宝马制造物流管理

位置指派 （上下架）
输入 变动记录
在库资讯
三、电脑全自动指派
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及时动态图形监控-栈板储架储区
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稽核查检表范例
范围 稽核内容 结果 说明
1.1储运作业是否便利？
1.2空间利用是否恰当？ 1.3事务传递距离是否太长？ 一 、 空 间 与 场 所 1.4工作联系是否便利？ 1.5储区或储架之布置是否恰当？死角是否太多？ 1.6通道是否宽敞？有无堆积物？ 1.7温湿度是否控制良好？ 1.8仓库设计是否顾及各项负荷？ 1.9储区标示是否清楚、正确？ 1.10储区标示是否有脱落、不明？ 1.11动线指示是否明确？ 1.12风扇、灭火器位置是否恰当？ 1.13有无废弃物堆置区？
决策
进仓资讯
一、人工指派
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控管软体应用
储放搬运 设备 变动 指示 变动 情形﹡
自动读取设备（HT）
进货 资讯
储位 查询
位置指派 （上下架）
输入 变动记录
在库资讯
变动 记录﹡
二、电脑辅助指派
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储位与控管软体应用
储放搬运设备
自动读取设备 （HT） 变动 情形﹡
进货 资讯
变动 指示
变动 情形﹡
电脑 运算
· 流
· 装卸月台 · 整零分离化 · 输送流水化 · 操作信息化 · 载体单元化 · 搬运省力化 · 行走最短化
13
· 信息部份
· · · · 作业信息化 供应链透视度 计划精准化 管理信息化
物流作业与控制
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货物验收流程
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仓储作业流程—入库上架流程
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整仓流程
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盘点流程
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补货流程
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搬运设备种类
· 台车: 无动力/动力/计算机辅助 · 托板车: 油压/电动 · 堆高机: · 立式/坐式; 柴油/电动; 硬胎/气胎 · 输送机: 无动力/动力 · 搭乘式存取机
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搬运设备选用
·栈板储架:台车, 堆高机, 输送机 ·轻型储架:台车, 托板车, 输送机 ·流动储架:台车, 输送机 ·高层储架:搭乘式存取机
结果 说明
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物流流程优化目标
· · · ·
送货准时 货单正确 人货安全 顾客满足
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物流思想优化
· · · · ·
信息先行于实体 计划先行于执行 改善先行于改造 培训先行于奖惩 系统先行于人治
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物流人员优化
· 作业员SOP化 · 管理层系统化 · 决策层战略化
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仓储设备优化
·装卸设备优化 ·储存设备优化 ·搬运设备优化 ·拣取设备优化
3.14异动资料有无确实记录或输入电脑？
3.15作业异常之记录有无确实？主管有无签核？ 3.16储位与品相之分类、分区是否恰当？作业是否确实依照分类、分区原则？
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范围 四 、
稽核内容 4.1作业人员是否熟悉作业方法？ 4.2作业人员是否能克服作业之困难？ 4.3人员对安全卫生一般须知是不是遵守？ 4.4作业人员是否确实填写相关表单与输入电脑登录？ 4.5作业是否均已完成安全标准书的训练？ 4.6是否依据作业人员的经验不同，进行不同的指导？ 4.7是否确实依据指导要领及作业指示进行作业？
全
与 卫 生
5.6地板是否不平或有坑洞，以致造成危险？
5.7照明是否不足，操作员视力是否不良？ 5.8产品堆积是否太高容易倾倒？ 5.9现场是否有突出之钉子尖状物？ 5.10是否有危险物渗透？ 5.11通风换气及温湿度是否适合？ 5.12工具有无固定位置？是否随意堆放？
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范围 六 、 其 他
稽核内容 6.1工厂门户管制及仓库人员进出管制有无确实？ 6.2对于地震、水灾、台风等天灾是否平时就准备适当之紧 急处理对策？ 6.3仓库禁烟管制是否确实？ 6.4消防设施、灭火器是否确实定期检修？ 6.5作业区是否考虑空调、冷凝器设备？ 6.6是否有受到临近工厂所排放之煤烟或污染物侵害？
· · · · ·
调节市场供需平衡 取得批购优惠条件 补充拣货区动管量 确保产品品质安全 提升存取作业效率
· 地址明确标示 · 存放清楚分类 · 纪录可追溯性
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储位管理的要因考量
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储位管理进行步骤
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储存设备选用考虑因素
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进货储存之适用设备
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FIQ与保管系统
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储存设备特性比较表
2.13储位与货品品项有无按时整理、整顿，适当调整？
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范围
稽核内容
结果 说明
3.1是否容易盘点？
3.2储位区域划分是否明确？是否符合货品品项数、数量，及作业现况？ 三 3.3储位是否标示明确，方便拣取？ 、 3.4搬运是否方便？ 作 3.5收发货是否迅速？ 业 3.6货品是否分类储存，防止混淆？ 内 3.7是否有效充分利用储存空间？ 容 3.8是否制订货品的储存管制程序？ 与 3.9产品是否明定储存期限？ 特 3.10货品是否方便存取？ 性 3.11填写表单及电脑输入是否方便？ 3.12各作业动作完成后，有无确实记录或输入电脑，完成确认动作？ 3.13各作业交接有无确实？
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 目标系统化原理 要素集成化原理 节点网络化原理 接口无缝化原理 反应快速化原理 信息电子化原理 运作规范化原理 经营市场化原理 服务系列化原理
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物流效率指标
· 人员指标 · 人员产值、人事费用率、离职率、平均年资 · 财务指标 · 投资报酬率、毛利率、利润率、物流费用率 · 业务指标 · 市场占有率、ABC客户分析、营收成长率 · 仓储指标 · 仓储费用率、设备使用率、月台使用率、空储位率 · 运输指标 · 运输费用率、空车率、装载率、肇事率、维修费用率、通行费用率、车 辆 回转率 · 信息指标 · 信息费用率、数据处理时间 · 商品指标 商品ABC分析、库存天期、坏品率、盘差率、盘损率、日均进货量、日均 出 货量、日均库存量、日最大进货量、日最大出货量、日最大库存量 · 质量指标 · 准时率、正确率、安全率、满意度
结果 说明
人
员 素 养
4.8作业发生状况时，有无确实回报与记录？
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范围 5.1使用的工具是否安全？
稽核内容
结果 说明
5.2货品陈列是否安全？排放方式与顺序有无依照标准？
五 、 安 5.3动力车辆是否保养？是否安全？充电器区有无定时检查？ 5.4货品搬运时是否安全？ 5.5工作进行中是否有安全防护设备？料架头尾防撞杆有无损坏、变形？
· · · · · · · 调整主流程 优化次流程 成立改革推进小组 物流组织变革 物流人员培训 标准作业流程 导入仓储管理信息 · · · · · 增添物流设备 建立绩效考核制度 导入信息科技 导入5S管理 重新签订委外合同
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物流效率提升精进方法
· 赢在长尾
· 人员工作熟悉度 · 物流技术的发明
编码方式
●大量
适用货品类别
●保管周期短
●A、B类 ●适于单位化货品
定位程度 广泛
管理程度 简单
区段式
商品群别式 ●品牌差距大 ●商品群别保管 地址式 坐标式
●单价高 ● C类 ●固定储放保管 ●适用于生命期较长货品
仔细
复杂
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储位指派方式
决策者经验﹡ 储放搬运 设备
表格单据
进货资讯
变动 指示
变动 结果﹡ 位置指派 （上下架） 填写 变动记录
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播种式拣货流程（CAPS）
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播种式拣货流程（非CAPS）
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复核作业流程
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点货上车流程
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出车配送流程
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不良品处理流程
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良品处理流程
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物流中心系统
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储位管理范围
物流中心作业
进货 储区名称 预备储区＊
入库
拣货
保管储区＊
动管储区＊
出货
预备储区＊
配送
移动储区＊
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储存管理目的和原则
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成功领导者有五个因素
· · · · 第一，领导的前提为健全自己； 第二，领导的核心重视人的因素； 第三，领导的基础在为部属提供良好环境； 第四，领导的品质取决于单位的风气、领导者的诚信与 职业道德； · 第五，领导最重要的工作就是善于做决策。
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1. 健全自己
（1）确立明确的远景与目标 · 人因为有理想而愿意去奋斗，人因为奋斗才有所成就，人因为 有 所成就，人生才有意义与价值。 （2）提升所需的专业素养 · 学识就是力量，专业就是权威，学识加上专业就是信心的来源。 （3）培养所需的领导特质 · 使命感、责任心、乐观、开朗、主动、积极、良好的思惟与表 达 能力 （4）成为属下的楷模 · 不论在言行、生活、起居、饮食，包括品德都应成为部属的表率
· 影响效率的要因:
· 人员、设备、空间、信息、时间 · 物流系统
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物流系统元素
· · · · · · · 流体: 载体: 流向: 流速: 流量: 流程: 成本: 货品(易搬运+包装好) 搬运(自动化、半自动化、人工化) 最短路径 花费时间 总量+波动 标准化+精简+质量保证 最低费用
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物流系统原理
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领导分成三类
· 第一类的人是天生就不平凡，能够主动创造情势，这 种情况是百年难得一见的。 · 第二类的人是时势所造就的英雄，没有战争，不可能 有英雄，另外也包括在被殖民时代，为了争取独立的 领袖人物。 · 第三类的领导人则是经过长期耕耘，而终于有成果、 成就，绝大多数人都属于第三类，也就是说，领导可 以经过学习而成。
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提升物流效率方法
· 系统化
· 物流要素完美集成 (系统化原理) · 自我调节持续改善 (ISO-9000)
· 合理化
· 采取科学管理方法 (计划+组织+领导+控制) · 创造客户价值 (双赢策略)
· 信息化
· 标准化+实时化+纪录化+分析化+共享化
· 自动化
· 智能作业+省力作业+流水作业
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常见的物流改善方案
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储位编码功用
· · · · · · · 储位正确化 作业计算机化 作业效率化 管理便利化 仓储整洁化 盘点易实施 库存易控管
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储位编码方法
· · · ·
区段方式: 分类方式: 地址方式: 坐标方式:
大量, 保管周期短 品项差异大 高单价类, 少量类 固定保管, 保管周期长
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各种编码方式之适用性
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物流设施优化
· · · · · · 光线优化 通风优化 码头优化 动线优化 水电优化 办公优化
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物流系统优化
· 5S系统导入 · ISO系统导入 · 6希格玛导入
59பைடு நூலகம்
物流管理和绩效
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领导
· 领导是单位的灵魂，领导可以决定一切的成败 · 领导人可以决定历史的进展，领导人也可以决定国家 的兴衰、一个企业的成败。
· · · · 库存计划与预测 库存控制模型 VMI和CPFR 库存绩效管理
2
物流元素和系统
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宇宙法则=律=道=真理
1. 物质世界: 因果律 要怎么收获, 先那么栽!
2.生物世界: 优胜劣败 要拼才会赢!
3.人性世界: 真善美 物极必反, 生生不息
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物流核心规划
业绩=min(营销vs生产vs物流)
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范围
稽核内容 2.1货品进出是否便捷、简单、快速确实？ 2.2是否有足够空间，能放置各种储存的设备？ 2.3储存设备是否可避免物品的损坏？
结果 说明
二 、
仓 储 设 备
2.4存货储位及内容是否易于辨别？ 2.5是否便于先进先出方法的使用？ 2.6储区或储架是否充分利用？ 2.7储位是否容易调整？ 2.8是否具备温、湿度调整、消防及防虫鼠之设备？ 2.9是否具防爆、防风、防雨、防盗的设备？ 2.10各项设备是否定期保养？ 2.11料架、储位编号是否明确？有无混乱？异动时，有无确实更新、维护？ 2.12料架、储位标示是否清楚、明确？有无脱落？
营销策略 简单化 最优化
调查
外在环境 核心计划 衡量 &目标 流程 标杆定位
衡量
剖析 运输
实用化 仓储
物流 信息
物流 组织
创新
生产策略
5
库存
系统化
供应
客户回应 自动化 专业化
实施
财务策略
物流理论
· 物流价值V=F/C
· F=准时+正确+安全+满意 · C=成本
· 物流效率E=O/I
· O=物流量 (存+流) · I =人员+设备+空间+信息+时间
制造物流管理
1
目录
· 第一天 物流管理
· · · · 物流元素和系统 物流作业与控制 物流管理和绩效 物流战略和规划
· 第三天 仓储管理
· · · · 仓储数据分析 仓储空间优化 仓储流程优化 仓储信息应用
· 第二天 制造物流管理
· · · · 生产计划 供应物流 生产物流 销售物流
· 第四天 库存控制技术
· 硬技术 · 软技术
· 无胜于有
· · · · 企业文化 学习型组织 内部市场化 蓝海策略(业务)
· 异常监控和预防 · 客户服务的回馈 · 培养独买和独卖实力
12
物流技术的改善
· 仓储部份 · 存
· 储存多元化 · 存拣区分离 · 储存动线化 · 操作信息化 · 载体单元化
· 运输部份
· · · · · · · · 网络改善 运模改善 运具改善 运载改善 单元改善 时程改善 共同化 协作化