整车-20_车身疲劳分析规范V1.0版
1汽车疲劳耐久性道路试验
车辆使用测量-结果
承载结构载荷-行使速度
Distance @ Level of Vehicle speed
Vehiclespeed(km/h)
0
50
100
150
200
Distances (km)
22
车辆使用测量-结果
承载结构载荷-载荷分布
V-speed Distribution of WFT Force
23
车辆使用测量-结果
承载结构载荷-循环载荷
Rainflowof WFT_LF_FxDYPGGMW15531
1.E+08
1.E+07
1.E+06
CycleCounts
1.E+05
1.E+04 0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0
Range(kN )
24
车辆使用测量-结果
( i , j 1, 2 ,...... l , h 1, 2 ,...... k )
根据材料的 S-N 曲线计算疲劳损伤，相应与上述载荷的疲劳损伤矩阵 分别为：
D [ D i,j]
( i , j 1 , 2 ,...... l )
d h [ d h,i,j]
( i , j 1 , 2 ,...... l , h 1 , 2 ,...... k )
失效判据 失效分类 -等级
7
汽车疲劳耐久试验
目的和方法
目的 发现总体可靠性问题。这些问题可能在车辆的整个使用寿命 过程中被专业用户所关注； 锁定问题；
评价、确认总体可靠性。
方法
再现用户车辆使用和环境；
机工社2023新能源汽车试验学习题答案完整版
第一章绪论复习思考题1试验报告一般需要体现的内容有（多选题）（ABC）A试验目的B试验数据C试验方法D试验成本2 汽车的安全性能试验包括（多选题）（ABD）A碰撞安全性试验B电磁兼容安全试验C可靠性试验D车内空气质量试验3 汽车人机工程研究的目的是改进驾乘人员的安全、舒适、效率等,汽车人机工程试验包括乘降性、视野及能见度、操作性、乘坐空间、座椅性能等很多方面，相关试验规范在逐步完善。
（填空题）4汽车行业发展须应对社会发展需要，当前汽车开发正面临着环保问题、能源问题、驾驶安全问题等，汽车开发须遵循“电动化”、“智能化”、“网联化”和“共享化”等原则，以应对这一严峻挑战，不断向前发展。
（填空题）5 结合新能源汽车发展历程，分析发展新能源汽车需要解决的主要技术难题。
（问答题）答：新能源汽车的电动化、智能化、网联化是目前需要解决的主要技术难题。
在汽车电动化方面，核心痛点在于续航能力、动力性能和充电时间。
行驶里程不仅取决于电池的容量和性能，也跟整车系统的能源管理水平密切相关，特别是高性能的电机和电控系统。
这其中，功率半导体技术是电控系统的核心。
在智能化、网联化方面，随着L2+到L3的演进，主要挑战在于车内系统复杂性的增加。
对传感技术中(摄像头、激光雷达和毫米波雷达)有越来越高的要求，这离不开高性能传感器以及传感器融合技术，同时还需要应对功能安全及信息安全等方面的新挑战。
6 谈谈试验安全的重要性。
（问答题）答：汽车试验过程中潜伏着许多危险因素，稍有疏忽，极易出现安全事故，危及试验人员人身安全，并造成财产损失。
第二章 试验评价概述复习思考题1传感器的主要作用是将 非电信号 转换成 电信号 ，以供数据采集系统进行 采样 和 数值量化 。
传感器的技术特性主要是指 输出 与 输入 的关系。
（填空题）2汽车的试验有各种各样的分类方法，按照试验对象可分为 整车 试验、 系统总成 试验、零部件 试验等；按试验评价方式可分为 客观评价 试验和 主观评价 试验等。
车辆疲劳耐久分析
车辆疲劳耐久分析1前言传统上所谓的“道路载荷”就是车辆在崎岖不平的道路上行驶，激起轮胎的连续变形。
藉着力的传导,轮胎的反弹力经由悬挂体而传播分布到车身各处。
在重覆的受力状态下，部件若在指定的驶程内产生破裂，则需重新设计。
但是，车辆工程人员迄今仍无法掌握导致部件破裂的“道路载荷”。
而在有测试的前提下，用正确的有限元方法模拟各种工况，和有创新能力的软件商一起完成“道路载荷”的获取是最省事的做法。
二十世纪初期，车辆的耐久性已是车辆设计规范之一。
汽车制造商为了要测定车辆的耐疲劳性，测试人员将各类的车辆，以不同的速度行驶于底特律的各种不同的道路上。
再根据车辆的破坏程度来修正车辆设计上的缺陷。
随着时代的演进和试车场的诞生，车辆的耐疲劳测试逐渐改在可控制的道路状况下重覆的进行测试。
由于测试的技术亦不断的进步，试车员可将耐疲劳的行驶里程由五位数减至四位数并和原先的全程测试得到的结果相仿。
为了缩短出车的时间，大家都在增进效率上努力。
二十世纪末期，复合材料模拟方法，超单元算法，橡胶单元面世，因计算机的速度突飞猛进带动了结构分析软件的技术开发。
一九八四年最好的有限元单元问世，接触面的运算方法和隐式性积分无条件收敛的算法获得验证。
先後为结构分析人员提供了在计算机上，用有限元方法模拟车辆行驶于耐疲劳道路上应力分析的工具。
以期达到减重，耐久，可以免除测试的好处。
开发成功便能取代耗时的耐疲劳行驶测试，缩短产品开发时间，这创新将是产品自主开发的利器。
有限元方法已是成熟的技术。
模拟车辆在耐疲劳道路上行驶，除了用正确有限元方法模拟不同零件的方法，祗需要掌握下文叙述的，线性，非线性，子结构分析知识和技术即可。
2结构分析和道路载荷在没有电子计算机的时代，汽车结构分析是用比较性的分析；分析人员仅能将目标车的断面，和设计车的断面，用手运算後作粗枝大叶的比较，谈不上精确度。
设计人员基本上是仰赖车辆在耐疲劳道路上的测试报告为依据。
计算机问世後，结构分析软件也应时而生。
汽车零部件疲劳寿命检验流程与标准
汽车零部件疲劳寿命检验流程与标准汽车零部件疲劳寿命检验是一项非常重要的工作，它可以确保汽车零部件在长期使用中的可靠性和安全性。
下面将介绍一下汽车零部件疲劳寿命检验的流程与标准。
汽车零部件疲劳寿命检验的流程可以分为以下几个步骤：1. 制定测试计划：根据零部件的使用条件和设计要求，制定测试计划。
测试计划应包括测试的时间、加载方式、测试样品的数量和要求等内容。
2. 制作测试样品：根据测试计划，制作符合要求的测试样品。
测试样品的制作应按照产品设计图纸和工艺要求进行，确保样品的尺寸和材质等与实际使用的零部件一致。
3. 进行疲劳加载测试：将测试样品放置在疲劳加载设备中，按照设定的加载方式进行加载测试。
疲劳加载设备可以模拟实际使用过程中的加载条件，例如道路震动、振动等。
加载测试的过程中需要监测并记录样品的应力、变形、振动等数据。
4. 监测和评估：在加载测试过程中，需要实时监测和记录样品的应力变化，以及其他相关数据。
通过对这些数据进行分析，可以评估样品在疲劳加载下的疲劳寿命。
5. 制定测试结论：根据实际测试结果，制定测试结论。
如果样品在设定的测试次数内没有发生断裂或破坏，可以认为样品的疲劳强度满足要求，具有较长的疲劳寿命。
如果样品在测试过程中出现断裂或破坏，需要对样品进行分析，找出断裂或破坏的原因，并提出改进措施。
除了以上的测试流程，还需要参考相关的标准来进行汽车零部件疲劳寿命检验。
目前国内外常用的标准包括国际ISO、国内GB、行业标准等。
这些标准规定了疲劳测试的方法、加载条件、测试样品的要求、评估指标等内容。
根据不同的零部件类型和使用条件，可以选择适合的标准进行测试。
总而言之，汽车零部件疲劳寿命检验是一项极其重要的工作，它可以确保汽车零部件在长期使用中的可靠性和安全性。
通过制定测试计划、制作测试样品、进行疲劳加载测试、监测和评估以及制定测试结论等步骤，可以有效地进行疲劳寿命检验。
同时，参考相关的标准也是必不可少的，这些标准规定了疲劳测试的方法、加载条件、测试样品的要求等内容。
我国“铁路货车车体疲劳试验方法及试验规范”通过北美技术评估
我国“铁路货车车体疲劳试验方法及试验规范”通过北美技术
评估
佚名
【期刊名称】《军民两用技术与产品》
【年(卷),期】2015(0)17
【摘要】齐齐哈尔轨道交通装备有限责任公司提出的《铁路货车车体疲劳试验方法及试验规范》通过了北美铁路交通技术中心（有限）公司（TTCI）权威专家的技术评估，并得到了高度认可。
该试验方法及规范是我国铁路货车疲劳试验的完全自主知识产权技术，充分展示了齐齐哈尔轨道交通装备公司在铁路货车车体疲劳试验研究领域世界一流的科研水平。
【总页数】1页(P21-21)
【关键词】铁路货车;疲劳试验;技术评估;试验方法;试验规范;车体;北美;自主知识产权
【正文语种】中文
【中图分类】U272
【相关文献】
1.货车车体疲劳试验载荷谱编制方法研究 [J], 安中伟;赵方伟
2.制定我国铁路货车车钩疲劳试验标准的探讨 [J], 李波
3.铁路货车车体疲劳试验台关键技术 [J], 于跃斌;李强;李向伟;张强
4.铁路货车车体加速疲劳试验方法研究 [J], 张强; 李强; 吕世元; 于跃斌; 李向伟; 李
文全
5.重载货车车体疲劳台架试验技术研究 [J], 李向伟;方吉;李文全;张强;赵尚超因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。
汽车车身结构疲劳寿命分析方法
汽车车身结构疲劳寿命分析方法
温树德
【期刊名称】《轻型汽车技术》
【年(卷),期】1997(000)002
【摘要】汽车车身金属板结构的疲劳失效检测一般依赖于试车场的跑车试验。
如果发现设计上存在缺点,在试验阶段的整车装配将耗费大量的试验费用。
而且,如果汽车通过了可靠性试验也很难确定'设计能力过剩'问题,美国福特汽车公司研制了一种计算机辅助工程分析方法,克服了上述缺点。
【总页数】3页(P42-44)
【作者】温树德
【作者单位】长春汽车材料研究所
【正文语种】中文
【中图分类】U463.830.3
【相关文献】
1.基于有限元法的轿车车身结构及焊点疲劳寿命分析
2.车身结构中焊点疲劳寿命预估
3.公共汽车与无轨电车车身的运行强度及疲劳寿命的实验研究法
4.随机载荷作用下微车车身结构疲劳寿命仿真分析
5.考虑焊点不确定性的车身点焊结构疲劳寿命优化
因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。
乘用车车身疲劳仿真分析方法研究
乘用车车身疲劳仿真分析方法研究随着现代社会的经济、交通及科技的发展，汽车在我们的日常生活中起到越来越重要的作用。
然而，由于乘用车运行中产生的振动、冲击和负荷，会导致乘用车车身出现疲劳。
因此，它成为汽车行业中研究的重点，为了改善车辆疲劳的性能，从而提高车辆的使用寿命和安全性，对乘用车车身疲劳的仿真分析方法就成为了研究的重点。
1.仿真分析方法简介乘用车车身疲劳仿真分析方法首先利用计算机模拟乘用车车身在使用过程中外部功率相关的振动、冲击和负荷，然后使用有限元分析方法模拟车身在实际使用过程中的疲劳变形情况。
有限元对车身疲劳变形状况的模拟必须建立基于车辆车身结构的有限元模型，在建立的有限元模型中，利用激励和应力分布来优化车身结构疲劳性能。
此外，根据乘用车车身特性，可以在有限元模型中添加车身结构中出现的不规则性形状，比如密封件、结构缝等，以及车身表面扰动等，以便更准确地模拟车身疲劳状态。
2.车身疲劳仿真分析技术乘用车车身疲劳仿真分析技术是一种重要的车身疲劳计算技术，其目的是在节省时间和费用的情况下，模拟和优化车身结构的疲劳性能。
该技术通过使用数值提取和加速技术，可以大大减少车身疲劳计算的计算复杂度和时间膨胀，使得技术的研究成本更低。
该技术还可以使用有限元分析方法，进一步分析车身结构中各节点受力、应力、变形等参数，以及模拟车身疲劳变形情况，进而提高车身结构性能。
3.应用实例以汽车行业为例，汽车行业中乘用车车身疲劳仿真分析方法已经成为汽车行业中必不可少的研究和设计工具，被广泛应用于轿车、SUV 和商用车等车型的设计和研发中。
比如，为了改善一款跑车的车身疲劳性能，设计人员可以通过结合有限元和计算机仿真技术，模拟车身疲劳变形情况，并优化车身结构设计。
此外，车身疲劳仿真分析方法还可以模拟乘用车车身在实际使用过程中经历的多种负荷，如击、振动、拉伸等，以及车身结构的变形变化，从而有助于对车身设计的细节和疲劳性能进行进一步优化。
整车-38_后背门SLAM疲劳分析规范V1.0版
后背门SLAM疲劳分析规范编号：LP-RD-RF-0038 文件密级：机密后背门SLAM疲劳分析规范V1.0编制：日期：编制日期审核/会签日期批准日期后背门SLAM疲劳分析规范修订页编制/修订原因说明：首次编制原章节号现章节号修订内容说明备注编制/修订部门/人参加评审部门/人修订记录：版本号提出部门/人修订人审核人批准人实施日期备注目录1 简介 (2)1.1 分析背景和目的 (2)1.2 软硬件需求 (2)软件 (2)硬件 (2)1.3 分析数据参数需求 (2)2 模型前处理 (2)2.1 模型处理 (2)2.2 约束及加载方式 (2)3 有限元分析步骤 (3)3.1 Ls-Dyna动态分析模块 (3)3.2 NCODE DesignLife 疲劳分析模块 (6)4 分析结果后处理 (10)4.1 HyperView模型动态姿态及沙漏能后处理 (10)4.2 HyperView疲劳结果后处理 (10)5 结果评价 (11)后背门SLAM疲劳分析规范1 简介1.1 分析背景和目的后背门是汽车的重要部件，后背门在日常使用过程中经常开启和关闭，很可能会发生疲劳破坏，从而导致后背门开裂题，直接影响其使用性能及用户体验。
后背门开关耐久性已经成为评价后背门品质好坏的一个重要标准。
1.2 软硬件需求软件前处理HyperMesh –LsDyna求解器Ls-Dyna、nCode后处理HyperWorks硬件前、后处理：HP或DELL工作站；求解：HP服务器、HP或DELL工作站。
1.3 分析数据参数需求所需模型后背门及白车身模型2 模型前处理2.1 模型处理整个分析模型建立接触关系，后背门铰链处释放转动自由度。
2.2 约束及加载方式约束白车身截取处节点1~6自由度，后背门总成分别加载1.3m/s、1.8m/s、2.0m/s初始速度。
3 有限元分析步骤3.1 Ls-Dyna动态分析模块建立约束点节点集SPC-NODES。
基于六分力载荷谱的汽车车身及焊点疲劳分析
! 理论方法
!"! #$%&' 法则 疲劳累积损伤理论是疲劳分析的关键理论。目前
名义应力法主要应用于应力水平较低而破坏循环
4
次数较高（一般高于 10次）的高周疲劳破坏。名义应力
[6]
法的工具是 S-N曲线 ，该曲线纵坐标为加载于试件上
的恒定应力幅值（max），横坐标为试件材料在该恒定应 力作用下的疲劳循环次数的对数值（），如图 1所示。
在工程中广泛使用的是线性疲劳累积损伤理论中具有 由图 1可以看出，当所加交变应力小于疲劳极限值
[4]
代表性的 Miner法则 ，该法则假设：当结构所吸收的
（R）时，该试件可承受无限次循环而不断裂。
- -
应力幅值 max/MPa
2第0260（期6）
Design-Innovation
疲劳极限值 R/MPa
a 扭转
b 弯曲
图 白车身有限元模型 阶模态结果云图
表 1示出 1阶扭转模态与弯曲模态的分析结果与
循环次数依次为 1，2，3…，则疲劳损伤值 为：
=1 1
2
2
…
!
"
（1）
当 =1时，表明结构所吸收的总能量达到结构破
坏时的极限能量，此时结构发生疲劳破坏。式（1）即为
[5]
Miner法则的疲劳累积损伤理论方程 。
!"( 名义应力法
值，为设计者在项目开发初期的车身及焊点疲劳寿命
随着汽车工业的发展，车身及焊点的疲劳耐久性
[1]
能逐渐成为衡量汽车性能的重要指标 。传统的汽车疲
劳耐久性主要通过试车场试验、道路试验以及台架试
汽车车身设计 第七章 车身疲劳强度分析基础
4. 疲劳破坏常具有局部性质
5. 疲劳破坏是一个累积损伤的过程，通常要经历裂纹形 成、裂纹扩展、裂纹扩展到临界尺寸时的快速断裂三 个阶段
第一节 疲劳破坏的特征 及影响疲劳寿命的因素
一、疲劳破坏的特征
二、影响疲劳寿命的 因素
影响因素
1. 材料本质
– 化学成份 – 金相组织 – 纤维方向 – 内部有无缺陷
第一节 疲劳破坏的特征 及影响疲劳寿命的因素
一、疲劳破坏的特征
二、影响疲劳寿命的 因素
2. 尺寸的影响
• 零件尺寸对疲劳强度有较大的影响，这同应力梯度和 材料不均匀性有关
• 注意：一般零件的疲劳强度随其尺寸的增大而降低
① 尺寸不同，相同载荷作用下，零件的应力梯度不同。 大尺寸零件的高应力响疲劳寿命的因素
一、疲劳破坏的特征
二、影响疲劳寿命的 因素
4. 温度的影响 • 材料在不同温度下，疲劳强度会有很大的变化 • 高温时
– 在静载荷长期作用下，材料存在蠕变现象 – 温度越高，材料的蠕变变形越快，破坏所需的时间就越短
• 高于室温，但低于蠕变温度
– 高温对疲劳寿命的影响是降低其疲劳强度 – 这时，要评价构件的疲劳性能，需要采用对应高温条件下的疲
第七章 车身疲劳强度分析基础
提纲
第一节 疲劳破坏的特征及影响疲劳寿命 的因素
一、疲劳破坏的特征 二、影响疲劳寿命的因素
第二节 疲劳设计方法
一、疲劳强度、疲劳极限与疲劳寿命的 概念
二、疲劳设计方法简介 三、确定疲劳寿命的方法 四、疲劳分析软件
第三节 疲劳分析基本理论简介
一、疲劳问题 二、应力循环 三、S-N曲线 四、平均应力对疲劳过程的影响
劳曲线
第一节 疲劳破坏的特征 及影响疲劳寿命的因素
铁路货车车体载荷谱测试及疲劳强度评价
根据数据处理和分析结果，对铁路 货车车体的疲劳强度进行评估，给 出评估报告和建议措施。
04
铁路货车车体载荷谱测试 及疲劳强度评价结果
结果概述
成功获取了铁路货车车体的载荷 谱数据，包括运行过程中的动态
载荷和静态载荷。
通过测试和分析，确定了车体结 构疲劳强度的薄弱环节和易损部
位。
与国内外同类车型相比，该铁路 货车车体的载荷谱测试及疲劳强 度评价结果处于行业领先水平。
针对铁路货车车体载荷谱测试及疲劳强度评价的研究，有助于提高货车的可靠性 和安全性，降低事故风险。
研究内容与方法
研究内容
研究铁路货车车体的载荷谱测试，分析车体的疲劳强度，探讨载荷谱与疲劳强 度之间的关系。
研究方法
采用实验测试和数值模拟相结合的方法，对铁路货车车体进行载荷谱测试，利 用有限元分析软件对车体结构进行疲劳强度分析。
根据铁路货车车体的实际运行工况和载荷谱，制定相应的疲劳强度标准，包括最大应力、最小应力、 交变应力幅等指标。
评价过程与数据分析
载荷谱数据采集
通过铁路货车车体载荷谱测试 系统，采集车体在实际运行中 的载荷数据，包括垂向载荷、
横向载荷、纵向载荷等。
数据处理与分析
对采集的载荷数据进行处理和分析 ，提取出关键部位的应力谱，结合 疲劳强度标准进行评估。
结果分析与讨论
对获取的载荷谱数据 进行了细致的分析， 包括最大应力、应变 、疲劳寿命等参数， 并绘制了相应的曲线 图和表格。
根据分析结果，对车 体结构的疲劳强度进 行了评估，采用了多 种疲劳分析方法，如 雨流计数法、Miner 线性累积损伤准则等 。
通过与国内外同类车 型的比较，发现该铁 路货车车体在某些部 位的疲劳强度存在一 定差距，需要进行改 进和优化。
整车-36_副车架强度分析规范V1.0版
编号：LP-RD-RF-0036 文件密级：机密副车架强度分析规范V1.0编制：日期：编制日期审核/会签日期批准日期修订页编制/修订原因说明：首次编制原章节号现章节号修订内容说明备注编制/修订部门/人参加评审部门/人修订记录：版本号提出部门/人修订人审核人批准人实施日期备注目录1 简介 (2)1.1分析背景和目的 (2)1.2软硬件需求 (2)1.3分析数据参数需求 (2)1.4分析的时间节点 (2)2 模型前处理 (3)2.1模型准备 (3)2.2模型检查 (3)2.3模型处理 (3)2.4约束及载荷 (3)3 有限元分析步骤 (5)3.1 分析步设定 (5)3.2 分析文件输出 (6)4 分析结果处理及评价 (6)4.1分析结果查看 (6)4.2评价指标 (6)5 附录 (7)副车架强度分析规范1 简介1.1分析背景和目的副车架（Subframe）可以看成是前后车桥的骨架。
是前后车桥的组成部分。
副车架承载固定稳定杆、控制臂、动力总成后悬置支架、转向机等部件，这些部件在车辆行驶中均会对副车架产生相应的载荷。
副车架作为底盘关键的承载部件，其本身连接到车身的刚度、强度也需要足够大。
如果副车架在实际复杂路况的使用中与激励共振，对副车架强度耐久、操稳舒适性、NVH都会产生很大影响，避免上述问题，一般要求对副车架进行刚度分析，考察副车架刚度结果是否满足设计要求，本规范主要考察副车架强度耐久性能。
针对底盘元件强度耐久分析，需要提取汽车行驶过程中的一些典型工况（可分为强度工况、疲劳工况），借助多体动力学软件ADAMS仿真得到底盘元件每种工况下各个硬点在三个方向的力和力矩，以此作为输入，经NASTRAN、ABAQUS等有限元软件计算其强度，针对疲劳工况借助于疲劳分析软件nCode DesignLife计算疲劳工况下的损伤以及累计损伤。
1.2软硬件需求软件前处理：Altair Hypermesh；后处理：Altair Hyperview；求解器：abaqus、nastran、ncode；硬件前、后处理：HP或DELL工作站；求解：HP服务器、HP或DELL工作站。
汽车车身结构疲劳寿命分析方法
ｕ 车 结 疲 寿 分 方 、 身构 劳 命 析 法 Ｌ 晕 Ｐ 弓
● 温树 德
’ 汽车车 身金属 板结 构 的疲 劳失 效检 测一般 依 赖于试 车 场的跑 车试 验 。如果 发现设 计 上 存 在缺点， 在试 验 阶段 的整 车 装 配将 耗费 大量 的 试验 费用 。 且 ， 果汽 车通 过 了可靠性 试验 也 而 如 很难 确定 “ 计能 力过 剩 ” 设 问题 ， 国 福特 汽 车 美 公 司研 制 了 一种 计 算 机辅 助 工 程 分析 方 法 ， 克
设计指导原 则如下 ： １ 设 计 低应 力 影响 系数 ； ．
，
２ 具 有适 当的弯 曲／ 转强 度 ； ． 扭 ３ 避 免 强度 沿车 身长 度方 向的剧 烈变 化 ； ． ５ ．在车 身 应 力 敏 感 区避 免 槽 、 、 点 存 孔 焊
接触位置的三维方向。在每个单位载荷下使用
步骤１ 完整的车 ｌ
ｌ身模型
惯 性释 放 分析
应力 输
彩色
显 示
出 信息
敏 感 因 素
步 样 寿命ｌ ｌ 过程 面 骤０ 车全 Ｉ 全 平
Ｉ 过程道路载 Ｈ 交叉或立体
Ｉ 荷数据 ｌ ｌ 交叉直方图
疲劳 寿 命 分析 程序
车身紧固 ｌ Ｉ 极限车 载荷初步 一Ｉ 身紧固
“ 性 释 放 ” 法 确 定 车 身 结 构 的 时 间一 惯 方 应 力 。 该 注意 车身 结构 同时受 到 许 多载 荷 作用 。 应 试 验 表 明每 个载 荷 的 影 响 基本 在附近 位置 ． 换
在；
６ 避 免小 半径 尖 角和刻 槽 的存 在 。 ．
句话说 ， 前悬挂载荷 几乎在后悬挂 附近不引起
汽车疲劳耐久性试验
80 100120140160180200
0 .1 0
10
S tra in (u e )
? ? ? ? ?? ? ? ? 201 40 60 80 100 120140160 180200
S tra in (u e )
0 .1 ? ? ? ? ? ? ? ? ? 0 20 40 60 80 100120140160180200
5 0 . 0 le E s t im9a9t.e8 le E s t im a t e
9 0 .0 le E s tim a te
8 0 .0 le E s tim a te
7 0 .0 le E s tim a te
6 0 .0 le E s tim a te
5 0 .0 le E s tim a te
... ...
... ...
加速结构耐久性试验
1000
ch1
100 1000
10 100 1000
1
10
100
0
40
80
120 160
S tra in (u e )
1 10
0
40
80
120 160
S tra in (u e )
● 车轮力传感器
- 制造商 : MSC U.S.A
试件传感器
技术参数
……
发动机 : 1.6 DOHC 变速箱 : 5-speed AT
软件 - 数据采集:
悬架形式 前 : 麦佛逊 后 : 双连杆
整备重量 : 1255 kg 车轮/胎压 : 195/55R 15 (0.18Mpa)
SoMat TCE for e-DAQ - 数据处理分析:
6.E+04
整车-22_充电口小门SLAM疲劳分析规范V1.0版
充电口小门SLAM疲劳分析规范编号：LP-RD-RF-0022 文件密级：机密充电口小门SLAM疲劳分析规范V1.0编制：日期：编制日期审核/会签日期批准日期充电口小门SLAM疲劳分析规范修订页编制/修订原因说明：首次编制原章节号现章节号修订内容说明备注编制/修订部门/人参加评审部门/人修订记录：版本号提出部门/人修订人审核人批准人实施日期备注目录1 简介 (2)1.1 分析背景和目的 (2)1.2 软硬件需求 (2)软件 (2)硬件 (2)1.3 分析数据参数需求 (2)2 模型前处理 (2)2.1 模型处理 (2)2.2 约束及加载方式 (2)3 有限元分析步骤 (3)3.1 Ls-Dyna动态分析模块 (3)3.2 NCODE DesignLife 疲劳分析模块 (5)4 分析结果后处理 (10)4.1 HyperView模型运动形态及沙漏能检查 (10)4.2 HyperView疲劳结果后处理 (11)5 结果评价 (11)充电口小门SLAM疲劳分析规范1 简介1.1 分析背景和目的电动车需要反复充电，充电口小门需要确保在反复开启关闭过程中不被损坏，需验证其反复开启关闭疲劳性能。
1.2 软硬件需求软件前处理HyperMesh –LsDyna求解器Ls-Dyna、nCode DesignLife后处理HyperWorks硬件前、后处理：HP或DELL工作站；求解：HP服务器、HP或DELL工作站。
1.3 分析数据参数需求所需模型为充电口小门数据，白车身模型2 模型前处理2.1 模型处理充电口小门与白车身充电口处模型建立连接关系，在关闭过程中充电小门与车身间能接触的区域均用刚度为1的弹簧单元连接（模拟密封条）；充电小门铰链处释放转动自由度。
2.2 约束及加载方式约束白车身截取处节点1~6自由度，充电口小门总成分别加载0.2m/s、0.3m/s、0.5m/s初始速度。
3 有限元分析步骤3.1 Ls-Dyna动态分析模块建立约束点节点集SPC-NODES，及初始速度加载点集INVELSTEP1 创建*BOUNDARY：Solver-右击空白处-Create-*BOUNDARY-*BOUNDARY_SPC_NODE，通过by set选取上步创建的节点集SPC-NODESSTEP2 创建*CONTACT，创建所有单元的接触关系以及焊点、结构胶与钣金的绑定约束。
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车身疲劳分析规范编号：LP-RD-RF-0020 文件密级：机密
车身疲劳分析规范
V1.0
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车身疲劳分析规范
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目录
1 简介 (2)
1.1 分析背景和目的 (2)
1.2 软硬件需求 (2)
1.3 分析数据参数需求 (2)
2 模型前处理 (2)
2.1 模型处理 (2)
2.2 约束及加载方式 (3)
3 有限元分析步骤 (3)
3.1 Nastran 静力分析模块 (3)
3.2 NCODE DesignLife 疲劳分析模块 (4)
4 分析结果后处理 (10)
5 结果评价 (11)
车身疲劳分析规范
1 简介
1.1 分析背景和目的
车身在路试过程中及售后反馈中80%以上的开裂问题为疲劳破坏，车身的疲劳性能是车身质量的重要体现，有必要对车身进行疲劳分析。
目前比较通用的疲劳分析方法是准静态法。
1.2 软硬件需求
软件
前处理HyperMesh – Nastran模块
求解器Nastran Solution 101，nCode DesignLife
后处理HyperView
硬件
前、后处理：HP或DELL工作站；
求解：HP服务器、HP或DELL工作站。
1.3 分析数据参数需求
所需模型为简化的TB模型，（白车身及各质量点配重）
2 模型前处理
2.1 模型处理
1）导入简化的TB模型，详细建模细则参考《CAE分析共用模型建模指南》,所有搭载在白车身上的零件均需配重；
2）将各接附点重新编号，编号细则参考《整车疲劳分析连接点编号规范》；
图2.1 简化的TB模型
2.2 约束及加载方式
车身采用惯性释放的方式约束，在各接附点加载六向单位力（弹簧点三向单位力），一个单位力对应一个分析步。
3 有限元分析步骤
3.1 Nastran 静力分析模块
STEP 1 对每个接附点建立六个LoadCollector，一一对应存放1个方向单位力
假定一个车身模型中有接附点20个，其中有2个后弹簧点（前簧点一般与减振器塔点合并成一点），则需按上述方式创建18*6+2*3=114个LoadCollector。
STEP2 创建LoadCase，每个LoadCase对应一个LoadCollector。
STEP3 控制卡片设置。
STEP4 导出bdf格式文件，提交NASTRAN计算，得到OP2格式文件。
3.2 NCODE DesignLife 疲劳分析模块
将得到的OP2文件做为输入，在nCode_DesignLife里计算疲劳。
其中载荷信号由多体动力学输出，载荷来源最好为试验场路谱并且等效循环次数，若没有，可采用五种典型的台架工况。
以下步骤以五种典型的台架工况为例。
STEP1 nCode_DesignLife疲劳分析模块图
STEP2 将NASTRAN静力分析得到的OP2文件导入FEInput1，双击FEInput1-FEDisplay-Groups-Group Type-Material，将MAT_0前的勾去掉。
STEP3: 定义SNAnalysis Property，双击SNAnalysis1
STEP4: 定义SNAnalysis载荷及材料信息，载荷通过文件的方式读取，设置好循环次数；材料根据材料的UTS值来创建材料的SN曲线，创建好材料后，按一一对应关系设置好材料GROUP 对应的材料。
循环载荷配置：
1）右击SNAnalysis1-Advanced Edit-右键Loading，新建Duty cycle。
2）单击LoadProviderDutyCyle1，在右侧右击LoadProviderDutyCyle1-ADD-Time series load provider.重复五次，生成五个载荷输入，对应之前准备好的五种工况输出的载荷，更改名字，设置循环次数。
3）编辑五个载荷，即调用之前准备好的载荷文件。
双击BRAKING，并依次编辑另外几种工况：
以下操作仅一次，将所有的载荷文件导入SNAnalysis1，后面的工况直接调用即可。
4）去掉Auto-Configure，导入所有LoadCase，将载荷brake_moment拖至LoadCase
Assignments.
5）参考Braking设置，完成Jounce_Bumper、Lateral、Lonitudinal_load、Rebound_Stop设置。
材料配置：
1）右键Material，可选择新建材料，也可读取材料数据库。
2）将新建的材料与原模型的材料一一对应，完成材料设置
STEP 6：FEoutput设置：双击FEoutput1，输出格式更改成Hypermesh，名字按需要更改。
STEP 7：运行SNAnalysis，输出hyp格式结果文件。
对于道路谱载荷，以上操作方式可通用
4 分析结果后处理
使用HyperView进行后处理
STEP1在HyperView导入分析结果，结果文件为生成的hyp格式文件。
STEP2 显示损伤云图，查看高损伤区域模型是否需要细化至2mm*2mm网格，确认结果后截取图片，编制分析报告。
5 结果评价
台架五种典型工况以及道路谱载荷，钣金的总损伤小于1。