回转窑和余热锅炉系统的冶炼及热力学计算
回转窑系统的设计计算
若以窑加窑尾预热系统为平衡范围，一般要取得如下原始数据：
生料：生料用量、化学组成、水分、入窑温度； 燃料：燃料成分、工业分析和入窑温度； 风：一、二次风的比例和温度、空气过剩系数、漏风系数、 废气量与温度； 料损：飞灰量、飞灰温度和烧失量；收尘效率； 热损失：窑体散热、熟料带走热； 熟料形成热：可根据熟料形成过程中的各项化学热效应求得， 也可用经验公式计算或直接选定。
m gsL 100 mr A y a 100 Ls
mgsL
Ay
Ls
——干生料理论消耗量，kg/kg熟料； ——燃料应用基灰分含量，%； a——燃料灰分掺入熟料中的量，%； ——生料的烧失量，%。
②入窑回灰量和飞损量：
m yh mh
mFh m fh m yh
式中：
m yh
——入窑回灰量，kg/kg熟料； ——出预热器飞灰量，kg/kg熟料； ——出收尘器飞灰损失量，kg/kg熟料； ——收尘器、增湿塔综合收尘效率，%。
式中：
2.52 0.762
L
G——熟料小时产量，t/h； K——系数，K=0.114～0.119。
4、南京化工学院推荐公式 1986年，南京化工学院汇总了世界上54个国家，从1951 年到1984年投产的617台各悬浮预热器和分解窑的生产数据或 设计资料，利用微机进行产量回归分析，得到了旋风预热器 窑、立筒预热器窑和预分解窑三组产量计算公式。参见P109 表2-29。 5、我国水泥工业设计院，根据国内窑的生产资料统计，推 荐的湿法窑生产能力计算公式：
y y QrR mr QDW M r QDW / 1000G （kJ/kg熟料）
式中：
mr
——单位熟料烧成实用总燃料量，kJ/kg熟料； M r ——窑系统小时总耗实物燃料量，kJ/h熟料； G——熟料小时产量，t/h；
回转窑系统的热力学模拟与控制策略
回转窑系统的热力学模拟与控制策略回转窑是一种常见的工业设备，广泛应用于水泥、化工等领域。
如何进行回转窑系统的热力学模拟与控制策略的研究，对于提高生产效率、降低能耗、改善产品质量具有重要意义。
热力学模拟是指通过建立数学模型，模拟回转窑内部的温度、压力、物质转化等关键参数的变化过程，以预测系统的动态特性。
在热力学模拟中，有两个核心问题需要解决：一是如何建立准确的数学模型；二是如何进行模型参数的辨识与调整。
回转窑系统是一个复杂的多物理场耦合系统，因此建立准确的数学模型是热力学模拟的基础。
首先，需要考虑回转窑内部的热传导、辐射传热以及与外部的传热耦合等问题。
其次，需要对物料在回转窑内的物质转化过程进行建模，包括煤粉的燃烧、石灰石的脱碳等。
最后，还需要考虑回转窑内部气氛的变化对系统热力学行为的影响。
通过以上的建模过程，可以得出精确的系统状态方程和热力学方程。
然而，由于回转窑系统的复杂性，仅靠数学模型是无法完全准确地模拟系统的行为的。
因此，热力学模拟还需要进行模型参数的辨识与调整。
模型参数的辨识是指通过实验数据，确定数学模型中的各个参数的数值。
在进行模型参数的辨识时，可以利用回转窑实际运行时的温度、压力、物料含量等数据进行拟合。
辨识出的模型参数可以进一步用于模拟系统的行为。
除了热力学模拟外，回转窑系统的控制策略也是关键的研究方向。
回转窑系统的热量分布和温度均匀性对于产品质量的控制至关重要。
过高或过低的温度都会对产品质量造成不良影响。
因此，控制策略的设计需要考虑如何实时监测系统温度，并通过调整燃料供给、风速等参数来实现温度的控制。
传统的控制策略主要依靠经验和经验公式进行调整，缺乏科学依据。
而现代控制策略则借助于先进的控制算法和优化方法，通过在线监测系统的状态，并结合数学模型，自动调整控制参数。
例如，可以引入模型预测控制(MPC)算法，将热力学模型作为预测模型，实时优化控制方案，提高系统的稳定性和响应速度。
总之，回转窑系统的热力学模拟与控制策略研究是提高生产效率、降低能耗、改善产品质量的重要途径。
回转窑系统的设计计算PPT文档共63页
11、用道德的示范来造就一个人，显然比用法律来约束他更有价值。—— 希腊
12、法律是无私的，对谁都一视同仁。在每件事上，她都不徇私情。—— 托马斯
13、公正的法律限制不了好的自由，因为好人不会去做法律不允许的事 情。——弗劳德
14、法律是为了保护无辜而制定的。——爱略特 15、像房子一样，法律和法律都是相互依存的。——伯克
6、最大的骄傲于最大的自卑都表示心灵的最软弱无力。——斯宾诺莎 7、自知之明是最难得的知识。——西班牙 8、勇气通往天堂，怯懦通往地狱。——塞内加 9、有时候读书是一种巧妙地避开思考的方法。——赫尔普斯 10、阅读一切好书如同和过去最杰出的பைடு நூலகம்谈话。——笛卡儿
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回转窑系统的设计计算
标定过低，在设计计算其他附机设备时，可能出现选型小，
在投产后会出现限制窑生产能力的发挥。
标定过高，附机选型可能出现偏大，而窑实际产量达不 到，造成设备能力的浪费。同时给窑生产达标带来困难。
本课程介绍常用的几个计算式：
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1、日本(rì běn)水泥协会推荐 的公式：
G KD1.5 L
式中： G——窑的小时(xiǎoshí)产量，t/h；
D——窑烧成带筒体内径，m；
L——窑有效长度，m； K——系数，因窑型而异，见P108表2-28。
对这个公式，可以从理论上略加分析，即窑的烧成能力主要与气
回转窑系统(xìtǒng)的设计 计算
回转窑系统的设计计算的主要内容，是根据原料 和燃料情况，生产的水泥品种和质量，工厂的自然条 件和生产规模等来确定窑的类型和尺寸，或对已建成 的窑进行产量(chǎnliàng)标定，以及计算单位产品 的燃料消耗量，回转窑系统的重要配套设备，如冷却 机、预热器、分解炉、煤磨、收尘器、喂料装置及通 风设备等也要在窑的产量(chǎnliàng)和燃料消耗量 确定后进行设计计算。
热平衡的范围必须根据回转窑系统的设计或热工测定的目的、要求来 确定。
在回转窑系统热平衡计算时，其平衡范围，可以回转窑、回 转窑加窑尾预热分解系统、或再加冷却机和煤磨作为平衡范围， 范围选得大，则进出口物料、气体温度较低，数据易没定或取得， 但往往需要的数据较多，计算也烦琐。因此一般选回转窑加窑尾 预热分解系统作为平衡范围。
ＬＳＴ——生料石灰标准。
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回转窑热平衡计算
回转窑热平衡计算回转窑热平衡计算是工业生产过程中常见的一种热工计算方法。
回转窑常用于水泥生产过程中的煅烧环节，通过应用热平衡计算，可以确定回转窑的热效率，进一步指导工业生产过程的优化。
本文将详细介绍回转窑热平衡计算的原理和步骤，并以一个实际应用案例进行说明。
回转窑是一种长圆筒形的设备，通常由砌筑的耐火材料和传热设备组成。
在回转窑中，水泥熟料通过滚动和旋转的运动方式逐渐完成水泥熟化过程。
在这个过程中，因为有化学反应的进行和传热，会产生大量的热量。
为了保证回转窑的正常运行和热能的高效利用，需要进行热平衡计算。
回转窑热平衡计算的基本原理是根据能量守恒定律，在回转窑内各部分之间建立热平衡方程组。
热平衡方程组包含两个方程：供热方程和传热方程。
供热方程描述了燃烧器燃料和回转窑材料之间的热量传递关系，传热方程描述了回转窑内部各部分之间的热量传递关系。
1.确定各热能输入和输出项：计算回转窑内的热阻、热流量、热能产生和热能损失等。
2.确定各热平衡系数：根据回转窑的物料流动、气流输送、燃料燃烧等特点，确定各热平衡系数，包括传热系数、比热容、热传导系数等。
3.建立热平衡方程组：根据能量守恒定律，建立回转窑内各部分的热平衡方程组。
这些方程包括供热方程和传热方程。
4.求解热平衡方程组：通过求解热平衡方程组，得到回转窑内各部分的温度分布和能量平衡。
5.分析结果和优化设计：根据计算结果，分析回转窑的热效率和能量损耗，进一步优化设计，提高热能利用效率和降低生产成本。
下面以一个实际应用案例来说明回转窑热平衡计算的具体步骤。
假设一个回转窑，长度为50米，内径为3.6米。
假设该回转窑的热风温度为1200摄氏度，燃料燃烧温度为1800摄氏度。
假设回转窑内的物料和气体都是均匀分布的，且无温度梯度。
回转窑内的热传导系数和比热容分别为0.5 W/(m2·K)和1.0 kJ/(kg·K)。
根据上述假设，可以依次进行以下计算：1.确定各热能输入和输出项：根据回转窑的热能输入和输出情况，计算回转窑内的热阻、热流量、热能产生和热能损失等。
回转窑系统的设计计算
7
产量、直径常用计算公式
北京建材院，NSP窑生产能力：
G=KD2.5L0.762 G-熟料小时产量，t/h K-系数，0.114～0.119
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南京化工学院 新型干法窑产量计算经验公式
1986年，南京化工学院汇总了世界上54个国 家、从1951年到1984年投产的617台各类悬浮预热 器窑和预分解窑的生产数据或设计资料，利用微 机进行产量回归分析，得到表2-29所示的悬浮预 热窑、立筒预热器窑和预分解窑三组产量计算公 式。鉴于在同一规格下，立筒预热器窑产量一般 稍低于旋风预热器窑的产量这一事实，因此专门 建立了一组立筒预热器窑产量公式。
L和L/Di，确定窑的尺寸
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窑型
筒体型式:直筒型、热端扩大型、冷端扩大型、 哑铃型
延长物料在窑内的停留时间 增加窑的有效容积 降低窑内截面风速 提高窑发热能力和熟料产量，降低料耗和热耗 解决回转窑内烧成能力与预烧能力的矛盾
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直径扩大型窑的缺点
扩大处形成不规则通道，破坏了物料在窑 内运动的均衡性，不利于窑的操作
为检验表2-29建立的公式在标定产量中的精确 度，用不同公式对12种大小不同规格的三类窑 的产量进行标定，结果表明，对1984年前投产 的窑都较接近于实际窑产量的平均值。
综合标定结果，发现三类窑的计算公式中，窑 产量G与Di，L之间的相关关系，即G＝f(Di，L) 更接近实际窑的平均产量值，其相关系数比其 他公式的相关系数要高些，故计算产量时，使 用G＝f(Di，L)较合理和可靠。
根据设计任务，按窑单机要求产量G，查图298或表2-29中计算公式（2-82）,（2-86）,（2-90） 计算估计新窑的直径Di
回转窑计算
2. 回转窑（1）设采用下列设计准则：平均气体流速（u 0）= 5.0 m/s废弃物平均停留时间（t m ）= 60 min回转窑体倾斜度（θ）= 1º回转速度（N ）= 0.5 rpm废弃物占炉体体积率（a b ）= 0.23（因在回转窑内该废弃物较易流动，且难燃物不多故此值稍放宽）（2）回转窑的长与直径sin() 2.7630.19m t N L D θ⨯⨯== 燃烧生成气排放量为M t = 36260 kg/hr ，换算成当时约900℃、1atm 的体积排放率，并设该混合气密度为33128.5100.296 kg/m 82.06(900273)PM RT ρ⨯⨯===⨯+，假设气体分子量为28.5：31/36260/0.296122500 Am /hr t t V M ρ===（当时温度下）0214)1(u D V b t ⨯⨯⨯-=πα可得：D = 3.36m ，L = 9.27m（3）窑炉尺寸验核：53224420005400 1.3210 kcal/m hr 3.369.27t vol Q Q D L ππ⨯⨯⨯===⨯⋅⨯⨯⨯⨯，此值虽小一点，但还合理。
（4）排灰量假设炉内总灰量= 总灰分量 - 烟气带走的粉尘量= 5400×0.203 - 5400×0.203×0.2= 877 kg/hr（5）烟气出口温度[废弃物燃烧释热量] = [灰渣带走热量] + [烟气带走热量] + [热损失]并假设：（a）回转窑内有效燃烧效率（以释放热为基准）为95%（b）烟气的平均比热= 0.292 kcal/kg·℃（c）回转窑的整体热损失为废弃物燃烧总释热量的5%（d）灰渣比热= 0.22 kcal/kg·℃（e）灰渣温度等于炉温则2000×5400×（1-0.05）=36479×0.292×(T-25)+877×0.22×(T-25)故烟气出口温度（T）= 924℃3. 二次燃烧室假设：（a）平均气体停留时间（t m）= 2.1s（b）燃油所产的烟气热容量（或比热）= 0.283 kcal/kg·℃（c）空气比热= 0.27 kcal/kg·℃（d）回转窑排放烟气比热= 0.292 kcal/kg·℃（e）燃油过剩空气量= 20%（f）热损失占燃油总释放热量的4%（1）燃料油用量Foil2号燃料油的理论空气量为14.412 kg空气/kg燃料，燃烧后的烟气排放量为18.293 kg空气/kg燃料，另外回转窑内燃烧所需空气量3.238×0.3 = 0.9714 kg/kg，则二次燃烧室的能量平衡式为：[燃油的释热量] = [烟气升温所需热量] + [过剩空气升温所需热量] +[热损失]F oil×9650×(1-0.04) = 18293×F oil×0.283×(1050-25) + 36479×0.292×(1050-924)+ 0.9714×5400×0.27×(1050-25)得：F oil = 706 kg/hr（2）二次燃烧室总空气需求量= [燃料油所需空气量] + [回转窑内燃烧所需空气量]= 14.412×706×1.2 + 0.9714×5400= 17455 kg/hr（3）烟气总排放量Mt2M t2= [回转窑内燃烧生成烟气量] + [燃料油燃烧生成烟气量] + [过剩空气量] = 54640 kg/hr设1000℃下烟气密度为0.3033 kg/m3（含粉尘），则：V t2 = M t2/ρ = 54640/0.3033 = 180110 Am3/hr烟气组成（wt%）O2= 8.85N2= 67.39CO2= 13.27H2O = 8.94SO2= 0.084HCl = 1.04灰渣= 0.401（4）二次燃烧室尺寸[体积] = [滞留时间]×[体积流率] = 2.1×180110/3600 = 105m3二次燃烧室通常建成筒式，设L/D = 2则得：L = 8.12 m，D = 4.06m此二次燃烧室的直径大于回转窑直径0.5m以上，比较合理，利于二炉衔接。
第六节__回转窑系统的设计计算
第六节__回转窑系统的设计计算回转窑是一种用于高温物料处理的设备，广泛应用于水泥生产、冶金、化工等行业。
回转窑系统的设计计算是确保设备正常运行和达到预期效果的关键步骤。
本文将从系统设计和计算两个方面介绍回转窑系统的设计计算。
一、系统设计回转窑系统的设计需要考虑以下几个方面：1.物料性质：首先需要了解待处理物料的性质，如物料的粒度、热值、湿度、化学成分等。
这些参数将决定回转窑的尺寸、转速以及燃烧系统的选型。
2.窑壳尺寸：回转窑的尺寸要能容纳物料并保证物料在窑内的逗留时间足够，以达到预期的处理效果。
窑壳的直径和长度可以根据物料的产量和处理要求确定。
3.冷却系统：回转窑在高温下工作，物料需要经过冷却才能安全卸出。
冷却系统的设计需要考虑冷却效果以及能耗，常见的冷却方式有风冷和水冷。
4.热交换系统：回转窑系统中的热能可以通过热交换器回收利用，以降低能耗。
热交换系统的设计需要考虑回收热量的效果和传热效率。
5.燃烧系统：回转窑常采用燃气或燃油进行燃烧，燃烧系统的设计需要根据物料的热值和产量确定燃料的选择和供应方式。
二、设计计算回转窑系统的设计计算包括对以下几个方面的计算：1.回转速度：回转窑的回转速度直接影响物料在窑内的停留时间，通常根据物料的热解和干燥过程来确定。
停留时间的计算可以根据物料的粒度、窑壳尺寸和回转速度来确定。
2.燃料消耗量：根据物料的热值和产量可以计算出回转窑系统的燃料消耗量。
燃料的选择和供应方式也会影响到燃料消耗量的计算。
3.窑壳内壁的受热面积：回转窑的热交换和物料干燥主要是通过内壁进行的，因此窑壳内壁的受热面积的计算是重要的。
受热面积的计算可以根据窑壳的几何形状和尺寸来确定。
4.热交换效率：如果在回转窑系统中加入热交换器回收热量，需要计算热交换器的热交换效率。
热交换器的设计可以根据物料的热量和流量来确定。
5.冷却效果：回转窑系统的冷却效果主要影响物料的卸出和温度的控制。
冷却效果的计算可以通过物料的温度曲线来确定，根据不同的冷却方式和冷却介质进行计算。
回转窑热平衡计算方法
熟料形成热的理论计算方法
ห้องสมุดไป่ตู้
请认真复习今天的课件 完成课后作业
作业分数计入考试成绩
第十一讲回 转 窑 热 平 衡 计算方法
回转窑热平衡计算方法
四、热量平衡
三
煤在燃烧过程中， 由于氧气不足或加 煤量过大，煤中的 固定炭与烟气中的 CO2反映，使其还原 生成CO，随废气排 空，造成可燃物的 浪费，该现象称之 为化学不完全燃烧；
燃煤由于粒度过大、 燃烧温度不够或燃 烧时间不足，煤中 的固定炭未能完全 燃烬，与煤灰和煤 渣混合一起清除出 燃烧室，造成可燃 物的浪费，该现象 称之为机械不完全 燃烧
第六节回转窑系统的设计计算
第六节回转窑系统的设计计算回转窑是应用广泛的窑炉设备，在水泥、冶金、化工等行业中都有应用。
回转窑系统的设计计算是非常重要的，它直接关系到设备的运行效率和产品质量。
首先，在进行回转窑系统的设计计算时，需要确定回转窑的主要参数，如直径、长度、转速等。
这些参数的确定需要考虑到生产工艺的要求、原料特性、产品品质等因素。
其中，回转窑的直径和长度是两个最重要的参数，它们直接影响到窑内气流的流动情况和物料的停留时间。
其次，需要进行热力学计算。
回转窑是通过燃烧设备提供的热能来进行加热的，所以需要计算出所需的热量。
热力学计算主要包括计算窑内的热量传递、传热系数、有效热量利用等参数。
通过这些计算可以确定燃烧设备的型号、热效率等。
接下来，需要进行物料运动的计算。
回转窑内的物料运动非常复杂，需要考虑到物料的受力情况、挤压和摩擦等因素。
物料的运动计算可以帮助确定窑内的物料流动状况，以及窑内各部位的物料停留时间。
此外，还需要进行转速和驱动功率的计算。
回转窑的转速对于物料运动的速度和停留时间有直接影响，需要进行合理的计算和选择。
同时，根据回转窑的直径和长度，可以确定所需的驱动功率，从而选择合适的驱动装置。
最后，还需要进行安全性和环保性的计算。
回转窑系统的设计计算还需要考虑到设备的安全性和环保性，在设计过程中需要合理地考虑防止烟气、粉尘等污染排放，以及装置的安全运行。
总之，回转窑系统的设计计算是一项综合性的工作，需要考虑到多个因素。
只有合理地进行设计计算，才能保证设备的高效运行和产品的优质产出。
(完整版)回转窑系统热平衡计算
回转窑系统热平衡计算1 热平衡计算基准、范围及原始数据1.1 热平衡计算基准物料基准：一般以1kg熟料为基准；温度基准：一般以0℃为基准；1.2 热平衡范围热平衡范围必须根据回转窑系统的设计或热工测定的目的、要求来确定。
在回转窑系统设计时，其平衡范围，可以回转窑、回转窑加窑尾预热分解系统、或再加冷却机和煤磨作平衡范围。
范围选得大，则进出口物料、气体温度较低，数据易测定或取得，但往往需要的数据较多，计算也烦琐。
因此一般选回转窑加窑尾预热分解系统作为平衡范围。
1.3 原始数据根据确定的计算基准和平衡范围，取得必要的原始数据，这是一项非常重要的工作。
计算结果是否符合实际情况，主要取决于所选用的数据是否合理。
对新设计窑或改造窑来说，主要是根据同类型窑的生产资料，结合工厂具体条件和我国实际情况、合理地确定各种参数；对于生产窑来说，主要通过热工测定取得实际生产中各种参数。
若以窑加窑尾预热系统为平衡范围，一般要取得如下原始数据：生料用量、化学组成、水分、入窑温度；燃料成分、工业分析和入窑温度；一、二次空气的比例和温度；空气过剩系数、漏风系数；废气温度；飞灰量、灰温度及烧失量；收尘器收尘效率；窑体散热损失；熟料形成热等等。
熟料形成热可根据熟料形成过程中的各项物理化学热效应求得，也可用经验公式计算或直接选定。
2 物料平衡与热量平衡计算方法与步骤说明于下：窑型：悬浮预热器窑基准：1kg熟料；0℃平衡范围：窑+预热器系统根据确定的平衡范围，绘制物料平衡图和热量平衡图，如图1和图2所示。
图1 物料平衡图图2 热量平衡图2.1 物料平衡计算 2.1.1 收入项目（1）燃料消耗量 m r （kg/kg 熟料）设计新窑或技术改造时，m r 是未知量，通过热平衡方程求得，已生产的窑，通过热工测定得到。
（2）入预热器物料量 ① 干生料理论消耗量sar r gsL 100100L aA m m --=式中，m gsL —干生料理论消耗量，kg/kg 熟料；A ar —燃料收到基灰分含量，%；a —燃料灰分掺入熟料中的量，%；L s —生料的烧失量，%。
回转窑热平衡设计计算
回转窑热平衡设计计算回转窑是一种重要的水泥生产设备，其热平衡设计计算是确保生产过程中的热平衡稳定的重要环节。
下面将介绍回转窑热平衡设计计算的完整版，包括热量输入和输出的计算方法。
首先是热量输入的计算。
回转窑的热量输入包括燃料燃烧产生的热量和物料的热量。
燃料燃烧产生的热量可以通过燃料燃烧热值和热效率计算得到。
热效率可以通过回转窑的热电耗来确定，热电耗可以通过测量回转窑进出口温度和氧含量来计算。
物料的热量可以通过物料的化学分析和热容计算得到。
然后是热量输出的计算。
回转窑的热量输出主要包括窑气和熟料的散失热量和排放热量。
窑气和熟料的散失热量可以通过测量窑气和熟料的温度、流量和热容来计算。
排放热量主要包括窑尾排放烟气的热量和窑头排放废气的热量，可以通过测量烟气和废气的温度、流量和热容来计算。
在进行热平衡设计计算时，需要考虑热量输入和输出之间的平衡关系，并确保二者之间的差异在可接受范围内。
如果热量输入大于热量输出，回转窑会过热，导致熟料质量下降和设备损坏。
如果热量输入小于热量输出，回转窑会无法达到预定的热解温度，使得熟料无法充分反应，影响生产效果。
为了保持回转窑的热平衡，在设计过程中需要注意以下几点:1.确定燃料的种类和燃烧特性，包括燃料的热值和燃烧热效率。
不同燃料的热值和燃烧热效率会影响热量输入的计算。
2.测量燃料燃烧的氧含量和回转窑的进出口温度，以确定热电耗。
热电耗的准确测量和计算对于热量输入的确定至关重要。
3.测量回转窑的进出口温度、流量和热容，以确定物料的热量。
物料的化学分析和热容是计算物料热量的重要参数。
4.测量窑气和熟料的温度、流量和热容，以确定窑气和熟料的散失热量。
窑气和熟料的温度和流量的准确测量对于热量输出的计算至关重要。
5.测量烟气和废气的温度、流量和热容，以确定排放热量。
烟气和废气的温度和流量的准确测量对于热量输出的计算至关重要。
通过以上的热量输入和输出的计算，可以得到回转窑的热平衡情况。
回转窑系统热平衡计算
回转窑系统热平衡计算回转窑是一种重要的热工设备，广泛应用于水泥生产中。
对于回转窑系统的热平衡计算是评估系统运行状态和发现问题的重要工作。
本文将介绍回转窑系统热平衡计算的基本原理和方法。
物料热量输入是指物料在回转窑中的煅烧过程中释放的热量。
物料热量输入可以通过测量物料的热容量和温度差来计算，即Q=mcΔT，其中Q为热量，m为物料质量，c为物料比热容，ΔT为温度差。
燃料热量是指在回转窑系统中燃烧燃料产生的热量。
燃料热量计算需要考虑燃料的组成、燃烧产生的反应热和燃料的热值等因素。
常用的燃料有煤、天然气和重油等。
计算燃料热量时需要知道燃料的热值和燃烧效率，燃烧效率可以通过燃烧后排放物的含碳量和燃料的理论热值来计算。
烟气热量是指燃料燃烧后剩余的烟气中的热量。
烟气热量计算需要考虑燃料的完全燃烧和燃烧产生的烟气成分等因素。
烟气热量可以通过烟气的排放量、温度和烟气的比热容来计算，即Q=mcΔT。
在回转窑系统的热平衡计算中，还要考虑到热量的传递和损失。
热量的传递主要通过辐射、对流和传导等方式进行，但同时也会有一定的传热损失。
传热损失主要包括窑体表面的散热、未被物料吸收的辐射热量和烟气中的热量损失等。
为了准确计算回转窑系统的热平衡，需要获取系统各个部件的热参数和系统运行数据。
热参数可以通过实验和测试获得，如物料的比热容、燃料的热值和烟气的排放量等。
而系统运行数据则需要通过检测和监控来获取，如物料流量、燃料消耗量和烟气温度等。
在热平衡计算中，还需要考虑到系统的能量守恒原理。
即系统的输入热量等于输出热量，即Qin=Qout。
如果系统的输入热量大于输出热量，则系统处于热超负荷状态；如果系统的输入热量小于输出热量，则系统处于热负荷不足状态。
回转窑系统的热平衡计算是通过上述原理和方法进行的。
通过对系统的热量输入和输出进行计算和分析，可以评估系统的热平衡状态、检测问题和优化系统运行等。
同时，对于不同类型的回转窑系统，还可以通过比较和分析来确定最佳燃料和操作参数等。
回转窑系统的设计计算
在生产中应控制好排气量和排气温度，更主要的是加强废气热的回收。
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②熟料(shú liào) 带走显热
主要与熟料离窑温度有关。回收熟料显热的主要措施是加强(jiāqiáng) 冷却，提高冷却机的热效率。
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4、关于(guānyú)回转窑熟料热耗的综合讨 论
如上所述影响熟料热耗的因素很多，但从总体分析来看，烧成热耗中 影响最大的是热损失。如窑系统(xìtǒng)排出废气带走热、熟料带走热、 窑体表面散热等。
①废气带走热 出窑废气带走热，对回转窑单位热耗的影响很显著，其
热损失量主要由废气量和废气温度决定。
然后根据图可推导得到各项指标与窑尺寸的相关关系。 参见P111表2-30，9个公式。
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6、窑的长径比与窑径的关系(guān xì)：
悬浮(xuánfú)预热器窑： L / Di 21.09Di0.002208
立筒预热器窑
L / Di
17.72
D 0.04162 i
预分解窑：
L / Di 15.36Di0.07923
由于熟料在煅烧过程中，损失了大量的热量，如废气带走的热焓，窑 体向外界散失的热量等，因此，窑的实际热耗比理论热耗高得多。
单位熟料热耗的实际热耗，由下式计算：
QrR mr QDyW M r QDyW / 1000G （kJ/kg熟料）
式中：
mr ——单位熟料烧成实用总燃料量，kJ/kg熟料；
M r ——窑系统小时总耗实物燃料量，kJ/h熟料；
ＬＳＴ——生料石灰标准。
3 回转窑系统热平衡计算
回转窑系统热平衡计算1 热平衡计算基准、范围及原始数据 1.1 热平衡计算基准物料基准：一般以1kg 熟料为基准； 温度基准：一般以0℃为基准； 1.2 热平衡范围热平衡范围必须根据回转窑系统的设计或热工测定的目的、要求来确定。
在回转窑系统设计时，其平衡范围，可以回转窑、回转窑加窑尾预热分解系统、或再加冷却机和煤磨作平衡范围。
范围选得大，则进出口物料、气体温度较低，数据易测定或取得，但往往需要的数据较多，计算也烦琐。
因此一般选回转窑加窑尾预热分解系统作为平衡范围。
1.3 原始数据根据确定的计算基准和平衡范围，取得必要的原始数据，这是一项非常重要的工作。
计算结果是否符合实际情况，主要取决于所选用的数据是否合理。
对新设计窑或改造窑来说，主要是根据同类型窑的生产资料，结合工厂具体条件和我国实际情况、合理地确定各种参数；对于生产窑来说，主要通过热工测定取得实际生产中各种参数。
若以窑加窑尾预热系统为平衡范围，一般要取得如下原始数据：生料用量、化学组成、水分、入窑温度；燃料成分、工业分析和入窑温度；一、二次空气的比例和温度；空气过剩系数、漏风系数；废气温度；飞灰量、灰温度及烧失量；收尘器收尘效率；窑体散热损失；熟料形成热等等。
熟料形成热可根据熟料形成过程中的各项物理化学热效应求得，也可用经验公式计算或直接选定。
2 物料平衡与热量平衡计算方法与步骤说明于下： 窑型：预分解窑 基准：1kg 熟料；0℃ 平衡范围：窑+预热器系统根据确定的平衡范围，绘制物料平衡图和热量平衡图，如图1和图2所示。
图1 物料平衡图 图2 热量平衡图2.1 物料平衡计算 2.1.1 收入项目 （1）燃料消耗量 m r （kg/kg 熟料）设计新窑或技术改造时，m r 是未知量，通过热平衡方程求得，已生产的窑，通过热工测定得到。
（2）入预热器物料量 ① 干生料理论消耗量sar r gsL 100100L aA m m --=式中，m gsL —干生料理论消耗量，kg/kg 熟料；A ar —燃料收到基灰分含量，%；a —燃料灰分掺入熟料中的量，%；L s —生料的烧失量，%。
(完整版)回转窑系统热平衡计算
回转窑系统热平衡计算1 热平衡计算基准、范围及原始数据1.1 热平衡计算基准物料基准：一般以1kg熟料为基准；温度基准：一般以0℃为基准；1.2 热平衡范围热平衡范围必须根据回转窑系统的设计或热工测定的目的、要求来确定。
在回转窑系统设计时，其平衡范围，可以回转窑、回转窑加窑尾预热分解系统、或再加冷却机和煤磨作平衡范围。
范围选得大，则进出口物料、气体温度较低，数据易测定或取得，但往往需要的数据较多，计算也烦琐。
因此一般选回转窑加窑尾预热分解系统作为平衡范围。
1.3 原始数据根据确定的计算基准和平衡范围，取得必要的原始数据，这是一项非常重要的工作。
计算结果是否符合实际情况，主要取决于所选用的数据是否合理。
对新设计窑或改造窑来说，主要是根据同类型窑的生产资料，结合工厂具体条件和我国实际情况、合理地确定各种参数；对于生产窑来说，主要通过热工测定取得实际生产中各种参数。
若以窑加窑尾预热系统为平衡范围，一般要取得如下原始数据：生料用量、化学组成、水分、入窑温度；燃料成分、工业分析和入窑温度；一、二次空气的比例和温度；空气过剩系数、漏风系数；废气温度；飞灰量、灰温度及烧失量；收尘器收尘效率；窑体散热损失；熟料形成热等等。
熟料形成热可根据熟料形成过程中的各项物理化学热效应求得，也可用经验公式计算或直接选定。
2 物料平衡与热量平衡计算方法与步骤说明于下：窑型：悬浮预热器窑基准：1kg熟料；0℃平衡范围：窑+预热器系统根据确定的平衡范围，绘制物料平衡图和热量平衡图，如图1和图2所示。
图1 物料平衡图图2 热量平衡图2.1 物料平衡计算 2.1.1 收入项目（1）燃料消耗量 m r （kg/kg 熟料）设计新窑或技术改造时，m r 是未知量，通过热平衡方程求得，已生产的窑，通过热工测定得到。
（2）入预热器物料量 ① 干生料理论消耗量sar r gsL 100100L aA m m --=式中，m gsL —干生料理论消耗量，kg/kg 熟料；A ar —燃料收到基灰分含量，%；a —燃料灰分掺入熟料中的量，%；L s —生料的烧失量，%。
回转窑和余热锅炉系统的冶炼及热力学计算
回转窑和余热锅炉系统的冶炼及热力学计算朝鲜锌工业集团现有冶炼废渣50万吨左右。
物料组成为:Zn9%, 铅4.9%, 银150g/t.，并且在每天生产中还要排出废渣。
通过焙烧收集技术，可以把锌铅通过焙烧的提取，根据现有原料计算可以提出含量50%左右次氧化锌和氧化铅。
1．介绍-工艺系统朝鲜端川锌厂历年来锌系统产出的锌废渣一直堆存而未处理，为回收其中锌金属及其它有价金属，决定建设2台Ф3×45m锌废渣回转窑，捕集的氧化锌进行浸出、净液、电解最终获得电锌，由于氧化锌的湿法处理系统需要蒸汽，为此厂方决定在回转窑后增设余热锅炉，回收回转窑烟气中的余热，产出低压蒸汽供电锌生产使用。
-生产能力回转窑单台日处理原料200吨，配套收集系统、脱硫系统，每天单台可收集50%的次氧化锌30-35吨，两套设备可以完成日处理400吨原料的计划，每天可收集50%的次氧化锌60-70吨。
-工艺介绍将含锌渣混入无烟粉煤或焦粉,用加料装置进入回转窑内，由于窑内体具有倾斜度和一定的转速，炉料在室内不断运动，配入的还原煤中的碳，在高温作用下，使原料中的Zn还原形成金属锌，在大于1000℃下，锌剧烈挥发成锌蒸汽，并与窑头进入的空气，迅速被氧化成ZnO,氧化锌随烟气一道进入沉降室及余热锅炉。
余热锅炉采用直通式结构，全自然循环，窑尾550℃烟气进入前段膜式水冷壁组成的沉降室，用于冷却和沉降粗烟尘，这部分含氧化锌较低的粉尘可返回配料，后段是带有对流管束的蒸发区，这部分含氧化锌较高的粉尘可直接送入表面冷却器进收集系统，本锅炉设计换热面积约600㎡，出余热锅炉烟气温度为300℃左右，送入表面冷却器，锅炉为支撑式结构。
锅炉清灰采用振打和爆破清灰相结合，对膜式水冷壁，设置一部分高效弹性振打机，对流管束采用脉冲爆破清灰，设置打焦孔。
锅炉保温采用硅酸铝纤维隔热层，加彩钢板作防护层。
烟气通过表面冷水烟道，被冷却至160℃以下，通过引风机进入布袋收尘室，被布袋捕集的氧化锌粒子落入集尘斗，定期排除包装出售或自用。
50t回转窑计算书
N
0.01280
S
0.06567
0.05188 0.01379
CL -0.01397
-0.00587 -0.01104
0.01174
F
-0.00014
-0.00006 -0.00011
0.00012
A
0.02894
W
0.30539
0.26046
合计 3.87078 0.58259 0.81242
3.07071 0.01379 0.01174 0.00012
符号 t1 h1 T2 t2 h2 Q水 T1 Q1 V1 ⊿a
⊿VK ⊿QK
Q2 ⊿T q Q G Vk ⊿QK V2 D f W t
急冷塔计算 单位 ℃ kJ/kg ℃ ℃ kJ/m3 kJ/h ℃
Kcal/h Nm3/h
Nm3/h kJ/h kJ/h
% kJ/h kg/h Nm3/h kJ/h Nm3/h
符号 T1 Vy1 Q1
Q11 ⊿a ⊿VK ⊿QK T1 Q2 Q21 Q2
G G1 D f W G2 Vk Vy2
干式脱酸塔计算 单位 ℃ Nm3/h
Kcal/h Kcal/h
Nm3/h kJ/h ℃ kJ/h kJ/h kJ/h kg/h kg/h
m m2 m/s kg/h Nm3/h Nm3/h
重量（kg/h）
热量
入口
废物
2083.33
助燃空气
12512.2857
辅助燃料
助燃空气
合计
14595.6190
30787630.21 189368.07 0 0
30976998.28
出口 烟气 灰渣 散热损失 CO 总计
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回转窑和余热锅炉系统的冶炼及热力学计算朝鲜锌工业集团现有冶炼废渣50万吨左右。
物料组成为:Zn9%, 铅4.9%, 银150g/t.，并且在每天生产中还要排出废渣。
通过焙烧收集技术，可以把锌铅通过焙烧的提取，根据现有原料计算可以提出含量50%左右次氧化锌和氧化铅。
1．介绍-工艺系统朝鲜端川锌厂历年来锌系统产出的锌废渣一直堆存而未处理，为回收其中锌金属及其它有价金属，决定建设2台Ф3×45m锌废渣回转窑，捕集的氧化锌进行浸出、净液、电解最终获得电锌，由于氧化锌的湿法处理系统需要蒸汽，为此厂方决定在回转窑后增设余热锅炉，回收回转窑烟气中的余热，产出低压蒸汽供电锌生产使用。
-生产能力回转窑单台日处理原料200吨，配套收集系统、脱硫系统，每天单台可收集50%的次氧化锌30-35吨，两套设备可以完成日处理400吨原料的计划，每天可收集50%的次氧化锌60-70吨。
-工艺介绍将含锌渣混入无烟粉煤或焦粉,用加料装置进入回转窑内，由于窑内体具有倾斜度和一定的转速，炉料在室内不断运动，配入的还原煤中的碳，在高温作用下，使原料中的Zn还原形成金属锌，在大于1000℃下，锌剧烈挥发成锌蒸汽，并与窑头进入的空气，迅速被氧化成ZnO,氧化锌随烟气一道进入沉降室及余热锅炉。
余热锅炉采用直通式结构，全自然循环，窑尾550℃烟气进入前段膜式水冷壁组成的沉降室，用于冷却和沉降粗烟尘，这部分含氧化锌较低的粉尘可返回配料，后段是带有对流管束的蒸发区，这部分含氧化锌较高的粉尘可直接送入表面冷却器进收集系统，本锅炉设计换热面积约600㎡，出余热锅炉烟气温度为300℃左右，送入表面冷却器，锅炉为支撑式结构。
锅炉清灰采用振打和爆破清灰相结合，对膜式水冷壁，设置一部分高效弹性振打机，对流管束采用脉冲爆破清灰，设置打焦孔。
锅炉保温采用硅酸铝纤维隔热层，加彩钢板作防护层。
烟气通过表面冷水烟道，被冷却至160℃以下，通过引风机进入布袋收尘室，被布袋捕集的氧化锌粒子落入集尘斗，定期排除包装出售或自用。
渣中的锌、铅等被挥发进入烟尘。
剩余的融熔状态的高温渣，不断沿窑室头排出。
剩余废气通过除硫设备处理后，通过烟囱排入大气中。
沉降室图纸横断面 纵切面2． 厂方提出的问题① 将沉降室的温度提高到650℃以上其原因为：第一、锌渣中铅含量高（大约6.7%），而在回转窑内铅挥发物主要是PbS,为了PbS 氧化变成PbO,必须将沉降室的温度提高到650℃以上；第二、朝鲜X 厂的回转窑氧化锌生产线的运行经验来看，从回转窑进来的烟气含有未烧好的大量的煤粉，所以提高沉降室的温度，使煤粉充分燃烧因而减少沉降物的杂质含量并改善PbS 的氧化条件。
第三、减少返回料量。
② 在沉降室内鼓吹二次空气，并采取措施随着沉降室温度的变化鼓风量的自动控制3． 在回转窑内进行的化学反应及成分变化（厂方的想法） 1）回转窑内部各区的功能① 烘干和预热段（8-10m ，550-600℃）功能：干燥原料，除去结晶水，加热到反应开始温度。
② 还原段（15-25m, 1000-1150℃）功能：猛烈分解硫化物，发生镉（Cd）的升华、硫酸盐的还原、磁铁矿的分解、铁酸盐的还原、锌、铅等金属氧化物的还原。
凝聚硫化物形成炉渣③升华段(25-40m, 1100-1300℃)功能：发生ZnO和FeO的还原、ZnS的分解（利用Fe和Cu）、铅的硫化和升华。
④炉渣形成段（900-1000℃)功能：结束锌和铅的升华，发生铁等金属氧化物的还原。
2）回转窑内炉料的反应- 锌锌在锌渣中以硫酸盐、硫化物、铁酸盐、硅酸盐和铝酸盐的形式存在。
在回转窑中这些盐通过以下反应被还原、蒸发和氧化；ZnO+C=Zn(汽)+COZnO+CO=Zn(汽)+CO22CO+O2=2CO2CO2+C=2CO2Zn(汽)+O2=2ZnO除了上述的反应以外，在回转窑的各温度段发生锌化合物的直接还原；ZnSO4+4C→ZnS+4COZnSO4+3C→ZnO+3CO +1/2S2通过上述反应产生的部分ZnO与SiO2和Al2O3发生反应，形成硅酸盐和铝酸盐炉渣；2ZnO+ SiO2→2ZnO SiO2ZnO+ Al2O3→ZnO Al2O3铁酸锌在1050℃以上全部还原而分解；3(ZnOFe2O3)+C=3ZnO+2Fe3O4+COFe2O3+3CO=2Fe+3CO2如果炉料含有CaO或MgO，铁酸锌的分解反应更加速。
ZnOFe2O3+CaO=CaOFe2O3+ZnOZnOFe2O3+MgO=MgOFe2O3+ZnO硅酸盐、铝酸盐、硫化锌和氧化锌被金属铁还原；ZnO SiO2+Fe→Zn(汽)+FeO SiO2ZnO Al2O3+Fe→Zn(汽)+FeO Al2O3ZnS+Fe→Zn(汽)+FeSZnO+Fe→Zn(汽)+FeO除了上述的反应以外，锌蒸汽通过以下反应形成；2ZnO+ZnS→3Zn(汽)+SO2ZnS+ CaO+C= Zn(汽)+CaS+CO总之，通过上述的反应路径，ZnSO4在回转窑的前1/2区完全分解，并铁酸锌也部分分解，在剩余1/2区铁酸锌和氧化锌完全分解，从而炉渣中锌含量降低到2%以下。
- 铅铅在锌渣中以硫酸盐形式存在。
PbSO4的还原主要在回转窑的前1/2区进行，通过以下反应，大部分还原成PbS;PbSO4+2C=PbS+2CO2PbS在600℃开始挥发，在1000℃以上猛烈挥发。
3PbSO4+ PbS =4PbO+4SO2PbO在750℃开始挥发，在1000℃以上猛烈挥发。
少量PbS与PbO或PbSO4反应而形成金属铅；PbSO4+ PbS =Pb(汽)+2SO22PbO+ PbS =3Pb(汽)+SO2金属铅的沸点较高（1700℃以上），在回转窑内不挥发，而阻碍炉料的还原和蒸发过程。
所以在处理铅含量较高的锌渣时，必须得增加鼓风量，提高烟气温度。
4．回转窑、氧化沉降室和余热锅炉的热力学计算（厂方计算）1) 计算条件窑尾烟气量：20000Nm3/h窑尾烟气中灰尘量：69.27g/N㎥窑尾烟气温度：550℃每日处理的锌渣量（1台）：150t/d煤炭量（1台）: 75t/d锌渣中Zn含量10%（收得率：90%、15t/d, 562.5kg/）锌渣中Pb含量6.27%（收得率：95%、9.045t/d, 372.4kg/h）2) 鼓风量计算-与煤炭反应的空气量燃烧1kg煤所需要的空气量：7 N㎥煤炭种C含量-73%（1h）:2.281t/h炉渣中未烧的C含量（1h）: 0.708t/h参加反应的C量（1h）: 2.281t/h- 0.708t/h=1.573t/h参加反应的煤量（1h）: 1.573/0.73=2.155t/h与煤炭反应的空气量（1h）: 2.155×1000×7=15085N㎥/h-形成ZnO灰尘需用的空气量锌渣中Zn化合物种类和分配ZnS-100% 还原成金属锌，形成ZnO灰尘。
ZnO-100% 还原成金属锌，形成ZnO灰尘。
ZnOFe2O3-100% 还原成金属锌，形成ZnO灰尘。
ZnO SiO2–不能还原，留在炉渣中。
ZnSO4 -75.37还原成金属锌，形成ZnO灰尘，剩余42.63%转变ZnO SiO2，留在炉渣中。
形成ZnO灰尘需用的氧气量：0.076t/h空气量：76/0.23=330.4kg/h =256N㎥/h-形成PbO灰尘需用的空气量锌渣中Pb含量是6.27%，主要以PbS状态蒸发，进一步氧化形成PbO。
但回转窑内部在还原气氛，PbS的氧化反应难以进行，所以窑尾烟气中铅化合物由40%PbO和60%PbS组成。
锌渣中Pb蒸发率是95%，蒸发量0.372t/h（其中PbS：0.372×0.6=0.223t/h，PbO：0.372×0.4=0.149t/h ）形成PbO灰尘需用的氧气量：0.149×16/207.2=0.0115t/h 11.5kg/h空气量：11.5/0.23=50 kg/h 38.7N㎥/h- 总空气量计算量：15085+256+38.7=15379.7 N㎥/h其他氧化反应需用的空气量15%-15379.7 N㎥/h×0.15=2306.9 N㎥/h 出窑烟气中氧含量1.261%-1155N㎥/h，5%-2375.6N㎥/h总鼓风量19000~24000N㎥/h3) 回转窑热力学计算- ZnS通过以下反应形成锌蒸汽；100%- ZnS+Fe→Zn(汽)+FeS -25780cal/为了简化热力学计算，假定100% ZnS- ZnO50%- ZnO+C=Zn(汽)+CO -56754cal/mol50%- ZnO+CO=Zn(汽)+CO2 -15534cal/mol- ZnOFe2O33(ZnOFe2O3)+C=3ZnO+2Fe3O4+CO - 807.88 kcal/mol- ZnSO4ZnSO4+4C→ZnS+4CO -89.76 kcal/molZnSO4+3C→ZnO+3CO +1/2S2-77.12 kcal/mol- PbSO4PbSO4+2C=PbS+2CO2 -60.1 kcal/mol4) 反应热计算（1）发热反应-煤炭的发热反应煤炭中C量-1573kg/hC+O2=CO2+94052 kcal/kmol Q=1232 8650 kcal/h-Zn的氧化热量Zn量- 310.6kg/h2Zn(汽)+O2=2ZnO +1305kcal/kg-Zn Q=405333 kcal/h-Pb的氧化热量Pb量- 0.149t/h2Pb+O2=2PbO+245kcal/kg-Pb Q=36505 kcal/h总计Q=12770488 kcal/h（2）吸热反应ZnO+C=Zn(汽)+CO -56754cal /molZn量- 92.8kg/h Q=80531kcal/hZnO+CO=Zn(汽)+CO2 -15534cal/molZn量- 92.8kg/h Q=22042kcal/hZnS+Fe→Zn(汽))+FeS -25780cal/molZn量- 195.6kg/h Q=77103kcal/h3(ZnOFe2O3)+C=3ZnO+2Fe3O4+CO - 807.88 kcal/mol Zn量-119kg/h Q=1470000 kcal/hZnSO4+4C→ZnS+4CO-89.76 kcal/molZn量66kg/h Q=90583 kcal/hZnSO4+3C→ZnO+3CO +1/2S2-77.12 kcal/molZn量49kg/h Q=57781kcal/hPbSO4+2C=PbS+2CO2 -60.1 kcal/molPb量372.4 kg/h Q=108018kcal/h总计Q=1906058 kcal/h(3)水蒸气的潜热水蒸气含量15%，1654.4kg/h蒸发潜热540kcal/kg Q=904770kcal/kg(4) 烟灰带走的热量烟气中灰尘量：69.27g/N㎥，1489kg/h烟气量21500 N㎥/h，温度650℃比热0.2kcal/kg℃，Q=193570kcal/h(5)烟气带走的热量在650℃各种气体的比热烟气的平均比热0.33kcal/N㎥℃，温度650℃烟气量21500 N㎥/h，Q=4611750kcal/h(6) 炉渣带走的热量比热0.24 kcal/kg℃温度900℃炉渣量5903t/h，Q=1275048 kcal/h总计✓供热总计Q=12770488 kcal/h✓损失热量吸热反应热总计Q=1906058 kcal/h水蒸气潜热Q=904770kcal/kg烟灰带走的热量Q=193570kcal/h烟气带走的热量Q= 4611750kcal/h炉渣带走的热量Q=1275048 kcal/h为考虑的热量15%Q=1569034 kcal/h出量总计Q= 10460230kcal/h损失热量: 供热-出热= 2310258 kcal/h损失热量等于总热量的18%,回转窑外皮散热的传热系数大约是q=4600kcal/㎡h(回转窑的外径是3044mm，外皮面积是430㎡)5) 氧化沉降室和余热锅炉的热力学计算前提：厂方认为通过沉降室入口进来的烟气含有大量未烧好的煤炭和硫化物，为了煤炭燃烧并将硫化物氧化成氧化物，打算采取两种措施，一方面沉降室的温度提高到650℃，另一方面鼓吹2次空气。