年产250万重箱玻璃浮法玻璃生 产线熔制工段工艺设计
浮法玻璃生产工艺及设备
（1）熔化部
熔化部是配合料熔化和玻璃液澄清、均化的部分。 由于工业上的玻璃池窑大都采用火焰对玻璃液表面加热，所以熔化部分为上、下两部分。上部被称为：火焰空间；下部被称为：窑池。 火焰空间包括：大碹（拱顶）和胸墙等，窑池则由池壁和池底等构成。
（2）分隔装置
玻璃池窑的分隔装置是指玻璃池窑的熔化部与冷却部之间的分隔装置，它包括：玻璃液分隔装置和气体空间分隔装置。
浮 法 玻 璃 生 产 线 的 立 体 结 构 效 果 图
平板玻璃池窑俯视结构图
两种燃油平板玻璃池窑的立体结构简图 传统上的 支烟道换火型 （连通式蓄热室） 现代用的 分支烟道换火型 （分隔式蓄热室）
平 板 玻 璃 池 窑 的 火 焰 加 热 原 理 图
玻璃熔制部分
玻璃熔制部分：投料部分、熔化部、分隔设备、冷却部、成型部这六部分所组成。 作用： 配合料入窑 高温加热融化玻璃态 澄清、均化、冷却、成型
（4）成型部
浮法成型的平板玻璃池窑与其他成型方法的平板玻璃池窑之间的最根本区别就在于成型部的异同上，关于浮法成型平板玻璃池窑的成型部
热源供给部分
ห้องสมุดไป่ตู้
热源供给系统主要是指：小炉与燃料烧嘴。 因燃煤气的热值较低，所以煤气和助燃空气均需要通过蓄热室的预热来提高燃烧温度。 燃重油、天然气、城市煤气等高热值燃料时， 不必对燃料预热也能达到足够高的燃烧温度（重油加热也有自燃和爆炸的危险）。
锡槽
分类：1、宽流式、窄流式 直通型、宽窄型 活动胸墙式、固定胸墙式 锡槽结构：流道、流槽、流槽本体、过渡 辊台 生产厚玻璃板的方法： 挡墙法 采用负角度机械拉边法 挡墙拉边机法
余热回收部分
余热作用：
预热空气和煤气 加热余热锅炉中的水 干燥原料、加热原料
浮法玻璃生产工艺
化温度、硬性机械强度
Al2O3： 硅砂，白云石 降低玻璃的结晶倾向，提高玻璃的化学稳定性和热稳定
性、机械强度、硬度和折射率
Fe2O3： 硅砂，石灰石 属于杂质，少量可以引起玻璃着色
CaO： 石灰石，白云石 能增加的化学稳定性，在高温时能够降低玻璃的粘度， 有利于玻璃的澄清和融化，在温度降低时，玻璃的粘度增 加，成型后必须立刻进行退火，否则易炸裂
按期圆满完成规定任务，工作量饱满，难度较大，工
作努力，遵守纪律；工作作风严谨务实。
0.2
质量
综述简练完整，有见解；立论正确，论述充分，结论
严谨合理；实验正确，分析处理科学；文字通顺，技 术用语准确，符号统一，编号齐全，书写工整规范，
0.2
图表完备、整洁、正确；论文结果有应用价值。
创新
工作中有创新意识；对前人工作有改造或独特见解。 0.1
MgO： 白云石 可以改善玻璃的成型性能，降低结晶倾向和结晶速度， 增加玻璃的高温粘度，提高玻璃的化学稳定性和机械强度
Na2O：纯碱，芒硝 可以降低玻璃的粘度，使玻璃易于融化，有利于降低溶质 温度，节约能源的作用，是最好的助熔剂。
碎玻璃 可以节约原料，加速玻璃熔制过程，节约能耗，提高融 化率，有利于澄清和均化，改善成型性能，而且保管简便
1月6号- 1月8号
4. 绘制玻璃生产工艺流程图；原料系统的构成图；碎玻璃系统组
成图
1月9号- 1月10号
6. 整理设计资料，撰写设计说明书
1月11号-1月12号
7. 设计小结及答辩
1月13号
8. 整理相关资料
1月14号
成绩评定
浮法玻璃生产工艺设计方案
采用单投料池，取投料池的池宽为熔化部池宽的80 。熔化部池宽Bm=9500mm，所以投料池宽为Bt=9500×80%=7600mm，取投料池长度为Lt=2300mm。可采用两台垄式投料机。 其工作原理如图2.1所示。
图2.1 垄式投料既工作过程
前脸墙采用L型吊墙，吊墙鼻区端部采用对开式可移动水冷门，以最大限度地减少投料口处的潺火。这样不但有节能效果，而且对减少粉尘飞扬改善窑头环境有明显作用。在两台投料机中间沿窑纵向中心线装有插入窑的导料大水管，以减少偏料造成的对池壁的冲刷。L型吊墙两侧及顶部结构为前脸翼墙。在两侧前脸翼墙上各开有观察孔，从窑头可以很方便地观察到窑火焰情况及窑构造情况。投料口池壁拐角砖冲刷严重，为延长窑龄在投料口拐角处设置冷却水包。
第一章 配料系统
1.1 原料制备
1.1.1 玻璃成分
玻璃的成分包括SiO2、Al2O3、CaO、MgO 、Na2O和K2O。由于一些原料有其特殊之处，所以在各个工序中都要对其加以克服才能顺利而又合理的制作出合乎要求的玻璃。由于SiO2的熔点过高，大约在1710℃，所以就要加入适量的CaO和K2O来降低熔点，而这两种原料都相对比较贵，容易提高制作成本，就适量加一些Al2O3，还有其他的一些原料加入，都有其中的用意，每一种原料的加入都是有原因的。
原料在熔窑熔化，形成玻璃液。熔窑是玻璃工厂的心脏。熔窑热点区的最高温度可达1600℃或更高。熔窑的熔化量目前可达700~900t/d，窑龄在6~8年以上。熔窑从前往后，分别是投料池，熔化部（熔窑的关键，其结构包括大碹、碹碴、胸墙、池壁、池底、钢结构），卡脖、冷却部。小炉和蓄热室是熔窑结构的重要组成部分。小炉是使气体或液体燃料流和助燃空气流各自以一定合适的速度喷向熔窑空间，边混合，边燃烧的装置。蓄热室是一种热回收装置。另外，烟道和烟囱是熔窑的排气系统。
浮法玻璃工艺课程设计
浮法玻璃工艺课程设计浮法玻璃工艺课程设计中文摘要浮法玻璃是现如今生产平板玻璃的广范使用方法，并且原料车间又是浮法玻璃生产过程中的最为主要的环节。
本设计是浮法玻璃原料车间工艺的初步设计，其主要是对浮法玻璃原料车间的设计方案和工艺流程进行阐述。
原料车间的核心任务就是把质量和粒度都符合要求的粉料经破碎、筛分等工艺流程制备成制定玻璃品种生产过程中所需的配合料，并最终送进窑头进行熔制。
该环节过程中的精准配料和生产过程中的稳定运行决定了所生产玻璃质量的优劣。
因此在浮法玻璃原料车间设计中工艺方案的确定和装备设备的选取尤为重要。
对于原料车间内的合理化布局，每一部分的紧密衔接都是保证玻璃质量的关键，本设计中主要叙述了现如今玻璃行业的发展情况和存在的问题，原料成分的选取和配比计算，设备选取和经济效益等部分，最后通过CAD 绘图俩种方式对原料车间的整体布局进行了绘制。
整个设计的内容完整，结合了生产过程中的实际情况，对实际生产有一定的指导意义。
英文摘要Float glass raw materials workshop process the preliminary design ABSTRACT Float glass is the production offlat glass is now a wide range of use, and workshop materials is the most major part of the float glass production process. The design is a process of preliminary design of the float glass workshop materials, which is mainly described the design and process of float glass workshop materials. The core task of the workshop materials to meet the requirements of quality and particle size powder by crushing and screening process was prepared with the materials needed in the development of varieties of glass production process, and ultimately sent to the kiln head melting. The link in the process of precise ingredients and production processes in the stable operation of the quality of glass produced by the pros and cons. Therefore, the process scheme for the design of the float glass workshop materials and equipment, equipment selection is particularly important. Rationalized within the workshop materials, each part of closely co-ordinated to ensure that the key to glass quality, now is now glass sectors of the economy and the problems are mainly described the design, selection of ingredients and the ratio calculation, equipment selection and economic benefits, part of the last hand-painted and CAD drawing two ways the overall layout of the workshop materials were drawn. The contents of the integrity of the entire design, combined with the actualsituation in the production process, some guidance on the actual production. 目录一、前言5 1、发展状况5 2、生产工艺6 3、行业前景6 4、原料生产工艺流程6 5、燃油系统工艺流程7 6、浮法联合车间玻璃生产工艺流程8 7、产品优势9 二、生产工艺9 三、主要生产设备10 1、熔化窑池10（一）投料池11 （二）熔化部12 （三）卡脖、冷却部13 （四）小炉、蓄热室13 （五）烟道16 2、锡槽17 3、退火窑17 四、总结18 五、参考文献18 浮法平板玻璃的生产工艺设计一、前言1、发展状况上世纪50年代末，英国皮尔金顿玻璃公司向世界宣告平板玻璃的浮法成型工艺研制成功，这是对原来的有槽引上成型工艺的一次革命。
年产270万重箱浮法玻璃厂原料车间工艺设计--毕业论文
年产270万重箱浮法玻璃厂原料车间工艺设计摘要设计中介绍了一套规模为270万重箱/年浮法玻璃厂原料车间工艺设计，在设计过程中，首先对工艺流程中的配料进行了计算，以及产量及物料平衡计算[2]；然后根据计算的数据，对原料车间进行工艺流程设计。
并且重点分析了浮法玻璃的工艺流程和制造优点，整个设计过程通过与目前浮法玻璃生产的主要设计思路对照，采用了国内外先进技术，具有一定的可行性[1]。
关键字：浮法玻璃配料计算物料平衡产量计算工艺流程前言：浮法玻璃是我国尚世纪七十年代末，由洛阳玻璃厂引进英国皇家浮法玻璃生产线[1,2]。
浮法玻璃常用的原材料有：石英砂、长石、石灰石、白云石、纯碱、芒硝、碳粉、铁粉、氧化钴[3]。
按照一定的比例和顺序加入搅拌机内进行一定时间的干湿混合后，进入窑头，经投料机推入熔窑。
熔窑将配合料熔化成玻璃液，熔融的玻璃液从池窑中连续通入保护气体（N2及H2）的锡槽中并漂浮在密度相对大的锡液表面上，在重力和表面张力的作用下，玻璃液在锡液面上铺开、摊平、形成上下表面平整、硬化、冷却后被引上过渡辊台。
辊台的辊子转动，把玻璃带拉处锡槽进入退火窑，经退火、切裁，就得到平板玻璃产品[5]。
浮法与其他成型方法比较，其优点是：适合于高效率制造优质平板玻璃，如没有波筋、厚度均匀、上下表面平整、相互平行；生产线的规模不受成形方法的限制，单位产品的能耗低；成品利用率高[4]；易于科学化管理和实现全线机械化、自动化，劳动生产率高；连续作业周期可长达几年，有利于稳定地生产[6]；可为在线生产一些新品种提供适合的条件。
大吨位低单位产品能耗和小吨位高产品价值是今后平板玻璃熔窑的发展方向，没有地缘优势，产品技术特点，小吨位、高耗能的普通浮法玻璃将在市场上没有立足之地[1,5]。
在技术领域，采用中国浮法玻璃技术建设的生产线，技术装备与实物质量已达到国际先进水平。
通过对原料配料称量，熔窑、锡槽、退火窑三大热工设备及自动控制系统成套软件的一系列科技攻关，进而对各关键技术进行系统集成和工程转化，形成了具有自主知识产权并全面达到国际先进水平的新一代中国浮法玻璃技术[7,8]。
浮法玻璃生产线的制作流程
图片简介:本公开涉及一种浮法玻璃生产线，包括锡槽(1)、退火窑(2)以及位于所述锡槽(1)和所述退火窑(2)之间的过渡辊台(3)，其中，还包括用于密封所述过渡辊台(3)的密封室(4)，所述锡槽(1)的出口端(11)和所述退火窑(2)的入口端(21)分别位于所述密封室(4)内并与所述过渡辊台(3)相连。
通过密封室的设置将过渡辊台完全封闭，与外界环境隔离，不受外界环境变化波动的影响，从而能够保持稳定的操作环境，保证玻璃基板的生产品质。
技术要求1.一种浮法玻璃生产线，包括锡槽(1)、退火窑(2)以及位于所述锡槽(1)和所述退火窑(2)之间的过渡辊台(3)，其特征在于，还包括用于密封所述过渡辊台(3)的密封室(4)，所述锡槽(1)的出口端(11)和所述退火窑(2)的入口端(21)分别位于所述密封室(4)内并与所述过渡辊台(3)相连。
2.根据权利要求1所述的浮法玻璃生产线，其特征在于，所述密封室(4)由耐热阻燃材料制成。
3.根据权利要求2所述的浮法玻璃生产线，其特征在于，所述耐热阻燃材料为玻璃和/或钢材。
4.根据权利要求1所述的浮法玻璃生产线，其特征在于，所述密封室(4)上开设有用于更换所述过渡辊台(3)内辊子(31)的操作门。
5.根据权利要求1所述的浮法玻璃生产线，其特征在于，所述过渡辊台(3)位于所述密封室(4)的中心位置，所述密封室(4)的外侧壁由第一侧壁(41)、第二侧壁(42)、第三侧壁(43)以及第四侧壁(44)依次拼接构成，所述过渡辊台(3)分别与所述第一侧壁(41)和所述第三侧壁(43)的间距在0.5m～3m，与所述第二侧壁(42)和所述第四侧壁(44)的间距在1m～3.5m。
6.根据权利要求1所述的浮法玻璃生产线，其特征在于，所述密封室(4)与所述锡槽(1)和所述退火窑(2)连通处分别填充有耐火棉。
7.根据权利要求1-6中任意一项所述的浮法玻璃生产线，其特征在于，所述密封室(4)上连通有废气回收装置(5)。
浮法玻璃生产的工艺
202X
浮法玻璃生产的工艺流程
玻璃的成型
原料与配合料的制备
原料的加工
玻璃熔融
主要内容
玻璃的退火
玻璃概述
一次退火：玻璃在成型后直接进入退火炉
玻璃的熔制过程
3
浮法玻璃池窑的结构
1
玻璃的原料和配合料制备过程
5
玻璃退火目的和退火工艺
4
玻璃浮法成型控制参数和锡液性质
本章学习小结
简述浮法玻璃成型的过程。
作业
玻璃熔制主要有哪些过程？
单击此处添加正文，文字是您思想的提炼，请尽量言简意赅的阐述观点。
纯碱（Na2CO3）和芒硝（Na2SO4）
（4）引入CaO的原料
石灰石、方解石，要求CaO≥50%，Fe2O3<0.15%
（5）引入MgO的原料
白云石，要求MgO≥20%，CaO≤32%，Fe2O3<0.15%
01
02
03
澄清剂
01
（7）着色剂
（8）乳浊剂
2.配合料的制备
配合料制备的质量控制：
2
存在于玻璃液中的气体状态： 可见气泡、物理溶解的气体、化学结合的气体
3
玻璃液澄清目的：排除可见气泡
4
影响玻璃液澄清的因素： 玻璃液的粘度、表面张力，澄清剂种类，澄清温度， 炉气压力与成分等
5
澄清剂种类及作用机理：变价氧化物、硫酸盐类、卤化物类
6
对普通钠钙硅玻璃，此阶段温度可低于澄清温度
玻璃液均化过程包括： 不均体的溶解与扩散的均化过程 玻璃液的对流均化过程 因气泡上升而引起的搅拌均化作用
年产250万重箱玻璃浮法玻璃生产线熔制工段工艺设计
年产250万重箱玻璃浮法玻璃⽣产线熔制⼯段⼯艺设计年产250万重箱玻璃浮法玻璃⽣产线熔制⼯段⼯艺设计⽬录1.引⾔ (1)关于熔制⼯段 (1)2.技术⽅案的确定 (1)2.1 ⽣产能⼒、⽣产质量要求 (2)2.2 产品品种、规格要求 (2)3.熔制车间的设备选型 (3)3.1 配合料输送设备 (3)3.2 投料机 (3)3.3 燃烧系统 (3)3.4 助燃风系统和冷却风系统 (5)4.相关⼯艺计算（熔窑部分尺⼨的确定） (5)4.1 投料池 (5)4.2熔化部尺⼨ (5)4.3 卡脖和冷却部 (7)4.4 ⼩炉和蓄热室 (7)5.建设⽅案的确定 (8)5.1 核⼼⽣产线的布置设计 (8)5.2 熔制⼯段⼚房的设计 (8)5.2.1 熔制⼯段⼚房长度的设计 (8)5.2.2 熔制⼯段⼚房宽度的设计 (10)6.熔制⼯段辅助设备的布置设计 (11)6.1 仪表室与办公区 (11)6.2 风机 (11)6.3 维修室 (11)6.4 车间仓库 (11)7. 设计⼩结 (12)参考⽂献 (12)年产250万重箱浮法玻璃⽣产线熔制⼯段⼯艺设计1.引⾔关于熔制⼯段浮法玻璃的熔制是玻璃⽣产中最为重要的环节，它旨在将玻璃配合料加热成为均匀的、⽆可见⽓泡的并符合⽣产要求的玻璃液，熔制包括⼀系列的物理的、化学的变化过程，通常将玻璃的熔制过程分为五个阶段，即硅酸盐的形成、玻璃的形成、澄清、均化和冷却，这些过程都在熔制⼯段完成。
浮法玻璃的熔制⼯段是整个⽣产线的核⼼部位，主要包括投料池、熔窑、⼩炉、蓄热室等，是⾼温和连续⼯作的车间。
熔制⼯段的⼯艺设计主要是以熔窑为核⼼来考虑⼯艺布置，并同时兼顾最优化、⼈性化、安全化设计理念。
熔制⼯段的⼯艺设计主要还是做好⼚房的选址、布置设计以及各种辅助设备的布置设计。
2.技术⽅案的确定实际在进⾏⼯艺设计时，需要考虑到场地，市场，成本以及企业未来发展战略等多种因素以确定⽣产的基本原则。
2.1 ⽣产能⼒、⽣产质量要求⾸先是明确⽣产单位的⽣产能⼒及对产品的要求，就我国⽬前的玻璃企业⽽⾔，350t/d~1200t/d的⽣产线较为常见，⽽此设计⽬标为“年产250万重箱浮法玻璃⽣产线熔制⼯段”，玻璃企业中1重箱表⽰50kg，以⼀年340d的⼯作时间计算，可以知道次⽣产线的⽣产要求是367t/d，根据相关的数据显⽰，近两年来，我国低于350t/d的⽣产线已经不再建设，除⾮是⽣产特种浮法玻璃的需要。
玻璃工厂熔制成型车间
浮法玻璃熔窑的小炉和蓄热室设置在池窑的两侧，对 称布置，根据熔化量的规模不同，设4～10对小炉。
烟道
烟道的气体流向：燃料在窑内燃烧后的废气——小炉— —蓄热室——烟道和烟囱——排入大气 烟道的作用：利用它的高度产生一定的抽力，来克服窑 炉系统，包括烟囱本身的阻力，使空气能以一定的速度喷 入窑内，并可将燃烧后的产物排出窑外。 烟道系统中包括空气烟道、煤气烟道、空气支烟道、煤 气支烟道、中间烟道、总烟道及通向余热锅炉的烟道。
浮法玻璃熔窑平面图
图1-1 浮法玻璃熔窑平面图 1-投料口；2-熔化部；3-小炉；4-冷却部；5-流料口；6-蓄热室
浮法玻璃熔窑立面图
图1-2 浮法玻璃熔窑立面图 1-小炉口；2-蓄热室；3-格子体；4-底烟道；5-联通烟道；6-支烟道；7-燃油喷嘴
浮法玻璃联合车间结构
投料池 熔化部 卡脖、冷却部 小炉、蓄热室 烟道 锡槽 退火炉 自动切装线 辅助施设
图1-13 烟道横剖面示意图
图1-14 燃油浮法玻璃熔窑烟道布置 1-废热锅炉闸板； 2-蓄热室炉条下部； 3-支烟道； 4-空（烟）气交换机闸板；5-助燃风支管； 6-分支 烟道闸板； 7-烟囱大闸板； 8-转动闸板； 9-总烟 道； 10-大烟囱； 11-分支烟道
锡槽
锡槽前端在熔制车间，后端部分在退火炉厂房内， 房架下弦标高分别与熔制厂房下弦、退火窑厂房屋 架下弦一致。
熔化部
熔化部是进行配合料熔化和玻 璃液澄清、均化的部位。熔化部 前后由熔化区和澄清区组成；上 下又分为上部火焰空间和下部窑 池。 熔化区的功能是配合料在高温 下经物理、化学反应形成玻璃液， 而澄清区的功能是使形成的玻璃 液中的气泡迅速完全排出，达到 图1—3 熔化部剖面 1-窑顶（大碹）；2-碹脚（碹碴）；3-上间隙砖； 生产所需的玻璃液质量。 4-胸墙；5-挂钩砖；6-下间隙砖；7-池壁；8-池底；
玻璃厂浮法生产线工艺流程
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1. 原料制备。
配料，按配方将硅砂、碱灰、石灰石、长石等原料精确配料。
浮法玻璃生产工艺
浮法玻璃生产工艺浮法玻璃是一种常见的玻璃制造工艺，它广泛应用于建筑、家居和汽车等领域。
下面将介绍浮法玻璃的生产工艺。
首先，浮法玻璃生产的原料主要包括石英砂、碱质碳酸盐和不透明材料等。
这些原料首先被混合并粉碎，确保成分均匀。
然后，原料混合物被加热到高温，形成可塑性熔液。
接下来，熔液被注入玻璃浴，它是一个大型的浮法玻璃生产线。
玻璃浴是由液体锡组成的，高达1000摄氏度以上。
熔液在玻璃浴上均匀展开，形成一个宽而窄的平面。
在玻璃浴上，熔液迅速冷却，并逐渐固化为玻璃板。
锡浴的温度和冷却速度被严格控制，以确保玻璃板的质量和厚度均匀。
玻璃板从玻璃浴上滑下来，并在一个称为可控冷却区域中进一步冷却。
可控冷却区域通常由多个冷却辊组成，温度逐渐降低，使玻璃板冷却和硬化。
在冷却区域之后，玻璃板进入进一步处理的阶段。
首先，玻璃板被切割成所需的尺寸和形状。
然后，对玻璃板进行清洁和抛光，以去除表面的污垢和瑕疵。
最后，玻璃板被检查和包装，准备出厂销售。
浮法玻璃生产工艺的特点是能够生产大尺寸、高品质的玻璃板。
与传统的玻璃制造工艺相比，浮法玻璃具有更好的平整度和光学特性，透光性更好。
而且，浮法玻璃的表面非常平滑，减少了玻璃板的瑕疵和磨损。
虽然浮法玻璃生产工艺相对简单，但操作过程需要严格控制各个环节。
如熔液的成分和温度、玻璃浴的液位和温度、冷却区域的温度等，都需要准确地调整和控制。
特别是玻璃板的厚度控制，需要高精度的设备和仪器。
总结起来，浮法玻璃生产工艺是一种高效、高质量的玻璃制造方法。
它通过控制熔液和冷却过程，生产出具有良好性能和平整度的玻璃板。
浮法玻璃的广泛应用，不仅改善了建筑和家居的光照和通风条件，而且提高了汽车的安全性和舒适性。
浮法玻璃熔制技术
浮法玻璃熔制技术1、浮法玻璃熔制技术工艺流程浮法玻璃的熔制过程是将合格的配合料经过高温加热形成均匀、纯洁、透明并符合成型要求的玻璃液的过程，是浮法玻璃制造过程中的主要过程之一。
熔制速度和熔制的合理性对玻璃的产量、质量、合格率、生产成本、燃料消耗和池窑寿命等影响很大。
浮法玻璃熔制技术工艺流程示意图：2、玻璃熔制工艺原理浮法玻璃的熔制过程是一个很复杂的过程，包括一系列的物理、化学、物理化学反应，而这些反应的进行与玻璃的产量和质量有密切关系。
各种不同配合料在熔制过程中发生的反应见下表：各种不同配合料在熔制过程中发生的反应根据熔制过程中的不同特点，从加热配合料到最终成为符合成型要求玻璃液的过程，可分为五个阶段，即硅酸盐形成阶段、玻璃液形成阶段、玻璃液澄清阶段、玻璃液均化阶段和玻璃液冷却阶段。
直观地，也可分为配合料堆的反应烧结阶段；硅酸盐形成及其熔化物熔化阶段，主要是残余石英砂溶解于已形成的硅酸盐中；澄清消除气泡阶段，主要是降低各种气体在玻璃液中的过饱和程度；逐渐冷却至成型温度阶段。
〔1〕硅酸盐形成阶段配合料入窑后，在800～1000℃温度范围发生一系列物理的、化学的和物理-化学的反应，如粉料受热、水分蒸发、盐类分解、多晶转变、组分熔化以及石英砂与其他组分之间进行的固相反应。
这个阶段结束时，大部分气态产物从配合料中逸出,配合料最后变成由硅酸盐和二氧化硅组成的不透明烧结物。
硅酸盐形成速度取决于配合料性质和加料方式。
〔2〕玻璃形成阶段当温度升到1200℃时，烧结物中的低共熔物开始熔化，出现了一些熔融体，同时硅酸盐与未反应的石英砂粒反应，相互熔解。
伴随着温度的继续升高，硅酸盐和石英砂粒完全熔解于熔融体中，成为含大量可见气泡、条纹、在温度上和化学成分上不够均匀的透明的玻璃液。
在浮法玻璃生产过程中，硅酸盐形成阶段与玻璃形成阶段之间没有明显的界限，即在硅酸盐阶段尚未结束时，玻璃液形成阶段已经开始，并且硅酸盐形成进行得极为迅速，而玻璃液形成却很缓慢。
玻璃熔制成型生产工厂设计毕业设计
目录摘要 (1)Abstract (2)前言 (3)第一章玻璃的特点和性能 (4)1.1 玻璃的特点 (4)1.2 平板玻璃的种类 (4)第二章浮法玻璃工艺方案的选择 (5)2.1平板玻璃工艺方案 (5)2.2 浮法玻璃制造工艺 (6)2.3浮法玻璃成型工艺因素 (8)2.4浮法玻璃工艺的优点 (8)2.5浮法玻璃生产工艺流程图浮法玻璃生产工艺流程如图1所示： (9)第三章浮法玻璃的成分及物料的计算 (10)3.1 浮法玻璃化学成分 (10)3.2 物料的衡算 (10)第四章设备选型 (14)4.1生产设备的要求 (14)4.2 设备的特点及其选择 (14)4.3 设备的作用 (15)设计小结 (17)参考文献 (18)摘要在本设计中，我们总结了玻璃的性质和平板玻璃的种类，介绍了平板玻璃的一般制造方法，重点分析了浮法玻璃的工艺流程和制造优点，从而将浮法玻璃的成型工艺进行了详细的设计与说明，根据玻璃中各成分的量计算出需要的各种原料的量，然后根据所需要的原料计划设备的选型，并对浮法玻璃成型过程中的生产设备提出了具体的要求。
整个设计参照目前浮法玻璃生产的主要设计思路，采用国内外先进技术，进行全自动化生产，反映了目前浮法生的较高水平。
关键词：浮法玻璃；熔制；成型；设备；计算。
AbstractIn this design, we summarize the glass of the nature and types of flat glass, this paper introduces the general flat glass manufacturing methods, and analyses the float glass process and manufacturing advantages, thus will float glass forming process to carry on the detailed design and specification.According to the glass in the quantity of ingredients of the need to calculate the quantity of all kinds of raw materials, and then according to the need of the material planning equipment selection, and the float glass forming process of tin bath put forward specific demands.The whole design basis for the float glass production main design thought, the use of advanced technology, full automatic production, reflecting the current float born of a higher level.Keywords: float glass; Fusion system; Molding; Equipment; Calculation.前言玻璃工业在我国产业中是一个重要的行业，在国家的经济建设中起着非常重要的作用。
《玻璃专业熔制车间毕业设计》指导书
玻璃专业熔制车间毕业设计指导书一、说明书1．总论：内容：生产方法概况、特点、设计指导思想以及设计原则。
2．玻璃的成分设计内容：设计原则、成分确定及性质计算（熔化温度、温度-粘度曲线、退火温度和密度）3．总工艺计算内容：（1）主要技术经济指标的确定；①年工作日：冷修年，310~320天；非冷修年365天。
③玻璃原板宽度：2.5~4.5m。
④机组利用率：96~98%。
⑤总成品率：72~75%。
可达90~95%。
⑥碎玻璃损失率：0.5%。
（2）工艺平衡计算；①玻璃成品产量的计算：计算出各种规格产品的产量；各种规格产品的全年平均生产天数。
②玻璃液熔化量：③配合料需要量：4．熔窑设计内容：（1）熔窑种类的确定；（2）熔窑结构设计；①熔化部设计：熔化率的初步确定：平板池窑：熔化率K=2.0~3.0（t/m2d）；500吨窑，K=2.35（t/m2d）；700吨窑，K=2.78（t/m2d）；熔化部面积的初步确定：熔化面积：F m = Qk（m2）式中：Q —熔窑的产量（t/d）熔化部窑池的长度和宽度的确定：熔化区宽度的确定：平板池窑：B m = 0.75Х10-2Q + 6.75 （m）TOLETO公司的经验公式：B m = 95002.5Q/400 （m）熔化区长度的确定：l m = K1ХB m （m）式中：K1—熔化区的长宽比，一般为1.8~2.4。
l m = d1 + d2（n-1）+ 1.0式中：d1—1#小炉中心线到前脸墙的距离，一般为3~4m，900吨窑达6.8mm。
d2—小炉中心线间距，一般为2.8~3.5m。
n—小炉对数。
澄清区长度的确定：一般在8.3~19m。
熔化部窑池深度的确定：熔化部窑池深度为1.2m。
熔化部面积的调整和复核：熔化率的复核：熔化部窑池大碹股跨比的确定：大型窑为17.5~ 18，中小型窑为18~19。
大碹的厚度确定：熔化部胸墙的高度和厚度的确定：熔化部胸墙的高度：由燃料的种类、喷嘴的安装方式确定。
浮法玻璃生产工艺流程
浮法玻璃生产工艺流程
《浮法玻璃生产工艺流程》
浮法玻璃是一种常见的玻璃制品，其生产工艺主要包括原料准备、熔制、成型和后处理等几个步骤。
首先，原料准备阶段需要准备成分稳定的玻璃制造原料，主要包括石英砂、碳酸钙、碳酸钠和氧化铝等。
这些原料需要经过精确的配比和混合后，才能用于后续的熔制过程。
接下来是熔制阶段，原料经过混合后，会被装入特制的玻璃窑内进行高温熔化，通常温度约在1500摄氏度左右。
在高温下，原料会逐渐融化并混合在一起，形成均匀的玻璃液体。
成型阶段是将熔化后的玻璃液体倾倒在铁水槽上，形成一层厚度很薄的熔浆。
然后通过将熔浆浮在镁质浮炉上，使其在高温条件下逐渐冷却凝固，使得玻璃表面平整光滑。
后处理阶段主要包括切割、整形和加工等步骤，将凝固后的玻璃制成指定形状和尺寸。
通常还需要进行退火、强化等处理，以增强玻璃的强度和耐久性。
总的来说，浮法玻璃生产工艺流程经过了严格的生产步骤和技术要求，确保了制造出高质量的玻璃制品。
浮法玻璃的生产工艺对于提高产品质量、降低生产成本具有积极的促进作用，也推动了玻璃行业的发展。
玻璃生产线熔窑控制方案
燃 气混 合燃料 炉窑 的控 制 方案 为 例 进行 说 明 ， 换 火流 程如 图 １ 所示 。具体 的换 火步骤 如下 ： （ １ ）关 东油 ： 预警 响铃 ， 通知 操 作 人 员准 备 换 火 ，
５ Ｓ 后 关闭东 油 同时打 开东吹扫 ， 吹扫时 间一般 为 １ ０ Ｓ
玻 璃 生产 线熔 窑控 制方 案粜
郭 玮 ， 陈祖 建
（ １ ． 山 西农 业 大 学 ． Ｔ － 学 院 ， 山西 太 谷 ０ ３ ０ ８ ０ １ ；２ 沦茨 （ 上 海） 传 动 系统 有 限公 司 ， 上海 ２ ０ ０ ０ ０ ０ ）
摘 要 ：介 绍 了浮 法 玻 璃 生产 的一 般 工 艺 流 程 和 控 制 要 点 ，重 点 介 绍 了熔 窑换 火控 制 方 式及 注 意 要 点 ，并 对 混
（ ５ ）开 西煤气 ： 开西 油 ２ Ｓ 之后 开 西煤 气 ， 然后 进 入燃 烧 过 程 ， 设 定燃 烧 时 间． 燃 烧 过 程 一 般 持 续
２ ０ ｍｉ ｎ。
蓄 热室 的热效率 与诸 多 因素有 关 ， 包 括 蓄 热室 结 构、 格 子体体 积 、 换 火周 期 等 。一个 窑 炉投 产 后 ， 蓄 热
第ｌ 期（ 总第 １ ７ ６期 ）
２ ０ １ ３年 ２月
机 械 工 程 与 自 动 化
Ｍ ＥＣ Ｈ ＡＮＩ ＣＡＩ ＥＮＧＩ ＮＥＥ ＲＩ ＮＧ ＆ ＡＵＴ（ ） Ｍ ＡＴＩ （ ） Ｎ
ＮＯ． １
Ｆｅｂ ．
文章编号 ： １ ６ ７ ２ — ６ ４ １ ３ （ ２ ０ １ ３ ） ０ １ — ０ １ ４ ６ — ０ ２
般为 ３ ０ ｓ 左右 。
有的使 用煤气做 燃料 ， 有的使用 煤油做 燃料 ， 也有使 用 燃 气和燃 油混合 燃 料 。此外 换 火程 序 也 与熔 窑 结 构 、 燃料、 窑炉规模 、 助燃风 供给方 式等诸 多 因素 有关 。
浮法玻璃生产工艺流程
快的“短”性玻璃成分，即调整CaO到8%～9%。 中镁：CaO含量增加，使玻璃发脆并容易产生硅灰石析
晶（CaO.SiO2 ）。因此MgO控制在4%左右，以改善玻璃的 析晶性能。
低铝：铝高将增加玻璃的粘度，不利于均化和澄清，将 Al2O3的含量降低到1.3%以下，
玻璃工业使用的纯碱分为轻质纯碱和重质纯碱。 轻质纯碱密度小，颗粒细小，会使已混合均匀的配合料 在运输和储存过程中产生分料现象，且容易被窑内的热气流 带入蓄热室，造成格子砖的堵塞和侵蚀，同时也易侵蚀窑体； 重质纯碱的密度和颗粒比轻质纯碱大的多，飞扬和分层倾向 较小，有利于混合均匀。 考虑到重质纯碱粒度与硅砂的粒度匹配，减少飞料和分 层、混合的均匀性，减少对耐火材料的侵蚀，改善操作环境， 浮法玻璃配合料一般都选用重质纯碱。
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一、概述
3、浮法工艺的优缺点 浮法与其他成型方法比较，其优点是：
（1）产品质量好，如上下表面平整、互相平行、透光 度高等。
（2）产量高，浮法玻璃的产量主要取决于玻璃熔窑的 熔化量和玻璃带成型的拉引速度，而且其板宽加大也比较 容易。
（3）品种多，用浮法可以生产0.55～25mm的优质平 板玻璃，供各种用途；同时，浮法还可以生产各种本体着 色和在线镀膜玻璃。
24——每昼夜小时数，h； 2.5——玻璃液的密度，t/m3。
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一、概述
7、如何计算浮法玻璃熔窑的熔化率 熔化率是熔窑单位熔化面积每24h熔化的玻璃液量（吨/
（平方米·天）） 熔窑的熔化率计算公式为：
熔化率=熔化玻璃液量（t）/[熔化面积（m2）×熔化天数（d）] 熔化面积是池窑中能够对配合料和玻璃液起着熔化和澄清作用
浮法玻璃生产工艺流程
浮法玻璃生产工艺流程
1.原料配料：根据玻璃的配方要求，选择适当的原料并按照一定的比
例进行配料。
常用的原料包括石英砂、纯碱、石灰石、氧化铝等。
2.熔化成型：将配料好的原料混合物放入玻璃窑中进行熔化。
此时，
玻璃窑内温度必须达到约1,500摄氏度，使原料完全熔化。
3.冷却固化：熔化后的玻璃液均匀地流入到一个宽大的浮法池中，池
中充满了一种介质，通常是锡铅合金。
玻璃液会在这个池中平均地延展开，形成一块非常大的平整的玻璃板。
平整度和厚度受池中介质控制。
4.切割：玻璃板从浮法池中浮出后，会在一个传送带上切割成所需的
尺寸。
切割可使用钢丝或其他适当的工具进行。
5.加工：切割完成后，玻璃板经过边角部的抛光和修整，然后根据需
要进行磨砂、钻孔、弯曲等加工。
6.质检：玻璃板加工完成后，会进行一系列质量检测。
常见的检测项
目包括光谱分析、物理性能测试、力学性能测试等。
通过质检，确保玻璃
的质量符合标准要求。
浮法玻璃生产工艺流程主要以熔化成型为核心，通过浮法池的特殊结
构和介质的作用，使玻璃板能够平整地延展开，形成所需的尺寸和厚度。
这种工艺流程具有生产效率高、成本低、质量稳定等优点，因此被广泛应
用于玻璃制造行业。
总结起来，浮法玻璃生产工艺流程包括原料配料、熔化成型、冷却固化、切割、加工和质检等步骤。
通过这一流程，可生产出符合质量要求的
玻璃制品。
浮法玻璃工业方案
浮法玻璃工业方案背景浮法玻璃是一种常见的平板玻璃制造工艺，也是现代玻璃工业中主要的生产方式之一。
本文将介绍浮法玻璃工业方案的原理、工艺流程和关键技术。
原理浮法玻璃工艺是利用玻璃熔体的浮力原理，在液态金属锡上浮制造玻璃板。
玻璃熔体经过预处理后，在恒温结构的浮法槽中流动，与液态金属锡接触，形成玻璃对面液滑动面。
由于玻璃熔体的比重大于液态金属锡，熔体浮在金属锡上，形成连续的玻璃带。
随着玻璃带的流动，熔体逐渐冷却凝固，最终形成一张厚度均匀、表面光洁的玻璃板。
工艺流程浮法玻璃工艺包括熔化、预处理、浮法成形、冷却和切割等环节。
1.熔化：将玻璃原料与助熔剂放入玻璃熔窑中，通过加热使其熔化。
控制熔化的温度和时间，确保玻璃熔体的质量和稳定性。
2.预处理：将熔化的玻璃熔体从熔窑中以适当的速度、温度和压力流入浮法槽。
在浮法槽内，对熔体进行过滤和净化，去除其中的杂质和气泡。
3.浮法成形：在恒温结构的浮法槽中，玻璃熔体与液态金属锡接触，形成玻璃对面液滑动面。
通过控制浮法槽的温度和流动速度，使玻璃带在金属锡上连续流动、冷却凝固。
4.冷却：玻璃带从浮法槽里流出后进入冷却区。
通过调节冷却区的温度和气流速度，使玻璃带逐渐冷却，固化成均匀的玻璃板。
5.切割：经过冷却的玻璃板进入切割机进行尺寸修整。
根据具体需求，将玻璃板切割成所需尺寸的玻璃板。
关键技术浮法玻璃工艺中的关键技术主要包括浮法槽结构设计、温度控制和玻璃熔体配方控制等。
1.浮法槽结构设计：浮法槽是整个工艺中最关键的部分，直接影响到玻璃带的质量和生产效率。
浮法槽的设计应考虑到流动性能、温度稳定性、结构强度等因素，以确保玻璃带的均匀性和光洁度。
2.温度控制：玻璃熔体的温度对浮法玻璃的质量有着重要影响。
通过控制熔体的温度分布和变化规律，可以使玻璃带冷却均匀，减少内应力，避免熔体中的结晶和析出现象，提高玻璃的质量。
3.玻璃熔体配方控制：玻璃熔体的配方决定了最终玻璃的性能和质量。
通过调整玻璃熔体中的成分比例和控制气氛条件，可以改变玻璃的抗拉强度、抗冲击性和光传输等性能。
浮法玻璃生产工艺流程
浮法玻璃生产工艺流程浮法玻璃是一种常见的建筑材料，其生产工艺流程经过多年的发展和完善，已经成为一种高效、稳定的生产方式。
下面将详细介绍浮法玻璃的生产工艺流程。
首先，原料准备。
浮法玻璃的主要原料包括石英砂、碳酸钠、石灰石和其他辅助原料。
这些原料首先需要经过精细的加工和配比，确保原料的质量和稳定性，为后续的生产工艺提供可靠的保障。
接下来是熔融过程。
原料混合后，需要将其送入玻璃窑进行熔融。
玻璃窑通常采用天然气或重油作为燃料，通过高温熔融原料，使其成为玻璃液体。
在这个过程中，需要严格控制熔融温度和时间，确保玻璃液体的均匀性和稳定性。
然后是成型工艺。
熔融的玻璃液体会流入到一个装满液锡的槽中，玻璃液体会在液锡表面逐渐冷却凝固，形成一块平整的玻璃。
在这个过程中，需要控制好玻璃的厚度和表面质量，确保玻璃的成型质量达到要求。
接着是淬火工艺。
经过成型的玻璃会被送入淬火炉中进行快速冷却，使其表面和内部产生压缩应力，提高玻璃的强度和韧性。
淬火后的玻璃不仅具有较高的机械强度，而且在发生破碎时会以小颗粒的形式散落，减少对人身的伤害。
最后是切割和检验。
淬火后的玻璃会经过切割和打磨，制成符合规格要求的玻璃产品。
同时，还需要进行严格的质量检验，包括对玻璃的厚度、平整度、透光性等指标进行检测，确保产品质量达标。
总的来说，浮法玻璃的生产工艺流程经过多年的发展和完善，已经成为一种高效、稳定的生产方式。
通过严格控制原料配比、熔融过程、成型工艺、淬火工艺和质量检验，可以生产出高质量、高性能的浮法玻璃产品，满足不同领域的需求。
希望本文对浮法玻璃生产工艺流程有所帮助。
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年产250万重箱玻璃浮法玻璃生产线熔制工段工艺设计目录1.引言 (1)关于熔制工段 (1)2.技术方案的确定 (1)2.1 生产能力、生产质量要求 (2)2.2 产品品种、规格要求 (2)3.熔制车间的设备选型 (3)3.1 配合料输送设备 (3)3.2 投料机 (3)3.3 燃烧系统 (3)3.4 助燃风系统和冷却风系统 (5)4.相关工艺计算（熔窑部分尺寸的确定） (5)4.1 投料池 (5)4.2熔化部尺寸 (5)4.3 卡脖和冷却部 (7)4.4 小炉和蓄热室 (7)5.建设方案的确定 (8)5.1 核心生产线的布置设计 (8)5.2 熔制工段厂房的设计 (8)5.2.1 熔制工段厂房长度的设计 (8)5.2.2 熔制工段厂房宽度的设计 (10)6.熔制工段辅助设备的布置设计 (11)6.1 仪表室与办公区 (11)6.2 风机 (11)6.3 维修室 (11)6.4 车间仓库 (11)7. 设计小结 (12)参考文献 (12)年产250万重箱浮法玻璃生产线熔制工段工艺设计1.引言关于熔制工段浮法玻璃的熔制是玻璃生产中最为重要的环节，它旨在将玻璃配合料加热成为均匀的、无可见气泡的并符合生产要求的玻璃液，熔制包括一系列的物理的、化学的变化过程，通常将玻璃的熔制过程分为五个阶段，即硅酸盐的形成、玻璃的形成、澄清、均化和冷却，这些过程都在熔制工段完成。
浮法玻璃的熔制工段是整个生产线的核心部位，主要包括投料池、熔窑、小炉、蓄热室等，是高温和连续工作的车间。
熔制工段的工艺设计主要是以熔窑为核心来考虑工艺布置，并同时兼顾最优化、人性化、安全化设计理念。
熔制工段的工艺设计主要还是做好厂房的选址、布置设计以及各种辅助设备的布置设计。
2.技术方案的确定实际在进行工艺设计时，需要考虑到场地，市场，成本以及企业未来发展战略等多种因素以确定生产的基本原则。
2.1 生产能力、生产质量要求首先是明确生产单位的生产能力及对产品的要求，就我国目前的玻璃企业而言，350t/d~1200t/d的生产线较为常见，而此设计目标为“年产250万重箱浮法玻璃生产线熔制工段”，玻璃企业中1重箱表示50kg，以一年340d的工作时间计算，可以知道次生产线的生产要求是367t/d，根据相关的数据显示，近两年来，我国低于350t/d的生产线已经不再建设，除非是生产特种浮法玻璃的需要。
在资金、市场等允许的情况下，企业一般都会选择大中型的生产线，以降低单位产品的生产成本，并节省能源。
考虑到企业以后的发展，特意将设计产量值提高到450t/d，下述工艺计算都以此为基准。
此外，还要根据所提供的燃料确定企业的生产档次，可供玻璃企业选择的燃料一般有发发生炉煤气/焦炉煤气，天然气，煤焦油，重油等，煤气价格虽然较低，但污染严重，特别是我国当下雾霾肆虐的大环境下，已经不被企业，政府所选择，多数企业目前采用重油为燃料生产浮法玻璃。
2.2 产品品种、规格要求除了确定玻璃产量外，还需要确定玻璃的规格，玻璃带的宽度主要与市场规格要求和生产能力有关，参见下表：表1-1 浮法玻璃生产能力与玻璃带宽度关系产品规格主要由市场决定，增加产品规格就意味着增加企业的生产成本，小型的生产线一般产品规格较少。
3.熔制车间的设备选型在明确企业的生产目标以及产品规格后，需要对熔制车间的主要设备进行选型，以便于后续的厂房设计。
熔制车间的设备选型主要包括配合料输送、投料机、窑头料仓、助燃风系统、冷却风系统、燃料系统等。
3.1 配合料输送设备生产中，需要使用输送设备将配合料从原料车间送到熔制车间窑头料仓，目前，玻璃厂主要有料罐-电葫芦输送方式和胶带输送机两种方式。
前者便于配合料储存，且能及时纠正配合料的错配，但粉尘飞扬大，操作环境差，电葫芦易损坏，检修频繁；后者结构简单、使用寿命长、生产事故少且易于维修，配合料的输送也比较平稳，可以保证配合料的均匀度，但它不能及时的纠正配料错误，综合考虑其利弊，本设计选择胶带输送机。
3.2 投料机投料机负责将配合料投入窑口，要求使得投入的配合料形成薄而均匀的料堆，料层能充分覆盖玻璃液面，且飞料现象少。
目前主要有垄式投料机、辊筒式投料机和倾斜式投料机等这里选取双辊筒投料机，此类投料机在西欧和美国较为普遍，国内从80年代初开始使用，现已经逐步推广，我国第一台辊筒式投料机的规格性能如下：辊筒500*5004mm，格高87.5mm，辊筒中空通冷却水。
辊筒投料机的优点是能连续薄层投料，而且飞料少，有利于熔化和减少对耐火材料的侵蚀，配合料可以和碎玻璃一起投料，也可以分别进入窑中，此外，利用双辊投料机也可降低因偏料带来的危害。
3.3 燃烧系统配合料在玻璃熔窑中形成玻璃的过程，需要大量的热量，这些热量主要依靠炽热的火焰以辐射方式传递给配合料和玻璃液，因此，燃料的种类及其燃烧情况都会直接影响玻璃熔成的速率和玻璃液的质量。
近三十年来，玻璃熔窑的熔化率大幅度的提高，大型玻璃熔窑普遍采用高热值燃料，尤其是熔化池宽度大于9.5m的熔窑，如果采用发生炉煤气作为燃料，约有25%~30%的煤气在小炉预燃室中早期燃烧，致使火焰长度满足不了熔窑加宽后的要求，因此国内外目前普遍采用高热值燃料——重油和天然气，本设计选择重油为燃料，接下来主要是燃烧器的设计选型和布置安装方式。
这不仅直接影响到玻璃的熔化效率，对节能和操作维修都有直接的关系。
燃烧器的设计选型包括燃料喷射系统和雾化器的形式。
（1）燃料喷射系统在设计选型燃料喷射系统时，一下六个基本要求必须考虑：①采用液体燃料，则必须雾化；②要是燃料对准空气流喷入；③喷色系统要能经受高温操作环境的考验；④喷射系统需具备协调性和复原性；⑤维修简便；⑥操作费用低。
（2）雾化器的类型雾化器是喷射系统的基本组成部分，玻璃熔窑使用的雾化器，主要有三种基本类型：①压力喷射雾化器这种雾化器依赖于高压，迫使燃油通过一个很小的油孔，产生相当大的涡流，使油膜迅速扩展，并破裂成很小的邮递，但因为方向性差、耐用性不好等缺陷，现在在玻璃熔窑上已不再广泛使用。
②低压空气雾化器这种雾化器操作费用低，方向性好，但维修较困难，有时候会降低熔窑的蓄热效率，因此在玻璃熔窑中也不再广泛使用。
③中压空气雾化器这种雾化器通常采用空气作为雾化剂，其特性是有良好的方向性，较小的几何尺寸，设计简便并且便于维修，并能在玻璃熔窑高温操作条件下使用，现在在浮法玻璃生产中应用较广泛。
本设计采用中压雾化器。
3.4 助燃风系统和冷却风系统助燃风机和冷却风机型号规格的确定，是根据对熔窑燃料燃烧的热工计算确定的，既要满足生产的要求，又要尽量解决设备购置和运行费用。
目前对于前期通风要求不高的池壁冷却风和运行变化较大的朱然风、稀释风、锡槽冷却风采用变频调节技术，吊墙冷却风、碹碴和小炉垛冷却风等则直接采用软起。
4.相关工艺计算（熔窑部分尺寸的确定）玻璃熔窑是玻璃生产环节中的核心，其决定了玻璃的产量和质量，此次设计目标为450t/d的生产线，熔窑的结构包括投料池、熔化部、卡脖、冷却部、小炉和蓄热室等，涉及到很多复杂的设计，这里不可能详细叙述，只涉及宏观的尺寸计算及相关设备选型。
4.1 投料池投料池的作用是使得配合料和碎玻璃顺利的进入窑中，常设置在熔化池的前端，尺寸和结构随熔化池和投料方式的不同而不同。
投料池的长度计算方式一般如下：L=B+C （1）B表示辊筒的直径，C表示前脸强结构和工艺布置，一般为1.5~1.7m。
相关资料中提到辊筒直径一般为0.5m，C选择1.5m，所以长度定位2m。
一个投料池的宽度计算公式如下：B=(Bm-L1-2L2）/2 （2）Bm为熔化池的宽度，L1表示两个投料池之间的池壁宽度一般为1.5~1.8m，L2一般为0.3~0.6m，Bm一般为10m，取L1为1.5m，L2为0.5m，所以一个投料池宽度为3.75m，因为是双辊筒式投料机，需两个投料机，所以最终宽度为9m。
4.2熔化部尺寸熔化部是玻璃熔窑的关键部位，直接关系到玻璃生产的安全。
熔化部的尺寸主要是确定熔化部的长度、宽度、深度以及上部空间的尺寸，关键的问题是选取熔化率。
玻璃熔窑的熔化率和很多的因素相关，国内外很多学者曾利用理论计算的方法来确定熔化率，但往往因为太复杂且与实际的熔化率相差较大而无法应用。
所以在设计中，通常都是参考现有生产窑的实际熔化率的统计资料来确定熔化率，进而确定熔化面积。
相关参考数据见下表，这里我们选择熔化率为2.213。
表3-1 熔化量与熔化率关系确定好熔化率后，接下来就是熔化部尺寸的计算和确定，熔化部由熔化区和澄清区组成，熔化区的功能是形成玻璃液，澄清区的功能是使熔成的玻璃液中的气泡快速排除。
查阅相关文献后，有如下的经验公式：熔化区宽度：Bm=0.75*0.01*熔化量+6.75 （3）代入450t/d计算得到宽度为10m。
熔化区长度：Lm=KBm （4）K=1.8~2.4 （大型窑取小值，中小窑取大值）取K=2.2，计算得到长度为22m。
关于澄清区的计算，近几年来，国内外就以末对小炉中心线外1.0m或1.5m 作为澄清区。
澄清区的长度，从理论和生产要求来讲，应以玻璃液在澄清区停留时，玻璃液中的气泡能完全排除为准则，以保证玻璃的质量。
设计中往往也是参考已有的数据，查阅相关文献后，见下表。
这里澄清区长度定为13.109m，宽度为10.125m。
表3-2 熔化量与澄清区尺寸关系4.3 卡脖和冷却部卡脖是连接熔窑熔化部和冷却部的通道，它的宽度比熔化部和冷却部的宽度都窄，形状类似脖子，因此而得名。
卡脖的作用是减少流向冷却部的热气流和玻璃液量，以及降低熔化部的热气流想冷却部的辐射和溢流，至于冷却部的作用则是使玻璃液冷却降温。
关于卡脖的尺寸，近些年来国内外的生产实践证明，浮法窑卡脖的宽度可缩小到熔化池宽度的40%~50%，这里选为50%，即为5m，长度定位4m。
冷却部的尺寸，冷却部面积一般采用熔化部面积和冷却部面积的比例来计算，相关经验数据如下表：表3-3 熔化量与冷却部尺寸关系这里选择123.23m2，宽度定为9m，所以长度约为13.69m。
4.4 小炉和蓄热室小炉是使气体或者液体燃料和空气进行混合，组织燃烧的装置，混合是否良好，组织是否合理直接影响燃料能否完全燃烧和火焰的传热情况，小炉的尺寸与采用的燃料种类及熔窑的宽度大小有关，烧重油的和天然气的小炉类似，而发生炉煤气的则不同，考虑到近些年的环境污染加剧，这里以重油燃料为设计基准，小炉脖底即熔窑池壁外侧到蓄热室内测墙处距离一般设计为2.7~3.2m，脖底到操作走台的高度一般为1.6~1.8m。
关于蓄热室，近些年来国内外普遍采用箱形蓄热室，蓄热室的尺寸大小取决于预热空气的流量和预热的温度，一般与熔化面积成正比，其尺寸一般包括长度、宽度和高度，长度取决于小炉的对数和间距，经验公式为：L=d1+(n-1)d2+d3 （5）一般d1=1.2~1.6m d2=2d1 d3=d1 n为小炉对数。