第二代新型干法水泥线简述

第二代新型干法水泥生产线

核心提示：第二代新型干法水泥技术装备实际上是不断提高产品质量和降低能耗，注重环保与绿色概念，融入现代智能技术，使我国新型干法水泥的技术、装备、资源能源利用效率、节能减排、自动化水平、经济技术指标都得到较大的提高和提升，达到世界领先水平。

所谓第二代新型干法水泥技术和装备是在不改变悬浮预热和预分解这一主要工艺技术特征的基础上的进一步创新。下面具体介绍了“第二代新型干法水泥”的八大特征技术体系：

1、高能效低氮预热预分解及烧成技术以科学的计算机模型和数字化模拟技术建立先进的高能效和低氮燃烧理论，提高悬浮预热、预分解和高温烧成过程的燃烧、传热效率和降低氮氧化物的产生量，生产更高品质、更高等级的水泥熟料，较大幅度降低能耗量和氮氧化物排放量。

2、高效节能料床粉磨技术深入研究料床破碎理论，进一步提升料床粉磨的效能效率，开发适用不同原料、燃料和熟料配比的大型辊磨，提高运行可靠性和不同粉体性能的可控性，特别要满足混凝土对水泥的级配、粒径、粒型和需水性等要求。

3、原料、燃料均化配置技术研究开发适用于不同种类和品位的原材料和燃料的均化配制技术，特别是适用于各种废弃物、城市垃圾作为替代燃料和原料的应用技术，使水泥窑炉在协同处置和资源化利用废弃物时，能确保提高产品质量、降低能耗、物耗、减少排放。

4、数字化智能型控制技术运用模糊逻辑、神经网络理论和模型

预测控制技术，将自动化智能化技术融入水泥企业的生产和管理全过程，实现对安全生产、产品质量、物耗能耗、环保排放、物流和成本管理等全方位的智能化管理，整体提升控制力和运营效益。

5、废弃物安全无害化处置和资源化利用技术，充分发挥新型干法水泥窑的优势和特点，重点研究开发协同处置工业废弃物、城市垃圾、污泥的功能与利用技术，在保证水泥正常生产、产品质量和达标排放的前提下，实现废弃物的安全无害化处置和原料燃料替代利用技术，使水泥窑炉具备环保功能，替代燃料的利用率达到40%。

6、新型低碳高标号水泥熟料生产技术，通过材料设计创新和工艺创新，开发低温烧成的、以硅酸盐矿相为主的新型低碳高标号水泥熟料矿物，并充分利用各种工业废渣、低品位矿物尾渣，生产具有中国特色的低碳、高标号和多品种的高质量水泥，为水泥工业实现低碳化与减量化、拓展新的应用领域开拓新的重要途径。

7、高性能高效率滤膜袋收尘技术，以解决PM2.5颗粒排放为重点，开发高性能高效率的滤膜材料，优化提升袋收尘和电收尘技术，实现水泥工业粉尘有组织零排放。

8、高性能无毒害氮氧化物还原催化剂技术，在实现窑炉低氮燃烧技术的基础上，进一步通过选择性催化还原技术，降低氮氧化物的排放浓度。

在第二代新型干法技术定义中可以看到，节能高效、环保绿色是二代线最重要的特征。业内专家表示，达到上述要求后，新型干法水泥线的各项指标将有质的飞跃。

设备方面

1、强化煅烧的两档支撑短回转窑

长径比L/D≤12.5的回转窑称之为两档短窑。众所周知，湿法窑、干法中空窑等水泥熟料煅烧过程全部在窑内进行，而预分解窑生料的预热和大部分物料的分解移至窑外的预热器和分解炉，由于悬浮态的传热速率大大高于回转窑内物料层表面的接触传热速率，入窑物料分解率显著提高，窑的煅烧能力得到很好发挥，所需窑的规格得以缩小。随着预分解技术的发展，窑的单位容积产量不断提高，决定新型干法窑系统产量高低的因素不仅是窑的规格，在很大程度上还在于组成预分解系统的旋风筒、连接管道、分解炉、回转窑、冷却机和燃烧装置的合理匹配与生产操作，令其相互适应，很好发挥每一个环节的作用。总的来说，烧成能力与预烧能力应该相适应。预分解技术的发展进步为回转窑中物料的煅烧提供了很好的预烧条件，新型高效篦冷机及大推力的燃烧器的应用为回转窑中熟料的烧成的提供了先决保证。

经过理论分析及大量的生产实践证明，两档短窑具有很多优点，主要有以下几方面：

1）降低能耗。研究表明，在CaCO3分解过程中形成新生态的CaO，其具有很高的活化能和很强的反应性。在预分解窑中，入窑物料的分解率至少在90％以上，只有很少量的碳酸盐分解任务留待窑内完成。窑内的高温带仅局限在火焰辐射区段之内，对一般长径比为L／D＝14～16的预分解窑，已完成分解任务的物料还要在900～1300℃的过渡带内停留过长的时间，一般为15～16min，延缓了物料的加热进

程。因此，新生态的CaO反应活性得不到充分体现，造成C2S和CaO 的矿物长大。因为在此区段内没有足够的热量使其迅速升温，制约了熟料的结粒和烧结，进而造成熟料结构不良，影响熟料质量和易磨性。而在两档窑中，物料在过渡带仅停留5～6 min就马上进入烧成带，新生态的CaO反应活性得到了充分又及时的利用，所以可降低烧成温度，减少废气的热损失，使热耗降低。在这种情况下所形成的熟料矿物结粒好，多呈微晶和微孔结构，不仅可以提高熟料28天强度，而且易磨性获得改善，可以降低水泥的粉磨电耗。此外，窑体长度缩短，不仅筒体的散热损失随之减少，而且传动功率也相应降低。以2800 t/d的两档窑（φ4.2³50 m）和三档窑（φ4³60 m）为例作比较，两档窑的表面散热损失可相应降低约3 kcal/kg.cl。

2）提高熟料质量。在主要矿物C3S稳定形成之前，物料在过渡带停留时间越长，C2S矿物生长越多，但剩余的f－CaO就有机会再结晶而使其结粒增大、活性降低。C3S形成过程为固液相反应，其形成速度即烧成时间取决于CaO的粒度和活性。CaO晶粒越小、活性越强，则越有利于C3S的形成，熟料28d强度越高。此外，升温速度越快，CaO的吸收速度也越快，越有利于C3S的形成。而两档窑内的煅烧情况满足上述要求，因此从理论上分析，两档短窑所生产的熟料质量较好。

3）对原、燃料的适应性更强。在相同生产能力的情况下，两档窑的直径一般大于三档预分解窑。因此，在相同操作条件下热负荷降低。这样，对于易烧性较差、碱或其他有害成分含量较高的生料，其

适应性更强。一是因为可以得到更好的火焰辐射传热；二是能更好地控制物料在烧成带的停留时间；三是窑尾温度稍高，碱性物不易在窑内凝结，放风排碱效率高，可以促进碱或其他有害成分的降低。

4）砖耗显著降低。由于烧成带温度可降低，窑内气体速度亦随之降低，不仅传热得到改善，而且可减少熟料粉尘的再循环，加之机械方面的有利因素，所以耐火砖寿命大大提高，砖耗显著降低。对一般预分解窑，吨熟料砖耗的国际先进指标为0.5～0.6kg／t.cl，而两档窑可降到0.15～0.2 kg／t.cl，降低约60％。砖耗降低对降低水泥成本意义很大。

5）设备可靠性提高，避免机件超负荷。由三档支承改为两档支承后，结构

由静不定变成静定系统。这样，无论基础下沉，或窑筒体变形和弯曲等，都不会引起筒体、托轮、轮带和传动机构等机件超负荷，也不会造成托轮与轮带的不均匀接触和各档及每个支承两侧托轮受力的不均衡。从而避免筒体断裂、托轮断轴、轴承超温和烧瓦、托轮与轮带过快和不均匀磨损、烧毁传动电动机、主减速器的异常损坏等机械事故发生，大大提高了可靠性。

6）降低了基建投资。两档短窑的窑体减轻、支承减少，尽管有的两档短窑的筒体和托轮的直径稍大，但整台窑的设备重量还是能减轻14%~20％，设备造价因而可大大减少；另外，由于窑体减轻，窑墩负荷减小，窑的土建费用亦可降低；窑体减短，除占地面积减少外，输送设备长度、各种管道和电线电缆都相应缩短，不但工艺布置更加