混烧窑操作手册

六. 常见设备故障及处理方法
序 故障名称 号
原因
处理方法
1挂 料 车 斗
（1）DCS控制行程没 有调好 （2）斗绳太短 （3）抱闸松 （4）空车上料 （5）主令控制器出现 故障 （6）DCS控制不准确
（1）调整DCS控制行程 （2）延长或更换 （3）调整或更换抱闸 （4）加强操作责任心 （5）排除主令控制器故障 （6）调整DCS控制系统
油
（6）查明原因、处理复位
（6）料斗车轮脱轨
7
布料 （1）盅帽被石块或异 （1）清理石块或异物
电机 物卡住
（2）通知司窑调节石层
电流大 （2）窑内料满顶住分 （3）通知检修
石器
（3）齿轮啮合不好
8
螺锥 （1）大溜子卡住
（1）及时清理
出灰机 （2）齿轮啮合不好 （2）查明原因、及时调整
电流大 （3）电机、减速机缺 （3）加油
二 工作原理
1.工艺原理
反应原理
石灰石经加热达812℃便会发生分解，放出CO2，生成石灰。 900－1250℃
CaCO3 CaO + CO2↑-42.5 kcal 2.系统工艺简介：
从石仓、焦仓下来的石灰石和焦炭按一定的比率经石焦称计量
后，进入吊料车，由卷扬机通过钢丝绳、牵引吊石小车沿轨道运行。吊 石小车运行到石灰窑顶时将混合料倒入料盅内，吊石小车经延时一定时 间后自动下行到底部将窑顶料盅的压杆压下将料盅打开，同时DCS系统 控制打开经过计量的石灰石、焦炭斗的电液动鄂式闸阀，石灰石、焦炭 通过溜槽一次混合进入吊石小车，同时料盅内的混合料经撒石器均匀撒 入窑内。延时一定时间DCS系统控制启动卷扬机通过钢丝绳、牵引吊石 小车沿轨道运行，压杆复位，同时料盅关闭，窑顶布料器开始旋转，每 次的旋转角度分别为：0°＋30°＋180°＋270°由DCS系统自动控制， 以此上料过程进入下一循环。混合料经撒石器均匀撒入窑内后，经预 热、煅烧、冷却，把石灰石分解为生石灰和窑气CO2, 生石灰利用螺锥 出灰机的转动，被刮刀卸入星型出灰机，再经运输带到灰仓。
油
（4）及时清理
（4）窑内篦子堵
9 螺锥出灰 （1）传动轴断
（1）查明原因、更换
机电流小 （2）传动链断 （3）小齿轮坏
（2）同上 （3）同上
10 布料器 （1）电器问题
（1）联系电工处理
不停 （2）DCS控制不准确 （2）调整DCS控制系统
11 布料器 （1）传动轴断 电流小 （2）小齿轮坏
（1）查明原因、更换 （2）同上
机不启动 卡住
（2）及时处理
（2）出灰机出口堵 （3）联系电工处理
（3）电器问题
15 电机电 （1）负荷太大
（1）降低负荷
流大 （2）电机与减速机不 （2）通知检修
对中
（3）联系电工处理
（3）电机断相运转 （4）同上
（4）电流表失灵
16 烧电机 （1）运转时间长 （2）负荷太大 （3）电机轴承坏
百度文库
七. 常见工艺故障及处理方法
4、检查卷扬机抱闸是否灵活，并加以调整。 5电机、减速机及传动部位加注适量润滑油。 6、检查电机电流、温升和噪音是否符合标准要求。 7、检查料盅上下开启和闭合是否协调。 6）、送风系统： 1、通知运行电工到场，检查风机运转方向，人工盘车转动一周以上， 应轻松、无卡住、无异常声音。按下电机变频启动按钮，应轻松、无卡 住、无异常声音。测量空载电流是否正常。如有异常应停机处理。 2、安装人员、维修人员检查机体、电机声音、振动情况及油位、油 温，如有异常应停机处理。 3、测量电机、轴承温升是否在规定的范围内。温升一般应小于30℃ B、窑气电除尘器单机试车 1）、试车前的准备工作 1、安装公司人员、设备操作人员、电器人员、设备工程师、工艺、仪 表等人员到场。 2、检查各部位安装是否符合要求。 3、检查电器设备及电路系统是否符合要求。 4、清理现场杂物及无关人员。 5、检查电晕电极是否在沉降极管的中心。 6、清理电除尘器内部，不得有杂物。 7、检查绝缘箱是否洗净，必须保证绝缘子干净。 8、检查接地是否已装好，以免发生触电事故。 9、检查人孔及进出口管线是否严密，以防止漏气。 10、检查有无冲洗水，冲洗水必须是干净水。 2）、试车 1、在通入气体前应先通电，如发现有火花冲击现象，则必须查明火花 原因并加以修正 2、逐渐将绝缘箱温度升至60℃以上，调节二次电压50-55KV、二次电流 100-250mA，调到设计要求。 ３、变压器油温：临界油温：＜７０℃，危险油温：８５℃.。 ４、每间隔3天停电用水冲洗一次，每次10分钟。每次冲洗一台。 二、联体试车 Ａ、试车前的准备工作 1、成立试车验收小组，由安装人员、设备操作人员、电器人员、设备 工程师、工艺、仪表、DCS控制等人员。设立总指挥、调度各一人。 2、安装人员、设备操作人员、电器人员、设备工程师、工艺、仪表、 DCS控制等人员到场。
三 工艺指标
1.上料系统工艺指标
1.1成分： CaCO3＞ 97﹪、MgO＜ 1﹪、Al2O3＋Fe2O3＜ 1﹪、SiO2 ＜ 1﹪、
S＜ 0.1﹪、P＜ 0.02﹪。 1.2粒度：40～80mm，形状规则，略成圆形。 1.3颜色：青灰、浅灰较好。
2.出灰系统工艺指标
生过烧率≤8%、CaO≥85%、中间仓灰温≤120℃
3、具体试车由调度统一指挥。各工种、岗位人员全力配合。 B、试车 1.开窑气电除尘器 逐渐提高绝缘箱温度60℃以上，控制一次电压（0-380Ｖ）、二次电压 （50-55KV）、电流（一次９０Ａ）、（二次100--250mA）加到设计要 求。 2.开启引风系统（压缩机或引风机）、关闭窑顶放散装置。 3.依次开输灰皮带、星型出灰机、螺锥出灰机、上料卷扬机、混配料系 统。 4.各设备连续运行2小时。检查各啮合情况。检查电机电流、温升和噪 音是否符合标准要求。检查各电机、减速机及传动部位润滑油。 5.检查各螺栓、焊点等有无松动、开焊。 6.料车各行程是否到位准确。 7.检查各连接管线的法兰、阀门螺栓的紧固情况及密封是否漏气 C、验收 安装、检修、试车记录齐全，准确。符合规程要求，经试车合格，即可 办理验收手续，交付生产使用。
J、检查各管道、阀门正常。 K、备料充足 2、石灰窑开车程序 a、新建或大修后的石灰窑在开窑前必须烘窑。 b、必须连续烘烤7——10天左右 c、烘烤完毕，清理现场，自然冷却三天以上方可进入 d、铺窑 e、点火 f、调试、达标 g、并入生产系统 五. 开车方案 一、单机试车： A、石灰窑单机试车 1）试车前的准备工作 1、安装公司人员、设备操作人员、电器人员、设备工程师、工艺、仪 表等人员到场。 2、检查各部位安装是否符合要求。
3.空气流量及压力、温度 （1） 过剩空气系数：1.1-1.2 （2） 冷却，助燃空气配比：1200-1400 m3/t石灰
（3） 窑体负压：-30±10pa
（4）无烟煤： 水分≤10% 灰分≤10% 挥发分≤10% 热值：
≥6000kcal/kg 粒度：20-40mm
四.开车准备 1、石灰窑开车准备 a、安装人员、设备操作人员、电器仪表操作维护人员、设备工程师及 DCS控制系统调试人员等到场。 b、检查各部位安装是否符合要求。 c、检查电器设备及电路系统是否符合要求。 d、清理现场杂物及与开车无关人员。 e、检查各电机、减速机及传动部位，加注适量润滑油。 f、确定各电机运转方向无误。检查电机绝缘符合要求。 g、各设备接线完整正确，各设备接地线牢固可靠。 h、各机械传动设备人工盘车转动一周以上，应轻松、无卡住、无异常 声音。
（1）联系调整DCS控制系统 （2）加强操作责任 （3）联系电工配合处理 （4）加强操作责任心 （5）联系原料岗位
料斗带 （1）斗绳太长 4 料返回 （2）行程不到位
（1）调节绳长 （2）调整行程或更换行
（3）料潮湿
程。
（4）DCS控制不准确 （3）选合格物料
（4）调整DCS控制系统
5 压杠 起不 来
2 乱大绳 （1）、挂斗后继续运 （1）加强操作责任
行（2）大坑内有异物 （2）清除大坑内异物
（3）料车下行安全杠 （3）还原大绳后抽去安全
未抽
杠（4）调整行程或更换行
（4）行程没有调好或 程
坏
（5）调整DCS控制系统
（5）DCS控制不准确
3 空斗 上料
（1）、料斗到底即上 （2）、给料器堵 （3）给料器电器坏 （4）给料溜管堵 （5）仓空
12 布料器 （1）大石块卡住
（1）及时清理
电流大 （2）齿轮啮合不好 （2）查明原因、及时调整
（3）电机、减速机缺 （3）加油
油
13 星型出 （1）窑内篦子堵
（1）及时清理
灰机不 （2）出灰机进口堵 （2）同上
下灰 （3）传动轴断
（3）查明原因、更换
14 星型出灰 （1）被异物或大溜子 （1）及时清理
3、检查电器设备及电路系统是否符合要求。 4、清理现场杂物及无关人员。 5、各电机、减速机及传动部位加注适量润滑油。 6、确定各电机运转方向准确无误。 7、各电机接线是否完整正确，各接地线是否牢固可靠。 8、人工盘车转动一周以上，应轻松、无卡住、无异常声音。 9、启动电机前，应通知电器人员检查电机绝缘。 2）、窑底部分试运转： 1、开启出灰螺锥电机，确定电机运转方向正确后，开始连续运转 2、检查出灰托盘与挡灰板间隙是否符合要求。 3、检查两个齿轮的啮合情况。如不正常需调整两个齿轮的啮合间隙。 4、检查出灰托盘是否平整。 5、检查电机电流、温升和噪音是否符合标准要求。 6、检查各轴承温升情况。 7、检查出灰刮刀与出灰托盘的间隙是否符合要求 8、检查出灰托盘有无跑偏现象并调整。 9、检查中心定位系统的润滑油路是否畅通。 10、检查各组托轮与轨道的接触情况是否符合要求。 3）、窑顶部分试运转： 1、先点动布料器电机，确定电机无卡壳现象，然后开始连续运转。 2、检查两个齿轮的啮合情况，如不正常需调整两个齿轮的啮合。 3、检查旋转料斗有无跑偏现象并调整。 4、检查各组托轮与轨道的接触情况是否符合要求。 5、检查电机电流、温升和噪音是否符合标准要求。 6、检查各电机、减速机及传动部位润滑油加注是否适量。 7、检查料盅、布料器开启和转动是否畅通。 4）、出灰部分： 1、先点动出灰电机、减速机，确定电机运转方向及无卡壳现象，然后 开始连续运转。 2、检查电机电流、温升和噪音是否符合标准要求。 3、电机、减速机及传动部位加注润滑油是否符合要求。 5）、上料系统： 1、先点动卷扬机电机运转方向，确定电机无卡壳现象，然后开始连续 运转。 2、检查上料小车和平衡小车上下是否正常。 3、检查上料小车在窑顶部位的卸料位置和窑底部位是否正确。否则调 整限位装置和钢丝绳的长度。
（1）压杠绳断 （2）盅帽被石块或异 物卡住 （3）料盅的配重或被 异物垫起
（1）接好压杠绳 （2）清理石块或异物 （3）增加重砣或清理异物
6
卷扬 （1）负荷太大
（1）查明原因、正确配料
机电 （2）抱闸紧
（2）调抱闸
流大 （3）大绳脱槽
（3）查明原因、处理复位
（4）料斗轮坏
（4）更换
（5）电机、减速机缺 （5）加油
序
故障
原因
号
名称
（1）更换电机 （2）更换电机、降低负荷 （3）更换电机、及时加油
处理方法
窑
（1）、燃料粒度过小 （1）更换合格燃料
1
顶
或末子多（2）、石层 （2）恢复石层
温
过低
（3）合理控制风量
石灰窑 管理操作规程
一 岗位任务
1.1岗位任务
控制好石灰石的质量和粒度，以成分粒度合格的石灰石为原料，以 适量空气助燃，在无烟煤充分燃烧的高温条件下，石灰石充分分解，煅 烧出合格的石灰供后工段使用。
1.2岗位概念
规范上料、混料、出灰三个单元操作,实现一个目标：生过烧 ≤6%。
1.3岗位职责
1.3.1岗位定编定员 班长1人、司窑3人、主控3人、上料2人，出灰2人，三班共33人。 1.3.2班长 对当班岗位的日常运行全面负责并负责岗位的人员分工和协调， 应急情况的反汇报及处理，并完成上级领导临时性安排的工作任务。 1.3.3司窑工 负责对主要设备的巡检，并每小时对出灰口石灰质量进行监控和 异常情况处理，发现异情及时汇报。 1.3.4主控工 负责入窑石料、料配比、空气和石灰产量的平衡调节，监控各项 工艺指标，确保各设备正常运行及异常情况处理。 1.3.5上料 负责对上料系统的所有设备进行巡检、汇报，及时对各石灰石料 仓进行加料，保证其料位高于1/3，并及时的清理石灰石振动筛。