带料连续拉伸模设计
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不小于2t; R凹i 0.75R凹(i1) ，但不小于 t 。
(7) 绘制工序图。
10.3 带料连续拉伸模设计注意事项及设计实例
10.3.1 带料连续拉伸模设计注意事项
(1) 首次拉伸和切口工序，最好有单独的压边圈，以防 带料起皱，影响后续工序。
(2) 各凹模最好单独镶拼，或将分离工序(切口、冲孔、 落料)与变形工序(拉延、整形)的凹模分段镶嵌，便于维修、 刃磨和更换。
(a) 制件图 (b) 冲孔结束时的工序图 图10.2 空心铆钉制件
1. 冲压工艺设计 1) 计算拉伸毛坯直径和选择带料宽度及步距 (1) 冲压类型的选择计算：
t 0.5 0.05d 0.0510.4 0.52
d 25 1.2d 1.210.4 12.48 凸
h 23.9 d 10.4
1.32%
0.56
，
总拉伸系数为
mm m m m
1
2
3
4
0.56 0.76 0.79 0.81 0.272
由38038.2702.272101.03.333661100.4.4，可知，总拉伸次数可暂定为四次 。
(3) 根据（t / D) 100 、d凸 / d 和 h / d 确定连续拉伸的种类及 切口的型式。
(4) 计算带料宽度 B 和A 步距及切口尺寸。 (5) 确定各工序拉伸系数，从而确定所需的拉伸次数。 (6) 计算各次拉伸凸模和凹模的圆角半径。第一次拉 伸：R凸 (3～5)t ，R凹 （2～4)t 。最后一次拉伸：R凸i 0.78R凸(i1) ，但
t ＜ 0.05d
d ＞ 1.2d 凸
h＞d
(a) 整体带料连续拉伸
(b) 带料切口连续拉伸 图10.1 带料连续拉伸
10.2 带料连续拉伸的计算
10.2.1 带料连续拉伸的工艺计算
1. 带料的宽度和步距尺寸的计算 按表10-1所列公式确定，带料的宽度和步距尺寸。 注：A ——带料送进步距；
B ——带料宽度；
表10-6 带料切口连续拉伸后次拉伸系数 mi(材料：08、10钢)
3．拉伸高度的确定 带料切口连续拉伸的第一次拉伸相对高度 h1 / d1 不应
超过表7-12所列数值。
10.2.2 带料连续拉伸的工序计算 (1) 计算毛坯直径D(D D1 ) 。
(2) 核算总拉伸系数m (大于表10-4所列数值)。
因此，选择带料切口连续拉伸。 (2) 带料宽度和步距尺寸的计算。按体积相等关系得拉伸 毛坯直径。步距尺寸和带料宽度的计算按表10-1所列公式 确定。
A D n (38 2)mm 40mm B (1.02～1.05)D 2n2 (1.03 38 21.5)mm 42mm
考虑到拉伸后带料两方向收缩的影响，得出排样尺寸： 步距，料原始宽度60mm，步距冲裁后50mm，拉伸后料宽 42mm，其工艺排样如图10.3所示
10.1 带料连续拉伸设计方法
10.1.1 整体带料连续拉伸
在带料上进行无工艺切口的连续拉伸方法如图10.1(a)所 示。当采用这种方法拉伸时，相邻两个拉伸部位之间的材 料流动互相影响，使得材料变形困难，而且所能产生的变 形主要是材料伸长。这样，极限拉伸系数就比单工序大， 拉伸工序数相应增加，但用材料少。用这种方法加工的制 件应满足以下条件：
(3) 拉伸工序次数较多时，为了便于调整模具，宜在首 次拉伸工序后留一空步，作后备拉伸之用。
(4) 在冲孔工序中，模具定位圈(凹模)的高度应等于制 件的拉伸高度。若制件的拉伸高度小于凹模的高度，在冲孔 时同时对制件产生拉伸作用，可能拉裂，也会对制件的高度 产生影响。
来自百度文库
10.3.2 设计实例 拉伸、冲孔、翻边、落料连续模设计。该冷冲模为拉伸、 冲孔、翻边、落料连续模，其功能为冲制，如图10.2所示一 空心铆钉制件，材料08钢，采用带料连续冲制。其工序为冲 步距缺口、工位间切口、拉伸、冲孔、翻边、落料，模具类 型为具有四导向的步距侧刃连续模。
——修边余量(见表10-2)；
D1 ——毛坯的计算直径(与一般带凸缘筒形件毛坯 计算相同)；
D ——包括修边余量的毛坯直径； n1及n2 ——侧面搭边宽度(见表10-3)；
n ——相邻切口间搭边宽度或冲槽最小宽度； C ——工艺切口宽度(见表10-3)； K1及K2 ——切口间跨度(见表10-3)；
总拉伸系数为
m
d D
m1
m2
mn
式中：d ——拉伸件的直径mm； 总 D ——板料直径mm； m1，m2，…，mn ——各次拉伸系数。
表10-4 带料拉伸的总拉伸系数
(2) 带料切口连续拉伸首次拉伸系数的确定见表10-5。
表10-5 带料切口连续拉伸首次拉伸系数 m1(材料：08、10钢)
(3) 带料切口连续拉伸后次拉伸系数的确定见表10-6、表10-7。
t ≥ 0.05d
d凸 < (1.1～1.2)d
h< d
式中： t ——材料厚度；
d ——制件内径； d凸 ——制件凸缘直径；
h ——制件高度。
10.1.2 带料切口连续拉伸
带状毛坯上有工艺切口的连续拉伸方法如图10.1(b)所 示。由于有了工艺切口，接近于单个凸缘件的拉伸；但相邻 两个拉伸件间仍有部分材料相连，使之比单个凸缘件拉伸稍 困难些。因此，极限拉伸系数略大于单件拉伸，但与带料连 续拉伸相比，材料易于流动，拉伸后的制件质量较好，但也 增加了材料的消耗。因此这种方法多用于难以拉伸的筒形、 锥形、长方形等复杂零件的拉伸。用这种方法加工的制件应 满足以下条件：
r ——切口圆角半径(见表10-3)。
表10-2 带料连续拉伸的修边余量
表10-3 带料连续拉伸搭边及切口参数推荐数值
2. 拉伸系数的确定
(1) 总拉伸系数：带料连续拉伸，不能进行中间退火，
所以在采用这种拉伸方法时，首先要计算出总的拉伸系
数 m ，检查是否满足总极限拉伸系数的要求，见表10-4。
图10.3 工艺排样
2由) 于计是算带拉状伸毛次坯数，及制各件半拉成伸品系尺数寸m 10.9/ 38 0.287 ，查
表查m极(1表210)-10选4.07得-6取5m总、各极3拉1次00伸-.769得m系mi出。极数4 相相钢0.8应对为1 的厚0.1各度6，次t /可及D 行限0.。拉5/ 3伸8 系0.数013m2极1
(7) 绘制工序图。
10.3 带料连续拉伸模设计注意事项及设计实例
10.3.1 带料连续拉伸模设计注意事项
(1) 首次拉伸和切口工序，最好有单独的压边圈，以防 带料起皱，影响后续工序。
(2) 各凹模最好单独镶拼，或将分离工序(切口、冲孔、 落料)与变形工序(拉延、整形)的凹模分段镶嵌，便于维修、 刃磨和更换。
(a) 制件图 (b) 冲孔结束时的工序图 图10.2 空心铆钉制件
1. 冲压工艺设计 1) 计算拉伸毛坯直径和选择带料宽度及步距 (1) 冲压类型的选择计算：
t 0.5 0.05d 0.0510.4 0.52
d 25 1.2d 1.210.4 12.48 凸
h 23.9 d 10.4
1.32%
0.56
，
总拉伸系数为
mm m m m
1
2
3
4
0.56 0.76 0.79 0.81 0.272
由38038.2702.272101.03.333661100.4.4，可知，总拉伸次数可暂定为四次 。
(3) 根据（t / D) 100 、d凸 / d 和 h / d 确定连续拉伸的种类及 切口的型式。
(4) 计算带料宽度 B 和A 步距及切口尺寸。 (5) 确定各工序拉伸系数，从而确定所需的拉伸次数。 (6) 计算各次拉伸凸模和凹模的圆角半径。第一次拉 伸：R凸 (3～5)t ，R凹 （2～4)t 。最后一次拉伸：R凸i 0.78R凸(i1) ，但
t ＜ 0.05d
d ＞ 1.2d 凸
h＞d
(a) 整体带料连续拉伸
(b) 带料切口连续拉伸 图10.1 带料连续拉伸
10.2 带料连续拉伸的计算
10.2.1 带料连续拉伸的工艺计算
1. 带料的宽度和步距尺寸的计算 按表10-1所列公式确定，带料的宽度和步距尺寸。 注：A ——带料送进步距；
B ——带料宽度；
表10-6 带料切口连续拉伸后次拉伸系数 mi(材料：08、10钢)
3．拉伸高度的确定 带料切口连续拉伸的第一次拉伸相对高度 h1 / d1 不应
超过表7-12所列数值。
10.2.2 带料连续拉伸的工序计算 (1) 计算毛坯直径D(D D1 ) 。
(2) 核算总拉伸系数m (大于表10-4所列数值)。
因此，选择带料切口连续拉伸。 (2) 带料宽度和步距尺寸的计算。按体积相等关系得拉伸 毛坯直径。步距尺寸和带料宽度的计算按表10-1所列公式 确定。
A D n (38 2)mm 40mm B (1.02～1.05)D 2n2 (1.03 38 21.5)mm 42mm
考虑到拉伸后带料两方向收缩的影响，得出排样尺寸： 步距，料原始宽度60mm，步距冲裁后50mm，拉伸后料宽 42mm，其工艺排样如图10.3所示
10.1 带料连续拉伸设计方法
10.1.1 整体带料连续拉伸
在带料上进行无工艺切口的连续拉伸方法如图10.1(a)所 示。当采用这种方法拉伸时，相邻两个拉伸部位之间的材 料流动互相影响，使得材料变形困难，而且所能产生的变 形主要是材料伸长。这样，极限拉伸系数就比单工序大， 拉伸工序数相应增加，但用材料少。用这种方法加工的制 件应满足以下条件：
(3) 拉伸工序次数较多时，为了便于调整模具，宜在首 次拉伸工序后留一空步，作后备拉伸之用。
(4) 在冲孔工序中，模具定位圈(凹模)的高度应等于制 件的拉伸高度。若制件的拉伸高度小于凹模的高度，在冲孔 时同时对制件产生拉伸作用，可能拉裂，也会对制件的高度 产生影响。
来自百度文库
10.3.2 设计实例 拉伸、冲孔、翻边、落料连续模设计。该冷冲模为拉伸、 冲孔、翻边、落料连续模，其功能为冲制，如图10.2所示一 空心铆钉制件，材料08钢，采用带料连续冲制。其工序为冲 步距缺口、工位间切口、拉伸、冲孔、翻边、落料，模具类 型为具有四导向的步距侧刃连续模。
——修边余量(见表10-2)；
D1 ——毛坯的计算直径(与一般带凸缘筒形件毛坯 计算相同)；
D ——包括修边余量的毛坯直径； n1及n2 ——侧面搭边宽度(见表10-3)；
n ——相邻切口间搭边宽度或冲槽最小宽度； C ——工艺切口宽度(见表10-3)； K1及K2 ——切口间跨度(见表10-3)；
总拉伸系数为
m
d D
m1
m2
mn
式中：d ——拉伸件的直径mm； 总 D ——板料直径mm； m1，m2，…，mn ——各次拉伸系数。
表10-4 带料拉伸的总拉伸系数
(2) 带料切口连续拉伸首次拉伸系数的确定见表10-5。
表10-5 带料切口连续拉伸首次拉伸系数 m1(材料：08、10钢)
(3) 带料切口连续拉伸后次拉伸系数的确定见表10-6、表10-7。
t ≥ 0.05d
d凸 < (1.1～1.2)d
h< d
式中： t ——材料厚度；
d ——制件内径； d凸 ——制件凸缘直径；
h ——制件高度。
10.1.2 带料切口连续拉伸
带状毛坯上有工艺切口的连续拉伸方法如图10.1(b)所 示。由于有了工艺切口，接近于单个凸缘件的拉伸；但相邻 两个拉伸件间仍有部分材料相连，使之比单个凸缘件拉伸稍 困难些。因此，极限拉伸系数略大于单件拉伸，但与带料连 续拉伸相比，材料易于流动，拉伸后的制件质量较好，但也 增加了材料的消耗。因此这种方法多用于难以拉伸的筒形、 锥形、长方形等复杂零件的拉伸。用这种方法加工的制件应 满足以下条件：
r ——切口圆角半径(见表10-3)。
表10-2 带料连续拉伸的修边余量
表10-3 带料连续拉伸搭边及切口参数推荐数值
2. 拉伸系数的确定
(1) 总拉伸系数：带料连续拉伸，不能进行中间退火，
所以在采用这种拉伸方法时，首先要计算出总的拉伸系
数 m ，检查是否满足总极限拉伸系数的要求，见表10-4。
图10.3 工艺排样
2由) 于计是算带拉状伸毛次坯数，及制各件半拉成伸品系尺数寸m 10.9/ 38 0.287 ，查
表查m极(1表210)-10选4.07得-6取5m总、各极3拉1次00伸-.769得m系mi出。极数4 相相钢0.8应对为1 的厚0.1各度6，次t /可及D 行限0.。拉5/ 3伸8 系0.数013m2极1