带料连续拉伸模设计
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(3) 根据（t / D) 100 、d凸 / d 和 h / d 确定连续拉伸的种类及 切口的型式。
(4) 计算带料宽度 B 和A 步距及切口尺寸。 (5) 确定各工序拉伸系数，从而确定所需的拉伸次数。 (6) 计算各次拉伸凸模和凹模的圆角半径。第一次拉 伸：R凸 (3～5)t ，R凹 （2～4)t 。最后一次拉伸：R凸i 0.78R凸(i1) ，但
t ＜ 0.05d
d ＞ 1.2d 凸
h＞d
(a) 整体带料连续拉伸
(b) 带料切口连续拉伸 图10.1 带料连续拉伸
10.2 带料连续拉伸的计算
10.2.1 带料连续拉伸的工艺计算
1. 带料的宽度和步距尺寸的计算 按表10-1所列公式确定，带料的宽度和步距尺寸。 注：A ——带料送进步距；
B ——带料宽度；
总拉伸系数为
m
d D
m1
m2
mn
式中：d ——拉伸件的直径mm； 总 D ——板料直径mm； m1，m2，…，mn ——各次拉伸系数。
表10-4 带料拉伸的总拉伸系数
(2) 带料切口连续拉伸首次拉伸系数的确定见表10-5。
表10-5 带料切口连续拉伸首次拉伸系数 m1(材料：08、10钢)
(3) 带料切口连续拉伸后次拉伸系数的确定见表10-6、表10-7。
——修边余量(见表10-2)；
D1 ——毛坯的计算直径(与一般带凸缘筒形件毛坯 计算相同)；
D ——包括修边余量的毛坯直径； n1及n2 ——侧面搭边宽度(见表10-3)；
n ——相邻切口间搭边宽度或冲槽最小宽度； C ——工艺切口宽度(见表10-3)； K1及K2 ——切口间跨度(见表10-3)；
(a) 制件图 (b) 冲孔结束时的工序图 图10.2 空心铆钉制件
1. 冲压工艺设计 1) 计算拉伸毛坯直径和选择带料宽度及步距 (1) 冲压类型的选择计算：
t 0.5 0.05d 0.0510.4 0.52
d 25 1.2d 1.210.4 12.48 凸
h 23.9 d 10.4
1.32%
0.56
，
总拉伸系数为
mm m m m
1.76 0.79 0.81 0.272
由38038.2702.272101.03.333661100.4.4，可知，总拉伸次数可暂定为四次 。
r ——切口圆角半径(见表10-3)。
表10-2 带料连续拉伸的修边余量
表10-3 带料连续拉伸搭边及切口参数推荐数值
2. 拉伸系数的确定
(1) 总拉伸系数：带料连续拉伸，不能进行中间退火，
所以在采用这种拉伸方法时，首先要计算出总的拉伸系
数 m ，检查是否满足总极限拉伸系数的要求，见表10-4。
10.1 带料连续拉伸设计方法
10.1.1 整体带料连续拉伸
在带料上进行无工艺切口的连续拉伸方法如图10.1(a)所 示。当采用这种方法拉伸时，相邻两个拉伸部位之间的材 料流动互相影响，使得材料变形困难，而且所能产生的变 形主要是材料伸长。这样，极限拉伸系数就比单工序大， 拉伸工序数相应增加，但用材料少。用这种方法加工的制 件应满足以下条件：
t ≥ 0.05d
d凸 < (1.1～1.2)d
h< d
式中： t ——材料厚度；
d ——制件内径； d凸 ——制件凸缘直径；
h ——制件高度。
10.1.2 带料切口连续拉伸
带状毛坯上有工艺切口的连续拉伸方法如图10.1(b)所 示。由于有了工艺切口，接近于单个凸缘件的拉伸；但相邻 两个拉伸件间仍有部分材料相连，使之比单个凸缘件拉伸稍 困难些。因此，极限拉伸系数略大于单件拉伸，但与带料连 续拉伸相比，材料易于流动，拉伸后的制件质量较好，但也 增加了材料的消耗。因此这种方法多用于难以拉伸的筒形、 锥形、长方形等复杂零件的拉伸。用这种方法加工的制件应 满足以下条件：
因此，选择带料切口连续拉伸。 (2) 带料宽度和步距尺寸的计算。按体积相等关系得拉伸 毛坯直径。步距尺寸和带料宽度的计算按表10-1所列公式 确定。
A D n (38 2)mm 40mm B (1.02～1.05)D 2n2 (1.03 38 21.5)mm 42mm
考虑到拉伸后带料两方向收缩的影响，得出排样尺寸： 步距，料原始宽度60mm，步距冲裁后50mm，拉伸后料宽 42mm，其工艺排样如图10.3所示
表10-6 带料切口连续拉伸后次拉伸系数 mi(材料：08、10钢)
3．拉伸高度的确定 带料切口连续拉伸的第一次拉伸相对高度 h1 / d1 不应
超过表7-12所列数值。
10.2.2 带料连续拉伸的工序计算 (1) 计算毛坯直径D(D D1 ) 。
(2) 核算总拉伸系数m (大于表10-4所列数值)。
(3) 拉伸工序次数较多时，为了便于调整模具，宜在首 次拉伸工序后留一空步，作后备拉伸之用。
(4) 在冲孔工序中，模具定位圈(凹模)的高度应等于制 件的拉伸高度。若制件的拉伸高度小于凹模的高度，在冲孔 时同时对制件产生拉伸作用，可能拉裂，也会对制件的高度 产生影响。
10.3.2 设计实例 拉伸、冲孔、翻边、落料连续模设计。该冷冲模为拉伸、 冲孔、翻边、落料连续模，其功能为冲制，如图10.2所示一 空心铆钉制件，材料08钢，采用带料连续冲制。其工序为冲 步距缺口、工位间切口、拉伸、冲孔、翻边、落料，模具类 型为具有四导向的步距侧刃连续模。
不小于2t; R凹i 0.75R凹(i1) ，但不小于 t 。
(7) 绘制工序图。
10.3 带料连续拉伸模设计注意事项及设计实例
10.3.1 带料连续拉伸模设计注意事项
(1) 首次拉伸和切口工序，最好有单独的压边圈，以防 带料起皱，影响后续工序。
(2) 各凹模最好单独镶拼，或将分离工序(切口、冲孔、 落料)与变形工序(拉延、整形)的凹模分段镶嵌，便于维修、 刃磨和更换。
图10.3 工艺排样
2由) 于计是算带拉状伸毛次坯数，及制各件半拉成伸品系尺数寸m 10.9/ 38 0.287 ，查
表查m极(1表210)-10选4.07得-6取5m总、各极3拉1次00伸-.769得m系mi出。极数4 相相钢0.8应对为1 的厚0.1各度6，次t /可及D 行限0.。拉5/ 3伸8 系0.数013m2极1
(4) 计算带料宽度 B 和A 步距及切口尺寸。 (5) 确定各工序拉伸系数，从而确定所需的拉伸次数。 (6) 计算各次拉伸凸模和凹模的圆角半径。第一次拉 伸：R凸 (3～5)t ，R凹 （2～4)t 。最后一次拉伸：R凸i 0.78R凸(i1) ，但
t ＜ 0.05d
d ＞ 1.2d 凸
h＞d
(a) 整体带料连续拉伸
(b) 带料切口连续拉伸 图10.1 带料连续拉伸
10.2 带料连续拉伸的计算
10.2.1 带料连续拉伸的工艺计算
1. 带料的宽度和步距尺寸的计算 按表10-1所列公式确定，带料的宽度和步距尺寸。 注：A ——带料送进步距；
B ——带料宽度；
总拉伸系数为
m
d D
m1
m2
mn
式中：d ——拉伸件的直径mm； 总 D ——板料直径mm； m1，m2，…，mn ——各次拉伸系数。
表10-4 带料拉伸的总拉伸系数
(2) 带料切口连续拉伸首次拉伸系数的确定见表10-5。
表10-5 带料切口连续拉伸首次拉伸系数 m1(材料：08、10钢)
(3) 带料切口连续拉伸后次拉伸系数的确定见表10-6、表10-7。
——修边余量(见表10-2)；
D1 ——毛坯的计算直径(与一般带凸缘筒形件毛坯 计算相同)；
D ——包括修边余量的毛坯直径； n1及n2 ——侧面搭边宽度(见表10-3)；
n ——相邻切口间搭边宽度或冲槽最小宽度； C ——工艺切口宽度(见表10-3)； K1及K2 ——切口间跨度(见表10-3)；
(a) 制件图 (b) 冲孔结束时的工序图 图10.2 空心铆钉制件
1. 冲压工艺设计 1) 计算拉伸毛坯直径和选择带料宽度及步距 (1) 冲压类型的选择计算：
t 0.5 0.05d 0.0510.4 0.52
d 25 1.2d 1.210.4 12.48 凸
h 23.9 d 10.4
1.32%
0.56
，
总拉伸系数为
mm m m m
1.76 0.79 0.81 0.272
由38038.2702.272101.03.333661100.4.4，可知，总拉伸次数可暂定为四次 。
r ——切口圆角半径(见表10-3)。
表10-2 带料连续拉伸的修边余量
表10-3 带料连续拉伸搭边及切口参数推荐数值
2. 拉伸系数的确定
(1) 总拉伸系数：带料连续拉伸，不能进行中间退火，
所以在采用这种拉伸方法时，首先要计算出总的拉伸系
数 m ，检查是否满足总极限拉伸系数的要求，见表10-4。
10.1 带料连续拉伸设计方法
10.1.1 整体带料连续拉伸
在带料上进行无工艺切口的连续拉伸方法如图10.1(a)所 示。当采用这种方法拉伸时，相邻两个拉伸部位之间的材 料流动互相影响，使得材料变形困难，而且所能产生的变 形主要是材料伸长。这样，极限拉伸系数就比单工序大， 拉伸工序数相应增加，但用材料少。用这种方法加工的制 件应满足以下条件：
t ≥ 0.05d
d凸 < (1.1～1.2)d
h< d
式中： t ——材料厚度；
d ——制件内径； d凸 ——制件凸缘直径；
h ——制件高度。
10.1.2 带料切口连续拉伸
带状毛坯上有工艺切口的连续拉伸方法如图10.1(b)所 示。由于有了工艺切口，接近于单个凸缘件的拉伸；但相邻 两个拉伸件间仍有部分材料相连，使之比单个凸缘件拉伸稍 困难些。因此，极限拉伸系数略大于单件拉伸，但与带料连 续拉伸相比，材料易于流动，拉伸后的制件质量较好，但也 增加了材料的消耗。因此这种方法多用于难以拉伸的筒形、 锥形、长方形等复杂零件的拉伸。用这种方法加工的制件应 满足以下条件：
因此，选择带料切口连续拉伸。 (2) 带料宽度和步距尺寸的计算。按体积相等关系得拉伸 毛坯直径。步距尺寸和带料宽度的计算按表10-1所列公式 确定。
A D n (38 2)mm 40mm B (1.02～1.05)D 2n2 (1.03 38 21.5)mm 42mm
考虑到拉伸后带料两方向收缩的影响，得出排样尺寸： 步距，料原始宽度60mm，步距冲裁后50mm，拉伸后料宽 42mm，其工艺排样如图10.3所示
表10-6 带料切口连续拉伸后次拉伸系数 mi(材料：08、10钢)
3．拉伸高度的确定 带料切口连续拉伸的第一次拉伸相对高度 h1 / d1 不应
超过表7-12所列数值。
10.2.2 带料连续拉伸的工序计算 (1) 计算毛坯直径D(D D1 ) 。
(2) 核算总拉伸系数m (大于表10-4所列数值)。
(3) 拉伸工序次数较多时，为了便于调整模具，宜在首 次拉伸工序后留一空步，作后备拉伸之用。
(4) 在冲孔工序中，模具定位圈(凹模)的高度应等于制 件的拉伸高度。若制件的拉伸高度小于凹模的高度，在冲孔 时同时对制件产生拉伸作用，可能拉裂，也会对制件的高度 产生影响。
10.3.2 设计实例 拉伸、冲孔、翻边、落料连续模设计。该冷冲模为拉伸、 冲孔、翻边、落料连续模，其功能为冲制，如图10.2所示一 空心铆钉制件，材料08钢，采用带料连续冲制。其工序为冲 步距缺口、工位间切口、拉伸、冲孔、翻边、落料，模具类 型为具有四导向的步距侧刃连续模。
不小于2t; R凹i 0.75R凹(i1) ，但不小于 t 。
(7) 绘制工序图。
10.3 带料连续拉伸模设计注意事项及设计实例
10.3.1 带料连续拉伸模设计注意事项
(1) 首次拉伸和切口工序，最好有单独的压边圈，以防 带料起皱，影响后续工序。
(2) 各凹模最好单独镶拼，或将分离工序(切口、冲孔、 落料)与变形工序(拉延、整形)的凹模分段镶嵌，便于维修、 刃磨和更换。
图10.3 工艺排样
2由) 于计是算带拉状伸毛次坯数，及制各件半拉成伸品系尺数寸m 10.9/ 38 0.287 ，查
表查m极(1表210)-10选4.07得-6取5m总、各极3拉1次00伸-.769得m系mi出。极数4 相相钢0.8应对为1 的厚0.1各度6，次t /可及D 行限0.。拉5/ 3伸8 系0.数013m2极1