异常处理流程图
合集下载
异常处理流程PPT(共24页)
•
2、孤单一人的时间使自己变得优秀，给 来的人 一个惊 喜，也 给自己 一个好 的交代 。
•
3、命运给你一个比别人低的起点是想告 诉你， 让你用 你的一 生去奋 斗出一 个绝地 反击的 故事， 所以有 什么理 由不努 力!
•
Hale Waihona Puke 4、心中没有过分的贪求，自然苦就少。 口里不 说多余 的话， 自然祸 就少。 腹内的 食物能 减少， 自然病 就少。 思绪中 没有过 分欲， 自然忧 就少。 大悲是 无泪的 ，同样 大悟无 言。缘 来尽量 要惜， 缘尽就 放。人 生本来 就空， 对人家 笑笑， 对自己 笑笑， 笑着看 天下， 看日出 日落， 花谢 花开， 岂不自 在，哪 里来的 尘埃!
2 客訴異常處理流程
➢ 客戶端製程問題
告知SQE此問題Heisei不會造成此問題的發生。
2 客訴異常處理流程
➢ HEISEI製程漏失問題
１.安排人員進行重工客戶端的庫存及厰内的庫存; ２.清查客戶端及廠內庫存回報主管 ; ３.如須重工須與PE確認重工手法、重工批量與物料確認待重工 數量; ４.如須重工須與PE確認重工手法、重工批量與物料確認待重工 數量; ５.如需安排人員外出重工﹐須安排車輛接送重工人員; ６.每日重工結果須填寫Sorting單回報給主管.
❖ a.人 ❖ b.機 ❖ c.料 ❖ d.法
二.原因分析
三.QIT會議討論
❖ 會議中含人、事、時、地、物、數據化、 為 什么(質疑)
❖ a.相關人員通知 ❖ b.不良資料(照片或實物) ❖ c.會議記錄 ❖ d.重工不良率 ❖ e.異常單開出
四.追蹤會議結果
❖ 追求時效追根究底落實執行 ❖ a.SIP/SOP更改 ❖ b.品質異常履歷記錄 ❖ c.人員教育訓練 ❖ d.會議結論追蹤 ❖ e.異常單收回
异常处理流程完美版PPT
中,所以要分别详细表达.
问题处理流程(8-D模式)
步骤五.永久性改善行动方案(永久对策) 对差异做原因分类与分析.
Containment Plan: 阻止问题继续发生的临时对策.
的下达与执行. 追溯方式亦须告知.
停工人数、影响度、异常工时 作业未依标准执行造成异常；
1. 永久对策就是针对根本原因,在系统与 Verification Of Effectiveness:确认改善对策之有效性.
3.永久对策必须有文件化,标准化来支持.
4.永久对策必须考虑以下之影响:
问题处理流程(8-D模式)
步骤六.确认改善对策之有效性. 1.有效的对策就是能使问题不再发生的对
策. 2.有效性确实认首重数据,让数字说话. 3.临时与永久对策之确认内容略有不同,临
时对策注重制程与产品的实际表现. 4.临时对策应一直被执行,直到永久对策有
问题处理流程(8-D模式)
生产前准备〔生产车间〕
程序中所采取的改善措施. 制程检验未及时进行首件检验及巡检，造成品质异常未能及时发现;
异常发生部门汇同技术部门、责任单位采取异常的临时应急对策并加以执行，以降低异常的影响； 小组成员都能充分了解.
作业未依标准执行造2成异.以常； 5W1H之形式详细说明,相对应的产 品追溯方式亦须告知.
问题内容. 3-D.Containment Plan: 阻止
问题继续发生的临时对策.
问题处理流程(8-D模式)
步骤 一.确定处理问题的小组成员.
1.召集有关人员成立小组. 2.决定小组成员负责事项. 3.确定主要负责人.
问题处理流程(8-D模式)
步骤二.描述问题内容.
1.先定义问题. 2.描述内容应包含---必要的产品数据,不良率
问题处理流程(8-D模式)
步骤五.永久性改善行动方案(永久对策) 对差异做原因分类与分析.
Containment Plan: 阻止问题继续发生的临时对策.
的下达与执行. 追溯方式亦须告知.
停工人数、影响度、异常工时 作业未依标准执行造成异常；
1. 永久对策就是针对根本原因,在系统与 Verification Of Effectiveness:确认改善对策之有效性.
3.永久对策必须有文件化,标准化来支持.
4.永久对策必须考虑以下之影响:
问题处理流程(8-D模式)
步骤六.确认改善对策之有效性. 1.有效的对策就是能使问题不再发生的对
策. 2.有效性确实认首重数据,让数字说话. 3.临时与永久对策之确认内容略有不同,临
时对策注重制程与产品的实际表现. 4.临时对策应一直被执行,直到永久对策有
问题处理流程(8-D模式)
生产前准备〔生产车间〕
程序中所采取的改善措施. 制程检验未及时进行首件检验及巡检，造成品质异常未能及时发现;
异常发生部门汇同技术部门、责任单位采取异常的临时应急对策并加以执行，以降低异常的影响； 小组成员都能充分了解.
作业未依标准执行造2成异.以常； 5W1H之形式详细说明,相对应的产 品追溯方式亦须告知.
问题内容. 3-D.Containment Plan: 阻止
问题继续发生的临时对策.
问题处理流程(8-D模式)
步骤 一.确定处理问题的小组成员.
1.召集有关人员成立小组. 2.决定小组成员负责事项. 3.确定主要负责人.
问题处理流程(8-D模式)
步骤二.描述问题内容.
1.先定义问题. 2.描述内容应包含---必要的产品数据,不良率
OCAP品质异常处理流程图-经典
1、总经理负责改善对策的核准； 2、生产部按有效的改善对策继续生产， 停线通知废除；
1、生产部开始转入正常的《生产制作流 程》； 2、品质部负责《品质异常联络单》上传 、归档。
流程结束。
异常原因分析 及确认
4
产线开始
5
试做或返工
不合格品
6
继续生产 7
8
生产制作流程
9
NG 确认对策 是否有效
OK
品质异常 联络单
结束
技术部
OCAP工作流程图
开发部
采购部
分析造成异 常現象的原
因
分析造成异 常現象的 原
因
拟定临时对策
拟定永久对策
理
总经理核 准
作业指导
1、生产部门主导品质异常的提出； 2、品质部判定异常是否正确，NG继续生 产，OK进入第2段落； 3、异常标准： 1h内同种不良超10﹪；
4异常原因分析及确认拟定临时对策产线开始试做或返工不合格品供应商改善对策5拟定永久对策ngng确认对策是否有效1技术部负责对责任部门拟定临时改善对策进行纠正措施包含原材料在制品成品等的处理方式
段落
1 2 3
生产部
品质异常联 络单
停线并开出
品质部
判定是否
开异常单 NG
OK
OK
判定是否
停线
NG QE主导异常会议
1、品质部判定异常是否要停线，OK则停线进入第 3段落，NG由QE主导品质异常的处理； 2、停线标准： 见《LED生产车间质量问题停线制度》
1、品质部书面通知生产部停线； 2、QE负责主导品质异常会议的召开 及 组织品质异常的评审；
1、QE进行品质异常原因分析并作进一步的确认， OK进入第5段落； 2、如涉及生产工艺、产品结构、电路设计等问题 则转技术部、开发部协助分析（物随单走）； 3、异常分析为原材料原因进入供应商改善第5段 落，如是设计不良、生产作业问题则逐级返回技 术部；
1、生产部开始转入正常的《生产制作流 程》； 2、品质部负责《品质异常联络单》上传 、归档。
流程结束。
异常原因分析 及确认
4
产线开始
5
试做或返工
不合格品
6
继续生产 7
8
生产制作流程
9
NG 确认对策 是否有效
OK
品质异常 联络单
结束
技术部
OCAP工作流程图
开发部
采购部
分析造成异 常現象的原
因
分析造成异 常現象的 原
因
拟定临时对策
拟定永久对策
理
总经理核 准
作业指导
1、生产部门主导品质异常的提出； 2、品质部判定异常是否正确，NG继续生 产，OK进入第2段落； 3、异常标准： 1h内同种不良超10﹪；
4异常原因分析及确认拟定临时对策产线开始试做或返工不合格品供应商改善对策5拟定永久对策ngng确认对策是否有效1技术部负责对责任部门拟定临时改善对策进行纠正措施包含原材料在制品成品等的处理方式
段落
1 2 3
生产部
品质异常联 络单
停线并开出
品质部
判定是否
开异常单 NG
OK
OK
判定是否
停线
NG QE主导异常会议
1、品质部判定异常是否要停线，OK则停线进入第 3段落，NG由QE主导品质异常的处理； 2、停线标准： 见《LED生产车间质量问题停线制度》
1、品质部书面通知生产部停线； 2、QE负责主导品质异常会议的召开 及 组织品质异常的评审；
1、QE进行品质异常原因分析并作进一步的确认， OK进入第5段落； 2、如涉及生产工艺、产品结构、电路设计等问题 则转技术部、开发部协助分析（物随单走）； 3、异常分析为原材料原因进入供应商改善第5段 落，如是设计不良、生产作业问题则逐级返回技 术部；
品质异常处理作业流程图
协助车间完成应 急措施。
对异常品处置确 定意见。
对异常品处置进 行评审签字。
30分钟内不能对 异常排除,汇报 车间主任.
对异常内容调查 同时进行异常排 除.
组织专业人员,对 现场异常处理.
对异常品处置进 行评审签字。
在60分钟内异常 不能排除,汇报生 产部长.
生产部长
异常停线2H上报 公司副总经理.
项目
发现者
发现异常品时， 立即停止作业；
对异常品进行隔
作
离\标志,联络检
业
流
程
作业者在10分钟 内向班长汇报.
检验员 检验员对隔离 的异常品确认.
填写异常处理 联络单。
品质异常处理作业流程图
工程师
组织相关人员， 进行再发防止对 策的确立和实施
班长
车间主任
异常品处置损失 超过500元 ,汇 报质量部长批准.
异常现象排除在 2个小时内不能 解决时，换线组 织生产。
现场组织资源， 对异常现场处理.
NO.
质量部长
对损失大于500元 的异常品处置， 进行评审
异常品处置损失 超过2000元 ,上 报副总批示.
标记
更改内容
更改人
更改日期
批准
审核
编制
对异常品处置确 定意见。
对异常品处置进 行评审签字。
30分钟内不能对 异常排除,汇报 车间主任.
对异常内容调查 同时进行异常排 除.
组织专业人员,对 现场异常处理.
对异常品处置进 行评审签字。
在60分钟内异常 不能排除,汇报生 产部长.
生产部长
异常停线2H上报 公司副总经理.
项目
发现者
发现异常品时， 立即停止作业；
对异常品进行隔
作
离\标志,联络检
业
流
程
作业者在10分钟 内向班长汇报.
检验员 检验员对隔离 的异常品确认.
填写异常处理 联络单。
品质异常处理作业流程图
工程师
组织相关人员， 进行再发防止对 策的确立和实施
班长
车间主任
异常品处置损失 超过500元 ,汇 报质量部长批准.
异常现象排除在 2个小时内不能 解决时，换线组 织生产。
现场组织资源， 对异常现场处理.
NO.
质量部长
对损失大于500元 的异常品处置， 进行评审
异常品处置损失 超过2000元 ,上 报副总批示.
标记
更改内容
更改人
更改日期
批准
审核
编制
部门间异常联络处理流程图
品质管理科
其他相关部门
1、重大生产过程不良、品质异常 2、部门间管理联络对话窗口
1、人事招聘 2、员工考核 1、一般性生产过程不良、品质异常 2、入库相关事项
1、人事考勤
1、新品品质相关事项 2、模具维修相关事项
供应商
生产相关事项联络窗口
营业部
生产管理科
1、重大生产事项、品质事项 2、营业备货计划单据 3、部门间管理联络对话窗口
制造部长 NG
生产管理科长
NG
1、成品入库相关事项 2、原材料入库相关事项
生产车间主管 NG
1、模具维修 2、耗品购入
1、新品开发、生产相关 事项 2、模具设变事项
企划开发主管 NG
异常处理体系图
疑似不正 规作业
检查发现异常或测试不合格
放行指示
《不合格品控制程序》
※QC判定基准 ※控制计划
作业*设备停止
无异常
《设备管理控制程序》 《监视与测量设备控制 程序》 报告
联络上司 开始异常处置 《QC检查批不合格通知单》发行 工程状况调查及追溯确认 ※对象批次范围明确化 不合格品通知单发行
异常情况 是否属实 异常属实
核准
※不合格品标签
不合格品标签（原材、在制品及可疑品）标示 不良品处置 原因分析 改善对策检讨 对策的实施（暂定对策/永久对策） 对策效果确认及横向展开 异常报告书及品质记录的保存
对策实施 不良处置
处置方法检讨：实物标识
处置结果 确认
处置方法 决定
处置结果 承认
不良原因分析
※品质异常联络/对策报告单
不合格品通知单：不合格内容/发生状况
记录
不良范围 确认
《不合格品控制程序》 《原主材料进料检验标 准》
※品质异常联络/对策报告单
不合格品通知单：工程检查调查
记录
不合格品通知单发行
供应商 联络
责任单位 报告 责任单位 报告 责任单位 报告 责任单位 报告
客户联络
不良返品
不良返品
责任单位报告
报告接收
报告确认
不合格品处置流程图（工程异常处置流程图）HY-QP-029 各工程（不合格品定义） 检查异常 工程品质异常 制造变化点 可疑制程品
生产部 品保部 技术部 制造条件 制造方法 计量器具 环境变化 作业错误 发现异常 变化 变化 异常 不正常 超出管理 基准 超出警戒 界限 计量器具 校正过期 计量器具 校正不合 格
附件1
异常处理汇报流程图
部取得联系
3分钟以内
设备组/行政部人员 确认原因及处理方
案
5分钟以内
备 注： 1.G.H项异
常 2.处E项理异完常毕 处理完毕后
预计6小时后会延 误
60分钟内仍未恢复 正常
10分钟以内
3.A.B.C.D 项处理完毕 后于次日 内,责任部 门将异常原 因改善对策 及处理结果 提报至副总 经理室. 4.F.项异常 处理完结后 于次日内, 生产部将异 常原因改善 对策及处理 结果提报至 计划部. 5.所有异常 当日未处理 完毕,相关 主管不得离 开. 编 制:
20分钟以内未恢复
生产部主管
60分钟以内未恢复 正常动作
工程部
主管
120分钟以内未恢复
品质部主管
正常动作
计划部主管
180分钟以内未恢 复正常动作
D
待治工具/ 原物料
FPC到当前站前12 小时仍待治工具/
原物料
生产部\采购部
FPC到站前6小时仍 待治工具/原物料
生产部主管 工程部主管 采购部负责人 计划部主管
异常处理汇报流程图
A
不合格品异 常
发现问题即上报
工艺
确认
FPC 30分钟未有处理结 生产部主管 同样总是点连续两
果
计划、品质主管
批板（含）
体系异 常
12小时内未恢复
品保部体系工程师
24小时内未恢复
质保部负责人
36小时内未恢复
48小时内恢复
管理者代表停 产整顿
C
工艺工程异 常
审核:
批准:
预计一天后会延误
市场部主管 计划部主管
预计6小时后会延误
设备部与生产部主
G
停水/电/气
3分钟以内
设备组/行政部人员 确认原因及处理方
案
5分钟以内
备 注： 1.G.H项异
常 2.处E项理异完常毕 处理完毕后
预计6小时后会延 误
60分钟内仍未恢复 正常
10分钟以内
3.A.B.C.D 项处理完毕 后于次日 内,责任部 门将异常原 因改善对策 及处理结果 提报至副总 经理室. 4.F.项异常 处理完结后 于次日内, 生产部将异 常原因改善 对策及处理 结果提报至 计划部. 5.所有异常 当日未处理 完毕,相关 主管不得离 开. 编 制:
20分钟以内未恢复
生产部主管
60分钟以内未恢复 正常动作
工程部
主管
120分钟以内未恢复
品质部主管
正常动作
计划部主管
180分钟以内未恢 复正常动作
D
待治工具/ 原物料
FPC到当前站前12 小时仍待治工具/
原物料
生产部\采购部
FPC到站前6小时仍 待治工具/原物料
生产部主管 工程部主管 采购部负责人 计划部主管
异常处理汇报流程图
A
不合格品异 常
发现问题即上报
工艺
确认
FPC 30分钟未有处理结 生产部主管 同样总是点连续两
果
计划、品质主管
批板（含）
体系异 常
12小时内未恢复
品保部体系工程师
24小时内未恢复
质保部负责人
36小时内未恢复
48小时内恢复
管理者代表停 产整顿
C
工艺工程异 常
审核:
批准:
预计一天后会延误
市场部主管 计划部主管
预计6小时后会延误
设备部与生产部主
G
停水/电/气
制程异常处理流程图
注：执行日期以会签日期为准。
制常的通知部门及上报部门，有各分厂长知会技术部人员处理和对异常的预判， ②各部门协同配合，并遵循上下级式管理，技术部人员或现场检验员只需与责任分厂厂长进行沟通，一 直认可后，具体的指令下达则由分厂长直接对下级下达， ③现场操作人员若切实有其它造成重大异常的原因，各部门应充分分析其原因，给予判断，责任划分时 需如实考虑。 会签：
NG OK
由技术部、质保部、生产部共同分析原 因，确定责任部门或责任人并由质保部 开出《纠正措施预防表》 OK N G 责任部门或个人依据《纠正措施预防表 》的要求进行临时措施的实施 OK 检验员或技术人员对效果的确认
OK 质保部进行验证，并确认改善 效果 OK
责任厂长签字确 认
正常生产
OK 技术部制作“受控文件”即永久预防措 施 N G OK 质保部跟踪验证最终效果并判断异常是 否能关闭 OK 结案、归档
制程异常处理流程图
现场检验员/操机人员发现异常
轻微可立即纠正的异常 OK 通知班长或厂长判断是否可以 继续生产 NG
重大异常/或明确异常根本原因 OK OK 检验员开具《半成品首检巡检记录单》 或《装配厂反馈问题处理跟踪表》，由 班长或操机人员对不良品进行隔离并标 示
OK
技术部、质保部、生产部共同 给出处理措施与预防方案
制程异常处理流程图
备注：停线超过30分钟还无法确定及找到方案时，QE或PE职员下令拉长换线处理，并通知生产管理.
为了保障生产顺利,PE安排生产进行选别或加工时，生产无条件必须接受，生产可提出工时申请单进行工时索赔.
批准：生产作成来料异常处理流程产线来料异常发生
QE/PE 确定IQC 来
QE 影响程度确认QE 通知IQC 确认通知生产及计划
IQC 确认无库存
继续生产联络IQC 小大产线产品能选别生产暂时安排人继续生产OK OK OK 无法选别能让步接收吗NG
NG 停线处理
供应商联系及对策
QE/PE 指令暂时：选别
生产统计工时交要求供应商对：
产线不良返工
仓库不良返工纠正预防措施单对策回复检讨、结案
IQC 内部检讨与对IQC 确认有库存
仓库有没有不同质量是OK 的吗？继续生产OK OK 代仓库有没有不同批次
或不同日期的物料质量是OK 的吗？继续生产
OK OK NG
同一批物料也是质量是OK 的吗？领取仓库物料继
OK OK NG
NG QE/PE 指令暂时：加工IQC 统计不良数
据通知供应商QE 工作范围IQC 工作范围。
生产异常处理流程图(只作参考)
产生记录 1 2 3 、、、 《《《 制首制 程件程 检检巡 验查检 不记记 合录录 格表表 登》》 记 表 》
参考文件 1 2 、、 《《 不生 合产 格过 品程 控控 制制 程程 序序 》》
处置单位原因分术,采 暂定对策及永久对策 购,商务 给予改善。
效果确认
NG
OK
改善结案
5、品质部对异常改 善效果进行确认如OK 品质,生产,技 则结案，如NG需再行 术,采购，商务 分析解决。
审核:
编制:
生产异常处理流程图
编号:
作业流程图 制程异常发生
工作内容
负责单位
1、各作业工序发生 生产,品质 异常
确认能否自行解决
NG
发出制程异常处理单
2、该异常发生工序 人员是否能自行改善 解决，如是则纠正即 生产,品质 可，否则，发出制程 异常处理单。 3、处置单位针对异 生产,技术,采 常不良进行原因分析 购 。
车间异常处理流程图
车间异常处理流程图
1、生产计划的异常
如若出现生产计划异常，生产车间应根据计划进行调整，迅速合理的做出工作安排，保证生产效率，确保总产量不变;安排因计划调
整而遗留的产品、半成品、原材料的盘点、入库、清退等处理工作;
安排因计划调整而闲置的人员做前加工工作;安排人员以最快速度做
计划更换的物料、设备等准备工作;利用计划调整的时间做必要的教
育训练。
2、物料计划的异常
接到生产计划后，相关人员要立即确认物料状况，查验物料有无短缺，随时掌控各种物料信息，反馈给相关部门，避免异常的发生;
物料即将告缺前30分钟，用警示灯、电话或书面形式反馈给采购、
资财、生产管理部门;物料告缺前10分钟必须确认物料何时可以接上;如属短暂断料，可安排闲置人员做前加工、整理整顿或其它零星
工作，如断料时间较长，可安排教育训练，或与生管协调做计划变更，安排生产其他产品。
3、设备异常
立即通知工程维修部门协助排除，安排闲置人员整理整顿或做前加工工作。
如排除故障需要教长时间的，应与生管部门协调另作安排。
4、制程品质异常
对有品质不良记录的产品，应在产前做好重点管理，异常发生时，迅速用警示灯、电话或其他方式通知品管部及相关部门;协助品管、
责任部门一起研究对策，配合临时对策的实施，以确保生产任务的
达成，在对策实施前，安排闲置人员做前加工或整理整顿工作，如
果异常暂时无法排除时，与生管协调做生产变更。
5此外，如遇到设计工艺异常应迅速通知品管、生技或开发部。
水电异常则要迅速采取措施降低损失，通知工程动力维修部门抢修，对于闲置人员可做其他安排。
生产异常排除后，一定要坚持“三不”原则进行处理，以避免类似问题的重复发生。
质量异常处理流程图(1)
异常处理流程
异常
发生时流程
1、停止生产2、隔离标识3、报告班长4、等待指示
1首次发现的不合格
2初物不合格
3关键工序的不合格
4性能项目的不合格
5不良品的连续发生
6其它不合格
责任者
操作工
上序操作工、班长
检查员
工艺员
车间主任
质量部长
技术部长
主管经理
处置对策
内容
异常定义:连续三件不合格以及控制图出现异常。
处置方式：停机、隔离、标识、向上序操作工、班长、检验员报告，等待作业。异常排除后再作业。
产品标识卡
质量问题通知单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单互检、追溯、确认，向车间主任报告。处置不合格。
检查员：检查确认判定，隔离、标识，填写“质量问题通知单”向车间、质量部报告，有权停止生产。返工返修后再检验。
工艺员：确认，明确处理方法，考虑其它同类产品，修改工艺。
车间主任：组织追溯不合格品；向质量部报告。
不合格品处置；停产或再生产指示
对不合格进行评审，对工程进行确认，向质量部报告。
对不合格进行评审，对工程进行确认，明确处理方法。
对不合格进行评审。
再生产品质
确认
品质确认后作业开始。
追溯无误后恢复生产。
确认生产的产品无误。
对不合格进行功能、性能试验。
记录
零（合）检检验记录（自检）
产品标识卡
零（合）检检验记录（专检）质量记录台帐
异常
发生时流程
1、停止生产2、隔离标识3、报告班长4、等待指示
1首次发现的不合格
2初物不合格
3关键工序的不合格
4性能项目的不合格
5不良品的连续发生
6其它不合格
责任者
操作工
上序操作工、班长
检查员
工艺员
车间主任
质量部长
技术部长
主管经理
处置对策
内容
异常定义:连续三件不合格以及控制图出现异常。
处置方式：停机、隔离、标识、向上序操作工、班长、检验员报告，等待作业。异常排除后再作业。
产品标识卡
质量问题通知单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单互检、追溯、确认，向车间主任报告。处置不合格。
检查员：检查确认判定，隔离、标识，填写“质量问题通知单”向车间、质量部报告，有权停止生产。返工返修后再检验。
工艺员：确认，明确处理方法，考虑其它同类产品，修改工艺。
车间主任：组织追溯不合格品；向质量部报告。
不合格品处置；停产或再生产指示
对不合格进行评审，对工程进行确认，向质量部报告。
对不合格进行评审，对工程进行确认，明确处理方法。
对不合格进行评审。
再生产品质
确认
品质确认后作业开始。
追溯无误后恢复生产。
确认生产的产品无误。
对不合格进行功能、性能试验。
记录
零（合）检检验记录（自检）
产品标识卡
零（合）检检验记录（专检）质量记录台帐
生产异常处理时效及担当流程图 草稿
7：责任人员到依<CAR>上QA已填写的相关内容确认 现场异常现象。
相关责任部门 相关责任人员
8：对于一般性品质异常，必须在现场进行处理，给出 短期对策，根因分析并记录在<CAR>上，并跟踪现场 临时对策执行状况和结果，直至顺利生产和恢复生产。
相关责 任部门
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
相关责任人员
30分钟
9：材料不良由ME主导，IQC工程师协助分析处理。
流程 图
生产异常处理时效及担当流程 图
工作重点
责任部门 责任担当 时效性
检验准
流程开始
无
无
首件异 常
制程异
生产前确认工作
制造部 品保部 工程部
异常判 不可接收
填写《异常改善报告》
1：IPQC根据相关标准进行判定； 2：IPQC不能确定或无法判定需呈报其领班进行判定， 领班需知会其主管。
3：IPQC依”品质异常标准＂和“停线标准”，如实填 写＜CAR＞单内的相关内容； 4：经CQE和其主管确认完毕后交给相关责任人员进行 处理； 5：若无法立即判定责任部门及人员，可先行交到EE工 程师或ME工程师处。
品保部 品保部
IPQC 作业员 全能员
领班 工程师
IPQC QA领班 QA主管
IPQC CQA QA主管
无 10分钟 10分钟
现场确认及 处理 一般性品质异 常处理
根因分析
重大品质异常 处理
6：如责任人员不在现场可电话知会责任人员或其代理 人到现场进行确认。
相关责任部门
相关责任人员
接通知后10分 钟到达现场
10：人员作业造成的异常由制造领班或主管主导，其 它工程师及人员协助处理。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
厂库作业员/对单证和货物再次进行核实， 填写相关异常单。 2.班组长对问题性质进行判定，并通知相 厂库部 关客服部到现场对问题进行分析和处理。 3.各相关部门人员在接到通知后在规定时 间内到达现场对问题进行分析判定。
厂库部
问题处理 人员从接 到通知到 达现场时 间：10分 钟
核查溢短装
客服部应查明溢装原因。若因产品包装设 计等原因导致溢装，应与顾客联系，征求 顾客意见，同时通知关务部，上报海关备 案，听从海关指示；当出现短装时，应与 客服部 顾客联系，征求顾客意见，同时应上报海 关备案，听从海关指示。在未得到顾客的 许可及海关的同意时，不得随意使用货物 。 同时通知关务部，上报海关备案，听从海 关指示；在未得到顾客的许可及海关的同 关务部 意时，不得随意使用货物。
由客服部将最终处理结果告知客户。
客服部
客服部
讨论纠正预防对策
客服部备案，并由责任部门对异常问题填 责任部门 写纠正与预防措施具体内容
责任部门 24小时 人员
对改善措施的跟进验证结果
由客服部对验证暂时对策、纠正与预防措 客服部 施具体内容，并填写验证结果。 各责任部门
客服部人 / 员
流程结束
/
/
/
溢短装处理流程图
序号
流程图
货物进出 库
工作重点
责任部门
责任岗位 时效性
流程开始
/
/
/
来料/出货
货物装运/卸车准备
运输部
作业员 班组长
/
继续作业 异常 判定
1.运输部人员依据装卸货物实际状况，车 辆是否异常，仓库部根据单证核对实际货 运输部/仓库部 作业员 物，判断异常 班组长Βιβλιοθήκη 立即处理填写异常联络单
溢短装
客服部
30分钟
上报海关
关务部
60分钟
讨论解决方案
各责任部门现场对异常进行确认、分析， 制定临时对策方案，并将异常情况通知到 各责任部门 订单主导部门。
各责任部 30分钟 分人员
听从海关指示操作接受处罚
向海关汇报异常，听从海关指示，将最终 关务部 处理结果分发到相应部门（电子档）
关务部
向客户联系告知处理结果