车削的工艺特点及其应用
车削的工艺特点及其应用
2. 珩磨特点及应用
特点: (1) 生产率高: 多个磨条,磨粒刃口锋利)
(2) 高的尺寸和形状精度，低的粗糙度 (3) 珩磨表面耐磨损 (4) 珩磨头结构复杂 (5) 不宜加工有色金属件
应用: 主要用于孔的精整加工
也可加工外圆面、平面、球面和齿面
三、超级光磨
用装有细磨粒、低硬度油石的磨头，在一定压力下 对工件表面进行光整加工的方法。
砂轮： 磨料 + 结合剂 ▲ 砂轮的组成要素： 包括磨料、粒度、硬度、 结合剂、组织以及形状 和尺寸等。
一、磨削过程
三个阶段：
（1）划擦：磨粒从工件表面滑擦而过, 只有弹性变形 而无切屑。
（2）刻划：磨粒切入工件表层, 刻划出沟痕并形成隆起 （3）切削：切削层厚度增大到某一临界值, 切下切屑。
切屑：正常切屑 + 金属微尘
加工精度：IT10～IT9, Ra＝3.2～6.3μm。
应用：扩孔常作为孔的半精加工
当孔的精度和表面粗糙度要求再高时,则要采用铰孔。
2. 铰孔
特点：具有上述扩孔的优点之外 ，
(1) 铰刀具有修光部分, 其作用是校准孔径、修光孔壁。 (2) 铰孔的余量小，切削力较小; 铰孔时的切削速度较低, 产 生的切削热较少。
1. 加工原理 加工原理：
工件旋转, 油石轻压于工件 表面, 作轴向进给与微小振动, 从而对工件微观不平的表面进 行光磨。
光磨液：
材料：煤油加锭子油 作如图) 作用：自动停止切削
2. 超级光磨的特点及应用 特点：(1) 设备简单、操作方便
(2) 加工余量极小 3-10 μm (3) 生产率高 (4) 表面质量好：Ra < 0.012μm
第三章 常用加工方法综述
不锈钢车削加工特点及加工工艺
304 不锈钢车削加工特点及加工工艺304 不锈钢广泛应用与各行各业，你确定对其车削加工特点及相关的加工工艺很感兴趣。
下面就由我为你带来 304 不锈钢车削加工特点及加工工艺，期望你宠爱。
304 不锈钢车削加工特点(1)切削力大AISI 304 奥氏体不锈钢的硬度不高(硬度≤187HBS)，由于其含大量的 Cr、Ni、Mn 等元素，塑性较好(断后伸长率δ5≥40%，断面收缩率ψ≥60%)。
切削加工时塑性变形大，尤其在较高温度时仍可保持较高的强度(一般钢在切削温度上升时强度下降明显)，导致 AISI304 奥氏体不锈钢的切削力较大。
常规切削条件下，AISI 304 不锈钢的单位切削力达 2450MPa，比 45 钢高 25%以上。
(2)加工硬化严峻AISI 304 不锈钢在切削加工时伴有较为明显的塑性变形，材料晶格会产生严峻的歪扭;同时，由于奥氏体组织在稳定性方面的缺陷，一小局部奥氏体在此过程中变成了马氏体;此外，奥氏体中存在的杂质化合物会随着切削过程的进展因受热而分解，弥散分布的杂质在外表产生了硬化层，使加工硬化现象格外明显，硬化后的强度σb达1500MPa 以上，硬化层深度 0.1-0.3mm。
(3)切削区局部温度高由于AISI304 不锈钢所需切削力大，且切屑不易切离，使得分别切屑所消耗的功也较大。
常规条件下切削AISI 304 不锈钢比低碳钢高约50%，产生的切削热多。
奥氏体不锈钢的导热性差，AISI304 不锈钢的热导率为 16.3-21.5W/m·K，仅为 45 钢热导率的三分之一，因而使得切削区域的温度较高(通常切削加工时切屑所带走的热量应占切削热量的70%以上)，大量切削热集中在切削区和“刀—屑”接触面上，传入刀具中的热量达20%(切削一般碳素钢时该数值仅为9%)，使得在同等切削条件下，AISI304 不锈钢切削温度比 45 钢高约 200-300℃。
(4)刀具易产生粘附磨损由于奥氏体不锈钢的高温强度高，加工硬化倾向大，因此，切削负荷重，奥氏体不锈钢与刀具和切屑之间会由于切削过程中其与刀具之间的亲合趋势显著增加，从而不行避开地产生粘结、集中等现象，并生成“切屑瘤”，造成刀具粘附磨损。
车削,铣削,磨削,刨削,钻削的工艺特点
车削,铣削,磨削,刨削,钻削的工艺特点
车削的工艺特点：
1. 利用旋转刀具对工件进行切削加工，工件固定在回转工作台上。
2. 适用于加工轴类工件和旋转对称零件。
3. 刀具与工件之间有相对运动，可以实现高精度的切削加工。
4. 可以实现多种切削操作，如外圆车削、内圆车削、平面车削等。
铣削的工艺特点：
1. 利用旋转刀具在工件表面上进行直线或曲线方向的切削加工，工件固定在工作台上。
2. 适用于加工平面、曲面、齿轮等复杂形状的工件。
3. 切削速度较高，加工效率高。
4. 可以实现多种切削方式，如平面铣削、立铣、侧铣等。
磨削的工艺特点：
1. 利用磨料粒子对工件进行磨擦切削，工件固定在工作台上。
2. 适用于加工高硬度、高精度要求的工件，如模具、工具等。
3. 能够实现高精度的尺寸和形状加工。
4. 磨料粒子具有自锋性，切削力小，可加工硬度高的材料。
刨削的工艺特点：
1. 利用刨刀对工件进行切削加工，工件固定在工作台上。
2. 主要用于加工大型工件的面、平面和槽的加工。
3. 加工速度较低，但能够达到高表面精度和平面度。
4. 切削力大，适用于切削材料的加工。
钻削的工艺特点：
1. 利用旋转钻头对工件进行切削加工，工件固定在工作台上。
2. 主要用于加工孔类零件，可以实现精确的孔径和孔位。
3. 可以加工各种孔型，如圆孔、长孔、螺纹孔等。
4. 切削速度较慢，但能够达到较高精度和光洁度。
车削与铣削的区别
车削（turnin g）一、车削的工艺特点1、易于保证工件各加工面的位置精度a 例如易于保证同轴度要求利用卡盘安装工件，回转轴线是车床主轴回转轴线利用前后顶尖安装工件，回转轴线是两顶尖的中心连线b 易于保证端面与轴线垂直度要求由横溜板导轨，与工件回转轴线的垂直度2、切削过程较平稳避免了惯性力与冲击力，允许采用较大的切削用量，高速切削，利于生产率提高。
3、适于有色金属零件的精加工有色金属零件表面粗糙度大Ra值要求较小时，不宜采用磨削加工，需要用车削或铣削等。
用金刚石车刀进行精细车时，可达较高质量。
4、刀具简单车刀制造、刃磨和安装均较方便。
二、车削的应用在车床使用不同的车刀或其他刀具，可以加工各种问转表面，如内外圆柱面、内外圆锥面、螺纹、沟槽、端面和成形面等，加工精度可达IT8一I T7 ,表面粗糙度R a 值为1.6～0.8,车削常用来加工单一轴线的零件，如直轴和一般盘、套类零件等。
若改变工件的安装位置或将车床适当改装，还可以加工多轴线的零件(如曲轴、偏心轮等)或盘形凸轮。
单件小批生产中，各种轴、盘、套等类零件多选用适应性广的卧式车床或数控车床进行加工;直径大而长度短（长径比0.3～0.8)的大型零件，多用立式车床加工。
成批牛产外形较复杂，具有内孔及螺纹的中小型轴、套类零件时，应选用转塔车床进行加工.大批、大量生产形状不太复杂的小型零件，如螺钉、螺母、管接头、轴套类等时，多选用半自动和自动车床进行加工。
它的生产率很高但精度较低。
铣削（Millin g）铣削是指用能旋转的圆形多刃刀具切削金属工件，是平面加工的主要方法之一。
往往是刀具旋转（做主运动），工件固定（工件可随工作台的运动实现进给运动）。
铣削平面的机床有卧式或立式升降台铣床，适于单件小批量生产。
车削加工方法技术介绍
数控车削技术
总结词
数控车削技术是一种基于数字控制的切削加工方法。
详细描述
数控车削技术是现代制造技术的重要组成部分，它通过使用数控机床和专用的数控编程软件，可以实现自动化、 高效率的切削加工。数控车削技术不仅可以提高加工效率，还可以提高加工精度和表面质量，广泛应用于各种机 械制造领域。
绿色车削加工的发展需要加强 环保法规的制定和执行，推广 绿色制造理念和技术，提高企 业的环保意识。
高效车削加工
02
01
03
高效车削加工是一种以提高加工效率为目标的方法， 通过采用高速切削、多轴联动等技术实现。
高效车削加工能够大幅提高加工效率，缩短加工周期 ，降低生产成本。
高效车削加工的发展需要不断研发新的切削材料和刀 具，优化加工工艺参数，提高设备运行稳定性。
车削加工方法技术介绍
目
CONTENCT
录
• 引言 • 车削加工的基本原理 • 车削加工的主要技术 • 车削加工的应用领域 • 车削加工的未来发展
01
引言
主题简介
车削加工是一种常见的机械加工方法，主要用于加工旋转体零件 ，如轴、齿轮、螺纹等。
车削加工技术广泛应用于机械制造、汽车、航空航天、能源等领 域。
目的和意义
目的
介绍车削加工方法和技术，包括车削原理、车削刀具、车削工艺 参数等，以提高人们对车削加工的认识和应用水平。
意义
车削加工技术是机械制造领域中的重要组成部分，掌握车削加工 技术对于提高产品质量、降低生产成本、推动机械制造业的发展 具有重要意义。
简述车削加工的特点及应用
简述车削加工的特点及应用车削加工是一种通过旋转工件，用切削工具将工件上的材料削除来达到加工目标的方法。
它是金属加工中最常见的一种方法，广泛应用于各个行业的零件制造和加工中。
车削加工的特点有以下几个方面：1. 加工精度高：车削加工可以实现各种形状和尺寸的精密加工，精度可以达到0.005mm。
通过合理的刀具选择和参数调整，可以满足不同工件的加工需求，保证加工质量。
2. 加工效率高：车削加工可以同时进行多刀具，并行切削，大大提高了加工效率。
同时，车削加工还可以通过刀具加工路径的优化，减少切削时间和切削力的损失，进一步提高了加工效率。
3. 加工适应性广：车削加工适用于各种材料的加工，包括金属材料（如钢、铜、铝等）、非金属材料（如塑料、木材、陶瓷等）。
对于不同材料，可以选择不同的刀具材料和刀具几何参数，以实现最佳加工效果。
4. 加工范围广：车削加工可以实现外圆、内圆、平面、曲面等各种形状的加工。
通过不同的工艺和工具的选择，可以灵活地满足各种不同形状和尺寸的工件加工需求。
5. 工艺稳定可靠：车削加工工艺相对成熟，操作简单，精度易控制。
对于批量生产的零件加工来说，车削加工是一种非常可靠的加工方式。
同时，车削加工还可以通过自动化设备和数控系统的应用，进一步提高加工的稳定性和可靠性。
车削加工的应用广泛，可以应用于各个行业的零件制造和加工中。
以下是几个典型的应用领域：1. 汽车工业：车削加工在汽车发动机、变速箱、底盘等零部件的制造中扮演着重要的角色。
通过车削加工，可以加工出各种精密的汽车零件，如曲轴、连杆、轮毂、齿轮等。
2. 航空航天工业：航空航天领域对零件的精度和可靠性要求极高，车削加工可以满足这些要求。
在飞机发动机、机身、舵面等零部件的制造中，车削加工被广泛应用。
3. 通用机械制造：通用机械制造涵盖了各个行业的机械设备制造，车削加工在其中起到了重要作用。
例如，机床、模具、泵阀、压力容器等各种通用机械设备的制造过程中，车削加工是不可或缺的一环。
工程训练常用加工方法综述简化.ppt
铣削力消除台窜动； 防台窜黑皮用逆铣 顺铣特点 铣屑开始厚，铣刀能耐用； 铣力压工件，稳定少振动； 机台有窜动，又怕有黑皮； 相对逆铣比，适合精加工。
2.端铣 用端铣刀的端面刀齿加工平面 。 端铣法铣平面，由于端铣刀刀杆伸出较短， 刚性好，同时参与切削的刀齿较多，切削力波动 小，铣削中振动小。因而可用较大的切削量铣平 面，提高了生产效率。
§2 钻、镗削的工艺特点及其应用
孔是零件的基本表面之一,孔加工方式很多, 钻孔、镗孔、扩孔、铰孔、拉孔、磨孔等等。
钻孔最基本；钻孔定义： 用钻头在实体材料上加工孔。 常用钻床有:台床、立式钻床和摇臂钻床。 一、钻削的工艺特点 1.容易引偏
含轴线歪斜和孔径扩大、孔径不圆
引偏原因：
1)因麻花钻本身：
3.背 向力Fp较大；
因：砂轮接触宽；磨粒负前角。
要注意，背向力过大会造成;
加工细长轴生“腰鼓形”，增加走刀次数降低 效率。
4.磨削温度比较高 会： ①烧伤工件；
②软化磨屑，堵塞砂轮 ③足量冷却液冲洗。 最关键的一条： 5.磨削高硬件
五、磨削应用与发展 磨削不仅用于精细加工，而且广泛用于粗荒 加工。 1.外圆磨削 1)在外圆磨床上 ⑴纵磨法 特点：磨削力小，生热少，散热好；
常用加工方法综述
§1 车削的工艺特点及其应用
在零件的组成表面 中,回转体用的最多,因此, 车削方法应用最多,车床种类也应运而生—繁多.
一、车削的工艺特点 1.位置精度易于保证； 2.连续切削平稳高效； 3.有色金属精车为好
4.刀具简单成本较低； 5.适应广泛批量不限。 二、车削的应用 多种形面都可车，车床稍改应用广， 粗短重件用立车，复杂小件用转塔， 大批小件自动车。 在车床上，利用卡盘、花盘可以加工不规则的各类 工件；如弯管、曲轴、偏心轮等。
车削的工艺特点
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车削的工艺特点
车削的工艺特点
(1)加工精度比较商.而且易于保证各加工面之间的位皿精度。
这是因为车削加工过程连续进行，切削层公称横截面积不变，切削力变化小，切削过程平稳，所以加工精度高。
此外，在车床上经一次装夹能加工出外圆面、内圆面、台阶面及端面.依靠机床的精度就能够保证这些表面之间的位置精度。
( 2)生产率高、应用范围广泛。
除了车削断续表面之外，一般情况下在加工过程中车刀与工件始终接触，基本无冲击现象，可采用很高的切削速度以及很大的背吃刀最和进给址，所以生产率较高。
而且车削加工适应多种材料、多种表而、多种尺寸和多种精度，应用范围广泛。
(3)刀具简单、生产成本较低。
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5.3常用加工方法综述
端铣法 同时参与切 削的刀齿多 立式安装，悬伸长度 小，刚度好；铣刀可 镶装硬质合金，耐热 好，Vc↑ 切削层厚度变化 小，摩擦情况差 表面粗糙度小 结构单一
铣刀结构：
应用：
种类繁多
铣削各类表面
铣削平面
三、铣削的应用
主要加工：平面、沟槽、成形面… 加工精度：IT8～IT7、Ra 1.6～3.2μm 单件小批生产中、小型工件→→升降台式铣床 中大型工件→→龙门铣床
铣 花 键
铣削的主运动：铣刀的回转运动 进给运动：工件的直线运动
一 . 铣削的工艺特点
1、生产率较高 主运动利于高速 铣刀是多齿刀具 同时参与切削的刀刃长 2、容易产生振动 每个刀齿均为断续切削，有 切出和切入冲击 参与切削的齿数变化 每齿的切削层厚度随时变化 3、刀齿散热条件较好 每个刀齿均为断续切削，有散热时间
插削实际上是立式刨 削，主要用于加工内表 面，特别适用于加工盲 孔和有障碍的内表面
插削 让刀 退刀
二 、刨削的应用
单件、小批量的窄长平面、沟槽和直线成形面
刨平面
刨垂面
刨斜面
刨直槽
刨V槽
刨T槽
刨燕尾槽
刨成形面
三 、拉削 在拉床上用拉刀进行通孔、成形表面的加工
拉削加工原理
拉削特点
生产率高
精度较高
设备简单
用镗刀对已有的孔进行再加工 主运动：镗刀的回转运动;进给运动：镗刀的直线移动 镗孔可在车床上，也可在镗床上进行
后立柱 主轴 平转盘 主轴箱
工作台
卧式镗床
镗孔精度： IT8～IT7 ； Ra0.8～1.6μm 精镗： IT7～IT6； Ra0.2～0.8 μm 应用: 镗孔多用于箱体类零件上的大孔加工。 大尺寸的孔、内成形表面、内环槽，镗孔是唯一的 加工方法。 孔系则需用镗孔保证位置精度 1、单刃镗刀镗孔 特点：（1）适应性较广，灵活性较大； （2）可以校正原有孔的轴线歪斜或位置偏差； （3）生产率较低。
车削加工
粗车
毛坯为中型锻件或铸件时 从毛坯上切除大部分余量，为精车做准备，尺寸精度达 IT13-IT11,Ra为30-12.5um。
4.1 车削概述
4.1.2 车削加工的分类
半精车
尺寸精度要求不高的工件或精加工工序以前 提高精度和表面粗糙度，尺寸精度达IT10-IT8,Ra为6.33.2um。
切削过程较平稳
避免了惯性力与冲击力，允许采用较大的切削用量，高速切 削，利于生产率提高。
4.1 车削概述
4.1.1 车削加工的典型工艺类型
车削工艺特点
适于有色金属零件的精加工
有色金属零件表面粗糙度Ra值要求较小时，不宜采用磨削加 工，需要用车削或铣削等。 用金刚石车刀进行精细车时，可达较高质量。
所用刀具：车刀、钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥等；
车床种类：卧式、立式、转塔、仿形、自动和半自动、 专门化车床（曲轴、凸轮轴车床、铲齿车床） 加工精度：经济加工精度IT8-IT7,表面粗糙度Ra1.25-2.5
4.2 车床
4.2.1 车床的主要类型
卧式车床
4.2 车床
4.2.1 车床的主要类型
加工范围
加工范围
4.1 车削概述
4.1.1 车削加工的典型工艺类型
车削工艺特点
易于保证工件各加工面的位置精度
易于保证同轴度要求 利用卡盘安装工件，回转轴线是车床主轴回转轴线 利用前后顶尖安装工件，回转轴线是两顶尖的中心连线
易于保证端面与轴线垂直度要求
由横溜板导轨，与工件回转轴线的垂直度
4.2 车床
4.2.1 车床的主要类型
转塔车床
此类机床没有 尾座和丝杠，而在 床尾装有一个可纵 向移动的转塔刀架， 其上可装多把刀， 工作中周期性转位， 顺序地对工件进行 加工。刀具行程由 挡块控制，易保证 精度，提高生产率。
车削的工艺范围
车削的工艺范围车削工艺是机械加工中的一种常见方法，用于加工各种金属材料，例如钢、铝、铜等。
车削工艺的范围非常广泛，可以用于制造各种零件，例如汽车零件、航空零件、工业机器零件等。
本文将探讨车削工艺的各种范围。
1. 外圆车削外圆车削是车削工艺中最常见的一种方法。
它可以用于制造各种圆柱形零件，例如轴、套筒、法兰等。
在外圆车削中，工件被夹在车床的主轴上，并被旋转起来。
同时，刀具被移动到工件上，以去除材料并制造出所需的形状。
2. 内圆车削与外圆车削相似，内圆车削用于制造各种内圆形零件，例如套筒、轴承座等。
在内圆车削中，工件被夹在车床的主轴上，并被旋转起来。
刀具被移动到工件内部，以去除材料并制造出所需的形状。
3. 面车削面车削用于制造平面零件，例如盘、法兰等。
在面车削中，工件被夹在车床的主轴上，刀具被移动到工件表面，以去除材料并制造出所需的形状。
4. 偏心车削偏心车削用于制造各种非对称形状的零件，例如凸轮、齿轮等。
在偏心车削中，工件被夹在车床的主轴上，并被旋转起来。
同时，刀具被移动到工件上，以去除材料并制造出所需的形状。
由于工件的非对称性，刀具必须按照特定的路径移动，以确保制造出正确的形状。
5. 螺纹车削螺纹车削用于制造各种螺纹形状的零件，例如螺栓、螺母等。
在螺纹车削中，工件被夹在车床的主轴上，并被旋转起来。
同时，刀具被移动到工件上，以去除材料并制造出所需的螺纹形状。
6. 棱角车削棱角车削用于制造各种多面体零件，例如六角螺母等。
在棱角车削中，工件被夹在车床的主轴上，并被旋转起来。
同时，刀具被移动到工件上，以去除材料并制造出所需的形状。
车削工艺的范围非常广泛，可以用于制造各种形状的零件。
了解这些不同的车削方法有助于制造商选择正确的工艺，并生产高质量的产品。
外圆面加工工艺与装备
（2）四爪卡盘。四爪卡盘用4个丝杠分别带动四爪，4个爪都可单独移动，安装工件时需利用划针盘 或百分表找正，安装精度比三爪卡盘高，夹紧力大，适用于装夹毛坯及截面形状不规则和不对称（偏 心）的较重、较大的工件。常见的四爪卡盘没有自动定心的作用，常用于普通车床、经济型数控车床、 磨床、铣床、钻床及机床附件—分度头回转台等。
西南科技大学毕业论文答辩
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4．车床上零件的装夹方法
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4.1.3 外圆车削工艺
1．车削过程 外圆车削的主要过程如下。 （1）车削前的准备。仔细阅读图样及工艺文件，准备好工件坯料；将车床变速箱手柄置于空挡位 置；检查中、小滑板间隙，使手动操作松紧适当，并润滑各滑动面，各油孔加注润滑油；将所需的 工具、量具、刃具整齐地置于工作台上，放置位置应便于取用。 （2）工件的装夹。安装时张开卡爪，张开量略大于工件直径，右手持稳工件，将工件平行地放入 卡爪孔内，并稍稍转动，使工件在卡爪内的位置基本合适；左手转动卡盘拨手，将卡爪拧紧，待工 件轻轻夹紧后，右手方可松开工件。 （3）工件的校正。三爪自定心卡盘装夹工件一般不需校正，但当工件夹持短而伸出长度较长时， 易产生歪斜，离卡盘越远处，跳动越大。当跳动量大于工件加工余量时，必须校正后方可切削，校 正方法有划针校正和百分表校正。 （4）车刀的选用。外圆车削加工一般分为粗车和精车。粗车的目的是尽快地从工件上切去大部分 加工余量，改变不规则的毛坯形状。粗车要给精车留有合适的加工余量，精度和表面粗糙度等技术 要求都较低；精车的目的是达到零件图样上的技术要求。 （5）车削用量选择。车削时，应根据加工要求和切削条件，合理选择背吃刀量p、进给量f和切削 速度c。
第四章 外圆面加工工艺与装备
车削,铣削,磨削,刨削,钻削的工艺特点(一)
车削,铣削,磨削,刨削,钻削的工艺特点(一)车削工艺•车削工艺是一种通过旋转工件并用刀具切削的加工方法。
•车削可以用来加工各种形状的工件，包括圆柱、锥体、球体等。
•在车削过程中，刀具与工件之间会产生切削力，需要注意刀具的刃口磨损。
车削工艺的特点•高效率：车床可以实现自动化加工，提高生产效率。
•精度高：车削可以达到很高的加工精度，适用于精密零件的加工。
•可加工材料广泛：车削适用于各种材料，包括金属、塑料、陶瓷等。
铣削工艺•铣削工艺是通过刀具的旋转和工件的移动，将刀具的刃口与工件表面接触，实现切削加工的方法。
•铣削可以用来加工平面、曲线、槽口、齿轮等各种形状的工件。
•铣削切削力较大，需要注意刀具与工件的配合及刃口的磨损情况。
铣削工艺的特点•多功能性：铣削可以实现各种形状的加工，具有较高的加工灵活性。
•高效率：铣床可以实现自动化加工，提高生产效率。
•可加工材料广泛：铣削适用于各种材料，包括金属、塑料、木材等。
磨削工艺•磨削工艺是通过砂轮与工件表面的相对运动，将工件表面的材料去除的加工方法。
•磨削可以用来加工精度要求较高的工件，如轴、孔等。
•磨削过程中，砂轮会产生较大的热量，需要注意冷却与润滑。
磨削工艺的特点•高精度：磨削可以达到很高的加工精度，适用于精密零件的加工。
•表面光洁度高：磨削可以在工件表面留下光洁的加工面。
•可加工硬度较高的材料：磨削对硬材料的加工能力较强。
刨削工艺•刨削工艺是通过在刀具和工件之间施加压力，使刀具顺着工件的表面削去一层材料的加工方法。
•刨削可以用来加工大尺寸的平面和槽口等工件。
•刨削过程中，刀具需要具备较高的刚性和稳定性，以保证加工质量。
刨削工艺的特点•快速：刨削可以一次加工较大面积的工件，加工速度较快。
•平整度高：刨削能够获得平整度较高的加工面。
•可加工大尺寸工件：刨削适用于大型工件的加工。
钻削工艺•钻削工艺是通过钻杆的旋转和施加压力，将工件上的材料削除，实现加工的方法。
•钻削主要用于加工圆孔，可以在各种材料上进行钻削。
车削加工简介
车端面
车端面常用90偏刀、左偏75外圆车刀或45弯头车刀 进行。 装刀时，刀尖高度必须严格保证与工件轴线等高，否 则端面中心会留下凸起的剩余材料。 车削时，工件回转作主运动，车刀作垂直于工件轴线 的横向进给运动。
车圆锥面
圆锥面分外圆锥面和内圆锥面，在车床上主要是车 外圆锥面。
车削圆锥面必须满足的条件：刀尖与工件轴线必须 等高；刀尖在进给运动中的轨迹是一直线，且该直线与 工件轴线的夹角等于圆锥半角α/2。
常用车床附件
卡盘
三爪卡盘
四爪卡盘
三爪和四爪卡盘的不同点？
顶尖 较长或加工工序较多的轴类工件，常用两顶尖安装。
固定顶尖
回转顶尖
中心架 固定在床身导轨上，在切削细长轴时增加轴的刚度， 避免加工时因材料刚度不足而产生形状误差。
中心架
跟刀架 固定在车床刀架的大拖板上，与刀架一起运动，在切削 细长轴时增加轴的刚度，避免加工时因材料刚度不足而 产生形状误差。
偏置上滑板法 偏移尾座法 仿形（靠模）法 宽刀法
1．偏置上滑板（小滑板）法 用于单件小批生产中精度较低和长度较短（≤ 100mm）的 内锥面。（将刀架小拖板绕转盘轴线转动锥面的斜角α）
偏置上滑板法车圆锥面的特点： （1）能车削圆锥角α较大的圆锥面。 （2）能车削整圆锥面，也可车削内圆锥面，应用范围广， 操作简单。 （3）偏转角度调整好后加工的一批工件圆锥角的一致性 好。 （4）同一工件上车削不同锥角的圆锥面时，调整角度方 便。 （5）受上滑板最大移动距离的限制，只能加工素线长度 不太长的圆锥面。 （6）只能手动进给，劳动强度大，工件加工表面粗糙度 值较大且不易控制，只适用于单件、小批量生产。
跟刀架
二爪跟刀架
机械制造技术第三章
（2）车外圆及台阶面 A 车外圆（前面已讲述） B 车台阶面 ①低台阶面：台阶高度低于5mm的台阶面。 常常一次走刀完成，刀具主切削刃垂直于工件中心线。刀尖
卧 式 车 床 的 传 动 CA6140 普 通
预先在工件留下痕迹，以此作为加工的界限。 ②高台阶面：台阶高度高于5mm的台阶面。 常常分几次走刀完成，刀具主切削刃略微倾斜于工件轴线， 常呈95°，以便最后一刀切削台阶面。
图5-20 常用车刀的用途
二、焊接车刀
焊接车刀是由刀片和刀柄通过镶焊连接成一体的车 一般刀片选用硬质合金，刀柄用45钢 刀。一般刀片选用硬质合金，刀柄用 钢。 选用焊接车刀时应具备的原始资料是： 选用焊接车刀时应具备的原始资料是：被加工零件 的材料、工序图、使用机床的型号、规格。 的材料、工序图、使用机床的型号、规格。 选焊接车刀时，应考虑车刀型式、刀片材料与型号、 选焊接车刀时，应考虑车刀型式、刀片材料与型号、 刀柄材料、外形尺寸及刀具参数等。 刀柄材料、外形尺寸及刀具参数等。对大刃倾角或 特殊几何形状的车刀， 特殊几何形状的车刀，用户在重磨时尚需计算刃磨 工艺参数，以便刃磨时按其调整机床。 工艺参数，以便刃磨时按其调整机床。
2、几种基本表面的车削方法 、 （1）车端面 常用的车端面方法有：右偏刀车端面和弯头刀车端面两种方 法。 A 右偏刀车端面：从外向中心走刀（直径较小或台阶的端面） 从中心向外走刀（中心有孔） B 弯头刀车端面：加工方法与右偏刀基本相同 注意事项：若工件中心为实心时，刀具中心要与工件中心等 高。
CA6140 普 通 卧 式 车 床 的 传 动
概 述
一、概述 车削类机床是既可用车刀对工件进行车削加工，又可用钻头、扩孔铰刀、 丝锥、板牙、滚花刀等对工件进行加工的一类机床。 在所有车床中，卧式车床的应用最为广泛。它的工艺范围广，加工尺寸范 围大(由机床主参数决定)， 既可以对工件进行粗加工、半精加工，也可以进行精 加工。 1．工艺范围 ． （1）车削主要用于加工各种回转表面：外圆（含外圆转槽），内圆（含内 圆转槽），平面（含台阶端面），锥面，螺纹和滚花面等。（见下页图） （2）特殊加工：非圆零件表面。如凸轮、端面螺纹等。 2．工艺特点 ． ①易于保证各加工面的位置精度②切削过程比较平稳 ③适用于有色金属零件的精加工④刀具简单
数控车削加工工艺与分析
数控加工工艺分析的一般步骤与 方法
10.工艺加工路线的确定
工艺加工路线是指数控加工过程中 刀位点相对于被加工零件的运动轨迹。 编程时，确定工艺加工路线的原则是： （1）保证零件的加工精度和表面粗糙度； （2）方便数值计算，减少编程工作量； （3）缩短加工运行路线，减少空运行行程。
数控车削工艺
1. 选择正确数控车削加工内容
（c）“矩形”进给路
数控加工工艺分析的一般步骤与 方法
5. 零件的安装
1、设计基准、工艺基准和编程计算基准统一。 2、尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹 后，加工出全部待加工表面。 3、避免采用占机人工调整加工方案，以便能充 分发挥出数控机床的效能。
数控加工工艺分析的一般步骤与 方法
6. 夹具的选择
3. 加工方法的选择与加工方案的确定 1．加工方法的选择 数控车削内、外回转表面的加工方案的确定，应 注意以下几点。 （1）加工精度为IT8～IT9级、表面粗糙度Ra1.6～3.2 m、 除淬火钢以外的常用金属，可采用普通型数控车床，按粗车、 半精车、精车的方案加工。 （2）加工精度为 IT6～IT7级、表面粗糙度Ra0.2～0.63 m、 除淬火钢以外的常用金属，可采用精密型数控车床，按粗车、 半精车、精车、细车的方案加工。 （3）加工精度为IT5级、表面粗糙度Ra＜0.2 m的除淬火 钢以外的常用金属，可采用高档精密型数控车床，按粗车、 半精车、精车、精密车的方案加工。
只需确定每次背吃刀量 也需计算粗车时终刀距S。 ap ，而不需计算终刀距 ， 按此种加工路线，刀具切 编程方便。但在每次切 削运动的距离较短，精车 削中背吃刀量 是变化的 ， 时背吃刀量相同。 且刀具切削运动的路线 较长。
数控加工工艺分析的一般步骤与 方法
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车床、立式车床和数控车床等。
图1-1 普通卧式车床
图1-2 六角车床
图1-3 立式车床 图1-4 车削中心
一、车削加工范围与典型工艺
图1-5 车外圆 图1-6 车锥面
车床
零件，如螺钉、螺母、管接头、轴套类等
图1-21 转台车床加工的典型零件
图1-22 单轴自动车床加工的典型零件
四、车削加工精度：
车削加工可分为粗车、半精车和精车： 粗车： 加工精度 IT12~IT11 ，表面粗糙度 Ra25~12.5µｍ 半精车：加工精度 IT10~IT9 ，表面粗糙度 Ra6 . 3~3.2µｍ 精车： 加工精度 IT8~IT7 ，表面粗糙度 Ra1 . 6~0.8µｍ 精细车有色金属：加工精度 IT6~IT5，
用双顶尖安装车曲轴
用四爪卡盘安装车偏心轮
用花盘安装车偏心轮
5）不同种类的机床适用加工范围不同
普通卧室车床
数控车床
单件小批生产各种轴、盘、套等类零件
立式车床
直径大而长度短的重型零件
砖塔车床
成批生产外形较复杂，且具有内孔及螺纹的中 小型轴、套类零件
半自动和自动 大批大量生产形状不太复杂、精度较低的小型
图1-7 车端面 图1-8 滚花
（a）
（b） 图1-9 钻孔
图1-10 打中心孔 图1-11 扩孔
（a）
（b） 图1-12 车内孔
（a）
（b）Biblioteka （c）（d）图1-13 切槽和切断
返回
（a）
图1-15 攻丝
图1-17 绕弹簧
（b） 图1-14 车螺纹
图1-16 车成型面
二、车削加工特点
1．工件绕同一固定轴线旋转，易于保证工 件各表面的位置精度。见图1-18
图 1-20
三、车削加工应用：主要用于加工各种回转体零件。 1）轴类、套类、盘类零件
（a）三爪卡盘安装工件 （c）堵头
（b）轴承盖
2）长轴类零件
(a)
(b)
(c)
(d)
3）不规则外形零件
(a)-1 (b)-1
(a)-2 (a)-2
4）若改变工件的安装位置或将车床适当改装， 还可以加工多轴线的零件或盘形凸轮。
表面粗糙度 Ra0.1~0.4µｍ 精车有色金属 表面粗糙度 可达 Ra0 . 8~0.4µｍ
2．切削过程比较平稳、生产率高。切削过 程是连续的（与刨铣比）、无明显的冲击力 和惯性力，便于高速切削、生产率较高。见
图1-19
3．刀具结构简单，价格便宜，刃磨、制造方 便。见图1-20
图1-18 图1-19
4．车床较铣床、磨床价格便 宜。
5、 车削加工应用范围很广，
6．适合于有色金属的精加工。 IT6~IT5 Ra0.1~0.4