液压挡轮上行阻力过大的原因分析
回转窑液压挡轮工作压力高时歪斜托轮的调整
２．１ 托 轮调 整 的注 意事项 托 轮 的 调 整是 一 项 细致 而 复 杂 的工 作 ，应 注 意
建 材 技术 与应 用 ４／２０１８
·ｌ５·
以下几点 ： （１）一 次 调整 的 量 不要 过 大 ，也 不 要 只在 一 对
托 轮上调 整 ；调整 一 对托 轮 后 ，如 果 不 见效 果 ，可在 另 一对受 力较 大 的托轮 上调整 。
回转窑是水泥生产工艺 中的关键设备 ，由于热 工 负荷 强 以及 连续 生 产 的 工 作制 度 ，使 得对 设 备 质 量 、操作方法的要求十分严格 ，其运行工况直接关 系 到 全厂 生产 工 艺 线 能否 正 常运 行 。 同 时 ，回转 窑 的 投 资 占水 泥厂 总投 资 的 １０％ 一１５％ ，其 运 行状 态 直 接 关 系着企 业 的效 益 ，因此 对 回转 窑 的维 护 于企 业 来 讲尤 为重 要 。
冀 东某 公 司为 ５ ０００ ｔ／ｄ的 回转 窑 ，在 正 常生 产 时 ，液 压挡 轮轴 承频 繁 出现故 障 ，液压挡 轮 工作 压力 在 ９．６～１０．５ ＭＰａ，且 个别 托轮 瓦 的瓦温 达 到 ５０℃ ， 严 重影 响 了企业 的正 常 生产 。
回转 窑液压挡 轮 的正常 工作压 力应 为 ４—６ ＭＰａ （≯７ ＭＰａ），该公 司液 压挡 轮 压力 已经 超过 标 准 ，同 时托轮瓦温升高，初步判 断由轴 向力引起。托轮所 受 轴 向力一 般有 三 个来 源 ：托 轮 及 托 轮轴 自重 产 生 的轴向力、托轮克服筒体下滑产生的轴 向力及 因托 轮 轴线 歪 斜 产 生 的 轴 向力 。 回 转 窑 简 体 理 论 上 以 ３％ 一４％ 的斜 度 安 置在 托 轮 上 ，托 轮 的 中心 线 平 行 于简体的中心线 。筒体 转动时，会 因其 自重产生的 下滑 力 而缓 慢下 行 ，通 过液 压挡 轮 的作用 ，回转窑 会 在一 定 时 间间 隔 内上 下 “浮动 ”，保持 相对 稳定 。
液压系统爬行的故障及处理
液压系统爬行的故障及处理液压设备的执行元件常需要以很低的速度(例如每分钟几毫米甚至不到1mm)移动（液压缸）或转动（液压马达）。
此时，往往会出现明显的速度不均，出现断续的时动时停、一快一慢、一跳一停的现象，这种现象称为爬行，即低速平稳性的问题。
爬行有很大危害。
例如对机床类液压设备而言会破坏工件的表面质量（粗糙度）和加工精度，降低机床和刀具的使用寿命，甚至会产生废品，发生事故，必须排除。
下面大兰液压小编给大家分析下液压系统爬行的故障原因及处理方法。
1．出现爬行故障的原因①当摩擦面处于边界摩擦状态时，存在着动、静摩擦因数的变化（动、静摩擦因数的差异）和动摩擦因数承受着速度的增加而降低的现象。
②传动系统的刚度不足（如油中混有空气）。
③运动件的质量较大，但运动速度太低。
不出现爬行现象的最低速度，称为运动平稳性的临界速度。
2．消除爬行现象的途径①减小动、静摩擦因数之差；如采用静压导轨和卸荷导轨、导轨采用减摩材料、用滚动摩擦代替滑动摩擦以及采用导轨油润滑导轨等。
②提高传动机构（液压的、机械的）的刚度K:如提高活塞杆及液压缸座的刚度；防止空气进入液压系统以减少油的可压缩性带来的刚度变化等。
③采取措施降低其临界速度及降低移动件的质量等措施。
产生爬行的具体原因同样是爬行其故障现象是有区别的：既有有规律的爬行，也有无规律的爬行；有的爬行无规律且振幅大；有的爬行在极低的速度下才产生。
产生这些不同现象的爬行原因在于各有不同的侧重面，有些是以机械方面的原因为主，有些是以液压方面的原因为主，有些是以油中进入空气的原因为主，有些是以润滑不良的原因为主。
液压设备的维修和操作人员必须不断总结归纳，迅速查明产生爬行的原因，予以排除。
现将爬行原因具体归纳如下：1．静、动摩擦因数的差异大①导轨精度差。
②导轨面上有锈斑。
③导轨压板镶条调得过紧。
④导轨刮研不好，点数不够，点子不均匀。
⑤导轨上开设的油槽不好，深度太浅，运行时已磨掉，所开油槽不均匀。
回转窑液压挡轮装置常见故障的分析与处理
2中图分类号：TQ 72.687 文献标识码：B 文章编号： 008-0473(20 6)04-00 2-0 DOI 编码： 0. 6008/ki. 008-0473.20 6.04.004回转窑液压挡轮装置常见故障的分析与处理周建军 卢华武 郑国信中材装备集团有限公司，天津 300400摘 要 液压挡轮装置是当代回转窑的重要组成部分之一，由机械主体、动力液压系统和窑体上下窜动行程的自动控制系统三部分构成。
液压挡轮在使用中经常会出现一些问题：轴承损坏、挡轮主轴断裂、挡轮上拔、挡轮与轮带接触面不圆或磨损过快、液压缸漏油或内泄、系统压力高和波动大等异常现象。
这些异常现象往往是相互联系、互相作用的，所不同的是问题出现的先后顺序不一，所以在处理时必须要综合考虑，全面解决，才能有效降低挡轮的事故率。
关键词 液压挡轮 轴承损坏 挡轮上拔 液压缸0 引言回转窑窑体有规律地上下往复窜动，是为了延长轮带、托轮、大小齿轮等机件的使用寿命。
窑体的这种窜动，当前最有效的技术措施是采用先进的液压挡轮装置。
液压挡轮装置是吃力挡轮，庞大而沉重的窑体向上窜动全靠液压挡轮的推动。
如果制造、安装、调试和维护没有达到要求，受力很大的液压挡轮装置会经常出现一些故障甚至事故，造成回转窑不得不减产降速运行或停窑处理，从而导致回转窑运转率降低，水泥企业效益受损。
液压挡轮装置常见的故障和事故有上轴承的过热和损坏、主轴的断裂、挡轮的上拔、挡轮的过快磨损、液压缸漏油或内泄、液压系统的压力超高或波动过大等。
为减少和避免这些问题的发生，尽量减小水泥企业因此造成的损失，本文对当前使用最多的先进液压挡轮装置的结构、构成和工作原理加以简要介绍，对常见的故障或事故进行分析并提出相应的解决措施。
1 液压挡轮装置的组成回转窑液压挡轮装置是由机械部分本体、挡轮控制系统和挡轮液压系统组成的。
1.1 机械部分大多数的回转窑配套一套液压挡轮，也有少数大型回转窑配套两套液压挡轮，这主要是因为窑的下窜力加大，为进一步提高挡轮运转的可靠性。
三起回转窑液压挡轮损坏事故案例分析
三起回转窑液压挡轮损坏事故案例分析一、事情经过2009年6月1日1日19:30分左右, 当班班长舒XX在二线窑上巡检时发现液压挡轮有异音,现场液压挡轮油压在3—5MPa之间波动,便立即通知中控操作员蒋XX, 将情况汇报工段领导与分厂及保全处专业领导到现场确认, 经检查发现初步判断液压挡轮轴承已损坏, 挡轮头部已严重歪斜, 无法正常使用, 并严重影响窑运行, 经公司研究决定于19:55分进行停窑检修更换液压挡轮, 二线窑于13日9:50分投料恢复正常生产。
二、原因分析1．日常巡检专业点检不到位, 液压挡轮轴承出现隐患后没有及时发现, 导致液压挡轮长期处于隐患运行, 致使液压挡轮轴承损坏停窑进行更换, 就是导致本次事故发生的直接原因2．制造分厂、设备保全处对大型主机设备监控、巡检不重视,没有定制度与责任人对主机设备规范点检, 造成设备隐患没能及时发现并采取有效的防范措施, 就是本次事故发生的重要原因三、防范措施1．针对近期设备故障频繁与确保高温季节设备安全稳定度夏,由保全处牵头, 制定装备巡检小组, 由专业领导负责落实, 从大型主机设备巡检做起, 确保现场设备隐患及时发现解决2．各分厂要以设备四级点巡检为抓手, 做好设备的日常巡检, 确保隐患及时发现并解决3．XX水泥2#窑液压挡轮损坏四、事情经过2014年9月29日16:00 左右, 二线窑中控显示窑电流突然从800A瞬间上升至1500A后下降, 且窑电流波动较大。
问题出现后中控操作员立即通知相关人员到现场进行检查, 发现液压挡轮已经不转, 判断内部轴承已经损坏, 挡轮面与轮带滑动摩擦造成窑电流异常波动。
五、原因分析经对损坏挡轮检查, 发现油位正常, 所以判断造成液压挡轮损坏的主要原因就是 2#窑受力不好, 造成窑经常下行运动, 液压挡轮受力过大导致损坏。
1．立即对窑受力状况进行检查, 对窑托轮受力进行适当调整。
减轻液压挡轮受力。
2．鉴于目前液压挡轮运行情况, 拟定监控方案采取措施, 加大窑上行次数与减轻液压挡轮受力3．XX水泥A线窑液压挡轮损坏七、事情经过2014年10月5日19:49A线窑正常运行过程中现场巡检工发现液压挡轮上部冒火花, 立即灭火并拍停回转窑, 汇报分厂及公司领导,经相关人员到场检查, 液压挡轮已无法正常工作。
关于液压挡轮损坏的原因分析及预防措施
2 事故分析
2.1 挡轮裂纹部分渗透和超声波检测 通过对出现裂纹的挡轮实施渗透检测（如图 1
所示）和超声波检测（如图 2 所示），结果显示:裂纹
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Henan Building Materials
河南建材 20189 年第 15 期
金相照片，虽然金相照片的效果欠佳，但仍可以观 察到其中夹杂物的数量并无异常，仍处于允许的范 围， 并且夹杂物的形态主要是危害较小的颗粒状， 其数量和尺寸也均不超过标准要求，表明该挡轮材 料的冶金质量是符合相关标准要求的。
与
通过以上对挡轮的金相组织、 冶金质量和力学
性能等三个方面的评价和分析，基本可以排除挡轮
自 裂纹是由其材料因素导致或引起的可能性。
动 2.3 挡轮立轴及轴承损坏情况
化
图 5 挡轮结构纵向剖视图 图 5 是挡轮结构纵向剖视图，从中可以发现:挡 轮通过其立轴和轴承安装在轴承座内，而轴承座又 通过液压缸和活塞调节轴承座沿导向轴平动，挡轮 的倾斜面与回转窑轮带的倾斜面滚动接触，以平衡 整个回转窑自重产生的下滑分力，阻止回转窑倾斜 下滑，进而保证回转窑轮带与托轮之间的全面积均 匀摩擦。 正常工况下，挡轮中心线应与窑体纵向中心线 重合，以保证挡轮与轮带倾斜侧面保持纯滚动摩擦， 挡轮与其立轴之间的连接装配应采用过盈配合外
液压挡轮是实现回转窑按预想的速度（一般约 2～3 mm/h）强制上窜和有控制地下滑的装置，通过 控制回转窑窑体的轴向窜动，保证轮带与托轮在全 宽上均匀磨损，同时又能够保证窑体中心线的直线 性，使小齿轮与大齿轮在全齿面上良好接触，减少 功率消耗，其运行状态的好坏直接影响窑系统设备 的正常运转。
水泥生产巡检工模拟试题一含答案
水泥生产巡检工模拟试题一（含答案）一、填空题：1 .润滑的目的是（减少摩擦）、（降低磨损）、（冷却摩擦表面）、（密封防漏）。
2 .根据磨音判断粉磨情况，应站在（钢球降落的）方向一侧，细听各仓的声音。
4 .按工艺流程方式球磨机可分为（开路磨）和（闭路磨）两种。
5 .预热器系统漏风的种类主要有（内漏风）和（外漏风）。
6 .新型干法水泥工艺的核心是（悬浮预热）、（窑外分解）。
7 .离心风机一定要（关闭）风门启动，罗茨风机一定要（打开）风门启动。
8 .旋风筒的作用主要是（气固分离）。
9 .三违是指（违章指挥、违章操作、违反劳动纪律）。
10 .袋装水泥的存放周期为（3月）。
11.大型水泥厂石灰石开采粒度一般大于800mm而允许进入球磨机的粒度不超过25mm,所以应经（破碎）再进入磨机。
二、判断题：L 为避免皮带输送机的胶带打滑和跑偏，造成堵料等事故，皮带输送机的配重加得越多越好。
（X ）2、设备停机时间较短时，在没有进行开机前的巡检检查情况下，可以先开机，开机后加强巡检检查工作就可以了。
（X ）3、油站供油压力过低，系统无备妥时，可以将供油阀关闭一部份以达到提高供油压力、备妥系统开机的作用。
（X）4、进入设备内部检修时，应尽量使用36伏的照明灯，如果没有，使用220伏的低压电照明也可以。
（X ）5、设备不论大小，检修完成必须进行试车，试车正常后方可投入使用。
（V）6、对于限制旋转方向的设备在试车前必须首先确定电机转向与设备要求的转向一致。
（X ）8、磨制水泥时加入混合材可以增加水泥产量，降低成本，但对调节水泥强度等级与品种的作用不大。
（X ）9、润滑管理中的三清是指在进行润滑操作时要保证油桶、油具、加油点的清洁。
（V）10、更换下来的难以再生变质润滑油已没有利用价值，只能作为垃圾丢弃。
（X ）IL 我国的安全生产方针是安全第一、教育为主。
（X ）12、在情况紧急时，可以在停止运行的胶带机上跨越。
（X ）13、很多时候检修现场没有及时彻底清理对生产的影响不大，所以现场清理工作可以在人员、时间充裕的时候再进行。
液压挡轮工作原理
液压挡轮工作原理液压挡轮工作原理一、液压挡轮技术参数：1、油泵流量：1.54L/h2、系统流量：20—25L/min3、电机功率：370W/1450rpm4、工作压力：4—10MPa5、电加热器：1Kw6、系统压力：14MPa二、液压挡轮工作原理：TBY-12挡轮液压站是控制回转窑液压挡轮动作的动力装置，其工作原理如下： Ø回转窑托轮应平行于窑体中心线安装，窑体为倾斜放置，在自重作用下有下滑的趋势。
采用液压推力的挡轮液压站，使窑体按预想的速度（一般约3—4mm/h）强制上窜和有控制的下滑，从而有效的保证轮带与托轮的均匀接触和磨损节省托轮调整的工作量。
Ø液压挡轮正常上下窜动的行程为±10mm，当上下窜动的行程达到15mm时，应发出报警讯号。
当上下窜动达到极限行程±30时，应立即停止对主电机供电，允许通过调整限位开关的位置对上述控制行程作±2mm内的少量变动。
此外，为了保证液压挡轮运行的平稳在高压油的出口处设有3-1蓄能器。
Ø液压挡轮故障分析液压挡轮故障分析1：当窑体下移偏离零位（即装有行程开关挡轮中线与轮带中线重合位置）25mm时，行程开关箱中一触点动作，计量泵8-1或8-2启动，高压油通过单向阀7-1或7-2直接到挡轮液压缸内，这时在液压缸的推动下回转窑开始上窜。
液压挡轮故障分析2：Ø当回转窑体上窜到上限位时，行程开关中一触点动作，计量泵8-1或8-2停止工作，这时电磁换向阀13-1 得电开始工作，液压缸内的液压油直接接回油箱，此时回转窑在重力下慢慢下移，当窑体下移到下限位时又开始执行下一个循环。
液压挡轮故障分析3：本挡轮液压站设有压力传感器12-1，正常工作时在中控室可以监测现场的工作压力，同时电气上可以根据现场的实际情况通过压力传感器采集的值做报警保护，即当压力值太低的情况下有可能是高压管路泄漏。
液压挡轮故障分析4：本挡轮液压站设有液位继电器20-1，正常工作时液位继电器20-1有两个报警点，即液位上限与液位下限，当油位到达下限时报警，此时有可能系统漏油；当油位到达上限时报警，此时有可能油箱进水。
液压挡轮检修方案
液压挡轮检修方案一、液压挡轮的组成：液压挡轮由挡轮主体、主轴、轴承、轴承座、液压缸、迷宫密封等主要部件组成。
二、检修的原因及目的：计划性、定期检查和维护，确保设备长期、安全、稳定运行。
三、检修时间2011年4月中旬（具体以窑头电收尘检修时间为准）四、检修内容：1、冷窑后测量挡轮迷宫密封间隙。
2、拆开挡轮主体检查轴承使用情况。
若轴承损坏则更换轴承。
五、检修步骤：1、停窑前量好挡轮轴承座地脚跨距，根据尺寸用[16#槽钢制作支架便于拉出挡轮，架子比底板低35mm便于放置30mm圆钢做轨道。
如图1、2图1 图22、停窑后，待冷窑结束（回转窑检修期间不再转动），挡轮泄压、切3、拆除阻挡物、包括油管（需用白布包好油管接头，拆除的油管放置在统一位置避免丢失）、石墨润滑支架、挡轮限位开关，以及可能阻挡挡轮拖出的隔热棚等支撑件。
4、在挡轮轴承座边缘底板上均打上记号，方便重新安装时参考对比安装位置。
测量挡轮迷宫密封处冷态间隙及挡轮与轮带接触面间隙并记录。
5、拆除挡轮地脚螺栓，在架子上铺设30mm圆钢，用葫芦等工具将挡轮沿架子上的圆钢慢慢拖出。
如图3、4图3 图46、拉到吊车可以起到的位置后，整体吊出挡轮。
如图5图57、挡轮落地后，调平挡轮，用吊车直接将挡轮主体、主轴及轴承整体吊出。
并在挡轮主体下垫好枕木，垫高至底部轴承不碰到地面。
如图6图68、挡轮翻面清洗检查轴承，若损坏则进行更换。
因底部推力轴承为分体式，底部推力轴承若损坏，则还需拆除轴承座下压盖拿出轴承下半部分。
如图7、8、9、10。
（拆除下端盖后需检查更换密封圈。
）图7 图8图9图109、检查或更换完轴承后，将挡轮主体翻正并调平，安装清洗完轴承座成液压缸密封组件损坏），用测温枪随时监测轴承座内部各处温度，温度约80℃时，整体装配挡轮主体。
并再次测量挡轮迷宫密封处间隙。
10、清洗底板，打磨平整。
将挡轮整体按原记号装回到底板。
用塞尺测量挡轮与轮带接触面间隙。
11、油路系统恢复，送电、升压、液压缸排气，排气结束后停止油泵工作，待开窑后调整挡轮限位。
液压系统常见故障分析及维修方法
液压系统常见故障分析及维修方法液压系统在工业中应用广泛，然而常常会出现故障。
本文旨在分析液压系统的常见故障，并提供相应的维修方法。
以下是常见的液压系统故障及其解决方案：1. 液压系统压力不稳定故障原因：- 液压油污染严重- 液压系统中存在泄漏- 液压油粘度超过规定范围- 液压泵故障维修方法：- 定期更换液压油，并注意保持油池清洁- 检查液压系统的密封件，修复泄漏问题- 检查液压油的粘度，如有偏差需进行调整- 如果液压泵受损，及时更换或修理2. 液压系统工作缓慢故障原因：- 液压油温度过高- 液压泵进油口堵塞- 液压泵内部磨损维修方法：- 定期检查液压油的温度，如超过标准范围，考虑增加散热装置或更换液压油- 检查液压泵进油口，如有堵塞需要清除- 如果液压泵内部磨损严重，需要修理或更换泵体或泵内部零件3. 液压油泄漏故障原因：- 液压系统密封件老化或损坏- 系统安装不当- 油管松动或磨损维修方法：- 检查液压系统密封件，如有老化或损坏，及时更换- 检查液压系统的安装，确保无渗漏或松动- 检查油管连接，如有松动或磨损，及时进行修复或更换4. 液压执行机构动作不准确故障原因：- 液压执行机构内部存在异物或堵塞- 液压执行机构密封件老化或损坏维修方法：- 检查液压执行机构内部，清除可能存在的异物或堵塞- 检查液压执行机构的密封件，如有老化或损坏，及时更换5. 液压系统噪音大故障原因：- 液压油中存在气体- 液压泵内部损坏维修方法：- 检查液压油，如存在气体，需进行排气处理- 检查液压泵，如有损坏，及时修理或更换泵体或泵内部零件以上是液压系统常见故障的分析与维修方法，希望对您有所帮助。
在实际操作中，请运用这些方法进行故障排除，并定期维护液压系统，以确保其正常运行。
回转窑液压挡轮装置结构分析及运用
回转窑液压挡轮装置结构分析及运用杨爱龙;卢华武;邓荣娟;白文生;李桐斌【摘要】目前,很多现场液压挡轮装置的轴承经常损坏,影响回转窑的正常运转.针对这一问题,从设计结构出发,对液压挡轮轴承的受力进行了计算分析,在此基础上,形成了优化后的三支撑结构液压挡轮装置.实际应用表明,该支撑结构增强了挡轮装置对回转窑各种工况适应性,延长了轴承的使用寿命,效果较好.【期刊名称】《水泥工程》【年(卷),期】2015(000)006【总页数】3页(P44-46)【关键词】液压挡轮装置;回转窑;轴承【作者】杨爱龙;卢华武;邓荣娟;白文生;李桐斌【作者单位】中材装备集团有限公司,天津300400;中材装备集团有限公司,天津300400;中材装备集团有限公司,天津300400;中材装备集团有限公司,天津300400;中材装备集团有限公司,天津300400【正文语种】中文【中图分类】TQ172.62由于回转窑筒体倾斜放置，托轮平行于窑体中心线安装，因此在运转过程中，自重作用下窑体有下滑的趋势。
而回转窑液压挡轮装置正是用来控制窑体的上窜和下滑，挡轮液压站向液压挡轮装置油缸内提供压力油，在压力油的作用下，油缸内活塞通过活塞杆、空心轴、轴承、挡轮轴及挡轮推动轮带，进而带动窑体按预想的速度强制上窜和有控制地下滑，从而有效地保证各档轮带与托轮，大齿圈与小齿轮的均匀接触和磨损，大大节省托轮调整的工作量，延长使用寿命。
目前很多现场液压挡轮装置的轴承经常损坏，影响回转窑的正常运转。
针对这一问题，从挡轮装置常见的结构出发，通过对挡轮轴承的受力计算，进行了一些分析，并在现场安装和使用维护中加以运用。
液压挡轮装置的结构形式众多，各公司设计的挡轮装置的结构也不尽相同，但目前广泛使用的主要有以下两种结构形式。
1.1 两轴承支撑结构两支撑结构见图1。
是球面调心滚子轴承+推力球轴承，上面的球面调心滚子轴承主要承受挡轮径向的受力，下面的推力球轴承主要承受挡轮向下的轴向力。
回转窑液压挡轮安装、维修方法步骤及注意事项1
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谢谢
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三、液压挡轮维修方法步骤及注意事项
• 9.拆除挡轮上的连接件，起吊挡轮，起吊期间要边敲击边活 顺，防止拉伤或损坏。 • 10.挡轮吊出后进行清洗检查，检查主要内容包括：轴承游隙 检测、轴承滚道是否麻面、滚子是否点蚀、轴承是否跑圈等， 检查后做好记录。若检查正常，即可进行回装。 • 11.若检查中发现轴承存在问题，则必须进行更换。更换前应 对新轴承原始游隙及其它方面的尺寸进行检查，并做好记录。 • 12.清洗轴承及轴承箱体，然后装轴承，先装推力轴承，装时 注意紧边在上，松边在下；再装间隔圈；无问题后装调心轴承 ，并填充润滑脂。 • 13.轴承安装后回装挡轮，为了方便回装，可以对挡轮适当加 热（也可以不加热），之后紧固连接件；然后盘挡轮，若转动 灵活不卡不滞，视为合格。
压力表显示正常，无渗油。 轴承润滑油位正常，挡轮润滑石墨磨损正常无 卡滞。 挡轮轮缘运行平稳，与支座无刮擦。 运转有无异音，与轮带接触面是否正常，无异 音、接触良好。挡轮支座处无积油。 支座螺栓无松动。 挡轮轴承室温度正常＜65℃ 限位开关完好，上下行正常。
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液压挡轮 目视、耳听 目视 测温枪
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上下限位
一、液压挡轮作用 二、液压挡轮安装要求 三、液压挡轮维修方法步骤及注意事项 四、液压挡轮日常检视内容及标准 五、液压挡轮故障处理应急措施
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一、液压挡轮作用 回转窑托轮应平行于窑体中心线安装，窑体为倾斜放置 ，在自重作用下有下滑的趋势。采用液压推力的挡轮液压站 ，使窑体按预想的速度（一般约3—4mm/h）强制上窜和有控 制的下滑。 液压挡轮的作用就在于此。筒体下窜到下限位置时，启 动油泵，通过油压将筒体上顶（上行）。当筒体到达上限位 置时，油泵关停。筒体由于自重和带倾斜角的原因。下行！ 回转窑就这样周而复始的使回转窑筒体上下运动。 液压挡轮控制回转窑窑体的轴向窜动，使轮带和托轮在 全宽上能够均匀磨损，同时又能够保证窑体中心线的直线性 ，使大小齿轮啮合良好，减少功率消耗。
液压机械常见故障排除方法
液压机械常见故障排除方法摘要：目前，液压机械的应用范围非常广泛。
而液压机械在使用过程中出现一些小故障是不可避免的，这就要求我们了解一些常见的液压机械故障处理方法，以便快速排除障碍，保证工作的顺利进行。
阐述了液压传动系统的故障分类和检测方法，分析了液压传动系统的预防措施，以期对其中的不足提供参考，希望同行多加指正。
关键词：液压；机械；故障；排除简介：目前，液压机的应用范围非常广泛。
而液压机在使用过程中一些小故障是不可避免的，这就要求我们了解一些常见故障的液压机处理方法，以便快速排除障碍，保证工作的顺利进行。
1常见故障分析液压传动系统的故障大致可分为三类1.1压力太大或太小在系统的管道设计中，通常会预留多个测压点。
读数由压力表测量，与正常值比较，可确定引起压力异常的液压元件。
1.2太快和太慢逐个调整节流阀、调速阀和变量泵变量机构，通过与设计值比较，确定相应试验执行机构的转速范围值。
1.3动作行程不准确切换各换向阀，观察相关执行机构动作状态是否正常，找出异常换向阀，检查动作顺序和行程控制，找出异常部位。
2故障检测方法液压系统状态监测与故障诊断包括油样分析、系统部件状态监测、控制系统状态监测与故障诊断、故障原因分析与定位等。
通过观察和测量油中磨损粉末的形状、大小、颜色和数量，可以准确地获得液压系统的磨损和腐蚀情况，确定液压系统的故障类型、程度和位置。
常用的方法有铁谱记录诊断、光谱分析、粒子计数和简单的比较判断。
此外，还有一些空气含量和水分的测试方法。
该仪器可以在线分析油样，获取油污染信息。
利用系统部件的振动和噪声信息，对系统部件进行状态监测，可以分析系统的工作状态，诊断液压元件的故障原因和部位。
加速度传感器一般用于测量振动信号。
对于液压系统中壳体振动比较明显的液压泵和液压阀，通过对壳体振动信号的测量和分析，可以确定其工作状态电液伺服系统控制系统的状态监测与故障诊断，特别是以轧机液压AGC系统为代表的结构复杂、机电液一体化的工业电液伺服系统。
回转窑测量与调整
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规 格： 模数×齿数×齿宽 大 齿 圈： 40×196×600 小 齿 轮： 40×21×650 小齿轮轴承： GB/T288-94 材 质： 大 齿 圈：ZG42CrMo 小 齿 轮：34CrNi3Mo 小齿轮轴：35CrMo
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窑筒体 材 质： ２０g 跨距（从窑头起 m）6－25－30－13 轮带Ⅰ下钢板厚度mm、过渡钢板厚度mm、 筒体钢板厚度mm 75，50, 32 轮带Ⅱ下钢板厚度mm、过渡钢板厚度mm、 筒体钢板厚度mm 80，55， 28 轮带Ⅲ下钢板厚度mm、过渡钢板厚度mm、 筒体钢板厚度mm 75，50，28
7 密封装置
回转窑是在负压下操作的，在筒体与窑头罩、 烟室连接的地方都存在缝隙，为防止漏风，必 须设有密封装置，否则会漏风和漏料。
缺点是气动装置系统复杂，而且需要安装专用的小 16:22:30型空压机，单独供气，造价较高，维护工作量大。
弹簧杠杆式
主要由烟室上的固 定环和一周若干块随 窑回转的活动扇形板 来实现. 间隙可以调到小 至0.5mm 优点:运动件比较轻巧 灵活，便于调整，密 封效果不错。 缺点：零件必须加工精 确，安装调整仔细。
是回转窑运行的基础，回转窑调整的对象 为回转窑调整提供理论依据 改善托轮的受力情况
16:22:30
托轮空间几何位置的调整
托轮调整时： α＜30°向外撤托轮座顶丝 α＞ 30°向内进托轮座顶丝
16:22:30
二、尽可能小的筒体直线度偏差
筒体直线度分为： 水平直线度和垂直直线度 筒体直线度偏差： 水平直线度偏差 垂直直线度偏差
16:22:30
带挡轮的支承装置（Ⅲ）——托 轮：2件 尺 寸：直径×宽度 Φ1800×850 材 质：ZG42CrMo 重 量： 2x11800Kg ——轴：2件 材 质：35CrMo 衬瓦处 轴径：φ560 ——轴承座及轴瓦：4套 轴 承 座： 材 质：HT200 球面瓦瓦 衬：ZCuAl10Fe3
液压设备常见故障及解决方法
液压设备常见故障及解决⽅法常见故障及解决⽅法液压设备是由机械、液压、电⽓等装置组合⽽成的，故出现的故障也是多种多样的。
某⼀种故障现象可能由许多因素影响后造成的，因此分析液压故障必须能看懂液压系统原理图，对原理图中各个元件的作⽤有⼀个⼤体的了解，然后根据故障现象进⾏分析、判断，针对许多因素引起的故障原因需逐⼀分析，抓住主要⽭盾，才能较好的解决和排除。
系统噪声、振动⼤的消除⽅法（见表）表系统噪声、振动⼤的消除⽅法故障现象及原因消除⽅法故障现象及原因消除⽅法 1.泵中噪声、振动，引起管路、油箱共振 1.在泵的进、出油⼝⽤软管联接2.泵不要装在油箱上，应将电动机和泵单独装在底座上，和油箱分开3.加⼤液压泵，降低电动机转数4.在泵的底座和油箱下⾯塞进防振材料5.选择低噪声泵，采⽤⽴式电动机将液压泵浸在油液中 4.管道内油流激烈流动的噪声 1.加粗管道，使流速控制在允许范围内2.少⽤弯头多采⽤曲率⼩的弯管3.采⽤胶管4.油流紊乱处不采⽤直⾓弯头或三通5.采⽤消声器、蓄能器等 2.阀弹簧所引起的系统共振 1.改变弹簧的安装位置2.改变弹簧的刚度3.把溢流阀改成外部泄油形式4.采⽤遥控的溢流阀5.完全排出回路中的空⽓6.改变管道的长短、粗细、材质、厚度等7.增加管夹使管道不致振动8.在管道的某⼀部位装上节流阀 5.油箱有共鸣声 1.增厚箱板2.在侧板、底板上增设筋板3.改变回油管末端的形状或位置 6.阀换向产⽣的冲击噪声 1.降低电液阀换向的控制压⼒2.在控制管路或回油管路上增设节流阀3.选⽤带先导卸荷功能的元件4.采⽤电⽓控制⽅法，使两个以上的阀不能同时换向 3.空⽓进⼊液压缸引起的振动 1.很好地排出空⽓2.可对液压缸活塞、密封衬垫涂上⼆硫化钼润滑脂即可 7.溢流阀、卸荷阀、液控单向阀、平衡阀等⼯作不良，引起的管道振动和噪声 1.适当处装上节流阀2.改变外泄形式3.对回路进⾏改造4.增设管夹系统压⼒不正常的消除⽅法（见表）表系统压⼒不正常的消除⽅法故障现象及原因消除⽅法压⼒不⾜溢流阀旁通阀损坏修理或更换减压阀设定值太低重新设定集成通道块设计有误重新设计减压阀损坏修理或更换泵、马达或缸损坏、内泄⼤修理或更换压⼒不稳定油中混有空⽓堵漏、加油、排⽓溢流阀磨损、弹簧刚性差修理或更换油液污染、堵塞阀阻尼孔清洗、换油蓄能器或充⽓阀失效修理或更换泵、马达或缸磨损修理或更换压⼒过⾼减压阀、溢流阀或卸荷阀设定值不对重新设定变量机构不⼯作修理或更换减压阀、溢流阀或卸荷阀堵塞或损坏清洗或更换系统动作不正常的消除⽅法（见表）表系统动作不正常的消除⽅法故障现象及原因消除⽅法系统压⼒正常执⾏元件⽆动作电磁阀中电磁铁有故障排除或更换限位或顺序装置（机械式、电⽓式或液动式）不⼯作或调得不对调整、修复或更换机械故障排除没有指令信号查找、修复放⼤器不⼯作或调得不对调整、修复或更换阀不⼯作调整、修复或更换缸或马达损坏修复或更换执⾏元件动作太慢泵输出流量不⾜或系统泄漏太⼤检查、修复或更换油液粘度太⾼或太低检查、调整或更换阀的控制压⼒不够或阀内阻尼孔堵塞清洗、调整外负载过⼤检查、调整放⼤器失灵或调得不对调整修复或更换阀芯卡涩清洗、过滤或换油缸或马达磨损严重修理或更换动作不规则压⼒不正常见5.3节消除油中混有空⽓加油、排⽓指令信号不稳定查找、修复放⼤器失灵或调得不对调整、修复或更换传感器反馈失灵修理或更换阀芯卡涩清洗、滤油缸或马达磨损或损坏修理或更换系统液压冲击⼤的消除⽅法（见表）表系统液压冲击⼤的消除⽅法现象及原因消除⽅法换向时产⽣冲击换向时瞬时关闭、开启，造成动能或势能相互转换时产⽣的液压冲击 1.延长换向时间2.设计带缓冲的阀芯3.加粗管径、缩短管路液压缸在运动中突然被制动所产⽣的液压冲击液压缸运动时，具有很⼤的动量和惯性，突然被制动，引起较⼤的压⼒增值故产⽣液压冲击 1.液压缸进出油⼝处分别设置，反应快、灵敏度⾼的⼩型安全阀2.在满⾜驱动⼒时尽量减少系统⼯作压⼒，或适当提⾼系统背压3.液压缸附近安装囊式蓄能器液压缸到达终点时产⽣的液压冲击液压缸运动时产⽣的动量和惯性与缸体发⽣碰撞，引起的冲击 1.在液压缸两端设缓冲装置2.液压缸进出油⼝处分别设置反应快，灵敏度⾼的⼩型溢流阀3.设置⾏程（开关）阀系统油温过⾼的消除⽅法（见表）表系统油温过⾼的消除⽅法故障现象及原因消除⽅法 1.设定压⼒过⾼适当调整压⼒ 2.溢流阀、卸荷阀、压⼒继电器等卸荷回路的元件⼯作不良改正各元件⼯作不正常状况 3.卸荷回路的元件调定值不适当，卸压时间短重新调定，延长卸压时间 4.阀的漏损⼤，卸荷时间短修理漏损⼤的阀，考虑不采⽤⼤规格阀 5.⾼压⼩流量、低压⼤流量时不要由溢流阀溢流变更回路，采⽤卸荷阀、变量泵 6.因粘度低或泵有故障，增⼤了泵的内泄漏量，使泵壳温度升⾼换油、修理、更换液压泵 7.油箱内油量不⾜加油，加⼤油箱 8.油箱结构不合理改进结构，使油箱周围温升均匀 9.蓄能器容量不⾜或有故障换⼤蓄能器，修理蓄能器 10.需要安装冷却器，冷却器容量不⾜，冷却器有故障，进⽔阀门⼯作不良，⽔量不⾜，油温⾃动调节装置有故障安装冷却器，加⼤冷却器，修理冷却器的故障，修理阀门，增加⽔量，修理调温装置 11.溢流阀遥控⼝节流过量，卸荷的剩余压⼒⾼进⾏适当调整12.管路的阻⼒⼤采⽤适当的管径 13.附近热源影响，辐射热⼤采⽤隔热材料反射板或变更布置场所；设置通风、冷却装置等，选⽤合适的⼯作油液液压泵常见故障及处理（表1）表1液压泵常见故障及处理故障现象原因分析消除⽅法（⼀）泵不输油 1.泵不转（1）电动机轴未转动1）??未接通电源2）??电⽓线路及元件故障检查电⽓并排除故障（2）电动机发热跳闸1）??溢流阀调压过⾼，超载荷后闷泵2）??溢流阀阀芯卡死阀芯中⼼油孔堵塞或溢流阀阻尼孔堵塞造成超压不溢流3）??泵出⼝单向阀装反或阀芯卡死⽽闷泵4）??电动机故障 1）??调节溢流阀压⼒值2）??检修阀闷3）??检修单向阀4）??检修或更换电动机（3）泵轴或电动机轴上⽆连接键1）??折断2）??漏装 1）??更换键2）??补装键（4）泵内部滑动副卡死1）??配合间隙太⼩2）??零件精度差，装配质量差，齿轮与轴同轴度偏差太⼤；柱塞头部卡死；叶⽚垂直度差；转⼦摆差太⼤，转⼦槽有伤⼝或叶⽚有伤痕受⼒后断裂⽽卡死3）??油液太脏4）??油温过⾼使零件热变形5）??泵的吸油腔进⼊脏物⽽卡死 1）??拆开检修，按要求选配间隙2）??更换零件，重新装配，使配合间隙达到要求3）??检查油质，过滤或更换油液4）??检查冷却器的冷却效果，检查油箱油量并加油⾄油位线5）??拆开清洗并在吸油⼝安装吸油过滤器 2.泵反转电动机转向不对1）??电⽓线路接错2）??泵体上旋向箭头错误 1）??纠正电⽓线路2）??纠正泵体上旋向箭头 3.泵轴仍可转动泵轴内部折断1）??轴质量差2）??泵内滑动副卡死 1）??检查原因，更换新轴2）??处理见本表（⼀）1（4） 4.泵不吸油（1）油箱油位过低（2）吸油过滤器堵塞（3）泵吸油管上阀门未打开（4）泵或吸油管密封不严（5）泵吸油⾼度超标准且吸油管细长并弯头太多（6）吸油过滤器过滤精度太⾼，或通油⾯积太⼩（7）油的粘度太⾼（8）叶⽚泵叶⽚未伸出，或卡死（9）叶⽚泵变量机构动作不灵，使偏⼼量为零（10）柱塞泵变量机构失灵，如加⼯精度差，装配不良，配合间隙太⼩，泵内部摩擦阻⼒太⼤，伺服活塞、变量活塞及弹簧芯轴卡死，通向变量机构的个别油道有堵塞以及油液太脏，油温太⾼，使零件热变形等（11）柱塞泵缸体与配油盘之间不密封（如柱塞泵中⼼弹簧折断）（12）叶⽚泵配油盘与泵体之间不密封（1）加油⾄油位线（2）清洗滤芯或更换（3）检查打开阀门（4）检查和紧固接头处，紧固泵盖螺钉，在泵盖结合处和接头连接处涂上油脂，或先向泵吸油⼝灌油（5）降低吸油⾼度，更换管⼦，减少弯头（6）选择合的过滤精度，加⼤滤油器规格（7）检查油的粘度，更换适宜的油液，冬季要检查加热器的效果（8）拆开清洗，合理选配间隙，检查油质，过滤或更换油液（9）更换或调整变量机构（10）拆开检查，修配或更换零件，合理选配间隙；过滤或更换油液；检查冷却器效果；检查油箱内的油位并加⾄油位线（11）更换弹簧（12）拆开清洗重新装配（⼆）泵噪声⼤ 1.吸空现象严重（1）吸油过滤器有部分堵塞，吸油阻⼒⼤（2）吸油管距油⾯较近（3）吸油位置太⾼或油箱液位太低（4）泵和吸油管⼝密封不严（5）油的粘度过⾼（6）泵的转速太⾼（使⽤不当）（7）吸油过滤器通过⾯积过⼩（8）⾮⾃吸泵的辅助泵供油量不⾜或有故障（9）油箱上空⽓过滤器堵塞（10）泵轴油封失效（1）清洗或更换过滤器（2）适当加长调整吸油管长度或位置（3）降低泵的安装⾼度或提⾼液位⾼度（4）检查连接处和结合⾯的密封，并紧固（5）检查油质，按要求选⽤油的粘度（6）控制在最⾼转速以下（7）更换通油⾯积⼤的滤器（8）修理或更换辅助泵（9）清洗或更换空⽓过滤器（10）更换 2.吸⼊⽓泡（1）油液中溶解⼀定量的空⽓，在⼯作过程中⼜⽣成的⽓泡（2）回油涡流强烈⽣成泡沫（3）管道内或泵壳内存有空⽓（4）吸油管浸⼊油⾯的深度不够（1）在油箱内增设隔板，将回油经过隔板消泡后再吸⼊，油液中加消泡剂（2）吸油管与回油管要隔开⼀定距离，回油管⼝要插⼊油⾯以下（3）进⾏空载运转，排除空⽓（4）加长吸油管，往油箱中注油使其液⾯升⾼ 3.液压泵运转不良（1）泵内轴承磨损严重或破损（2）泵内部零件破损或磨损1）??定⼦环内表⾯磨损严重2）??齿轮精度低，摆差⼤（1）拆开清洗，更换1）??更换定⼦圈2）??研配修复或更换 4.泵的结构因素（1）困油严重产⽣较⼤的流量脉动和压⼒脉动1）??卸荷槽设计不佳2）??加⼯精度差（2）变量泵变量机构⼯作不良（间隙过⼩，加⼯精度差，油液太脏等）（3）双级叶⽚泵的压⼒分配阀⼯作不正常。
液压传动系统常见故障及解决措施分析
液压传动系统常见故障及解决措施分析液压传动系统是工程机械和工业设备中常见的一种动力传动方式，其通过液体介质传递能量来驱动机械运动，具有传动效率高、动力密度大、传动距离远等优点。
液压传动系统在长期使用过程中也会出现各种故障，严重影响设备的正常运行。
为了更好地解决液压传动系统的故障，本文将对液压传动系统常见的故障及解决措施进行分析。
一、液压泵和马达故障1. 泵或马达内部密封失效出现原因：长时间使用或使用环境恶劣导致密封部件老化、损坏。
解决措施：更换密封件或维修泵或马达。
2. 泵或马达内部零部件磨损出现原因：长期工作或部件设计不合理导致的磨损。
解决措施：更换磨损零部件，注意维护润滑。
3. 泵或马达堵塞出现原因：油液污染、使用不当等导致泵或马达内部部件堵塞。
解决措施：清洗润滑油、更换滤芯、定期清洗泵或马达内部。
二、液压阀故障1. 阀芯卡涩出现原因：阀芯设计不合理、工作环境脏污等导致阀芯卡涩。
解决措施：清洁阀芯、更换阀芯或调整清洁工作环境。
2. 油液污染出现原因：液压油长时间使用后变质、工作环境脏污等导致液压阀内部油液污染。
解决措施：更换清洁的液压油、定期清洗液压系统。
解决措施：更换阀芯密封件，严格控制工作环境，避免杂质进入阀芯。
1. 油缸内部泄漏出现原因：密封圈老化、损坏、安装不当等导致液压缸内部泄漏。
解决措施：更换密封圈，合理安装液压缸。
2. 油缸内部阻尼不足出现原因：液压缸设计不合理、内部油液污染等导致阻尼不足。
3. 液压缸内部异物出现原因：工作环境脏污、操作不当导致液压缸内部进入异物。
解决措施：清洗液压缸内部，严格控制工作环境。
四、管路连接故障解决措施：更换密封件，重新加紧管路连接处。
解决措施：加固管路支架、更换设计合理的管路。
回转窑液压挡轮常见问题及修复方案
回转窑液压挡轮常见问题及修复方案1. 液压挡轮装置回转窑的挡轮是用来限制（普通挡轮）或控制（液压挡轮）窑体的轴向窜动。
一般情况下，挡轮和轮带侧面要保持一定的间距Ｕ，该间距的值根据窑筒体允许的轴向窜动距离确定。
U值的确定原则是既使轮带与托轮在全宽上均匀磨损，又使窑上大小齿轮良好啮合，同时窑两头的密封装置不致失去密封作用。
对于多支点支撑的回转窑，由于窑体的热胀冷缩，挡轮一般会布置在传动大齿圈附近的轮带两侧。
这样做既能防止由于大齿圈过度的轴向移动而影响啮合，又便于大小齿轮罩的设计。
（1）、普通挡轮在普通挡轮装置中，挡轮的转动可作为窑体上窜或下滑的极限位置的标志。
在运转中，上挡轮或下挡轮不能够长时间连续转动。
两个挡轮附近装有限位安全开关，用来保证窑体不会从托轮支承上滑落下来。
但是它也有一定得局限性，主要表现在：轮带与托轮接触不良。
两个相依滚动的圆柱体在轴线完全平行时才能够均匀接触。
如果轴线歪斜后，会造成托轮或轮带表面压溃、剥落、点蚀等缺陷。
滑动摩擦的增加。
轮带与托轮间轴线不平行造成两个圆柱体的滑动摩擦增加，加速零部件的磨损及设备的功耗。
接触表面润滑不良。
如果改善了表面润滑条件就必须使轴线歪斜得更大才能防止窑体下滑，但是这样会破坏窑体平衡而产生窜动。
阻碍了接触表面充分润滑。
加剧设备的磨损。
维护管理繁琐。
由于轮带与托轮表面的摩擦系数是经常变化的，而且受多种因素的影响。
因此该设备在日常的维护中需要勤观察、多调整，以防止单侧挡轮经常受力。
（2）、液压挡轮液压挡轮通常用在大型回转窑中，它具有能耗小，运转均匀，保证窑体直线性的优点。
液压挡轮结构，如图1所示。
形如蘑菇状的挡轮1，内装有向心球面滚柱轴承2，使挡轮可以摆动一个微小的角度，以保持挡轮侧面和轮带完全接触。
在止推滚珠轴承4的下方用上球面座7和下球面座6起调心作用。
球面座的球心应与轴承2的球心重合于Ｏ点，才能转动灵活。
挡轮1通过空心轴8支承在两根平行的导向轴4上，导向轴由左底座10和右底座５固定在基础上。
回转窑液压挡轮常见问题及修复方案
回转窑液压挡轮常见问题及修复方案1. 液压挡轮装置回转窑的挡轮是用来限制（普通挡轮）或控制（液压挡轮）窑体的轴向窜动。
一般情况下，挡轮和轮带侧面要保持一定的间距Ｕ，该间距的值根据窑筒体允许的轴向窜动距离确定。
U值的确定原则是既使轮带与托轮在全宽上均匀磨损，又使窑上大小齿轮良好啮合，同时窑两头的密封装置不致失去密封作用。
对于多支点支撑的回转窑，由于窑体的热胀冷缩，挡轮一般会布置在传动大齿圈附近的轮带两侧。
这样做既能防止由于大齿圈过度的轴向移动而影响啮合，又便于大小齿轮罩的设计。
（1）、普通挡轮在普通挡轮装置中，挡轮的转动可作为窑体上窜或下滑的极限位置的标志。
在运转中，上挡轮或下挡轮不能够长时间连续转动。
两个挡轮附近装有限位安全开关，用来保证窑体不会从托轮支承上滑落下来。
但是它也有一定得局限性，主要表现在：轮带与托轮接触不良。
两个相依滚动的圆柱体在轴线完全平行时才能够均匀接触。
如果轴线歪斜后，会造成托轮或轮带表面压溃、剥落、点蚀等缺陷。
滑动摩擦的增加。
轮带与托轮间轴线不平行造成两个圆柱体的滑动摩擦增加，加速零部件的磨损及设备的功耗。
接触表面润滑不良。
如果改善了表面润滑条件就必须使轴线歪斜得更大才能防止窑体下滑，但是这样会破坏窑体平衡而产生窜动。
阻碍了接触表面充分润滑。
加剧设备的磨损。
维护管理繁琐。
由于轮带与托轮表面的摩擦系数是经常变化的，而且受多种因素的影响。
因此该设备在日常的维护中需要勤观察、多调整，以防止单侧挡轮经常受力。
（2）、液压挡轮液压挡轮通常用在大型回转窑中，它具有能耗小，运转均匀，保证窑体直线性的优点。
液压挡轮结构，如图1所示。
形如蘑菇状的挡轮1，内装有向心球面滚柱轴承2，使挡轮可以摆动一个微小的角度，以保持挡轮侧面和轮带完全接触。
在止推滚珠轴承4的下方用上球面座7和下球面座6起调心作用。
球面座的球心应与轴承2的球心重合于Ｏ点，才能转动灵活。
挡轮1通过空心轴8支承在两根平行的导向轴4上，导向轴由左底座10和右底座５固定在基础上。
液压系统常见故障产生原因及排除方法
4.在简式节流阀中，因系统负荷有变化使突变
5.油温升高，油液黏度变低，使油温逐步升高
6.阻尼装置堵塞，系统中有空气，出现压力变化及跳动
1.拆卸清洗有关零件，更换新油，并经常保持油液清洁度
2.增加节流连锁装置
3.检查零件的精度和配合间隙，修配或更换较差的零件，连接处要严加密封
4.检查系统压力和减压装置等部件的作用以及溢流阀的控制是否正常
不出油输油量不足
1.电动机转向不对
2.吸油管或过滤器堵塞
3.轴向或径向间隙过大
4.连接处泄露
5.油液粘度太大或油液温升太高
1.检查电动机转向
2.疏通管道，清洗过滤器，换新油
3.检查更换零件
4.紧固各连接处螺钉，避免泄露，严防空气混入
5.正确选用油液，控制油温
噪声严重压力波动厉害
1.吸油管堵塞，滤器堵塞或容量小
2.拧紧螺钉
3.检查，更换密封
4.降低工作压力或选用额定压力高的阀
振动和噪声
1.回油管回油不畅或有空气
2.调压弹簧永久变形
3.流量超过额定值
4.锥阀与阀座接触不良或磨损
5.滑阀与阀体磨损使配合间隙过大
6.回油不畅通
7.油温过高，回油阻力过大
1.清洗回油管，拧紧回油管接头
2.更换弹簧
3.更换流量合适的溢流阀
8.液压缸缓冲装置失灵或造成液压冲击
1.拧紧泵的连接螺栓及管路各管螺母或更换密封元件
2.修复或更换
3.重新安装紧固
4.更换轴承
5.将油量加至游标处，或清洗过滤器
6.清洗、疏通阻尼小孔，修复阀座或更换弹簧
7.修复换向阀
8升高的原因及排除方法
故障现象
回转窑液压挡轮的问题及改造
回转窑液压挡轮的问题及改造[摘要]在化工、冶金、建材、有色金属等各个行业中，回转窑有着广泛的应用。
它是一种热加工设备，也是企业生产过程中的核心关键。
本文首先概述了挡轮结构，其次，就回转窑液压挡轮的问题及改造进行了较为深入的探讨，提出了自己的建议和看法，具有一定的参考价值。
[关键词]回转窑液压挡轮问题改造中图分类号：tg333.2 文献标识码：a 文章编号：1009-914x （2013）17-544-011.前言在化工、冶金、建材、有色金属等各个行业中，回转窑有着广泛的应用。
它是一种热加工设备，也是企业生产过程中的核心关键。
在回转窑的设计过程当中，关键部件（托轮、筒体、轮带、驱动装置）的改进及设计尤其重要，与此同时辅助装备的优化与改进却被忽略。
挡轮装置在回转窑中虽然是不起眼的小设备，却有着至关重要的作用。
如果挡轮装置出现问题，回转窑轻则导致生产速度下降产量减小，重则停止生产、进行检修，严重影响到回转窑的生产率，导致企业的生产量降低。
由此可见，液压挡轮的稳定性直接影响到企业的经济效益。
2.挡轮结构介绍2.1机械挡轮（普通挡轮）在与齿圈相邻的轮带两边，安装有成对的机械挡轮，挡轮能不能转动决定了筒体能否上窜或者是下滑，所以机械挡轮也称作信号挡轮。
在运行过程中，机械挡轮只能够限制到筒体在轴向上受到的力，而没有其他外力来推动筒体向上窜动，必须要依靠在轴线上跟挡轮不平行安装的托轮来产生向上的力。
然而，这种方法本身就存有很大的隐患和缺点。
不过机械挡轮主要适用于小型窑体，不再是主流了。
2.2液压挡轮由于市场的拓展，小型窑体逐渐向大型化发展，在这样的形势下，机械挡轮的缺点更是暴露无遗。
于是液压挡轮应运而生。
液压挡轮的托轮和轮带轴线相对于平行，窑体在重力作用下能够下滑。
滑至下止点时，液压油泵经限位开关开启，通过液压油的压力驱动窑体和挡轮使其上窜。
当达到上止点时，限位开关被触动，从而使得油泵断电，滑阀变向，窑体在重力作用下向下滑动，不断的进行上述动作。
改善回转窑液压挡轮结构的探讨
（ ）根据理论公式 ， １ 可将滤芯阻力表达为关于滤 芯结构褶角 ０ 和褶高 ｈ 以及流体密度 Ｐ和动力粘度 ， 等 相关参 数 和过 滤 面参 数 等 因 素 的 函数 ， 可 以用 来 是
预 测液 压管 路过 滤 系统 褶 型 滤 芯产 品 的阻 力 ， 而 指 从 导 滤芯 的生 产 和产 品的选 取 ； （ ）采用 Ｃ Ｄ方 法 对 滤 芯 二维 模 型 内部 流 场 特 ２ Ｆ 性 进行 数值 模 拟 ， 出流 速和 压力 的分 布云 图和数 据 ， 得 并 能 清楚 看 出过滤 器 内 的各 种 水 流 现象 ， 种分 布云 各 图能基 本反 映 出过 滤器 内真 实 流 动 ， 据 滤 芯 阻力 预 根
形式 是 ： 左右 两个 挡轮安 装在 上支 架上 ， 支架 与下 支 上 架使 用摇 臂 和三 角臂 通 过 销轴 固定 ， 支 架 固定 在底 下
座上 。液 压缸 设计 成 双 向 液压 缸 ， 过 三 角 臂 与上 下 通 支架 连为 一体 。上 支架 可 以带动 两个 挡轮 左右移 动 。 工作 原理 ： 液压 缸 中 的活 塞杆 向上 推动 三角臂 ， 三
（ ） ３７—３２ ３ ：０ １．
［ ］ Ｆ ａｍｎ ， ｕＦｎ ，ｉ Ｒ ｉ ｎ ． ｅ ｔ ｎｈ ｆ ｉｒｔ ｎ ６ ｕＨ ｉ ｉｇＸ ａｇＪ ｕ ａｇ Ｒ ｌ ｉ ｓｉ ｏ ｌａ ｏ ｎ ｆ ａｏ ｐ Ｆ ｔ ｉ
Ｒｅ ｉｔ ｃ ｉ ｅ ｍｅｒ ａａ ｔ ｒ ｒ ｓ ｌａ ｅ ｒｓ ｌ ｓｓａ ｅ ｗ ｔ Ｇ ｏ ｔｙ Ｐ ｒ ｍｅｅ Ａｃ ｏ ｓＰ ｅ ｔ ｄ Ａｅｏ ｏ ｎ ｈ ｓ
设 计压 力 ， 免 了我 国传 统液 压 缸 由于 压力 过 高 而 带 避
我 国 目前 使 用 的液压 挡 轮 的形 式 基本 都大 同小 异 （ 图１， 见 ） 主要 结构 形式 是 ： 挡轮 安装 在具 有 两个 导 向
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液压挡轮上行阻力过大的原因分析
1托轮磨损严重
托轮磨损严重，形成中间凹、两端高的“马鞍”状，3档托轮都不同程度地有此现象，使窑上行时阻力明显增加。
托轮磨损原因有以下几方面:
1)液压挡轮窑的上行作用方式与普通挡轮窑不同，普通挡轮窑的上行是依靠调斜各托轮轴线、增大托轮面的摩擦系数来产生上推力，基本上3档托轮同步推窑上行。
而液压挡轮窑则依靠挡轮推动第Ⅲ档轮带至极端位置后才带动窑体上行，继而带动Ⅰ、Ⅱ档轮带上移。
由于该窑安装时轮带和垫板的原始间隙留得较大，使窑的实际行程小于油缸工作行程，因此，经长期运转后，轮带仅能在托轮的中部往复游移，使托轮面局部磨损加剧。
另一方面，轮带的上下行程逐渐缩短，托轮两端外圆磨损极少，相应地加速了托轮面“马鞍”状的形成，使窑的上下行阻力增加，形成恶性循环。
2)从窑筒体残留的变形程度与面积可以看出，该窑曾出现过较严重的“红窑”事故。
窑体变形后运转振动大，托轮受力不匀，局部接触应力增大，也加剧了托轮的磨损。
另一方面，窑体变形、振动也增加了上行的阻力，同时也加剧了轮带与挡圈、轮带与筒体垫板的磨损。
3)窑尾密封效果差(与窑体变形有一定关系)，漏灰较多，落到轮带与托轮面上，加速了托轮表面、轮带与挡圈、垫板的磨损。
4)使用说明书要求窑的上下行速度控制在1mm/min以下，每行10min停留1h。
使挡轮分阶段上下行至端点的调控方法，对正常情况下的回转窑是合适的，有利于托轮的均匀磨损，减少油缸中活塞的往复次数，延长摩擦副的使用寿命。
但对于轮带与挡圈、轮带与筒体垫板间隙较大的情况，则会因“空程”的影响(即油缸推杆的行程与窑、轮带的行程不相等)使托轮中部更快地磨凹。
2磨损、变形导致受力状态改变
1)由于轮带与垫板、挡圈存在较大的原始间隙，当液压挡轮开始上行时，3档轮带也受力同步上移。
但由于间隙较大，轮带与窑体中心线必产生一定程度的倾斜，使轮带与挡圈、垫板的接触面积减少，局部接触应力增大，相对滑动的结果使磨损加剧(即使间隙正常的回转窑，每转中轮带与筒体垫板都有一定的位移量)，形成恶性循环，使上述间隙进一步增大。
轮带往复行程随着轮带与挡圈间隙的增大而减少，加剧了托轮中部的磨损，结果，又进一步阻碍了轮带的上下移动。
窑从投产到本次停修的4年间，各档托轮外圆面均进行过现场车削，使托轮直径减少约20mm。
由于间隙增大后未及时处理，轮带与挡圈、垫板的磨损和托轮的磨损互相影响，使窑况日渐恶化。
2)窑体变形后运转振动大，挡轮与第Ⅲ档轮带磨损也不均匀，加上托轮中部磨损严重，使窑上下窜动时随托轮磨损曲面升降，阻力增加。
第Ⅲ档轮带与挡圈、垫板间隙磨大后，挡轮推动轮带使之与窑体中心线产生倾斜。
虽然挡轮使用调心滚子轴承，有微小的自动调心作用，使挡轮与轮带在正常情况下保持较好接触，但当轮带与窑体中心线倾斜过大时，挡轮的受力情况有所改变，如图1所示。
由于挡轮与轮带的接触点上移，反作用力G[sub]1[/sub]′对支座O点的弯矩增大，因此，液压挡轮在相同推力作用下，推窑上行的效果比正常间隙情况下差。