钻扩铰组合机床
浅谈YT4543型组合机床动力滑台液压系统
浅谈YT4543型组合机床动力滑台液压系统作者：吕静陈福德来源：《卷宗》2018年第03期摘要：组合机床具有效率高，加工范围广，自动化程度高的特点，由通用和专用部件组成.通用部件上装有各种旋转刀具，这些刀具在液压系统的调配下，能按一定动作循环完成指定工序的进给运动，并能完成钻、扩、铰、镗、铣、攻丝等加工工序和工作台转位、定位、夹紧、输送等辅助动作。
关键词：组合机床；液压系统；工作循环1 组合机床动力滑台概述组合机床：一种高效率专用机床，由具有一定功能的通用部件和一部分专用部件组成，加工范围广，自动化程度高，能完成钻、扩、铰、镗、铣、攻丝等加工工序和工作台转位、定位、夹紧、输送等辅助动作。
动力滑台：组合机床中用来实现进给运动的一种通用部件，上面安装有各种旋转刀具，通过液压系统可使这些刀具按一定动作循环完成上述工序的进给运动。
动力滑台是组合机床的一种通用部件，在滑台上可以配置各种工艺用途的切削头[1]。
动力滑台采用液压缸作为执行元件，通过液压缸的往复直线运动，可以实现多种进给工作循环。
这种液压传动系统速度换接比较平稳，进给速度稳定，功率能够得到有效利用，系统效率高，热损失少。
它的优势在于：1）能实现自动工作循环，生产率高2）快进与工进时，其速度负载相差较大3）进给速度平稳、刚性好，调速范围大4）重复位置精度高，有严格的顺序动作现以YT4543型动力滑台为例，对它的工作原理和回路及其特点进行分析[2]。
这种类型的动力滑台进给速度在6.6～600mm/min，最大进给力为4.5×104N。
2 组合机床动力滑台工作原理YT4543型组合机床液压动力滑台可以实现多种不同的工作循环，其中比较典型的工作循环是：快进→一工进→二工进→死挡铁停留→快退→停止。
系统中采用限压式变量叶片泵供油；用行程阀、液控顺序阀实现快进与工进的转换；使液压缸差动联接以实现快速运动[3]。
（1）快进按下启动按钮，三位五通电液动换向阀5的先导电磁换向阀1YA得电，使之阀芯右移，左位进入工作状态。
液压课程设计-卧式钻、镗组合机床液压系统
设计一台卧式钻、镗组合机床液压系统1.液压系统用途（包括工作环境和工作条件）及主要参数：1）工作循环：“快进—工进—死挡铁停留—快退—原位停止”。
组合机床动力滑台工作循环2）工作参数轴向切削力12000N，移动部件总重10000N，工作循环为：“快进——工进——死挡铁停留——决退——原位停止”。
行程长度为0.4m，工进行程为0.1，快进和快退速度为0.1m/s,工过速度范围为0.0003~0.005，采用平导轨，启动时间为0.2s。
要求动力部件可以手动调整，快进转工进平稳、可靠。
2.执行元件类型：液压油缸设计内容1. 拟订液压系统原理图；2. 选择系统所选用的液压元件及辅件；3. 验算液压系统性能；4. 编写计算说明书。
目录序言： (5)1 设计的技术要求和设计参数 (6)2 工况分析 (6)2.1确定执行元件 (6)2.2分析系统工况 (6)2.3负载循环图和速度循环图的绘制 (8)2.4确定系统主要参数2.4.1初选液压缸工作压力 (9)2.4.2确定液压缸主要尺寸 (9)2.4.3计算最大流量需求 (11)2.5拟定液压系统原理图2.5.1速度控制回路的选择 (12)2.5.2换向和速度换接回路的选择 (12)2.5.3油源的选择和能耗控制 (13)2.5.4压力控制回路的选择 (14)2.6液压元件的选择2.6.1确定液压泵和电机规格 (16)2.6.2阀类元件和辅助元件的选择 (17)2.6.3油管的选择 (19)2.6.4油箱的设计 (20)2.7液压系统性能的验算2.7.1回路压力损失验算 (22)2.7.2油液温升验算 (22)序言作为一种高效率的专用机床，组合机床在大批、大量机械加工生产中应用广泛。
本次课程设计将以组合机床动力滑台液压系统设计为例，介绍该组合机床液压系统的设计方法和设计步骤，其中包括组合机床动力滑台液压系统的工况分析、主要参数确定、液压系统原理图的拟定、液压元件的选择以及系统性能验算等。
组合机床多轴箱设计
组合机床多轴箱设计多轴箱是组合机床的重要专用部件，用于钻、扩、铰、镗孔等加工工序。
多轴箱一般具有多根主轴，同时对一列孔系进行加工。
根据结构特点，多轴箱分为通用和专用两大类。
通用多轴箱采用标准主轴和导向套引导刀具来保证加工孔的位置精度，而专用多轴箱采用刚性主轴和精密滑台导轨来保证加工孔的位置精度。
本课题主要设计大型通用多轴箱，由通用零件如箱体、主轴、传动轴、齿轮和附加机构等组成。
大型通用多轴箱由通用零件如箱体、主轴、传动轴、齿轮和附加机构等组成。
多轴箱的通用箱体类零件的材料为HT200，前、后、侧盖等材料为HT150.多轴箱基本尺寸系列标准规定了9种名义尺寸，宽度和高度是根据配套滑台的规格按规定的系列尺寸选择。
通用主轴分为钻床类主轴和攻螺纹类主轴。
钻床类主轴按支承型式可分为滚锥轴承主轴、滚珠轴承主轴和滚针轴承主轴，按与刀具的连接是浮动还是刚性连接，又可分为短主轴和长主轴。
攻螺纹类主轴按支承型式可分为前后支承均为圆锥滚子轴承主轴和前后支承均为推力球轴承和无内环滚针轴承的主轴。
主轴材料一般采用40Cr钢，热处理C42；滚针轴承主轴用20Cr钢，热处理S0.5~C59.通用传动轴按用途和支承型式分为六种，分别为圆锥轴承传动轴、滚针轴承传动轴、埋头传动轴、手柄轴、油泵传动轴和攻螺纹用蜗杆轴。
传动轴一般采用45钢，调质T235；滚针轴承传动轴用20Gr钢，热处理S0.5~C59.多轴箱用通用齿轮有传动齿轮、动力箱齿轮和电动机齿轮三种。
多轴箱的工作原理是利用多根主轴同时对一列孔系进行加工，完成钻、扩、铰、镗孔等加工工序。
通用多轴箱是组合机床中的重要部件之一。
它通过传动轴和传动齿轮的传动，将动力箱中电动机轴的动能传递给主轴，主轴带动刀具加工工件。
通过对齿轮啮合的调整，可以获得不同的传动比，从而实现主轴的不同转速。
多轴箱还可以安装多个不同的主轴，这样就可以用多个主轴对同一个工件进行不同的加工。
多轴箱与动力箱一起安装于进给滑台，可完成钻、扩、铰、镗孔等加工工艺。
组合机床设计说明书
work position is processed , reach the precision requirement of
product pattern ".According to this train of thought , have designed
production in trade of manufacture mostly depends on the advanced
producing equipment－machine tool .
In mass production in order to increase productivity, we must
结论
结论结论
结论………………………………………………………………………30
谢辞
谢辞谢辞
谢辞………………………………………………………………………31
参考文献
参考文献参考文献
参考文献…………………………………………………………………32
pay attention to shorten the processing time to time and to the extent
possible and processing time, so that each of the various parts
installed at the same time more knife processing, implementing
processes highly concentrated, so widely used Combination Machine
机械制造基础：钻扩铰加工
钻孔呈多角形 单击播放
钻孔位置歪斜 单击播放
钻头工作部分折断
钻头切削刃迅速磨损 单击播放
损坏形式
钻头折断、损坏的原因及预防方法
产生原因
预防方法
1.用钝钻头工作
工作部
2.转速太慢 3.切屑堵住螺旋槽
分折断
4.孔快透时进刀阻力增大，转速降低
5.工件松动
6.铸件内碰到缩孔
1.钻头磨锋利
2.合理提高转速减小走刀量
钻扩铰加工
认识钻扩铰刀具 钻床及钻削工具 钻削方法
钻削定义
用钻头在实体材料上加工出孔称为钻孔。
麻花钻的组成
麻花钻按其功用的不 同, 可以分为三部分 : 1钻柄(Shank); 2钻颈(Neck); 3钻体(Body)。
钻柄: 钻头上供装夹用的部分, 并用以传递钻孔所需的动力(扭矩 和轴向力)。 钻颈: 位于刀体和钻柄之间的过 渡部分。通常用作砂轮退刀用的 空刀槽。 钻体: 钻头的工作部分, 由切削 部分(即钻尖)和导向部分组成。
扩孔是用扩孔钻对工件上已钻出、铸出或锻出的孔进行扩大加工。
扩孔可在一定程度上校正原孔轴线的偏斜
扩孔常用作铰孔前的预加工，对于质量要求不高的孔，扩孔也可作孔 加工的最终工序。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 锪钻
• 用于加工各种埋头螺钉的沉孔、锥孔和凸台面。
铰刀用于中小直 径孔的半精加工 和精加工。
加工余量小，齿 数多，刚性和导 向性好。
在实心坯料上钻孔时，切削深度等于钻头的半径，即： aP＝D／２。
在扩孔或锪孔时，可按下例公式计算：
aP
Dd 2
mm
式中：D —— 已加工表面直径（mm）； d —— 待加工表面直径（mm）。
钻削方法 钻孔时的冷却和润滑
浅析组合机床的应用与发展
浅析组合机床的应用与发展摘要：机床是人类在长期生产实践中，不断改进生产工具的基础上生产的，并随着社会生产的发展和科学技术的进步而渐趋完善。
最原始的机床是木制的，所有运动都是由人力或畜力驱动，主要用于加工木料、石料和陶瓷制品的泥坯，它们实际上并不是一种完整的机器。
综观机床的发展史，它总是随着机械工业的扩大和科学技术的进步而发展，并始终围绕着不断提高生产效率、加工精度、自动化程度和扩大产品品种而进行的，现代机床总的趋势仍然是继续沿着这一方向发展。
关键词：组合机床，工业，现状，发展前言：如果没有机床的发展，如果不具备今天这样品种繁多、结构完善和性能精良的各种机床，现代社会目前所达到的高度物质文明将是不可想象的。
机床是现代机械制造业中最重要的加工设备，了解这一领域的应用和发展趋势对于政府、企业和研究机构都至关重要。
一、组合机床的应用组合机床是指将传统单一功能的机床组合在一起，形成多功能、多工位的机床系统。
它可以通过配置不同的工作台、进给系统、夹具等，实现不同的加工操作，从而满足不同产品的加工需求。
机床是人类在长期生产实践中，不断改进生产工具的基础上生产的，并随着社会生产的发展和科学技术的进步而渐趋完善。
最原始的机床是木制的，现代意义上的用于加工金属机械零件的机床，是在18世纪中叶才开始发展起来的，至19世纪末，车床、钻床、镗床、刨床、拉床、铣床、磨床、齿轮加工机床等基本类型的机床已先后形成。
现代社会中，人们为了制造各种高质量产品，必须具备各种加工金属零件的设备，诸如铸造、锻造、焊接、冲压和切削加工设备等。
由于机械零件的形状精度、尺寸精度和表面粗糙度等要求，往往需要在机床上经过几道甚至几十道切削加工工艺才能完成。
可以这样说，如果没有机床的发展，现代社会目前所达到的高度物质文明将是不可想象的。
在制造业的广泛应用中，组合机床具有以下几个主要应用方面：1.高精度加工：组合机床能够实现多轴协同运动和高速切削，可用于加工高精度的零件，如航空航天、汽车、模具等领域的零部件。
组合机床总体设计
制订组合机床工艺方案的主要依据
工件的材料及硬度，加工部位的结构形状，工 件刚性，定位基面的特点等，对组合机床工艺 方案的制订都有着重要影响
不可选择零件上直径太小的孔作为定位销孔，因定位销过细，易受力变形，甚至 因装卸工件碰撞而破坏定位。根据箱体零件的大小及重量，销孔直径可能参考下 表选取
定位销孔推荐直径
工件重量（kg） 定位销孔直径
< 20 > Φ12
20 ~ 50 > Φ16
50 ~ 100 > Φ20
> 100 > Φ25
有的箱体零件不具备“一面双孔”定位基准，可采用“三平面”定位。 应当注意，不管是“一面双孔”还是“三平面”定位，其主要定位面最好采用箱
一 确定组合机床工艺方案的基本原则及注意的问题
（一）确定组合机床工艺方案的基本原则
粗、精加工分开原则
①同一台多工位机床（如回转工作台 式机床）上粗、精加工工序分开在相 隔工位数较多的两个位置上进行. ②粗、精加工分开在自动线或流水线 相隔机床数（工序数）较多的两台机 床上进行
工序集中原则
适当考虑相同 类型工序的集 中
采用钻—倒角复合
4、螺纹孔一般采用一个工步一次攻至所需深度。当螺纹孔较深时，为防止丝锥折断，可 利用二次进给攻丝，即第一次攻到一段距离后丝锥反转退回，但不全部退出工件孔，第二
次攻至全深。
4、影响工艺方案的主要因素
1）加工工序内容和加工精度
2）被加工零件的特点 3）零件的生产批量
4）厂后方车间制造能力
螺纹孔类型
工艺过程
一般紧固螺纹孔 较高精度螺纹孔
钻底孔、（倒角）、攻丝 钻孔、扩至底尺寸、（倒角）攻丝（或用挤压丝锥加工）
注：1、螺纹孔加工应根据不同直径及加工精度，采取不同工步数；
钻孔扩孔及铰孔工艺知识
钻孔（扩孔与铰孔）工艺知识各样部件的孔加工，除掉一部分由车、镗、铣等机床达成外，很大一部分是由钳工利用钻床和钻孔工具（钻头、扩孔钻、铰刀等）达成的。
钳工加工孔的方法一般指钻孔、扩孔和铰孔。
用钻头在实体资料上加工孔叫钻孔。
在钻床上钻孔时，一般状况下，钻头应同时达成两个运动；主运动，即钻头绕轴线的旋转运动（切削运动）；协助运动，即钻头沿着轴线方向对着工件的直线运动（进给运动），钻孔时，主要因为钻头构造上存在的弊端，影响加工质量，加工精度一般在IT10级以下，表面粗拙度为μm左右、属粗加工。
一、钻床常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床三种，手电钻也是常用的钻孔工具。
台式钻床简称台钻，是一种在工作台上作用的小型钻床，其钻孔直径一般在13mm以下。
台钻型号示例：Z 4 0 1 2主参数：最大钻孔直径型号代号：台式钻床类型代号：钻床因为加工的孔径较小，故台钻的主轴转速一般较高，最高转速可高达近万转/分，最低亦在400转/分左右。
主轴的转速可用改变三角胶带在带轮上的地点来调理。
台钻的主轴进给由转动进给手柄实现。
在进行钻孔前，需依据工件高低调整好工作台与主轴架间的距离，并锁紧固定（联合挂图与实物解说示范）。
台钻小巧灵巧，使用方便，构造简单，主要用于加工小型工件上的各样小孔。
它在仪表制造、钳工和装置顶用得许多。
立式台钻简称立钻。
这种钻床的规格用最大钻孔直径表示。
与台钻对比，立钻刚性好、功率大，因此同意钻削较大的孔，生产率较高，加工精度也较高。
立钻合用于单件、小批量生产中加工中、小型部件。
摇臂钻床它有一个能绕立柱旋转的摇臂、摇臂带着主轴箱可沿立柱垂直移动，同时主轴箱还可以摇臂上作横向挪动。
所以操作时能很方便地调整刀具的地点，以瞄准被加工孔的中心，而不需挪动工件来进行加工。
摇臂钻床合用于一些粗笨的大工件以及多孔工件的加工。
二、钻头钻头是钻孔用的刀削工具，常用高速钢制造，工作部分经热办理淬硬至62～65HRC。
一般钻头由柄部、颈部及工作部分构成（实物与挂图）。
钻、扩、铰孔共用一个主轴箱的组合机床设计
工序的加工 ． 首先要 考虑好被加工件 的放置问题 ， 由于这 台组合机要 求是加工两种 （ 形状类 似 ． 大小不 同） 件 ． 零 被加工零件 一个需要加工 ２ ￣２ Ｈ 个 ０ ８孔和一个 ￣ ２ ９孔 ． ｂ１Ｈ 另一个需要加工 ２个 ￣３ Ｈ ０ ８孔和一 个 ｑｌＨ９孔 （ １ ， ｂ２ 图 ）要求 的加工工序 多 ， 从钻孔 到扩孔再 到铰孔 ， 它 们的转速从高到低跨 跃区间 比较大 ． 零件加工孔数量 多 ， 所以需要布 置 的工作 主轴 就多 ． 被加工件孑 距 又都相对较小 ． Ｌ 而且又要求这些工 作都必须在一个 主轴 箱上完成 ． 如何 满足这些条件 ． 我们 制定 了多个 设计方案 ． 多个方 面反复研究 。 从 计算 ． 最终确定借用两种被加工件 的 个孔做为共用孔 ． 再向相反两个方 向移动到一定角度 这样便使被 加工件有一定的间距 。 于工作主轴布置 。（ 便 如图 ２ 共用 一孔可 以减 ） 少两根主轴 ． 要知道 这关系到不仅 是两 根主轴 的问题 ， 计它身后要 不 省去多少根传动轴 、 齿轮 、 轴承 … 等 等 ， 降低 了生产成本 ， 更重要 的 是． 这样会节 约出宝贵的空 间 ． 要知道箱体 的空 间是 非常有限 的。另 外． 由于 ２个 垂２ Ｈ ０ ８孔 和一 个 １Ｉ ２Ｉ 孔径较 小 ． 面光洁度要求 － ９孔 表 不高 ． 通过钻孑 和铰孑 能够完全满 足被加工零件 的工 艺要 求 ， 以省 Ｌ Ｌ 所 略扩孔工 序 各工序在五个 工位上穿插进行 ． 这样选用 ｌ 根主轴就能 ２ 完成两种零件的加工， 达到被加工零件的所有工艺要求 。设计方案确 定后 ． 根据我们 的设计 宗 旨， 尽量减 少传动轴 ， 齿轮 的数量 ， 以减少传 递误差 ， 被加工件 的精度 ， 保证 同时达到节约原材料 ， 降低生产成本 的 目的 根据零件特点和工序要求特安排 ６ 、 孔为扩孔主轴 ， 孔 ７ 扩孔直 径为 ２ ． ｕ 加工余 量小 ． ９ ｎｎ ７ 最小 可选 ２ ０的主 轴 ， 可是 ６７孔中心距 、 太近仅为 ３ ． ２ ４４ ｍｍ． ８ 用轴 间距最小 的滚针主轴 ． 那两个 中２ Ｏ滚针主轴 间最小 轴间距也 为 ３ ． ｍ． 于 ３ ． ２ ｍ． ８ｒ 大 ５ ａ ４４ ｍ 最后决定 选择使 用轴承 ８ 错开的两个滚针轴 承主轴 。所有疑难问题都解决 了． 正式进入设计程 序， 安排 １ ２ ３４ ５ 为钻孔 工序 ，、 孔 为扩孔 工序 ，、０ １ 、２ 、、 、 、 孔 ６７ ９ １ 、 １ ｌ 孔 为铰孔工序 ， 具体参数见 （ ２ ， 图 ）选择 ８０ ８０的主轴箱 。 ０Ｘ ０ 本台主轴箱 共用 ｌ 根主轴 ．７ 传动轴 ．７ ２ １根 ４ 个齿轮及相 对应数量的轴 承及通用 件． 便完成 了主轴箱 的设计 ． 大限度地减少 了传动轴 和齿轮 的使用 最 数量 ． 足了两种被加工零件的加工工艺要求 。操作者在调换加工 品 满 种时 ． 只需要安装上 相应的一组 刀具及 钻套 。 同时取下 另一组刀具和 钻套即可
组合机床简介
7-1 钻床
• 当摇臂位置调整好以后，利用夹紧机构产生向下的夹紧力使平板弹 簧1变形，外立柱压紧在圆锥面A上，依靠摩擦力将外立柱锁紧在内 立柱上。
• 3.夹紧机构 • 为了保证钻床在切削时，有足够的刚度和定位精度，当主轴箱、摇
臂、立柱调整好位置后，必须用各自的夹紧机构夹紧。夹紧机构必须 保证夹紧可靠，夹紧力足够，夹紧前后主轴位移小，在松开时对其他 运动部件的移动不产生影响，操纵灵活方便。图7-7为摇臂的夹紧机 构。摇臂22与外立柱12配合的套筒上有纵向切U，可产生弹性变形而 夹紧在立柱上。该夹紧机构由液压缸8、菱形块15、垫块17、夹紧杠 杆3, 9，连接块21 , 2, 10, 13等组成。
• 1.主轴部件 • 图7-4为Z3040型摇臂钻床的主轴部件。摇臂钻床的主轴在加工时
既作旋转主运动又作轴向进给运动，所以主轴1用轴承支承在主轴套 筒2内，主轴套筒则装在主轴箱体的镶套11中，由齿轮4和主轴套筒2 上的齿条，驱动主轴套筒连同主轴作轴向进给运动。
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7-1 钻床
•
主轴的旋转由主轴箱内的齿轮经主轴尾AIS的花键传人，而齿轮
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7-1 钻床
• 三、其他种类钻床简介
• 1.立式钻床 • (1)立式钻床的结构。图7-8为方柱立式钻床的外形图。立式钻床又
分为圆柱立式钻床、方柱立式钻床和可调多轴立式钻床三个系列。因 为其主要部件之一立柱呈方形横截面而得其名。之所以称为立式钻床 (简称立钻)，是由于机床的主轴是垂直布置，并且其位置固定不动， 被加工孔位置的找正必须通过工件的移动。立柱4的作用类似于车床 的床身，是机床的基础件，必须有很好的强度、刚度和精度保持性。 其他各主要部件与立柱保持正确的相对位置。立柱上有垂直导轨。主 轴箱和工作台上有垂直的导轨槽，可沿立柱上下移动来调整它们的位 置，以适应不同高度工件加工的需要。
第3-5节钻扩铰锪
5、群钻显著提高了切削性能和刀具耐 用度。群钻对麻花钻主要作了三方面 的修磨： （1）在麻花钻的主后刀面上磨出两个 对称的月牙槽，形成三尖、七刃双顶 角； （2）修磨横刃，使其为原长的1/5-1/7， 并加大横刃前角； （3）对于直径大于15mm的钻头，在刀 刃的一边磨出分屑槽。
二、扩孔和铰孔 1、扩孔
2、钻头受力分析： 在各切削刃上： 轴向力Ff 径向力Fp 切向力Fc 总的扭矩： M＝M0＋M01＋M横 轴向力： F＝F0＋F01＋Fpe 轴向力主要由横刃产生， 扭矩主要由主刃产生。
3、麻花钻的几何角度主要有螺旋角、顶角、前角、后 角和横刃斜角。
4、麻花钻的缺点 刚度差、导向性差 横刃产生的轴向力很大 切屑与孔壁剧烈摩擦 半封闭式切削，润滑、 散热、排屑条件很差 精度低，加工质量差
切削液在较高的压力下由工件孔壁与钻杆外表 面之间的空隙进入切削区进行冷却、润滑，并将切屑经钻头的 排屑孔冲入钻杆内部向后排出。内排屑深孔钻适合加工直径 20mm以上、深径比不超过100的孔。 由于内排屑深 孔钻可以避免 切屑划伤孔壁 故加工质量较 高，精度达 IT9-7，Ra值 达3.2μm。
套料钻：中空结构，切削刃分布在四周，加工孔时它只切出
一个环形的孔，而中间留下的料芯可二次使用。适于加工直 径大于60mm的深孔及贵重材料。新型孔Βιβλιοθήκη 工刀具新型孔加工刀具完
谢谢！
毕
三、锪孔及其它孔加工刀具
用锪钻（或其他代用刀具） 加工沉头孔的方法称为锪孔。 锪孔钻有平底锪钻和锥面锪 钻。也可以用麻花钻刃磨掉 两主刃形成。
扁钻
轴向尺寸小、刚性好，结构简单、制造容易，便于采用先进 刀具材料，换刀方便，适用于数控机床，尤其在加工大直径孔 （D>38mm）时，更是比麻花钻经济。
钻同一圆周上4个孔组合机床设计说明书
江苏大学京江学院毕业设计（设计）说明书设计（论文）题目曲轴箱体前端面8×M8孔钻孔专用机床设计（加工部位在a视图）进行日期2011年03月14日至2011年06月10日学生姓名：专业班级：机械设计制造及其自动化J机械0702指导教师：系主任：前言摘要 (Ⅰ)Abstract (Ⅱ)1 绪论 (1)1.1 机床在国民经济的地位及其发展简史 (1)1.2 组合机床的国内、外现状 (3)1.2.1 国内组合机床现状 (3)1.2.2 国外组合机床现状 (4)1.3 机床设计的目的、内容、要求 (6)1.3.1设计的目的 (6)1.3.2 设计内容 (6)1.3.3 设计要求 (6)1.4 机床的设计步骤 (7)1.4.1调查研究 (7)1.4.2 拟定方案 (7)1.4.3 工作图设计 (7)2 零件分析 (8)2.1 零件的结构特点及其技术要求 (8)2.1.1 零件结构特点 (8)2.1.2 技术要求 (8)2.2. 零件的生产批量及其机床的使用 (9)2.2.1 零件的生产批量 (9)2.2.2 机床的使用条件 (9)2.3 零件工艺方案 (9)1.3.1 生产工艺方案 (9)3 组合机床的总体设计 (10)3.1 组合机床方案的制定 (10)3.1.1制定工艺方案 (10)3.1.2 确定组合机床的配置形式和结构方案。
(11)3.2 确定切削用量及选择刀具 (12)3.2.1 确定工序间余量 (12)3.2.2 选择切削用量 (13)3.2.3 确定切削力、切削扭矩、切削功率 (13)3.2.4 选择刀具结构 (14)3.3钻孔组合机床总设计“三图一卡”的编制 (14)3.3.1 被加工零件工序图 (15)3.3.2 加工示意图 (17)3.3.3 机床联系尺寸图 (21)3.3.4 生产率计算卡 (24)3.4 多轴箱的设计 (26)3.4.1 绘制多轴箱设计原始依据图 (26)3.4.2 齿轮模数选择 (27)3.4.3 多轴箱的传动设计 (27)3.4.4 绘制传动系统图 (30)3.4.5 传动零件的校核 (31)2.5 确定机械重块平衡机构 (35)4 夹具设计 (37)3.1 机床夹具的概述 (37)3.1.1机床夹具的组成 (37)3.1.2机床夹具的类型 (37)3.2夹紧方案和夹紧元件的设计 (38)3.3夹具的性能及优点 (38)3.4夹具体的设计 (38)3.5夹具精度分析计算 (39)3.6 夹具操作的简要说明 (40)5 结论 (41)参考文献 (42)致谢 (43)前言组合机床是以通用部件为基础，配以少量专用部件，对一种或若干中工件按预先确定的工序进行加工的机床。
变速箱钻-扩-绞工位组合机床设计-任务书
毕业论文﹙设计﹚任务书一、毕业论文﹙设计﹚题目变速箱钻-扩-绞工位组合机床设计二、毕业论文﹙设计﹚工作自__2013年_3_月__7 日起至__2013_年 6月_24日止三、毕业论文﹙设计﹚进行地点: 校内四、毕业论文﹙设计﹚的内容要求：组合机床是由大量通用部件及少量专用部件组成的，适用于工序集中情况下的专用机床。
由于具有加工精度稳定，工作可靠，生产效率高和经济效益好的特点，因此广泛适用于大批量生产的场合。
设计一台组合机床，年生产量25万件，每年250天工作日，每日两班制，能够完成机床变速箱平面的铣削加工，并可供厂家生产同类产品。
具体任务如下：了解本课题目前有关情况，完成开题报告和英文资料翻译。
1、绘制被加工工件零件图并对其进行工艺分析（A1）；2、拟定零件加工工艺过程；3、绘制主轴箱装配图（A0）；4、绘制组合机床加工示意图（A1）；5、绘制组合机床联系尺寸图（A0）；6、填写生产率计算卡（A4）；7、绘制零件图（A1）；8、编写设计说明书1份。
要求过程详细，计算准确，论据可靠，调理清晰，说明书撰写、排版应符合学校有关规定。
系(教研室)主任签名批准日期接受论文 (设计)任务开始执行日期学生签名变速箱钻—扩—铰工位组合机床设计摘要组合机床是以通用部件为基础组成的半自动或自动专用机床，它一般采用多轴，多刀，多工序，多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。
由于采用通用标准部件，可根据需要灵活配置，缩短了设计和制造周期。
本课题针对汽车变速箱箱体两侧面上孔系的钻-扩-绞这一特定工序而设计的一台专用卧式组合机床。
本次毕业设计中主要对组合机床的整体结构以及多轴箱箱内齿轮传动系统的布置进行了设计运算。
在设计中根据零件箱体两侧同时被加工的特点，采取了双面加工的布置方式；又由于钻-扩-绞复合加工的工艺要求采取多工位复合式机床。
主轴箱的运算主要是依据被加工孔的工艺要求选取合适的切削用量,在充分数据计算的基础上对标准通用零件做了选择，绘制了三图一卡，并依据被加工孔系结构较紧密的特点，灵活地布置传动轴的位置，最后结合生产率的要求等设计了结构合理的多轴箱。
设计一台钻镗两用组合机床地液压系统
课程设计说明书钻镗两用组合机床液压系统学院：机械与车辆学院专业：姓名：指导老师：机械工程及自动化专业学号：职称：中国·珠海二○一二年五月北京理工大学珠海学院课程设计任务书学生姓名：专业班级：机械工程及自动化指导教师：工作部门：机械与车辆学院一、课程设计题目设计一台钻、镗两用组合机床的液压系统，要求液压系统完成“快进→工进→快退→停止”的工作循环及工件的定位与夹紧。
已知：最大切削力为12000N，运动部件自重为18000N，工作台快进行程为200mm，工进行程为200mm，快进、快退速度为5m/min，工进速度为20—100mm/min，加、减速时间为0.2s，导轨为平导轨，静摩擦系数为0.2，动摩擦系数为0.1。
工件所需夹紧力不得超过6000N，最小不低于3330N，由松开到夹紧的时间为1s，夹紧缸的行程为40mm。
二、课程设计内容液压传动课程设计一般包括以下内容：(1) 明确设计要求进行工况分析；(2) 确定液压系统主要参数；(3) 拟定液压系统原理图；(4) 计算和选择液压元件；(5) 验算液压系统性能；(6) 结构设计及绘制零部件工作图；(7) 编制技术文件。
三、进度安排四、基本要求(1) 液压传动课程设计是一项全面的设计训练，它不仅可以巩固所学的理论知识，也可以为以后的设计工作打好基础。
在设计过程中必须严肃认真，刻苦钻研，一丝不苟，精益求精。
(2) 液压传动课程设计应在教师指导下独立完成。
教师的指导作用是指明设计思路，启发学生独立思考，解答疑难问题，按设计进度进行阶段审查，学生必须发挥主观能动性，积极思考问题，而不应被动地依赖教师查资料、给数据、定方案。
(3) 设计中要正确处理参考已有资料与创新的关系。
任何设计都不能凭空想象出来，利用已有资料可以避免许多重复工作，加快设计进程，同时也是提高设计质量的保证。
另外任何新的设计任务又总有其特定的设计要求和具体工作条件，因而不能盲目地抄袭资料，必须具体分析，创造性地设计。
减速器底座卧式双面钻组合机床设计(含夹具)
减速器底座卧式双面钻组合机床设计（含夹具）摘要应用组合机床加工大批量零件，快捷高效，生产效率高是机械加工的发展方向。
本次设计任务是：减速器底座双面钻孔组合钻床及夹具设计。
设计过程主要阐述了组合钻床的工作原理，设计过程，与通用机床和普通专用机床相比的优越性，并对其夹具进行设计和计算。
本课题设计的基本任务是完成机械部分的设计，主要有机床联系尺寸图、夹具装配图以及重要零件的绘制。
在设计过程中根据实际情况取得相关数据，参考有关资料，吸取前人的设计经验，并根据客观实际和掌握的现有知识进行改进。
夹具分为通用夹具,专用夹具,组合夹具,模块化夹具和自动线夹具。
机床夹具是在机械制造过程中，用来固定加工对象，使之占有正确位置，以接受加工或检测并保证加工要求的机床附加装置。
夹具有四部分组成：夹具体，定位元件，导向元件及夹紧元件。
关键词：夹具，组合机床，减速器Reducer base horizontal double auger combination machine toolsdesign (including fixture)ABSTRACTApplication combination machine tools machining large parts, efficient, high production efficiency is the development direction of mechanical processing. This design task is: reducer base double-sided drilling combination drilling and fixture design. Design process mainly expounds the working principle, combination drilling machine design process and compared the superiority of fixture design and calculation. This topic design basic task is to finish the design of mechanical part, mainly has machine dimension print, contact the fixture and important parts assembly drawing.In the design process obtained according to the actual situation of relevant data, consult the relevant material, according to the objective reality and master of the existing knowledge to improve.Fixture is divided into general fixtures, special jig, modular fixture, modular fixture and automatic line jig. The machine tool's fixture in mechanical manufacturing process is to fix the processing object, to accept the processing or detection and ensure the machine processing requirements additional device. Clip has four parts: clip specific, positioning components, to components and clamping components.KEY WORDS: Fixtures, combination machine tools, speed reducer目录前言 (1)第1章绪论 (3)1.1 组合机床概述 (3)1.2 该课题研究的目的和意义 (3)1.3 组合机床发展史 (3)1.4 国内外该研究技术现状 (4)1.5 机床设计的目的、内容、要求 (5)1.5.1 设计的目的 (5)1.5.2 设计内容 (6)1.5.3 设计要求 (6)1.6 机床的设计步骤 (6)1.6.1调查研究 (7)1.6.2 拟定方案 (7)1.6.3 工作图设计 (7)第2章零件分析 (9)2.1 零件结构特点 (9)2.2 技术要求 (9)第3章组合机床总体设计 (10)3.1 结构方案分析和方案的选择 (10)3.2 选择定位基准的原则及应注意的问题 (10)3.3 确定夹压位置应注意的问题 (10)3.4 工艺分析 (10)3.5 确定机床的配置形式 (11)3.5.1 不同配置形式组合机床的特点及适应性 (12)3.5.2 不同配置形式组合机床的加工精度 (12)3.5.3 选择机床配置形式应注意的问题 (12)3.6 组合机床设计 (13)3.6.1 切削用量的确定 (13)3.6.2 确定切削力、切削扭矩、切削功率 (14)3.6.3 选择刀具结构 (15)3.6.4 导向结构的选择 (15)3.6.5 确定主轴类型、尺寸、外伸长度 (17)3.6.6 选择刀具接杆 (17)3.6.7 确定加工示意图的联系尺寸 (18)3.6.8 工作进给长度的确定 (18)3.6.9 快进长度的确定 (19)3.6.10 机床尺寸联系图 (19)第4章夹具设计 (23)4.1 夹具概述 (23)4.1.1 夹具分类 (23)4.1.2 机床夹具的现状 (23)4.1.3 现代机床夹具的发展方向 (24)4.2 夹具设计任务 (24)4.3 零件分析 (25)4.4 定位机构 (25)4.4.1 支撑板 (26)4.4.2 伸缩式定位销 (27)4.5 夹紧机构 (28)4.6导向装置的选择 (30)4.7 机床夹具的总体形式 (31)4.7.1 确定夹具体 (31)4.7.2 确定联接体 (32)4.7.3 夹具体的总体设计图 (32)4.8绘制夹具装配图 (32)4.9定位误差计算 (35)4.9.1定位误差 (35)4.9.2 产生定位误差的原因 (35)4.9.3 定位误差的计算 (36)4.10夹紧力计算 (36)4.11夹具精度分析计算 (37)4.12夹具的性能及优点 (38)结论 (39)谢辞 (40)参考文献 (41)前言组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定形状和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。
组合机床说明书.
目录1. 前言 (1)1．1 组合机床概述 (1)1．2 组合机床的优点 (1)1．3毕业设计的目的 (2)1．4 组合机床的设计步骤 (2)1．5 本次设计方案与技术路线 (4)2．拟订组合机床总体方案 (5)2．1 零件分析 (5)2．2 影响组合机床方案的因素 (7)2．3 确定机床的配置形式 (7)2．4 确定切削用量及刀具的选择 (7)3．组合机床总体设计—三图一卡 (9)3．1 被加工零件工序图的绘制 (9)3．2 加工示意图的绘制 (9)3．3 机床联系尺寸图的绘制 (13)3．4 编制生产率计算卡 (16)4．夹具设计 (19)4．1 定位元件 (19)4．2 夹具机构 (20)5．主轴箱设计 (23)5．1 绘制主轴箱原始依据图 (23)5．2 主轴结构型式的选择与动力计算 (24)5．3 传动系统的设计与计算 (25)6．其它 (26)6．2 机床精度及检测 (27)6．3 机床调整 (27)6．4 机床的维护和保养 (27)参考文献 (28)1. 前言1.1 组合机床概述随着加工工件的复杂化，批量化，以及在生产中所追求的高经济效益。
在单独的机床上已不能完成所有加工，这就要考虑到加工的专业化，即在加工一个工件的某些面孔等时配置一套专门的刀具夹具等。
组合机床就是根据工件需要，以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成的一种高效专用机床。
通用部件是组成组合机床的基础，用来实现机床切削运动的通用件。
如单轴工艺切削头，传动装置，动力箱，进给滑台等为动力部件。
用以安装动力部件的通用部件如侧底座，立柱，立柱底座为支撑部件。
目前组合机床主要用于平面加工和孔加工两类工序，平面加工包括铣平面，车端面。
孔加工包括钻.扩.铰孔以及倒角，切槽，攻螺纹滚压孔等。
随着综合自动化的发展，其工艺范围正在扩大到车外圆，行星铣削，拉削，推削，磨削，研磨及抛光，冲压等工序，此外还可以完成焊接热处理，自动装配和检测，清洗和零件分类以及打印等非切削工艺。
组合机床夹具设计
前言组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定形状和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。
组合机床一般采用多轴、多刀、多任务序、多面或多任务位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。
由于通用部件已经标准化和系列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。
因此，组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用以组成自动生产线。
机床夹具的作用可归纳为以下四个方面：1. 保证加工精度机床夹具可准确确定工件、刀具和机床之间的相对位置，可以保证加工精度。
2. 提高生产效率机床夹具可快速地将工件定位和夹紧，减少辅助时间。
3. 减少劳动强度采用机械、气动、液动等夹紧机构，可以减轻工人的劳动强度。
4. 扩大机床的工艺范围利用机床夹具，可使机床的加工范围扩大，例如在卧式车床刀架处安装镗孔夹具，可对箱体孔进行镗孔加工。
机械制造装备设计课程设计是机械设计中的一个重要的实践性教学环节，也是机械类专业学生较为全面的机械设计训练。
其目的在于：1. 培养综合运用机械设计基础以及其他先修课程的理论知识和生产实际知识去分析和解决工程实际问题的能力，通过课设训练可以巩固、加深有关机械课设方面的理论知识。
2. 学习和掌握一般机械设计的基本方法和步骤。
培养独立设计能力，为以后的专业课程及毕业设计打好基础，做好准备。
3.具有运用标准、规范手册、图册和查询有关设计资料的能力。
目录摘要 (I)ABSTRACT ....................................................................................... I I 1 绪论.. (1)1.1 组合机床概述 (1)1.2 该课题研究的目的和意义 (1)1.3 组合机床夹具发展史 (1)1.4 现代机床夹具的发展方向 (1)2 零件分析 (3)2.1 零件结构特点 (3)2.2 技术要求 (3)2.3 结构方案分析和方案的选择 (3)2.4 选择定位基准的原则及应注意的问题 (3)2.5 确定夹压位置应注意的问题 (3)2.6 工艺分析 (4)3 工艺参数的确定 (5)3.1 切削用量的确定 (5)3.2 确定切削力、切削扭矩、切削功率 (5)3.3 选择刀具结构 (6)3.4 导向结构的选择 (7)3.5 工作进给长度的确定 (8)3.6 快进长度的确定 (8)4 夹具设计 (9)4.1 夹具概述 (9)4.1.1 夹具分类 (9)4.1.2 机床夹具的现状 (9)4.2 夹具设计任务 (10)4.3 零件分析 (10)4.4 定位机构 (10)4.4.1 支撑板 (11)4.4.2 伸缩式定位销 (12)4.5 夹紧机构 (13)4.6 导向装置的选择 (14)4.7 机床夹具的总体形式 (16)4.7.1 确定工作台 (16)4.7.2 确定夹具体 (17)4.7.3 确定联接体 (17)4.7.4 夹具体的总体设计图 (17)4.8 绘制夹具装配图 (17)4.9 定位误差计算 (19)4.9.1 定位误差 (19)4.9.2 产生定位误差的原因 (20)4.9.3 定位误差的计算 (20)4.10 夹紧力计算 (21)4.11 夹具精度分析计算 (21)4.12 夹具的性能及优点 (22)结论 (24)谢辞 (25)参考文献 (26)减速器箱盖钻孔组合机床的夹具设计摘要本课题设计任务是：减速器箱盖双面钻孔组合钻床的夹具设计。
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三、液压回转工作台
转位循环过程：
自锁销脱开及回转台抬起 回转台回转及缓冲 回转台反靠 回转台夹紧
回转台循环结束，由于KP得电：
KP得电→K7得电→接通动力箱工作循环。
销脱开台抬起 电
按SB4 ST1被压 YA5得
台回转及缓冲
台反靠
台抬起→压下ST5→YA7得 ST6复位→K5得电 缓：近终点→ →YA7断 压下ST6 K5断 →YA8得 K4得电→YA9
台转 缓冲
台夹紧、离合器开 电
→压下ST7→K6得→YA6得 →压下、夹紧→KP得→K7得 YA8、YA9断→液缸卸压 YA10得电
齿条缸复位
缸5G压ST8→YA8得电→ 齿条缸活塞退回→压下ST9 →电器均断电→离合器合
YA8使YV5右位
YV3(右)→缸2G上 YV5(中)截止 JF 液 YV6(左)→缸5G下 回：缸2G下→YV3(右) →油箱 缸3G上 缸4G左 缸4G右→YV4(右)→YV5(中)→油箱 缸5G上腔弹簧被压缩 离合器脱开
第三章
钻扩铰组合机床
第一节 第二节 第三节 第四节
概述 机床的传动及结构 机床的液压传动与电气控制系统 组合机床的PC控制
本 章 重： 点
1.学习一台自动加工设备的机、电、液控系统 及其之间的相互关系。
2. PC技术在机电系统中应用的基本思路。
组合机床:以系列化、标准化的通用部件为基础，配以 少量的专用部件组成的专用机床。
24V + -
L
M
24V - +
三、梯形图的经验设计法与继电器电路转换法
1.梯形图中的基本电路 介绍数字量控制系统经验设计法中常用的基本电路。 (1)起动保持停止电路与置位复位电路 起保停电路的主要特点:具有‘‘记忆”功能。 如图，I0.0 起动信号; I0.1 停止信号 I0.0 按下起动按钮 接通 Q0.0的线圈“通电”,同 Q0.0 时 I0.1 接通 ,形成自锁。∴放开起动按钮时 , Q0.0仍为ON。 Q0.0 按下停止按钮 断开 Q0.0的线圈“断电”,同 时 断开。以后即使 放开停止按钮， Q0.0 的线圈仍“断电”。这 图3-22 种功能也可用置位(S)、 复位（R)电路实现。
一、电气控制主回路
M1为主电动机；M2为液压泵电动机；M3为冷却泵电
动机。 SB2同时接通KM1和KM2，起动M1和M2 SA4单独起动主电动机（SA4合、按SB2接通KM1）。 SA3单独起动液压泵电动机（SA3合、按SB2接 通KM2）。 S置“1”位，SB3起动冷却泵电机。 S置“2”位，动力箱开始工进时，K2合、起动冷却泵 电机。 电源接通，指示灯HL点亮，直到M2起动，HL熄灭。
工作台抬起：液压
缸→杠杆→花盘中 心轴→抬起花盘。
工作台旋转：液压
回转装置→联轴器→ 主动齿轮轴→花盘中 心齿轮→中心套→花 盘
花盘中心套和铜套形 成滑动支承。 花盘轴向力由工作台 体上平面支承。
工作台定位：
花盘上的定位销压下浮动定 位块后，花盘反转（反靠），由 定位销及浮动定位块的侧面靠紧 定位。定位后，浮动定位块触动 其后部的微动开关，发出已定位 信号。
传动齿轮在轴向
有4种安装位置 （Ⅰ～Ⅳ）。 钻孔轴向切削力 由主轴前端推力 球轴承承受。 主轴径向采用球 轴承支承。 中间轴采用锥滚 子轴承。
3.主轴箱润滑 润滑泵结构： 壳体内的定子内外圆偏心，转子上装有两个径向 叶片，弹簧始终使叶片与定子内表面压紧。 润滑泵工作原理： 转子顺时针转动，叶片 3 右面的油腔体积逐渐增 大，造成真空，从吸油管吸入油液，叶片 3左面油腔 的液体，当与排油口接通后，油腔体积逐渐变小，形 成压力，油液从排油口中压出。 润滑泵由主轴箱 中齿轮带动，油液经 配油器送至箱体内各 轴承孔处，淋在轴承 及齿轮上。
Q× . ×
入
信
号
元件 I/O号
输
信号定义
出
信 号
元件
I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 I0.6 I0.7 I1.0 I1.1 I1.2 I1.3 I1.4
SB1 SA1 SB0 ST1 ST3 ST4 ST5 ST6 ST7 ST8 ST9 KM2 KP
Q0.0 Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.4 Q0.5 Q0.6 Q0.7 Q1.0 Q1.1 Q2.0 Q2.1 Q2.2 Q2.3
台夹 离合开
进： 泵
进：泵→JF →YV5(右)→ YV4(右)→4G(右) 回：4G(左)→YV5(右)→油箱 断电后，回油： 4G左 4G右→YV4右→YV5中→油箱 5G下→YV6右→油箱
四、循环控制 整个自动循环由按扭SB4起动。 动力箱当K7得电和ST9被压下后起动。 可用按钮SB1停止自动循环（KM1，KM2，KM3断）。 电容器C1用于保护ST9触点不被烧蚀（因ST9与多个电
二、 机床的电气控制原理
电气控制原理图
PC输入、输出外部接线图
急停 自/手转换
分手/自动控制 手动：开关型，用于 调整、维修 自动：PC输出，运行 输入信号接在输入 模块上 IN→I 输出信号接在输出 模块上 OUT→Q
自动循环 动力箱原位 快/工进转换 动力箱终位 工作台抬起
工作台分度 工作台反靠
HL1 HL2 HL3 K1 K2 YA1 YA2 YA3 YA5 YA6 YA7 YA8 YA9 YA10
动力箱原位指示 工作台原位指示 工作台夹紧指示 主轴刀具转动 冷却泵起动 动力箱下降 动力箱上升
动力箱工进
工作台抬起、销脱开 工作台落下、销锁紧 工作台回转 齿条缸复位 工作台缓冲 离合器脱开
(2)用计数器扩展定时器的定时范围
S7-200的定时器最长的定时时间为3176.7s。 可用计数器定时，最大的定时时间为3176.7min。 如需要更长的定时时间，可使用图示的电路。 I0.2为OFF时 T37和C4处于复位状态。 I0.2为ON时 T37开始定时 其常闭触点断开，解除 对C4的复位。 3000S后T37定时时间 到 其常闭触点断 开，使自己复位。 复位后T37的当前值 变为0，同时其常闭 触点接通 自己的 线圈重新“通电”， 又开始定时。 图3-23
特点：结构简单，生产率和自动化程度高。
第一节 概
一、机床加工范围
述
工件：某轮盘工件上12个孔的钻扩铰 工位：第一工位：钻孔 第二工位：扩孔 第三工位：铰孔 第四工位：装卸
二、机床总布局及工作循环 组成：立柱、底座、液压回转台、液压滑台、主轴箱、动力箱、
液压系统和电控系统。
主要部件的功用：
主轴箱按工件位置及加工面要求设有 12×3 把刀具，动力箱 运动经过分配后分别驱动刀具。 图3－3。 液压滑台推动主轴箱升降完成刀具进给。 液压回转台的旋转实现工件工位的转换。
液
进:泵→YV1阀(右)→ 缸1G下腔 回:缸1G上腔→ YV1阀(右) →油箱
动力箱手动调整：
动力箱点动 S1置“2”位 按SB5→K1得电→YA1,YA3通电→快进 松开SB5→动力箱停止（无自保） 动力箱复位 按SB6→K3得电→YA2得电→动力箱快退→ 压下ST1→K3断→动力箱停止。
工作台自锁：
油缸内弹簧顶起自锁销,将定 位销靠紧在浮动定位块上。 油缸通压力油、压下自锁 销、解除自锁。
液压传动装置： 油缸左（或右）腔进油 齿条移动 齿轮转动 端齿离合器（合上时） 输出轴。 打开端齿离合器，使油缸复位，为下次转动作准备。
第三节
机床的液压传动与电气控制系统
液压系统是机械与电控系统联系的桥梁，电控信号是通过 液压系统驱动机械部件的。 本例除36把刀具的运动是电动机驱动外，其余动作均由 液压驱动。
离合器脱开 齿条缸复位 液压泵起动 工作台夹紧
SB1 SA1 SB0 ST1 ST3 ST4 ST5 ST6 ST7 ST8 ST9 KM2
I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 I0.6 I0.7 I1.0 I1.1 I1.2 I1.3 KP I1.4
Q0.0 Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.4 Q0.5 Q0.6 Q0.7 Q1.0 Q1.1 Q2.0 Q2.1 Q2.2 Q2.3
磁铁动作相关）。
电气图
第四节
一、 PC输入输出信号
组合机床的PC控制
用PC控制取代继电器接触器控制，增大机床的灵活性和自动化程度。 按钮、位置及状态信号为输入信号 I× . × 指示灯、电磁铁、电机等动作信号为输出信号
PC输入输出信号表
输
I/O号 信号定义 事故停机 自动/手动方式转换 自动循环开始 动力箱原位 动力箱快工进转换 动力箱进给终点位 工作台抬起 工作台分度到位 工作台反靠到位 离合器脱开 齿条缸复位 液压泵电机起动 工作台夹紧压力
二、刀具主轴
弹簧涨套7用于夹 紧直柄钻头。 调节螺母（3和5） 少量调整接杆的 轴向位置。
三、液压动力滑台
用于实现刀具的进给运动，采用标准型液压滑台 组成： 滑座+滑台体+液压缸 液压缸后端固定在滑座上，维修时可从滑座中抽出； 缸体固定，活塞杆移动； 滑座安装在立柱上，滑台上面装主轴箱； 导轨为矩形截面，刚度高，承载能力强； 终端调节螺钉调整滑台极限位置。
YV1阀中间位
（缸1G下腔封闭）
YA1使YV1阀处左位 YA3使YV2阀处左位 进:泵→YV1阀(左)→ 缸1G上腔 回:缸1G下腔→ YV1阀(左) →YV2阀(左)→缸1G上腔 （差动连接）
YA3断电使YV2处右位 （YV1仍是左位） 进:泵→YV1阀（左) →缸1G上腔 回:缸1G下腔→ YV1阀（左) →节流阀L2→油箱
四、立柱及底座
立柱用于安装动力滑台。 立柱内悬挂平衡重（液：钢丝 绳、机：链条）。 平衡重为移动部件重量的75～ 85％。 底座采用标准件。