涵洞施工工艺

涵洞施工工艺

1、施工方案

涵洞基础基坑采用机械开挖,人工配合清底和修整。框架涵采用支架现浇的施工方案,分两次浇注,第一次浇注底板及下梗肋,第二次浇注边墙及顶板。

涵洞回填及涵侧填土采用小型夯实、辗压机械分层夯压。

2、施工工艺

2.1基坑开挖

基坑采用挖掘机开挖,配合人工整修。挖基时,为了基础混凝土施工方便和满足排水要求,基坑尺寸比基础平面设计尺寸增宽0.5m。

在基坑开挖过程中,若基坑渗水较大,要作临时排水沟和集水坑,配备抽水泵,及时排除基坑积水。

在基坑开挖中,严禁超挖。当挖掘机挖到接近设计标高20-30cm时,若各项指标满足设计和规范要求,再人工开挖至设计标高,对基坑的平面位置、尺寸、地基承载力进行检测。基坑检查合格后,才可按图纸要求进行基础混凝土施工。

基坑挖土采用自卸汽车运至设计指定的弃土场。

2.2 C30混凝土垫层施工

基坑被检验认可后,精确测放出涵洞轴线及边线。及时浇筑混凝土垫层,混凝土采用梁场搅拌站,罐车运输。浇注前采用[20槽钢支立边模,圆木斜撑保证垫层的结构尺寸。浇筑过程中采用插入式振捣器振捣,人工摸平。混凝土垫层要求大致平顺。

2.3箱身钢筋混凝土施工

箱身混凝土施工分两次进行,首先完成箱身底板,然后再进行箱身边墙及顶板施工。

2.3.1箱身底板施工

底板施工前,对涵洞进行复测放样,确保涵洞轴线位置准确。底板外模采用竹胶板,做成平缝。模板安装完毕后,人工绑扎钢筋,预埋边墙钢筋。钢筋采用预制厂集中加工,运至现场。

由于箱身较长,可进行分节绑扎,每延米涵身配置8排钢筋骨架,骨架间距为

125mm,其排列顺序为:①②①③①②①③。钢筋绑扎时,应注意钢筋保护层的厚度,若在涵身两侧不满足骨架的间距时,距离可做适当的调整。

钢筋模板绑扎安装完毕,自检合格后,报监理工程师检查,通过后方可进行下部混凝土

施工。

底板混凝土浇筑时,在底板钢筋网顶面搭设栈桥,防止直接踩踏钢筋,使钢筋位置错位,并保证钢筋保护层的厚度要求。

混凝土浇注时从入口向出口方向,一次浇筑成型。混凝土捣固采用插入式振捣器器振捣密实,人工抹平。

混凝土浇完成后及时洒水养护。

2.3.2箱身边墙及顶板施工

(1)模板施工:

待底板混凝土达到一定强度时,技术重新测放涵洞轴线。人工绑扎边墙钢筋,清除施工缝位置混凝土浮碴,自检合格后报监理检查,合格后,再安装边墙与顶板模板,内模采用竹胶板,外模采用组合钢模板,顶板支撑采用钢管排架(80×100cm)用调节托盘控制箱身净空和顶板水平。

为避免漏浆,模板接缝处,用玻璃胶纸密贴或用胶条密封。安装墙身模板时,用φ14mm 拉杆连接,φ100mm圆木作模板内支撑,钢管排架横撑作模板外支撑。模板安装稳固后,清除模板内杂物,密封模板缝隙。检查模板平整度、各部尺寸、顶部高程,满足设计要求后,绑扎顶板钢筋。检查合格后,进行下道工序施工。

(2)混凝土施工:

混凝土采用梁场搅拌站集中供给,罐车运输。混凝土运至浇筑地点。重新检测拌合物和易性和坍落度,合格后方可使用。根据涵洞工程的具体情况,现场采用搭设溜槽的方法,或汽车泵方法进行混凝土浇筑。

混凝土要按一定的厚度,水平分层浇筑,边墙要分层对称进行浇筑。分层厚度控制在30cm以内,应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。

分层浇筑的混凝土,应用插入式电动振捣棒振捣。振捣时,要做到“快插慢拔”;移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍,且插入下层混凝土内的深度宜为

5~10cm;与侧模保持50-100mm的距离。分层浇筑时,振捣棒插入下层混凝土内深度宜为50-100mm,且避免振动棒碰撞模板。每一振点的振捣延续时间宜为20~30秒,以混凝土不再沉落,不再出现气泡,表面呈现平坦,泛浆为止。

混凝土浇筑应连续进行。若因故必须间断时,其间断时间应小于前层混凝土初凝时间或能重塑时间。若时间过长,要预留施工缝。施工缝的平面应与结构的轴线相垂直,施工缝处应埋入适量的接茬钢筋或型钢,并使其体积露出前层混凝土外一半左右。

在施工缝处接续浇注新混凝土时,应符合下列规定:前层混凝土的强度不得小于1.2MPa。

施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土层应凿除,并应用水冲净、湿润,但不得存有积水。

新混凝土浇注前,宜在横向施工缝处先铺一层厚约15mm并与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆,或铺一层厚约30cm的混凝土,其粗骨料宜比新浇注混凝土减少10%,然后再接续浇注新混凝土。

在浇筑过程中,设专人检查模板及支撑稳定性。当发现有松动、变形、移位时,应及时处理。每工作台班做二组试件,进行28天强度检验。

混凝土浇筑至设计标高,人工抹面整平。待定浆后,再抹第二遍并压光,强度达到2.5Mpa 时拆模,并及时进行覆盖、洒水养生,养生期为7-14天。

(3)综合接地

按照设计要求,框架涵内埋设综合接地体,接地体采用涵身内的结构钢筋,钢筋直径不小于φ16mm,各接地点设接地端子,直接浇注在箱身混凝土内,表面与结构面齐平。

接地体有焊接接头时,应采用如下焊接要求:双边焊搭接长度不小于55mm;单边焊搭接长度不小于100mm;焊缝厚度不小于4mm。钢筋间十字交叉时采用φ16的“L”形钢筋进行焊接。

对于施工中外露的接地钢筋进行防腐处理,采用外涂沥青,外包聚氯乙烯,聚苯乙烯带的方式。接地体完成后接地电阻应不大于1欧,否则可另设附加接地极。

4)沉降缝施工

在设计沉浆缝位置,安装3cm厚聚苯乙烯硬质泡膜板,泡膜板中设置橡胶止水带,采用“U”型卡固定,使止水带置中。沉降缝应上下垂直,垂直度满足设计及规范

要求。

2.4护墙施工

主体涵身施工完成,先施工入口护墙,再施工出口护墙。人工配合机械开挖护墙基础。

护墙墙身进行模板支立,护墙内部模板竖直支立,外部成1:0.35的坡度,保证帽石底部两模板净间距为40cm,混凝土灌注完后插适量钢筋,以备帽石灌注时用。

护墙基础与边墙混凝土施工同箱身混凝土施工方法。

2.5防水层

按照设计要求,涵洞顶面与两侧沉降缝位置铺设甲种防水层,两侧铺设丙种防水层。甲种防水层施工前,表面应清理干净,然后铺设M10水泥砂浆找平层。

待基层砂浆表面干燥后,再施工甲种防水层。铺设防水层应达到涂层厚薄一致,卷材牢固,搭接正确,不得有滑移、翘边、起泡、损伤等现象,坡度平顺、排水通畅。

沉降缝位置防水层设置甲种防水层,宽度0.5m。

顶面防水层施工完毕后,人工铺设一层C40细石聚丙烯纤维网混凝土保护层上铺设20cm。

2.6基坑回填:

出入口铺砌采用挖掘机开挖,人工配合修整。先铺设10cm厚碎石垫层,然后采混凝土。C25垂裙采用,混凝土C25厘米厚35用．

基坑回填,待箱身主体圬工完工后,涵洞混凝土强度达到设计强度的75%时,方可进行回填基坑。回填采用过渡段要求进行回填。