第9章 压铸模成型零部件与模体设计
压铸模具设计与制造
④、在压铸成型后，保证压铸件顺利从压铸模中脱出，且推出模体后，应无变 形、破损等现象的发生； ⑤、模具具备的强度和刚度承受压射力以及内浇口速度对模具的冲击； ⑥、在压铸过程中，控制和调节模具的热交换和热平衡； ⑦、最大限度发挥压铸机成型效率。
二、压铸模设计的基本原则
⑴、充分了解压铸件的用途和与其它结构件的装配关系，并根据压铸件的 结构特点、使用性能，在模具设计时分清主次，突出模具结构的重点以及结合模 具加工的工艺性，合理选择模具的分型面、型腔数量和布局形式、压铸件的推出 形式和侧向脱模形式。 ⑵、了解现场模具实际的加工能力，如现有的设备和可协作单位的装备情况， 以及操作人员的技术水平，结合实际地设计出符合现场加工能力的模具结构形式。
第二节
一、压铸模设计概述
压铸模设计基础
压铸时，压铸模、压铸机、压铸合金通过压铸工艺参数的相互联系协 调，共同完成压铸件的压铸成型过程。压铸模在压铸生产过程中的作用 如下： ①、确定浇注系统，特别是内浇口位置和导流方向以及排溢系统的 位置，它们共同决定着熔融金属的填充条件和成型状况； ②、压铸模是压铸件的复映，决定了压铸件的形状和精度； ③、模具成型表面的质量直接影响压铸件的表面质量以及脱模阻力 的大小；
2、 压铸模的分类
根据所使用的压铸机类型的不同，压铸模主要有以下几种基本结构形式： ⑴、热压室压铸机用压铸模 ⑵、立式冷压室压铸机用压铸模 ⑶、全立式压铸机用压铸模 ⑷、卧式冷压室压铸机用压铸模
五、压铸模具设计的发展趋势
为了适应用户对模具制造的短交货期、高精度、低成本的迫切要求，模具设 计必然会有如下发展趋势： ⑴、模具设计由经验设计阶段向理论计算和计算机辅助设计方向发展， CAD/CAM/CAE技术广泛用于制模业，使模具结构更趋科学合理，极大地提高模具加 工精度，缩短模具设计加工周期，减少产品开发时间。 ⑵、模具CAD/CAE/CAM正向集成化、三维化、智能化和网络化方向展； ⑶、提高模具标准化水平和模具标准化利用率； ⑷、模具向着精密、复杂、大型化的方向发展； ⑸、基于知识的工程（KBE）技术。
第9章课件压铸模推出机构的设计
• 式中 St——推出距离，mm；源自• H——滞留压铸件的最大成形部分的长度，mm； • K——安全系数，K=3～5 mm。
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9.3 推杆推出机构
• 推杆推出机构是最常用的推出机构。其组成包括推杆、复位杆、推板 导柱、推板导套、推板、推板固定板、挡圈等，如图9-7所示。
• 9.3.1 推杆推出机构的特点
若型芯直径较大，与推件板配合段可做成1°～3°的斜度，以减少推
出阻力。
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9.6 其他推出机构
• 9.6.1 二次推出机构
• 1.拉钩式二次推出机构 • 图9-22所示为拉钩式二次推出机构。拉钩4用圆轴固定在二次推板3上。 推出前，拉钩4在弹簧的作用下钩住固定在推杆固定板2上的圆柱销， 如图9-22（a）所示；推出时，压铸机的顶杆推动二次推板3，由于拉 钩4的作用，使一次推板1与二次推板3一起运动，将压铸件从型芯9 上推出，但仍留在动模镶块7内，直至拉钩的前端碰到支承板8使其脱 钩为止，完成一次推出，如图 9-22（b）所示；继续开模，由于拉钩 已松开推杆固定板2，因而一次推板1停止运动，而二次推板3继续推 动推杆10运动，将压铸件从动模镶块上推出，实现第二次推出，如图 9-22（c）所示。
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9.6 其他推出机构
• 2.三角滑块式二次推出机构 • 图9-23所示为三角滑块式二次推出机构。两组推板置于支承板5的两 侧。型芯11用螺钉固定在支承板5上，斜楔3用螺钉固定在一次推板2 上，圆柱销6通过支承板上的孔两端顶在两块推板上，分模后推出前 的状态如图9-23（a）所示；推出时，压铸机的顶杆顶在一次推板2上， 两块推板的作用通过推杆14和推管10将压铸件从型芯11和型芯套12 上脱出，实现第一次推出，但此时压铸件仍在动模镶块（型腔）13内，
(整理)常见的压铸模具结构及设计
压铸模具材料与结构设计压铸模具材料与结构设计目录1 压铸模具的结构压铸模具一般的结构如图1.导柱2.固定外模(母模) 3分流子镶套 4.分流子5固定内模6角销7滑块挡片8滑块9.可动内模10.可动外模(公模) 11.模脚12.顶出板13.顶出销承板14.回位销15.导套2．压铸模具结构设计应注意事项（1）模具应有足够的刚性，在承受压铸机锁模力的情况下不会变形。
（2）模具不宜过于笨重，以方便装卸修理和搬运，并减轻压铸机负荷。
（3）模穴的压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心，以防压铸机受力不均，造成锁模不密，铸件产生毛边。
（4）模具的外形要考虑到与压铸机的规格的配合：（a）模具的长度不要与系杆干涉。
（b）模具的总厚度不要太厚或太薄，超出压铸机可夹持的范围。
（c）注意与料管（冷室机）或喷嘴（热室机）之配合。
（d）当使用拉回杆拉回顶出出机构时，注意拉回杆之尺寸与位置之配合。
（5）为便于模具的搬运和装配，在固定模和可动模上方及两侧应钻螺孔，以便可旋入环首螺栓。
3 内模（母模模仁）（1）内模壁厚内模壁厚基本上不必计算其强度，起壁厚大小决定于是否可容纳冷却水管通过，安排溢流井，及是否有足够的深度可攻螺纹，以便将内模固定于外模。
由于冷却水管一般直径约10mm，距离模穴约25mm，因此内模壁厚至少要50mm。
内模壁厚的参考值如下表。
（2）内模与外模的配合内模的高度应该比外模高出0.05-0.1mm，以便模面可确实密合，并使空气可顺利排出。
其与外模的配合精度可用H8配h7，如下图所示。
（3）内模与分流子的配合分流子的功用是将熔汤由压铸机导至模穴内，因此其高度视固定模的厚度而定。
分流子的底部与内模相接，使流道不会接触外模，如下图，内模与分流子的配合可用H7配h6。
4外模（1）固定外模固定外模一般不计算强度，但设计时要注意留出锁固定压板或模器的空间。
（2）可动外模可动外模的底部厚度可用下面的公式计算：其中：h：外模底部之厚度（mm）p：铸造压力（kg/cm2）L：模脚之间距（mm）a：成品之长度（mm）b：成品之宽度（mm）B：外模之宽度（mm）E：钢的杨氏模数=2.1×106kg/cm2d：外模在开模方向的最大变形量（mm），一般取d≤0.05mm.例：某铸件长300mm,宽250mm，铸造压力选定280（kg/cm2）,外模之宽度560（mm）,模脚之间距360（mm）,最大变形量取0.05（mm）。
压铸件设计及压铸模设计
压铸件的精度较高，表面光洁，且稳定性好，因此，压铸件具有很好的互换性。
压铸件的尺寸精度取决于压铸件的设计、模具结构以及模具制造的质量。
通常，压铸件的尺寸精度比模具的精度低三到四级左右。
压铸件尺寸稳定性取决于工艺因素、操作条件、模具修理次数及其使用期限等各方面因素。
压铸件的尺寸精度一般按机械加工精度来选取，在满足使用要求的前提下，尽可能选取较低的精度等级。
此外，同一压铸件上不同部位的尺寸可按照实际使用要求选取不同的精度，以提高经济性。
1. 长度尺寸压铸件能达到的尺寸公差及配合尺寸公差等级见表3.1。
压铸件的表面形状和位置主要由压铸模的成型表面决定，而压铸模成型表面的形位公差精度较高，所以对压铸件的表面形位公差一般不另行规定，其公差值包括在有关尺寸的公差范围内。
对于直接用于装配的表面，类似机械加工零件，在图中注明表面形状和位置公差。
对于压铸件而言，变形是一个不可忽视的问题，整形前和整形后的平面度和直线度公差按表3.7选取。
平行度、垂直度和倾斜度公差按表3.8选取。
同轴度和对称度公差按表3.9选取。
压铸件的表面粗糙度取决于压铸模成型零件型腔表面的粗糙度，通常压铸件的表面粗糙度比模具相应成型表面的粗糙度高两级。
若是新模具，压铸件的表面粗糙度应达到GB 1031—83的R a2.5～0.63 µm，要求高的可达到R a0.32 µm。
随着模具使用次数增加，压铸件的表面粗糙度逐渐增大。
不论零件如何复杂，都可以将其分解为壁、连接壁的圆角、孔和槽、肋、凸台、螺纹等部分，这些部分就是组成零件的结构单元。
压铸件壁的厚薄对其质量有很大的影响。
压铸件表面约0.8～1.2 mm的表层由于快速冷却而晶粒细小、组织致密，因为它的存在使压铸件的强度较高。
而若是厚壁压铸件，其壁中心层的晶粒粗大，易产生缩孔、缩松等缺陷。
通常，压铸件的力学性能随着壁厚增加而降低，而且也增加了材料的用量和压铸件的重量。
图3.1为铸件壁厚对抗拉强度的影响。
压铸模设计—第九章 成型零件和模架设计
2、镶拼式结构的缺点 、
增加装配时的困难， 增加装配时的困难，且难以满足较高的组合尺 寸精度； 寸精度； 模具的热扩散条件变差； 模具的热扩散条件变差； 镶拼处的缝隙易产生飞边， 镶拼处的缝隙易产生飞边，既影响模具使用寿 命，又会增加铸件去毛刺的工作量； 又会增加铸件去毛刺的工作量； 模具的热扩散条件变差。 模具的热扩散条件变差。
图9-5 通孔套板台阶固定形式
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图9-6 通孔套板时镶块固定形式 1. 套板 2. 镶块 4. 导套
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（2）通孔套板无台阶式固定形式
图9-7 通孔套板无台阶形式
30
五、型芯的结构和固定形式
（一）主型芯的结构及固定形式
图9-8 主型芯的结构和固定形式
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（二）小型芯的结构及固定形式
图8-9 圆形小型芯的固定形式
底部受冲击较大的型芯
23
底部易弯曲或折断的型芯
24
6、不影响压铸件外观，便于去除飞边。 、不影响压铸件外观，便于去除飞边。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
25
四、镶块的固定形式
1、不通孔的套板
图9-3 不通孔套板镶块固定形式
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图9-4 不通孔套板时镶块固定形式 1. 套板 2. 镶块 3. 螺钉
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2、通孔的套板 、
（1）通孔套板台阶式固定形式
（二）计算收缩率
设计模具时， 设计模具时，计算成型零件所采用的收缩率 为计算收缩率φ 为计算收缩率 ，它包括了压铸件收缩值和成型零 件在工作温度时的膨胀值， 件在工作温度时的膨胀值，即：
A′ − A ϕ= × 100% A
式中 A′—通过计算的模具成型尺寸（mm） A —压铸件的公称尺寸（mm）
41
第9讲 成型零件和模架的设计
圆型芯尺寸见图6和下表。
图6 圆型芯尺寸图
注：为了便于应用标准工具加工孔径d0，公称尺寸应取整数或取标准铰刀的尺寸规格。
9.3 模架的设计和标准化
一、模架的基本结构
模架的基本结构如下所示：
斜滑块4上形成型腔，推出铸 件时同时完成抽芯，适用于铸 件侧面有较浅凹槽或孔及外形 阻碍出模的压铸模
组成的零件较少，结构紧 凑，模架加工量少，较多 的压铸模采用这种结构
为了方便计算，作了一些规定：
（3）压铸件的外形尺寸采用单向负偏差，公称尺寸为最大值；与之相应的型腔尺 寸采用单向正偏差，公称尺寸为最小值，它们在加工、磨损后尺寸增大。
（4）压铸件的内形尺寸采用单向正偏差，公称尺寸为最小值；与之相应的型芯尺 寸采用单向负偏差，公称尺寸为最大值， 它们在加工、磨损后尺寸减小。
镶拼式结构的特点为： （1）简化加工工艺，保证加工精度； （2）可节省模具钢材，降低成本； （3）可减小热处理变形和开裂； （4）有利于易损件的更换和修理，延长模具寿命； （5）拼合处的适当间隙，有利于型腔排气； （6）装配复杂，易产生飞边，既影响模具使用寿命，又会增加铸件去 毛刺的工作量； （7）冷却通道开设不方便。 镶拼式结构通常用于多型腔或深型腔的大型压铸模及压铸件表面复 杂做成整体结构不易加工的压铸模。
四、模芯的固定形式
模芯普遍采用台阶式固定方式。也可用螺钉式、螺塞式和销钉式。 靠台阶的支撑固定在镶块、滑块或动模套板内，制造和装配比较简便，应 用广泛。 台阶用座板压紧后，适用于推板推出结构模具中的活动模芯的使用，如图 4所示。
图4 台阶式压板固定形式
圆形的如何 止转？？
9.1 成型零件结构及分类
1、收缩率：取综合收缩率 2、成型零件的制造公差： 一般成型尺寸的制造公差△’不超过压铸件尺寸公差△的1/5～1/4。 当压铸件为IT11～12级精度时， △’ =1/5 △；当压铸件为IT13～15级 精度时， △’ =1/4 △ 3、成型零件磨损：冲击、摩擦、脱模时的刮磨（最大），等 成型尺寸的磨损量亦即引起的压铸件尺寸偏差，通常取△’’ =1/6 △
第9章 压铸模成型零部件与模体设计
9.1.2 9.1.3 9.1.4 9.1.5
成型零件结构形式 镶拼式结构设计要点 成型零件的固定 成型零件结构尺寸 成型零件成型尺寸计算
9.1 成型零件结构设计
压铸模成型零件主要是指镶块和型芯。一般浇注系统、 溢流与排气系统也在成型零件上加工而成。这些零件直 接与金属液接触，承受着高速金属液流的冲刷和高温、 高压作用。成型零件的质量决定了压铸件的精度和质量， 也决定了模具的寿命。
9.1.5 成型零件成型尺寸计算
9.1.5 成型零件成型尺寸计算
2．影响压铸件精度的因素 压铸件尺寸精度受压铸件本身结构及合金材料、压铸工艺、压铸模设计制造、压 铸机性能等多方面的影响。确定成型尺寸时，应综合考虑各影响因素。 (1) 压铸件收缩率的影响 压铸过程中，合金的凝固收缩是影响压铸件尺寸精度的主要因素。对合金冷却 收缩的规律和收缩量掌握得越全面越准确，则计算出成型尺寸准确程度越高。 合金收缩过程可分三个阶段。第一阶段是液态收缩。由于金属液的过热度(超过 液相线的温度)一般都不高，所以这一阶段的收缩值不大。第二阶段是金属由液 态转变为固态的凝固收缩。这阶段的收缩值虽大，但因这个阶段是在模具中完 成的，受模具限制，自由收缩很困难，其收缩值在压铸件总收缩值中占的比例也 不是最大。第三阶段是压铸件随模冷却到开模脱出的固态收缩。开始收缩仍在 模具中，脱模后便处于自由收缩状态。这阶段收缩值的大小根据压铸件脱模时的 温度而定。压铸件脱模温度越高，收缩值越大。形状简单的、壁厚较厚的压铸件 收缩值比复杂的薄壁压铸件收缩值大。此外，收缩率在同一铸件的各个部位可能 是不同的。如压铸件包住型芯的径向尺寸收缩率小于轴向尺寸收缩率。又如在模 具中处于模温较高部位的收缩率就要大些。
压铸模具设计范文
压铸模具设计范文一、压铸模具设计的一般步骤1.了解产品要求：首先要了解产品的形状、尺寸、材料和表面要求等。
这些信息对模具的设计和制造至关重要。
2.确定模具结构：根据产品要求和压铸工艺，确定模具的结构形式，包括上模、下模、导向装置、排废系统等。
3.进行工程分析：根据产品要求和压铸工艺，进行模具的工程分析。
包括模具受力分析、温度分析、流动分析等。
4.模具结构设计：根据工程分析结果，进行模具结构设计。
包括模具整体布局、分模方式、流道设计、冷却系统设计等。
5.模块零件设计：根据模具结构设计，进行各个模块零件的具体设计。
包括模具底板、上、下导柱、滑块、顶针、顶销等。
6.生产图纸设计：根据模块零件设计，进行生产图纸设计。
包括总图、分模图、零部件图等。
7.模具加工制造：根据生产图纸，进行模具的加工制造。
包括车铣、电火花、线切割、磨削等。
8.模具试模：完成模具制造后，进行模具试模。
包括模具安装、调试和试模产量的测试等。
9.模具调整和改进：根据试模情况，对模具进行调整和改进，使其满足产品要求。
二、压铸模具设计的注意事项1.材料选择：模具材料要具有足够的强度和耐磨性。
通常选择优质的合金钢或工具钢。
2.模具结构简化：模具结构要尽可能简化，以降低制造成本和提高生产效率。
不需要的结构和零件要尽量去掉。
3.流道设计：流道设计要合理，以确保铸件充型良好，防止冷料和缺陷的产生。
4.冷却系统设计：冷却系统设计要合理，以确保铸件冷却均匀，提高生产效率和降低能耗。
5.模具维护：模具在使用过程中要进行定期维护和保养。
包括清洁、涂抹防锈剂和检查损坏情况等。
6.模具寿命预估：根据模具材料和设计，预估模具的寿命。
在生产中及时更换损坏严重的模具。
7.模具尺寸控制：模具的尺寸要严格控制，以确保铸件的精度和一致性。
总之，压铸模具设计是一个复杂的过程，需要综合考虑产品要求、工艺要求和经济性等因素。
合理的模具设计可以提高生产效率、降低生产成本，提高产品质量。
压铸模具设计全套课件(全)
（4）铸件结构方面的因素 ➢模数指铸件体积同其表面积之比 ➢结构复杂程度
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第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第三章 液态金属充填铸型的特点
二、金属液流动缺陷 （一）冷隔
1. 目视特征
Introduction
冷隔示意图
a）轻度冷隔
b）严重冷隔
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Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
一、金属液体流动的理论基础 （3）巴顿的理论
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Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第三章 液态金属充填铸型的特点
第二节 充填缺陷 ➢术语含义 ➢分类 ➢危害性
一、金属液充填缺陷形成机理 （一）金属液流动缺陷 ➢ 型腔未被完全充满 ➢ 型腔被充满
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Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第二章 压铸压力和压铸速度
基础知识补充：
伯努利 定律
18
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第二章 压铸压力和压铸速度
基础知识补充：
连续性 原理
19
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第二章 压铸压力和压铸速度
压力：
20
Introduction
Short cycle time
Max. 300 - 500 ton locking force
6
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
压铸的实质与基本方法
Cold chamber die casting
High shot speed
压铸成形工艺与模具设计课件：成型零件和结构零件的设计 -
*
2021年11月4日星期四
成型零件和結構零件的設計
*
2021年11月4日星期四
成型零件和結構零件的設計
成型【零主件的要結內構容和】分類
7.1
7.1.1 整體式結構
7.1.2 鑲拼式結構
成型零件工作尺寸計算
7.2
7.2.1 影響壓鑄件尺寸精度的主要因素
7.2.2 成型零件工作尺寸的計算要點
7.2.3 成型零件工作尺寸的計算公式
7.3 結構零件的設計
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2021年11月4日星期四
成型零件和結構零件的設計
7.2 成型零件工作尺寸計算
7.2.1 影響壓鑄件尺寸精度的主要因素
2. 成型零部件的製造偏差δz
一般情況下，型腔和型芯尺寸的製造偏差δz按 下列規定選取：
當壓鑄件尺寸精度為IT11～IT13時，δz取Δ/5， 當壓鑄件尺寸精度為IT14～IT16時，δz取Δ/4； 中心距離、位置尺寸的製造偏差δz按下列規定選 取： 當壓鑄件尺寸精度為IT11～IT14時，δz取Δ/5， 當壓鑄件尺寸精度為IT15～IT16時，δz取Δ/4。
6．壓鑄件結構 壓鑄件結構越複雜，計算精度就越難把握。
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2021年11月4日星期四
成型零件和結構零件的設計
7.2 成型零件工作尺寸計算
7.2.2 成型零件工作尺寸的計算要點
1. 工作尺寸的分類及計算要點
成型零件工作尺寸主要可分為：
型腔尺寸（包括型腔徑向尺寸和深度尺寸） 型芯尺寸（包括型芯徑向尺寸和高度尺寸） 成型部分的中心距離和位置尺寸
7.2.1 影響壓鑄件尺寸精度的主要因素
壓鑄件 收縮率
模具 結構
பைடு நூலகம்
成型零部 件的製造
9第9章 成型零件与模体设计设计PPT课件
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镶块布置形式（卧式冷室）
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镶块布置形式（热室、立式冷室）
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压铸件的收缩率
实际收缩率，模具尺寸减去压铸件的实 际尺寸
[(A m A c)/A m ] 1 0 0 %
Am－模具型腔尺寸 Ac－压铸件尺寸
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收缩率的确定
压铸件结构复杂，受阻碍大，收缩率小 压铸件型芯多，收缩率小 薄壁压铸件收缩率小 出模温度高，收缩率大 靠近浇口处温度较高，收缩率较大
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制造偏差确定
压铸件尺寸为IT11～13级精度时⊿`取 1/5 ⊿
压铸件尺寸为IT14～16级精度时⊿`取 1/4 ⊿
⊿ 和⊿`的正、负偏差符号，必须随偏 差值一起代入公式
模具型腔和型芯的精度也可取为比压铸 件精度高2级
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第2节 压铸模结构零件设计
压铸模中除成型零件之外的零件均为结 构零件
动
a
模
b
a
定
模
b 14
镶块的固定形式
对盲孔（不通孔）模体，直接固定在套 板上
15
镶块的固定形式
对通孔模体，采用台阶固定或用螺钉将 镶块固定在模板上
用螺钉固定的方 法
16
镶块的固定形式
带台阶的镶块及其在模体中安装方法
1. 动模支承板 2.螺钉 3.型芯 4.动模镶块 5.浇道镶块 6.浇口套 7.定模镶块 8.定模座板 定模套板10.动模套板
动模安装板 模脚 支承板 动模镶块
Px 型腔
动模套板
压铸机台面
55
支承板设计
计算的原理是将支承板近似的看作简支 梁，在材料的许用抗弯强度的条件下， 计算支承板的厚度(公式9.19~9.20)
压铸模具设计
压铸模具设计介绍压铸模具是用于制造金属零件的重要工具。
它是通过将熔化的金属注入到模具中，然后以高压和高速冷却金属，从而形成所需形状的零件。
在设计压铸模具时，需要考虑多个因素，包括零件的形状、材料的流动性、模具的结构等。
本文将介绍压铸模具设计的基本原则和步骤，并给出一些实用的设计建议。
设计原则在设计压铸模具时，需要遵循以下几个基本原则：1. 合理的几何形状零件的几何形状对于模具设计至关重要。
应选择合理的形状，避免过于复杂或过于薄壁的结构，以确保模具的可靠性和寿命。
同时，应考虑到零件的脱模方向，避免设计上的死角和内翘等问题。
2. 流线型设计在注入熔融金属时，要确保金属流动的顺畅和均匀。
因此，模具的设计应尽量避免死角和锐角，采用流线型的设计，以提高金属的流动性和充填性。
3. 强度和稳定性模具需要承受高压和高温的工作环境，因此需要具备足够的强度和稳定性。
结构设计应合理，考虑到模具的受力情况和热膨胀等因素，以确保模具在工作过程中不会出现变形和损坏。
4. 易于制造和维修模具的制造和维修是一个复杂的过程，因此设计时应考虑到制造和维修的可行性。
模具的结构应尽量简化，并采用易于加工和替换的零部件，以便在需要时进行维修和更换。
设计步骤1. 零件分析在进行压铸模具设计之前，首先需要对待生产的零件进行全面的分析。
分析包括材料的性质、几何形状和尺寸、工艺要求等方面的内容。
通过这些分析，可以初步确定模具的类型和结构。
2. 模具类型选择根据零件的性质和生产要求，选择合适的模具类型。
常见的模具类型包括单腔模、多腔模和滑动模等。
选择模具类型时，需要综合考虑生产效率、成本和质量等因素。
3. 模具结构设计根据选择的模具类型，进行具体的模具结构设计。
设计包括模具的核心和型腔结构、冷却系统、进气系统等。
设计时应考虑到零件的几何形状、材料的流动性和冷却要求等因素，以提高生产效率和零件质量。
4. 模具材料选择模具的材料需要具备一定的硬度、强度和耐磨性。
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9.1.5 成型零件成型尺寸计算 L L
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Lj
100%
9.1.5 成型零件成型尺寸计算
9.1.5 成型零件成型尺寸计算
(4) 模具结构及压铸工艺影响 对于同一个压铸件，分型面选取不同，压铸件在模具中的位 置就不同，压铸件上同一部位的尺寸精度就有差异。另外， 选用活动型芯还是固定型芯，抽芯部位及滑动部位的形式与 配合精度对压铸件在该部位的尺寸精度也有影响。在压射过 程中，采用较大的压射比压时，有可能使分型面胀开而出现 微小的缝隙，因而从分型面算起的尺寸将会增大。涂料涂刷 的方式、涂料涂刷的量及其均匀程度也会影响压铸件尺寸精 度。
9.1.5 成型零件成型尺寸计算
9.1.5 成型零件成型尺寸计算
2．影响压铸件精度的因素 压铸件尺寸精度受压铸件本身结构及合金材料、压铸工艺、压铸模设计制造、压 铸机性能等多方面的影响。确定成型尺寸时，应综合考虑各影响因素。 (1) 压铸件收缩率的影响 压铸过程中，合金的凝固收缩是影响压铸件尺寸精度的主要因素。对合金冷却 收缩的规律和收缩量掌握得越全面越准确，则计算出成型尺寸准确程度越高。 合金收缩过程可分三个阶段。第一阶段是液态收缩。由于金属液的过热度(超过 液相线的温度)一般都不高，所以这一阶段的收缩值不大。第二阶段是金属由液 态转变为固态的凝固收缩。这阶段的收缩值虽大，但因这个阶段是在模具中完 成的，受模具限制，自由收缩很困难，其收缩值在压铸件总收缩值中占的比例也 不是最大。第三阶段是压铸件随模冷却到开模脱出的固态收缩。开始收缩仍在 模具中，脱模后便处于自由收缩状态。这阶段收缩值的大小根据压铸件脱模时的 温度而定。压铸件脱模温度越高，收缩值越大。形状简单的、壁厚较厚的压铸件 收缩值比复杂的薄壁压铸件收缩值大。此外，收缩率在同一铸件的各个部位可能 是不同的。如压铸件包住型芯的径向尺寸收缩率小于轴向尺寸收缩率。又如在模 具中处于模温较高部位的收缩率就要大些。
9.1.4 成型零件结构尺寸
9.1.4 成型零件结构尺寸
9.1.4 成型零件结构尺寸
9.1.4 成型零件结构尺寸
9.1.4 成型零件结构尺寸
9.1.4 成型零件结构尺寸
9.1.5 成型零件成型尺寸计算
成型零件的成型尺寸是指成型零件中直接决定压铸件几何形状的尺寸，又称成型零件工作尺 寸。 1．成型尺寸分类 成型尺寸主要可分为：型腔尺寸(包括型腔径向尺寸和深度尺寸)、型芯尺寸(包括型芯径向尺 寸和高度尺寸)、成型部分的中心距和位置尺寸、螺纹型芯尺寸和螺纹型环尺寸等五类尺寸。 为方便成型尺寸计算，对其作了一些规定： 压铸件尺寸偏差的正负符号应按铸件在机械加工或修整、磨损过程中的尺寸变化趋向而定。 模具成型部分制造偏差的正负符号应按成型部分在机械加工或修整、磨损过程中的尺寸变化 趋向而定。当零件在机械加工过程中，按图纸设计基准顺序，尺寸趋向于增大的偏差符号为 “+”；尺寸趋向减小的偏差符号为“-”；尺寸变化趋向稳定的偏差为“±”，如中心距离、位 置尺寸。 (1) 型腔类尺寸在计算中采用单向正偏差，它们在加工、磨损后尺寸增大(计算型腔尺寸时， 应保持压铸件外形尺寸接近最小极限尺寸)。型芯类尺寸在计算中采用单向负偏差，它们在加 工、磨损后尺寸减少(计算型芯尺寸时，应保持压铸件内形尺寸接近最大极限尺寸)。与之相应， 压铸件外形尺寸采用单向负偏差，内腔尺寸采用单向正偏差。模具上的中心距与磨损无关， 采用双向等值正、负偏差，压铸件上中心距尺寸也同样采用双向等值正、负偏差。 (2) 凡是有脱模斜度的各类成型尺寸，首先应保证与铸件图上所规定尺寸的大小端的部位 一致。如铸件图上未明确规定尺寸的大小端的部位时，则视铸件尺寸是否留有加工余量而定 (见图9.18)。对无加工余量的铸件尺寸，以保证铸件装配时不受阻碍为原则，对留有加工余 量的铸件尺寸，以保证切削加工时有足够的加工余量为原则。故作如下规定：
9.1.1 成型零件结构形式
图9.1 整体式结构
9.1.2 镶拼式结构设计要点
设计镶块、型芯应符合如下要求： (1) 便于机械加工。如图9.3(a)所示结构加工困难，如图9.3(b)所示结构则加工 方便。 (2) 避免锐角和薄壁，以免在模具加工、热处理及压铸件生产过程中产生变形 和裂纹。如图9.4 (a)所示两个型芯全镶拼，加工虽较简单，但型芯之间的镶块壁 很薄，强度较差，易出现材料热疲劳，热处理后易变形和产生裂纹。改为如图 9.4(b)所示结构，镶块强度高，使用寿命长。如图9.5(a)所示中镶块边缘A处有锐 角影响镶块寿命，改为如图9.4(b)所示结构则镶块强度高。 (3) 镶拼间隙处的披缝方向与脱模方向应一致，以免影响脱模。如图9.5(a)所 示镶拼形式会在铸件上产生与脱模方向不一致的披缝，如图9.5(b)所示结构披缝 不影响脱模。 (4) 提高镶块、型芯与模板相对位置的稳定性。如图9.6(a)所示型芯细长一端 固定，稳定性差，易弯曲甚至断裂。如图9.6(b)所示型芯两端固定就避免上述问 题。 (5) 镶块、型芯应便于维修、更换。
9.1.5 成型零件成型尺寸计算
无加工余量的铸件尺寸(见图9.18(a))：型腔尺寸以大端为基准，另一端按脱模斜度相应减小； 型芯尺寸以小端为基准，另一端按脱模斜度相应增大；螺纹型环、螺纹型芯成型部分的螺纹 外径、中径及小径尺寸均以大端为基准。 两面留有加工余量的铸件尺寸(见图9.18(b))：型腔尺寸以小端为基准；型芯尺寸以大端为基 准。 单面留有加工余量的铸件尺寸(见图9.18(c))：型腔尺寸以非加工面的大端为基准，加上斜度值 及加工余量，另一端按脱模斜度值相应减小；型芯尺寸以非加工面的小端为基准，减去斜度 值及加工余量，另一端按脱模斜度值相应增大。 一般铸件的尺寸公差应不包括因脱模斜度而造成的尺寸误差。 (3) 在计算与分型面垂直且有关联的压铸件尺寸时，往往要将计算后的尺寸加以修正。因 为在压射时，分型面会有胀开的趋势，胀开的大小与压铸件在分型面上投影面积、金属液的 充填压力及锁模力的大小有关。在一般情况下，胀开的数值在0.05～0.2 mm之间，所以在计 算这一类型腔尺寸时，将计算结果减小0.05～0.2 mm，同时适当提高制造精度。
9.1.1
9.1.2 9.1.3 9.1.4 9.1.5
成型零件结构形式 镶拼式结构设计要点 成型零件的固定 成型零件结构尺寸 成型零件成型尺寸计算
9.1 成型零件结构设计
压铸模成型零件主要是指镶块和型芯。一般浇注系统、 溢流与排气系统也在成型零件上加工而成。这些零件直 接与金属液接触，承受着高速金属液流的冲刷和高温、 高压作用。成型零件的质量决定了压铸件的精度和质量， 也决定了模具的寿命。
图9.12 螺塞固定型芯
9.1.3 成型零件的固定
图9.13 销钉固定型芯
9.1.3 成型零件的固定
图9.14 活动螺纹型芯的安装
9.1.3 成型零件的固定
9.1.3 成型零件的固定
图9.16 销钉止转形式
9.1.3 成型零件的固定
图9.17 平键止转形式
9.1.4 成型零件结构尺寸
第9章 压铸模成型零部件与模体设计
第9章 压铸模成型零部件与模体设计
压铸模是由成型零件和结构零件组成的。模
具结构中构成型腔的零件称为成型零件。模 具所必要的其他零部件统称结构零部件。
第9章 压铸模成型零部件与模体设计
成型零件结构设计 9.2 压铸模模体设计与计算
9.1
9.1 成型零件结构设计
9.1.2 镶拼式结构设计要点
9.1.2 镶拼式结构设计要点
9.1.2 镶拼式结构设计要点
9.1.2 镶拼式结构设计要点
9.1.3 成型零件的固定
成型零件安装时与相关构件应有足够的稳定性，还要便于加工和装拆。 1．镶块的固定 镶块通常装在模具的套板内并加以固定。套板分通孔和盲孔两种，因而固定的 形式有所不同，但都要求固定时保持与相关零件的稳定性和可靠性，以及便于加 工和装拆。 (1) 对盲孔的套板，镶块用螺钉直接紧固在套板上(见图9.7)。该形式多用于圆 形镶块或型腔较浅的模具。非圆形镶块只适用于单腔模具。 (2) 对通孔的套板，用台阶压紧镶块或直接用螺钉将镶块和座板紧固。台阶固 定形式如图9.8所示，多用于型腔较深或一模多腔的模具，以及对于狭小的镶块 不便于用螺钉紧固的模具。无台阶式则是镶块与支承板(或压板)直接用螺钉紧固 (见图9.9)。 若动、定模都是通孔的，则动模及定模上镶块安装孔的形状和大小应该一致，以 便于组合加工，容易保证动、定模的同轴度，防止压铸件错位。 2．型芯的固定 型芯大多采用台阶式的固定方式。型芯靠台阶固定在镶块、滑块或动模套板内， 制造和装配都很方便(见图9.10)。此外，也可采用螺钉式(见图9.11)、螺塞式(见 图9.12)、销钉式(见图9.13)等。
图9.1 整体式结构
9.1.1 成型零件结构形式
2．镶拼式结构 模具成型部分的型腔、型芯是由镶块镶拼而成。镶块装入动、定模套 板内加以固定，构成动、定模型腔，这种结构在压铸模中广泛应用。镶 拼式结构的复杂型腔表面可用机械加工代替钳工操作，简化加工工艺， 提高模具制造质量；可以合理使用优质钢材，降低成本；型腔局部结构 改变或损坏时，更换、修理方便；拼接处的适当间隙有利排气。但镶拼 式增加装配工作量和难度，拼缝处易产生披缝，既影响铸件外表质量， 又增加除去披缝的工作量，模具的热扩散条件也变差了。镶拼式结构一 般用于型腔较深或较大的模具、多腔模具及成型表面比较复杂的模具。 镶拼式结构又分为整体镶块式(图9.2(a))和组合镶块式(见图9.2(b))。整 体镶块式应用较广，几乎已属标准化，它具有整体式的优点，强度、刚 度好，不易变形，铸件上无拼缝溢流痕迹，节省优质钢材。
9.1.1 成型零件结构形式
成型零件在结构上可分为整体式和镶拼式两种。 1．整体式结构 模具成型部分直接在模板上加工而成，如图9.1所示。这种结构的成型零 件强度、刚度好，不易变形，铸件外观没有模具镶拼痕迹和披缝，表面 光洁平整，结构紧凑，模具外形小，便于设置冷却水通道。但加工困难。 整体式结构一般用于型腔较浅的小型单腔模，结构简单，精度要求不高 和压铸合金熔点较低的模具以及铸件批量小不需进行热处理的模具。