十大因素影响冲压模具的寿命管理

十大因素影响冲压模具的寿命管理2008-07-05 12:36:01 来自: 罗百辉模具寿命与失效的评论研究表明模具的使用寿命与模具结构设计、模具钢材选用、热处理、表面处理、机械加工研磨、线切割工艺冲压设备、冲压材料及工艺模具润滑、保养维修水平差等诸多因素有关。其中引起模具失效的各种因素中模具结构不合理、选材不当约占25热处理不当约占45工艺问题约占10设备问题、滑润问题等因素约占20。1.合理的模具结构设计模具结构对模具受力状态的影响很大合理的模具结构能使模具工作时受力均匀不易偏载应力集中小。模具设计的原则是保证足够的强度、刚度、同心度、对中性和合理的冲裁间隙并减少应力集中以保证由模具生产出来零件符合设计要求。因此对模具的主要工作零作如冲模的凸、凹模等要求其导向精度高、同心度和中性好及冲裁的间隙合理。在进行模具设计时应着重考虑的是①.设计凸模时必须注意导向支撑和对中保护。特别是设计小孔凸模时采用导向装置结构能保证模具零件相互位置的精度增加模具抗弯曲、抗偏载的能力避免模具不均匀磨损从而延长模具寿命。②. 对小孔、夹角、窄槽等薄弱部位进行补强为了减少应力集中要以圆弧过渡圆弧半径R可取35mm。③. 整体模具的凹圆角半径很易造成应力集中并引起开裂对于结构复杂的凹模采用镶拼结构减少应力集中。

④. 冲模的凸、凹模圆角半径R不仅对冲压件成形有较大的影响而且对于模具的磨损及寿命也影响很大。设计时应从保证成型零件充分接触的前提下尽可能放大避免产生倒锥影响冲件脱料出模如圆角半径R过小且没有光滑过渡则容易产生裂纹。

⑤.合理增大间隙改善凸模工作部分的受力状态使冲裁力、卸件力和推件力下降凸、凹模刃口磨损减少。一般情况下冲裁间隙放大可以延长切飞边模寿命。⑥.模架应有良好的刚性不要仅仅满足强度要求模座厚度不宜太薄至少应设计到45mm

以上。浮动模柄可避免冲床对模具导向精度的不良影响。凸模应紧固牢靠装配时要检查凸模或凹模的轴线对水平面的垂直度以及上下底面之间的平行度。⑦.模具的导向机构精度。准确和可靠的导向对于减少模具工作零件的磨损避免凸、凹模啃伤影响极大尤其是无间隙和小间隙冲裁模、复合模和连续模则更为有效。为提高模具寿命必须根据工序性质和零件精度等要求正确选择导向形式和确定导向机构的精度。一般情况下导向机构的精度应高于凸、凹模配合精度。连续模具应设计4根导柱导向这样导向性能好。因为增加了刚度保证了凸、凹模间隙均匀确保凸模和凹模不会发生碰切现象。⑧.排样方式与搭边值大小对模具寿命的影响很大过小的搭边值往往是造成模具急剧磨损和凸、凹模啃伤的主要原因。从节约材料出发搭边值愈小愈好但搭边值小于一定数值后对模具寿命和剪切表面质量不利。在冲裁中有可能被拉入模具间隙中使零件产生毛刺甚至损坏模具刃口降低模具寿命。因此在考虑提高材料利用率的同时必须根据零件产量、质量和寿命确定排样方法和搭边值。2.合理选择模具材料冲压模具工作时要承受冲击、振动、摩擦、高压和拉伸、弯扭等负荷甚至在较高的温度下工作如冷挤压工作条件复杂易发生磨损、疲劳、断裂、变形等现象。因此模具材料的性能对模具的寿命影响较大不同材质的模具寿命往往不同对模具工作零件材料的要求比普通零件也高。①.根据模具的工作条件、生产批量以及材料本身的强韧性能来选择模具用材应尽可能选用品质好的钢材。a.材料的使用性能应具有高硬度5864HRC和高强度并具有高的耐磨性和足够的韧性热

处理变形小有一定的热硬性。b.材料的工艺性能良好具有可锻性、淬硬性、淬透性、淬火裂纹敏感性和磨削加工性、热稳定性和耐热疲劳性等。通常根据冲压件的材料特性、生产批量、精度要求等选择性能优良的模具材料同时兼顾其工艺性和经济性。在大批量生产选用模具材料时应选用长寿命的模具材料如硬质合金高强韧、高耐磨模具钢如SKD11SLDDC53等对小批量或新产品试制可采用国产的45、Cr12等模具材料对于易变形、易断裂失效的通用模具需要选用高强度、高韧性的材料DF-2热冲模则要选用具有良好的韧性、强度、耐磨性和抗冷热疲劳性能的材料如DAC。②.对模具材料要进行质量检测模板要符合供货协议要求模板的化学成份要符合国际上的有关规定。只有在确信模具材料合格的情况下才能使用。

③.模具钢材生产厂家采用电渣重熔钢H13时要确保内部质量避免可能出现的成份偏析、杂质超标等内部缺陷要采用超声波探伤等无损检测技术检查确保钢材内部质量良好避免可能出现的冶金缺陷将废品及早剔除。根据碳化物偏析对模具寿命的影响必须限制碳化物的不均匀度对精密模具和负荷大的细长凸模必须选用韧性好强度高的模具钢碳化物不均匀度应控制为不大于3级。Cr12钢碳化物不均匀度3级要比5级耐用度提高1倍以上。如果碳化物偏析严重可能引起过热、过烧、开裂、崩刃、塌陷、拉断等早期失效现象。而对于直径小于或等于50mm的高合金钢其碳化物不均匀性一般在4级以内可满足一般模具使用要求。通过锻造能有效改善工具钢的碳化物偏析一般锻造后可降低碳化物偏析2级最多为3级。3.合理选择热处理工艺热处理不当是导致模具早期失效的重要原因从模具失效分析得知45的模具失效是由于热处理不当造成的。模具热处理包括钢材锻造后的退火粗加工以后高温回火或低温回火精加工后的淬火与回火电火花、线切割以后的去应力低温回火。只有冷热加工很好相互配合才能保证良好的模具寿命。①.模具型腔大而壁薄时需要采用正常淬火温度的上限以使残留奥氏体量增加使模具不致胀大。快速加热法由于加热时间短氧化脱碳倾向减少晶粒细小对碳素工具钢大型模具淬火变形小。②.对高速钢采用低淬、高回工艺比较好淬火温度低回火温度偏高可大大提高韧性尽管硬度有所降低但对提高因折断或疲劳破坏的模具寿命极为有效。通常Cr12MoV钢淬火加热温度为1000℃油冷然后220℃回火。如能在这种热处理以前先行热处理一次即加热至1100℃保温油冷700℃高温回火则模具寿命能大幅度提高。③.采用低温氮碳共渗工艺表面硬度可达1200HV也能大大提高模具寿命。低温电解渗硫可降低金属变形时的摩擦力提高抗咬粘性能。使用6W6Mo5Cr4V钢制作冷挤压凸模经低温氮碳共渗后使用寿命平均提高1倍以上再经低温电解渗硫处理可以进一步提高寿命50。④.模具淬火后存在很大的残留应力它往往引起模具变形甚至开裂。为了减少残留应力模具淬火后应趁热进行回火回火应充分回火不充分易产生磨前裂纹。对碳素工具钢200℃回火1h残留应力能消除约50回火2h残留应力能消除约7580而如果500600℃回火1h则残留应力能消除达90。⑤.回火后一般为空冷在回火冷却过程中材料内部可能会出现新的拉应力应缓冷到100120℃以后再出炉或在高温回火后再加一次低温回火。4. 合理的模具表面强化工艺模具表面强化的主要目的的是提高模具表面的耐磨性、耐蚀性和润滑性能。表面强化处理工艺主要有气体氮化法、离子氮化法、点火花表面强化法、渗硼、TD法、CVD法、PVD法、激