎上的橡胶材料，使其固定在车辆的车轮上。
制作胎圈的工艺一般是将钢带卷成圆形，并通过焊接或者胶水固定在一起。
接下来，橡胶材料被制作成花纹模具，以便形成轮胎的花纹部分。
这一过程需要用到一些特殊的机械设备，如挤出机和模具。
挤出机将加热的橡胶材料通过模具挤出，形成花纹部分的轮胎。
然后，橡胶材料被放入一个成型机中，通过加热和加压的方式，使其完全填充轮胎的花纹部分。
成型机中的加热和加压过程可确保橡胶材料与花纹模具紧密结合，并使轮胎在使用过程中能够有较好的强度和耐磨性。
最后，成型的轮胎通过冷却装置进行冷却，以固化橡胶材料。
冷却后的轮胎会脱离成型机，并进一步进行质量检验和后续加工，如胶合和热补等。
最终，轮胎会被送往成品库存，准备出售给客户或安装在车辆上。
轮胎成型工艺中需要格外关注的是每个工艺环节的温度、压力和时间等参数的控制。
这些参数的合理控制可以有效提高轮胎的质量和可靠性，使轮胎具有良好的抓地力、耐磨性和耐久性。
总而言之，轮胎成型工艺是一个复杂而严谨的过程，需要严格控制各个工艺环节。
只有通过科学的工艺流程和专业的技术操作，才能制造出高质量的轮胎，满足人们对于安全和舒适行驶的需求。
轮胎成型工艺是指将橡胶材料通过一系列的加工工艺，进行成型和固化，最终形成一个结实耐用的轮胎的过程。
近年来，随着汽车工业的快速发展和技术的不断进步，轮胎的成型工艺也在不断创新与改进。
本文将深入探讨轮胎成型工艺的相关内容。
首先，轮胎的成型工艺在整个轮胎制造过程中起着至关重要的作用。
一个优质的轮胎需要经历多个工艺步骤，包括胎圈制作、橡胶花纹挤出、花纹成型和固化等。
在这些步骤中，每一个环节的控制都对最终轮胎的质量和性能有着直接的影响。
子午线轮胎的结构设计与制造工艺
子午线轮胎的结构设计与制造工艺学习目的与要求通过学习掌握子午线轮胎的技术设计及施工设计方法；熟练了解子午线轮胎的构造和结构特点；掌握子午线轮胎的成型工艺；了解半成品部件准备及硫化工艺。
第一节子午线轮胎的分类及组成一子午线轮胎的分类（一）按用途不同分类目前子午线轮胎按轮胎用途来分，多数为轿车子午线轮胎、轻载子午线轮胎、载重子午线轮胎等；另外许多力车胎、工程胎、农业胎、工业胎也部分进行了子午化。
（二）按所用骨架材料不同分类（1）全钢丝子午线轮胎：子午线轮胎的带束层和帘布层均为钢丝材料制作。
（2）半钢丝子午线轮胎：子午线轮胎的带束层由钢丝材料制作，帘布层为纤维材料制作。
（3）全纤维子午线轮胎：子午线轮胎的带束层和帘布层均为纤维材料制作。
一般载重胎多数为全钢丝子午线轮胎，而轿车胎和轻卡胎多为半钢丝子午线轮胎或全纤维子午线轮胎。
二子午线轮胎的组成目前子午线轮胎的种类很多，下面主要以轿车子午线轮胎、轻载子午线轮胎、载重子午线轮胎为例进行介绍子午线轮胎的组成。
（一）轿车子午线轮胎的组成轿车子午线轮胎由胎面、冠带层、带束层、胎体帘布层、气密层和胎圈等部分组成。
轿车子午线轮胎的断面图见图4-1。
1.胎面胎面由胎冠胶和胎侧胶组成。
胎冠胶为一个整体胶件，可不分基部胶和冠部胶。
胎侧胶主要用于保护胎体帘布层，一般子午胎的胎体层数少，所以胎侧胶厚度需要厚一些。
由于子午胎胎体柔软弯曲变形大，故要求胎侧胶的耐屈挠疲劳性能和耐光老化性能好。
2.冠带层冠带层附加在带束层上面，一般用1~2层尼龙帘布制成，帘线角度为90︒(即帘线与胎冠中心线平行)，用于提高轿车子午线轮胎的高速性能。
图4-1 轿车子午线轮胎的断面图3.带束层是轿车子午线轮胎主要受力部件，一般由两层钢丝帘布组成，但也可选用多层模量高、变形小的纤维帘布，如芳纶纤维。
帘线角度约为65-72︒。
可根据轮胎的速度和扁平率来选择带束层的帘线角度。
4.胎体帘布层胎体一般由1~2层纤维帘布组成，帘线角度为0︒（即帘线与胎冠中心线垂直）排列。
轮胎制造工艺流程
轮胎制造工艺流程轮胎是汽车的重要组成部分，是汽车行驶的基础保障之一。
轮胎的制造过程从原材料的加工开始，经过多个工序完成最终的成品。
以下是轮胎制造的大致工艺流程。
1. 原材料的准备：轮胎制造的原材料主要包括橡胶、纤维材料和钢丝等。
这些原材料需要经过加工处理，以达到符合轮胎制造过程的要求。
橡胶是轮胎最主要的原材料之一，需要在橡胶混炼机中将各种添加剂和硫化药剂加入到橡胶中，经过混合、摇匀、切割和挤压等工序，最终制成符合要求的橡胶条。
2. 胎体和胎面的制造：车胎的主要结构部分是胎体和胎面，它们是轮胎性能的决定因素。
胎体是由一层层的帘子布通过缠绕、融合而成，而胎面则是采用硫化面层和胶料进行压制而成的。
制造胎体和胎面需要使用专门的机器设备，并且需要根据每个车型的要求进行设计、调整。
3. 胎面加工和组装：制成的胎体和胎面需要进行进一步的加工和组装。
其中，胎面需要进行花纹图案打印、切割、冲孔、铆钉等加工工序，以达到良好的抓地性和耐用性。
在此基础上，胎体和胎面经过组装粘接、裁切、堆叠、卷曲等工序，最终形成半成品轮胎。
4. 硫化：硫化是轮胎制造过程中最重要的工序之一。
半成品轮胎通过进入硫化胶压机，经过热压、硫化、降温等复杂的物理和化学反应，最终形成具有强度、柔韧性、耐磨性等性能的成品轮胎。
硫化的温度、时间和压力等参数需要进行精密的控制，以满足不同车型、用途和环境的要求。
5. 最后的质检和包装：制成的成品轮胎需要进行严格的质量检验和测试，以确保轮胎的性能和使用寿命。
轮胎的外观、尺寸、硬度、强度等多个参数需要进行检测，并制定相关标准和规范。
最后，符合质量要求的轮胎将进行包装和运输，以便在全球范围内进行销售和使用。
总的来说，轮胎制造是一项技术要求很高的工艺，需要经历多个工序进行组装和加工。
其专业化程度较高，除了对原材料的品质要求较高外，对设备、技术和环境等方面也有较高的要求。
当前，随着汽车行业的发展和需求的变化，轮胎制造技术和工艺也在不断更新和发展，以迎合市场和用户的需求。
轮胎成型工艺
第二章 轮胎的成型工艺
(一）轮胎制造工艺流程和准备工艺 1、胎面压出 （3）胎面压出工艺条件
冷却 半成品胎面的冷却程度影响压出质 量。胎面胶压出离开口型时，胶温高达 120℃以上，极易产生热变形,加速其收缩 定型;影响规格尺寸的稳定性，同时在存 放过程中容易焦烧,因此,必须将胶温降至 40℃以下，才能获得充分冷却。
帘线跳线、弯曲 产生原因由于胶料热炼不足，胶料软硬程度不均匀；帘线受潮 后伸张不一致，造成纬线松紧不等；中辊积胶过多，局都受力过大；卷取时布卷 过松等因素造成。
帘布打折 产生原因由于压延速度和冷却辊速度不一致，两边续布操作不一致； 帘布伸张不均匀或垫布卷取过松所致。
压延帘布厚薄不均匀 产生原因是出于辊距调节不当，两边不等；辊温不稳定； 压延速度与冷却速度配合不一是致；胶料可塑度不均所致。
当，夹入空气;压出温度过高;压出速度过快，供胶不足。 胎面断面尺寸、重量不符合要求 产生原因为:压出口型板安装不正；
口型板变形;热炼温度和压出温度掌握不正;压出速度不均匀或联 动装置配合不当;压出后冷却不足;热炼不充分。 焦烧 产生原因为:胶料配方设计不当，焦烧性能差;热炼和压出温度 过高;机头中有积胶、死角或冷却水不通;供胶中断;空车滞料。 断边烂边 产生原因为:热炼不足,胶料可塑性小;胶料焦烧;胎面口型 边部流胶口小或堵塞;机头、口型板温度低。
↓
内胎硫化
轮胎的组成构件及复合工艺
子午线轮胎的组成构件及复合工艺复合092 王忠华青岛科大摘要：本文主要阐述客车轮胎的组成构件、复合工艺，及相关的注意事项。
关键词:轮胎、构件、工艺一、轮胎构件1、轮胎的组成构件轮胎由外胎、内胎和垫带三部分组成。
1.1外胎外胎一般由连线层、缓冲层、胎圈和胎面组成。
台面可分为胎冠、胎肩、胎侧、胎腿四部分。
1.2内胎内胎由胎筒及气门嘴组成。
轮胎是靠内胎冲入气压而承受负荷的，所以，内胎对轮胎寿命的影响甚大。
1.3垫带垫带是具有一定断面形状的无接头胶带。
2、子午线轮胎子午线轮胎主要由胎侧、胎圈、胎冠三大区域组成。
2.1胎冠胎冠有胎面、带束层、帘布层和胎肩垫胶。
2.2 胎侧胎侧有胎侧胶、帘布层。
2.3胎圈胎圈部分有钢丝圈、钢丝圈填充胶、帘布层和胎圈钢丝加强层等。
轮胎的胎里一般都有气密层。
二、轮胎工艺图1、工艺流程图轮胎工艺是一个复杂的物理加工和化学反应综合过程。
轮胎工艺基本分为四个工艺:1.1炼胶，把橡胶和各种配合剂在密炼机中或开炼机上均匀混合到一起，制成所要求的各种胶料。
1.2压延压出，把胶料通过压延机挂到帘布、帆布上，制成胶帘布；把胶料通过压型机和压出机制成各种形状和规格的胶部件。
1.3成型，把压延、压出的半成品粘在一起，制成生轮胎。
子午线轮胎成型有两种方式，一是两次成型；二是一次成型。
全钢载重子午轮胎（客车轮胎）采用一次发成型，子午线轮胎是一种使用性能良好的轮胎，但由于它在结构上的特点，对质量的要求更高。
为了保证轮胎的质量，成型中除了要做到一般要求外，还必须注意以下几方面的操作。
(1)任何部件都不能拉伸。
胎体帘布层帘呈90。
排列，带束层过渡层一般为30。
～35。
拉伸时，很容易产生稀密不均现象。
其他胶料的拉伸也会使部件尺寸产生波动，导致轮胎径向和侧向均匀性差。
(2)所有部件的贴合必须对中心，两边对称。
贴合操作中如果把部件贴偏或歪斜，特别是胎体帘布不对称时会造成反包高度不一致影响轮胎的操纵性及使用寿命。
带束层或胎面贴不正会引起偏磨及操纵性不良。
白胎侧轮胎设计及生产工艺
白胎侧轮胎设计及生产工艺邓世涛,王传铸,单国玲(三角轮胎股份有限公司,山东威海 264200) 摘要:介绍了白胎侧轮胎的结构设计、施工设计和生产工艺。
根据用户要求或市场反馈信息确定白边、白字的位置,并保证其打磨后凸出高度为1.5～2.5mm。
白胎侧胶应具有胎侧胶所要求的抗撕裂和抗割口/裂口增长等性能,并注意与相邻部件的粘合和硫化匹配问题。
在生产加工、包装和运输过程中应注意保护白胎侧不受污染。
关键词:轮胎;白胎侧;产品设计;生产工艺 中图分类号:TQ336.1+1 文献标识码:B 文章编号:100628171(2003)0620353203111 结构设计白胎侧轮胎除白边、白字胎侧以外,其它部位的设计与黑胎侧完全相同。
白胎侧轮胎的设计应注意以下几点。
(1)白边、白字的位置和高度根据用户的要求或市场反馈信息,确定白边、白字的位置。
为了保证打磨后边部整齐,白边、白字要保证一定的凸出高度,过高造成材料浪费,且导致动平衡、均匀性不易控制;过低则打磨不彻底,白边、白字上残留黑胶,从而降低产品的外观合格率。
例如,白字(商标)宽度设计为20mm,凸起高度为3.5mm,打磨后白字凸出高度保证在2.5mm左右。
白字、白边突出根部过渡半径R不易过大,如图1所示。
图1中A为轮胎白图1 白字、白边设计示意(2)模具上白边、白字两边的排气孔除了需要打磨的白边、白字以外,在白胶实际宽度范围内不设排气孔,因为排气孔所形成的“白胡子”在打磨白边、白字时可以被打磨掉[1]。
为了解决胎侧缺胶问题,可在胎侧部位设排气线,排气线与非打磨区域的排气孔相连。
另外,由于白胶弹性相对较小,开模后胶毛容易断裂而留在模具的排气孔中,因此排气孔的设计应考虑根部过渡平滑,如图2所示。
(3)白边、白字边部的圆弧在白字、白边的外缘设置整周半径为1mm353第6期 邓世涛等1白胎侧轮胎设计及生产工艺 随着我国高速公路的发展,子午线轮胎的优越性越来越明显,同时随着我国加入WTO,子午线轮胎市场竞争日益激烈,产品更新换代和新产品开发步伐日趋加快。
轮胎的基本工艺知识
轮胎的基本工艺知识一、轮胎的基本组成1．胎冠通常位于充气轮胎与地面接触的部分。
2．胎侧充气轮胎胎面与胎圈之间的部分。
3．胎体与胎圈组成能承受充气压力的轮胎挂胶帘线结构。
4．带束层胎面下部周向箍紧胎体的材料层。
5．胎圈轮胎安装于轮辋上的部分。
它是用一股或多股基本不伸张的钢丝组成芯体，并用多层胶布层环绕芯体而成的钢丝圈结构。
外胎是由胎体、带束层、胎面、胎侧和胎圈组成。
外胎断面可分成几个单独的区域：胎冠区、胎肩区（胎面斜坡）、屈挠区（胎侧区）、加强区和胎圈区。
轮胎的功能是减轻机动车辆在行驶时路面对车辆的冲击和振动，并将车辆牵引力传递给路面，保证车辆对地面的抓着力，防止车辆的滑移，保证车辆在行驶时的安全和舒适性，保护车辆机件不导致过早损坏。
二、轮胎花纹类型（1）、普通花纹1）、横向花纹：有烟斗、羊角、八角等类型。
优点：驱动和制动性能好，花纹基部不易裂口，不易夹石子。
缺点：滚动阻力大、生热大、散热慢、易肩空。
2）、纵向花纹：有曲折、锯齿型。
优点：滚动阻力小、抗侧滑性好、嗓音小。
缺点：花纹基部易裂口、易夹石子、耐磨性差。
（2）、混合花纹：胎冠中部为纵向，肩部为横向。
优点：防滑性好，驱动力和制动力较好。
缺点：耐磨性差。
（3）、越野花纹：有向越野花纹、无向越野花纹。
优点：驱动力和制动力大、花纹自洁性好，适用于雪地、河地、泥泞地。
2.花纹深度胎面花纹依轮胎规格、花纹类型、胎体强度、车辆速度等来确定，一般认为花纹越深耐磨性越好，但是，轮胎重量增加、胎体散热性差。
3.磨耗标志：为了安全起见，规定轮胎要有最低残沟，故在胎面周围设置不少于四处凸起的部位，称之为磨耗标志。
轮胎磨耗到此部位要更换轮胎。
三、轮胎定义：1）、子午线轮胎一层或多层（如工程子午胎）胎体帘线按子午线方向排列(与胎体中心线成90°或接近90°排列),并有帘线排列几乎接近圆周方向的带束层束紧的这种轮胎，叫做子午线轮胎。
主要模仿了地球的子午结构，这也是子午线轮胎和斜胶胎的根本区别。
轮胎生产流程、生产工艺
第一节、生产流程及生产工艺合理的结构设计，配方设计,优质的原材料和科学的工艺条件，需要高精度的生产过程。
必须从生产工艺装备上形成比较完整的生产流水线及专用的辅助设备,保证生产工艺技术先进、严格、科学合理。
否则再好的设计，保证不了轮胎加工质量和精度，生产过程控制不好，也不可能有好的产品质量.生产过程主要包括:胶料制备、纤维帘布压延、各种型胶压出、钢丝帘布压延、裁断、钢丝圈制造、轮胎成型、硫化、白胎侧打磨和喷涂保护液、成品检测等几个主要工序.现将主要的工艺介绍如下：1、胶料制备：▲混炼工艺混炼工艺是子午胎生产的重要环节。
子午胎胶料的特点是碳黑填充量大，胶料硬度高，加入的助剂多,混炼困难。
根据不同的胶料要求和配方特点,确定的混炼工艺是不同的。
混炼过程分为母炼胶和终炼胶，母炼胶通常还分为一段母胶、二段母胶或三段母胶等。
碳黑的用量越大混炼的段数越多。
在整个的胶料制备过程中,要保证两个方面的过程得到有效的控制，一个是称量系统,要保证各种配方的橡胶和助剂等材料称量准确，二是要求在混炼过程中温度、时间、功率等工艺参数得到有效的控制，这些参数直接影响到混炼胶的质量的好坏。
目前各种物料的称量和输送和生产过程的工艺参数基本采用自动称量系统，由计算机自动控制，保证胶料的质量。
混炼系统一般包括为:小料自动称量系统碳黑储罐及称量系统工艺油储罐及称量系统隔离液储罐和循环系统上辅机控制系统密炼机下辅机系统用于母胶混炼密炼机一般容量大，效率高，如PX—420密炼机、GK400等，其下辅机为螺杆挤出机；用于终炼胶的密炼机为GK255密炼机、GK270N密炼机，其下辅机为开炼机，主要保证胶料的温度能尽快降低.密炼机密炼机是胶料混炼最重要的设备。
根据转子的不同密炼机可分为很多种。
ZZ2型转子具有排胶温度低、效率高、分散性好等特点，其炼胶性能均优于其它类型密炼机，特别适用于子午胎胶料的终炼。
4—Wing为四棱切线型转子，它具有较大的填充系数和能量输入，由于胶料在混炼室内得到最充分的流动，使其具有较高的出胶量和炼胶质量.PES3啮合型转子有较宽的棱部，能使胶料沿螺旋型棱部不断更新胶面，能消除流动很小的滞流区。
根据橡胶加工工艺学设计轮胎胎面的配方设计
根据橡胶加工工艺学设计轮胎胎面的配方设计橡胶加工工艺学是研究橡胶加工过程和方法的学科，而设计轮胎胎面的配方是橡胶加工的一个重要方面。
通过合理的配方设计，可以使轮胎胎面具备良好的性能和耐久性。
本文将从胎面性能要求、橡胶配方设计和工艺流程等方面进行详细阐述。
一、胎面性能要求1.抓地力：轮胎的胎面应具有良好的抓地力，以保证车辆在不同路况下的行驶稳定性和安全性。
2.耐磨性：轮胎胎面应具有较高的耐磨性能，以延长轮胎的使用寿命。
3.抗刺穿性：轮胎胎面应具有一定的抗刺穿性能，以防止钉子等尖锐物体刺破轮胎而导致胎压下降。
4.减震性：轮胎胎面应具有良好的减震性能，以提供乘坐舒适的驾驶体验。
二、橡胶配方设计橡胶配方设计是根据轮胎胎面的性能要求和使用环境来确定橡胶和其他辅助材料的种类和比例。
常用的橡胶材料包括天然橡胶、合成橡胶和填充剂等。
典型的橡胶配方包含以下几个方面的因素：1.胶料种类选择：根据胎面的具体要求选择合适的橡胶种类，常用的胶料包括丁苯橡胶、丁腈橡胶、丁基橡胶等。
2.扩张剂选择：扩张剂是橡胶中用来增加体积的物质，常用的扩张剂有白炭黑、炭黑等。
选择合适的扩张剂可以有效改善轮胎的抓地力和耐磨性。
3.填充剂选择：填充剂用于填充橡胶中的空隙，常用的填充剂有硅酸钙、碳酸钙等。
填充剂可以提高轮胎的刚性和耐磨性。
4.加工助剂选择：加工助剂包括增塑剂、硫化剂、抗氧剂等，可以改善橡胶的加工性能和耐久性。
三、工艺流程橡胶加工的工艺流程通常包括原料预处理、混炼、成型和硫化等步骤。
1.原料预处理：橡胶原料在使用前需要进行预处理，包括除尘、筛选等工序，以确保原料的质量和干净程度。
2.混炼：将经过预处理的橡胶和其他辅助材料放入混炼机中进行混炼。
混炼的目的是将不同的材料充分混合，形成均匀的橡胶糊。
3.成型：将混炼好的橡胶糊通过挤出机或模压机成型成胎面的形状。
成型工艺的选择会影响胎面的成品质量和耐久性。
4.硫化：将成型好的胎面放入硫化机中进行硫化。
子午线轮胎的结构特点及其生产工艺
子午线轮胎的结构特点及其生产工艺一、结构特点：1.采用子午线结构：子午线轮胎采用纤维帘布及钢丝帘布交织而成，形成一个全新的胎体结构。
这种结构相比辐射线轮胎具有更高的强度和耐用性。
2.胎体材料选用优质橡胶：子午线轮胎的胎体使用高性能的橡胶材料，使其具有更好的耐磨性和耐候性。
同时，还可以提高轮胎的抓地力和操控性能。
3.均匀的接地面压力：子午线轮胎的胎体结构使得胎面能够均匀接触地面，从而能够提供更好的操控性和稳定性。
与此相比，辐射线轮胎容易产生翘边现象，导致接地面压力不均匀。
4.轻量化设计：子午线轮胎采用轻量化设计，可以降低整个车辆的重量。
这不仅能够提高燃油效率，还可以减少对悬挂系统的负荷，延长整个车辆的寿命。
5.提高操控稳定性：子午线轮胎具有更好的操控稳定性。
它的侧壁硬度较高，能够有效地提高转向的反应性能和操控精准性。
同时，胎体的强度也更好，能够有效地减少轮胎的变形和变形。
二、生产工艺：1.帘布制备：子午线轮胎的制造首先要准备帘布。
帘布包括纤维帘布和钢丝帘布。
纤维帘布使用高强度的化学纤维材料制成，而钢丝帘布则使用优质的钢丝制作。
这些帘布需要经过拉拔、涂胶等工艺处理，使其具备一定的强度和柔韧性。
2.胎体制造：将帘布和橡胶胶料进行复合，并通过压延工艺将其制成胎体。
在压延过程中，要保证帘布与橡胶充分贴合，胎体整体均匀且无气泡。
3.胎面制造：将橡胶胶料经过塑炼工艺制成带有花纹的胎面。
4.胎体与胎面的组装：将制备好的胎体与胎面进行组装，并使用机械或自动化设备进行粘合，确保它们牢固地连接在一起。
5.硫化处理：将组装好的轮胎放入硫化机中进行硫化处理。
硫化温度、时间和压力需要根据轮胎型号和要求进行调整。
6.完整性检测：对硫化后的轮胎进行外观和质量检测，确保轮胎没有质量问题。
7.成品包装：对合格的轮胎进行包装，以防止在运输和储存过程中受到损坏。
总结：子午线轮胎相比辐射线轮胎具有更好的性能和耐用性。
它的生产工艺包括帘布制备、胎体制造、胎面制造、胎体与胎面的组装、硫化处理、完整性检测和成品包装等步骤。
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第二节 轮胎的组成与类型
一、轮胎的组成
充气轮胎一般有外胎、内胎和垫带三部分组成。无 内胎轮胎则只有外胎没有内胎和垫带。 1、有内胎的轮胎
有内胎的轮胎是由外胎、内胎和垫带组成。 作用：外胎是一个弹性胶布囊，它能使内胎免受机械损 坏，使充气内胎保持规定的尺寸，承受汽车的牵引力和 制动力，并保证轮胎与路面的抓着力。
• 三、取代镶钉或挂链轮胎，以防止轮胎破坏路面 和避免造成扬尘、噪声为目的的非镶钉或全天候 轮胎。 • 1.1 国外轮胎的子午化、扁平化、无内胎化已 趋于成熟 • 1.2 新一代子午线轮胎发展迅速节能轮胎、绿 色轮胎、环保型轮胎 • 1.3 新一代安全轮胎
• 1.4 轮胎全自动生产技术的发展
• （1）法国米其林公司的C3M生产技术。C3M全称为 Command+Control+Communication＆Manufacture，译为“指挥＋控 制＋通讯与制造一体化系统”。
1979年 1169万条
2006年产量和出口量 均位居世界第一
2001-2006年中国汽车轮胎产量（万条)
年份
2001 2002 2003 2004 2005 2006
汽车轮胎总产量 12300 14000 16500 21000 25000 28000
子午胎产量
4250 5400 7600 10960 14850 17860
• 胎面包括胎面胶和胎侧胶,胎体包括帘布层和 缓冲层
• 外胎各部件组成如图1-2所示。
• ①胎面
• 胎面是指外胎与地面接触部位，是覆盖于 胎体的胶层，传递车辆的牵引力和制动力、 保护骨架层。因此要求胎面具有优异的耐磨 性能、耐切割性能,较高的强度,并需具有一定 形状和一定的花纹作保证。
、
胎面 分为胎冠、胎肩、胎侧三个部位。
全钢子午胎
417 667 1117 1850 2830 3850
子午化率/%
35 39 46 52 59 64
• 产品结构：
• *轿车和轻卡子午胎生产以外资企业为主，占总产量的75%， 内资企业的市场占有率正在逐步扩大；
• *全钢子午胎处于快速发展阶段，内资企业的产量占总产量的 70%；
• *大中型全钢工程子午胎技术提升明显，并且规模逐步扩大；
帘布层：胎体的骨架层，使外胎具有必要的弹性和强 度，承受轮胎的载荷和行驶中的反复变形，承受由于 路面不平引起的强烈振动和冲击。帘布层使胎体强度 增高，并可固定外胎的外缘尺寸规格。
充气轮胎和实心轮胎
充气轮胎：充满压缩空气的，固定在轮辋上的弹性胶布气囊， 依靠压缩空气形成的空气垫弹性原理工作，具有较高的行 驶速度和较好的行驶舒适性，广泛应用于汽车、拖拉机、 工程车辆、飞机等高速交通工具上。
实心轮胎：环状实心橡胶固 定在轮辋上构成，依靠橡 胶弹性原理工作。
弹性较低，不适宜于 高速行驶，事宜于低速高 负荷车辆，如起重汽车、 电瓶车、叉车、装卸车等。
二次世界大战期间，出现了调压轮胎，此类轮 胎产生的原因是：降低轮胎的气压时能提高汽车在松 软地面上的行驶性能。
1948年出现了第一批无内胎轮胎的样品。这种轮 胎被刺穿后不会马上泄气从而避免了事故危险。
1950年-1951年研究出了子午线轮胎。 1959年出现了胎面能拆卸的活胎面乘用轮胎.
1964年我国开始试制9.00－20的子午轮胎和活面 轮胎。
轮胎总成
结构
轮胎组成
有内胎轮胎的主要缺点： 行驶温度高，不适应高速行驶，不能充
分保证行驶的安全性，使用时内胎在轮胎中 处于伸张状态，略受穿刺便形成小孔，而使 轮胎迅速降压。
2、无内胎轮胎
不使用内胎，压缩空 气直接充入外胎内腔。轮 胎的密封性是由外胎紧密 着合在专门结构的轮辋上 而达到的。为了防止空气 透过胎壁扩散，轮胎的内 表面衬贴有专门的密封层， 这样在穿刺时空气只能从 穿孔跑出。
• *斜交胎总体下降了3%～5%。 全钢子午胎生产企业共有32家，轿车和轻卡子午胎生产
企业有33家。中国的全钢子午胎产能将达到7000万条，轿车 和轻卡子午胎子午胎产能将超过3.3亿条，并且还有9000多万 条斜交胎产能。
• 企业结构：规模大的不多，企业分散，全国约有360多家，仅山东省就 占一半左右，品牌五花八门，但知名商标廖廖可数。
A-A' 剖面
注： 1.磨耗标记见图： 2.公差见图： 3.所有钢片的厚度为1.2mm,钢片上流胶孔直径1.5mm，距根部1.0mm 4. 表示定位点
G
F
ED
C B
C
B
D
E
G
ห้องสมุดไป่ตู้
F
胎面花纹展开图
排气孔
圆磨周耗5标等记份,深、宽各1mm, 排气孔 ,圆周24等份,等距交错排列
圆周12等份 侧视图
花纹编号：
1885年首次发明空气轮胎的是英国商人R.W.Thomson， 这种轮胎是充气轮胎的雏形。它的舒适性与滚动阻力都比实 芯轮胎好得多，唯负荷量小，也无法充气，因而限制了它的 使用范围。
到1888年曾在英国兽医学院受训过的J.B.Dunlop发明了充 气轮胎，并取得了专利。这种充气轮胎比空气轮胎前进了一 大步，它提高了负荷质量，减小了滚动阻力，提高了行驶速 度和舒适性。虽然Dunlop的充气轮胎结构比较简单，但却开 创了轮胎制造技术的新纪元。
无内胎轮胎的优越性：
①提高行驶安全性（这种轮胎穿孔较小时能够继续行驶， 中途修理比有内胎轮胎容易，不需拆卸轮辋，所以在 某些情况下可以不用备胎）。
②无内胎轮胎有较好的柔软，可改善轮胎的缓冲性能 ③在高速行驶下生热小和工作温度低，可提高轮胎的使
用寿命。
外胎的组成及作用
• 外胎由胎面、胎体和胎圈三个大部件组成
• 企业机制：外企、国企、民企的“三足鼎立”，形成“四大方阵”角逐 的新格局。
四大方阵
第一方阵 米其林 固特异 普利斯通
第二方阵 韩国锦湖、 韩国轮胎、 印尼佳通、 台湾正新、 泰丰、诺曼地等
第三方阵 国内重点 轮胎企业
第四方阵 国内民营中小
轮胎企业
表2、2006年度外资及台资轮胎企业
世界排名 1 2 3 5 6 7 8 9 10 11 12 13 25 34 40 44 49 65
后来C.K.Welch发明了有钢丝圈结构的轮胎， 同时开始采用内胎。
1890年Dunlop和Welch两家公司联合生产带 钢丝圈结构的充气轮胎。由于轮胎采用了钢丝圈和 轮辋，使充气轮胎由自行车胎发展到汽车轮胎。
1893年第一次采用了无纬线的帘布－棉帘布制 造轮胎，比用帆布制造的充气轮胎使用寿命和行驶 性能大大提高。
一、轮胎发展历史 最早的轮胎是19世纪初安装在车轮轮辋上，由生胶制成的
实心的胶带。但是生胶的质量不能满足使用要求。
1839年发明了硫化方法，对提高轮胎的耐用性具有巨大 的意义。生胶经过硫化之后，获得了硬度、弹性和耐磨性。
1881年，首次使用了经过硫化、安装在车轮轮辋上的实 心轮胎。
1884年，为了增加弹性，开始制造厚壁空心轮胎和海绵 轮胎。但是这种轮胎在高速行驶时生热很高，容易损坏。由 于汽车行驶速度的不断提高，势必要求制造出弹性更高和更 耐用的轮胎。
数量 4 2 1 1 2 2 2 2 4 2 2 5 1 2 1 2 1 1
中国市场上轮胎品牌可分为三大阵营
• 根据知名度的高低，我们把中国市场上 轮胎品牌划分为三大阵营。
• 第一大阵营为：米其林、固特异、韩泰; • 第二大阵营为：普利斯通、锦湖、邓禄
普; • 第三大阵营包括：横滨、大陆马牌、回
力、三角、玛吉斯、佳通。
2009年全球轮胎排名表
• １、普利司通 ２、米其林 ３、固特异 ４、大陆（马牌） ５、倍耐力 ６、住友（邓禄普） ７、横滨（优科豪马） ８、韩胎 ９、库博（库铂） 10、锦湖 11、正新（ＭＡＸＸＩＳ） 12、东洋（TOYO） 13、杭州中策 14、佳通 15、三角 16、玲珑 17、诺基亚 18、印度MRF 19、双钱 20、印度阿波罗
②胎体 胎体由缓冲层和帘布层组成
缓冲层：位于胎面胶和胎体帘布层之间，由挂胶 帘布或胶片制成。由于轮胎在行驶过程中,该部位所 受应力最大、最集中,温度也最高;极易脱层损坏。要 求：缓冲层具有较高强度、弹性和较好的粘着性能， 吸收并缓冲外来的冲击和振动。缓冲层可采用尼龙帘 线、人造丝帘线或钢丝帘线制成。子午胎中的缓冲层 又称为带束层或紧箍层。
二、轮胎工业发展现状及趋势
1．轮胎工业现状
目前世界轮胎总产量约10多亿条，90%集 中在美国固德异、法国米西林、日本的普利 斯通以及佳通等大公司。80%以上实现了子午 化、无内胎化、扁平化。
子午化
扁平化
轮胎 三化
无内 胎化
• 2.世界轮胎工业发展趋势-绿色环保轮胎 • 目前世界上的环保型轮胎，基本上可以概况为三 方面： • 一、减少燃料、降低废气排量，以节省能源和防 止大气污染为目的的“绿色”轮胎； • 二、以具有良好的高速性、制动性、安全性和舒 适性同时又能防止振动和减少噪声为目的的高性 能轮胎；
• （4）意大利倍耐力公司的MIRS生产技术（计划在5年内建5家厂） Modular Integrated Robotized System，译为积木式集成自动化系统。
2.中国轮胎工业发展现状
轮胎工业发展
1915年 橡胶工业起步
1931年 上海 第一条轮胎
1949年 解放 轮胎产量2.6 万条
1952年 42万条
外胎花纹总图
图号
比例
1:1
单位
mm
设计、制图 校对
标准化审查 审查 审核 审定
第一节 轮胎的发展历史
轮胎的主要作用及工作原理 • a、承受内胎中充气压力和车辆负荷 • b、阻止内胎在充气后膨胀，保护内胎免受损伤 • c、传递牵引力、转向力、制动力 • d、吸收由于道路不平造成的震动。 轮胎工作原理的不同：