(现场管理)车间布局设计说明书

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车间布局优化设计

车间布局优化设计某公司车间设施布局优化设计摘要车间布局问题是现代企业发展中面临的最重要的课题之一。

设备布局、工作地布置是否合理化、科学化、最优化，工人的搬运动作是否合理，搬运路线是否畅通等，影响今后的发展和管理工作的便利。

本设计以一个生产车间布局为研究对象，运用基础工业工程的研究方法对车间布局进行分析和研究，把基础IE的研究方法和属ABC分析法结合起来，在原有的常规车间布局设计的基础上，将多目标优化研究应用于车间的布局设计，使得我们最终得到的布局更加接近我们的实际情况，符合外界环境。

让我们在车间系统改善时少走弯路。

关键词：车间布局作业流程设施规划 ABC分析法Workshop Optimization Design of Multi-Layers FactoryAbstractPlant layout problem is the development of a modern enterprise facing one of the most important issues. Equipment layout, and layout work is to rationalize the scientific and the most optimized, workers handling the action is reasonable, such as handling the flow line, the impact of future development and management of facilities.This thesis regards lighting company as the research object, use the research approach of basic industrial engineering to analyze and improve the shop floor ebasic SFL theory and multi-target model knowledge to design our new layout and act as one evaluation system. Let our work is more efficient and avoid any mistakes This thesis combines research approach of basic IE with an attribute hierarchicalmodel, And set up one kind of evaluation system for small companies. Practice has proved that the method that this paper adopts is effective and of good popularization meanings.Key words: Shop floor Layout；Production procedure；Attribute hierarchical；ABC storage method第一章绪论1.1设施布局的概念所谓设施布局，是指在选定的设施区域内，合理安排组织内部各生产作业单元和辅助设施的相对位置和面积、设备的布置，使之构成一个符合企业生产经营要求的有机整体。

生产现场管理手册作业指导书

生产现场管理手册作业指导书第1章生产现场管理概述 (4)1.1 生产现场管理的重要性 (4)1.1.1 保证产品质量：生产现场管理的好坏直接影响到产品质量的稳定性和可靠性，优质的产品是提高企业市场竞争力的关键。

(5)1.1.2 提高生产效率：合理的生产现场管理可以优化生产流程，降低生产成本，提高生产效率，从而增加企业盈利能力。

(5)1.1.3 保障员工安全：生产现场管理涉及员工操作环境、设备安全等方面，良好的管理有助于降低安全发生的风险，保障员工生命安全。

(5)1.1.4 提升企业形象：整洁、有序的生产现场能够给客户留下良好的印象，提高企业形象，有利于企业拓展市场。

(5)1.2 生产现场管理的任务与目标 (5)1.2.1 保证生产计划顺利实施：根据销售计划，合理安排生产任务，保证生产计划按时完成。

(5)1.2.2 优化生产流程：分析生产过程中的瓶颈，不断优化生产流程，提高生产效率。

51.2.3 保证产品质量：加强生产过程控制，严格执行质量管理体系，保证产品质量符合标准要求。

(5)1.2.4 降低生产成本：合理利用资源，降低消耗，提高生产效益，降低生产成本。

(5)1.2.5 保障员工安全与职业健康：建立健全安全生产管理制度，加强员工安全培训，提高员工安全意识，降低安全发生率。

(5)1.3 生产现场管理的基本原则 (5)1.3.1 规范化原则：制定完善的生产现场管理制度和操作规程，保证生产过程有序进行。

(5)1.3.2 科学化原则：运用现代管理方法和手段，科学合理地组织生产，提高生产效率。

(5)1.3.3 标准化原则：建立统一的生产标准，保证产品质量的稳定性和一致性。

(5)1.3.4 系统化原则：将生产现场管理纳入企业整体管理体系，实现各部门之间的协同配合。

(5)1.3.5 人本原则：关注员工需求，提高员工素质，充分调动员工的积极性和创造性。

61.3.6 持续改进原则：不断分析生产现场存在的问题，采取有效措施，持续改进生产管理水平和生产效率。

(现场管理)年产万吨柠檬酸工程提取车间

《年产2万吨柠檬酸工程提取车间》
设计说明书
系别：城市建设系
专业班级：生物工程0701班
姓名：邓超文
学号：20071171040
指导教师：
（课程设计时间：2011年月日——2011年月日）
华中科技大学武昌分校
1．课题设计目的…………………………………………………………………1
2．课题设计题目描述和要求………………………………………………1
(1)年产2万吨一水柠檬酸折合无水柠檬酸，按1995年5月，中国发酵工业协会柠檬酸分会制定的“柠檬酸行业统计办法”:
中和(总收率90%)
进入提取工段的无水柠檬酸：20000/1.00914=18325.085t/a
每中和100kg一水柠檬酸所需的石灰乳的量计算如下：
2C6H8O7·H2O+3CaCO3 Ca3(C6H5O7)·4H2O+3CO2 +H2O
葡糖酸21052.6*0.0025=52.63t
草酸21052.6*0.0015=31.57t
柠檬酸20000t
其中草酸在中和过程中（PH2.7~2.9）率先一草酸钙盐的形式沉淀下来。葡糖酸则因为溶解度比较大而继续留在酸液中。
酸解
酸化用硫酸用量：Ca2++ SO42-CaSO4
因为硫酸与钙盐的用量比为1.02:1左右。过量的硫酸，目的在于尽量减少柠檬酸的损失。不能过多，是应为，硫酸对容易的沸点有影响，可能导致温度过高时草酸钙的分解。
4．总结……………………………………………………………………………16
参考文献 …………………………………………………………………………17
1课题设计的目的
1.1 主要内容
1、生产工艺的确定并绘制带控制点工艺流程图；

车间现场管理规定

车间现场管理规定引言概述：车间现场管理是企业生产过程中至关重要的一环，良好的车间现场管理能够提高生产效率、保证产品质量、确保员工安全。

本文将详细阐述车间现场管理规定的内容，包括车间布局、设备维护、物料管理、安全生产和环境保护等五个方面。

一、车间布局1.1 空间布置合理性合理的车间布局能够最大程度地提高生产效率。

应根据工艺流程和生产线布局，合理安排设备、工作台、储物柜等，确保生产操作流畅、物料运输便捷。

1.2 工作区域划分根据不同工序和作业要求，将车间划分为不同的工作区域，明确各个区域的功能和使用要求。

例如，设立原料存放区、成品存放区、危险品存放区等，确保物料管理有序。

1.3 安全通道设置为了保证员工的安全，车间内应设置合适的安全通道，确保员工能够快速逃离危险区域。

同时，要确保通道畅通无阻，不得堆放杂物或设立障碍物。

二、设备维护2.1 设备定期检修定期检修设备是确保生产正常运行的关键。

制定设备维护计划，按照规定时间对设备进行检修、清洁和润滑，及时更换损坏的零部件，确保设备的正常运行。

2.2 设备故障处理当设备出现故障时，要及时处理。

制定故障处理流程，明确故障报修的渠道和责任人，确保故障能够及时得到解决，减少生产中断的风险。

2.3 设备保养记录建立设备保养记录，记录设备的保养情况，包括保养时间、保养内容、保养人员等。

这样可以及时发现设备的问题，并进行改进，提高设备的使用寿命。

三、物料管理3.1 物料采购计划根据生产需求和库存情况，制定物料采购计划，确保物料的供应充足。

同时，要与供应商建立良好的合作关系，及时沟通需求和变动，避免物料短缺或过剩。

3.2 物料入库管理对进货物料进行验收，确保物料的质量符合要求。

建立物料入库记录，包括物料的名称、数量、供应商等信息，便于追溯和管理。

3.3 物料使用和出库管理根据生产计划和物料需求，合理使用物料，并及时进行出库管理。

建立物料使用记录，包括物料的使用量、使用时间、使用人员等信息，便于统计和核对。

新工厂架构搭建导图

生产管理内容人员管理设备管理综合事务物料管理成本管理现场管理（HSE）流程管理组织架构设定人员工作职责人力配置标准关键特性岗位识别/设定新员工导入机制员工培训/晋升机制岗位“三定”/岗级匹配绩效奖惩机制素质技能矩阵图制程异常管理设备维保计划设备OEE管理制程物料管理人力优化计划异常停台记录设备CCIR问题项设备优化项进度管理设备异常升级流程AMPM设备日常维保设备点检设备清洁基准润滑自主保全设备预防保全设备一级保养设备二级保养设备三级保养设备备件管理备件安全库存设定日常消耗品管理备件维旧利废TPM培训/导入/推进设备精益改善/效率提升设备异常停机时分析设备OEE测算设备节拍各工位节拍测定设备标准工时设定OEE=质量指数*时间稼动率*性能稼动率三品物料管理（包装材料类、化工类、计量类、五金类、劳保类、低耗类、办公类等）物料进出库记录物料结存记录报废物料降级物料退料流程生产订单管理物料先进先出管理物料“颜色”管理进出库管理结存管理请购管理安全库存管理物料请购记录请购链接汇总5S管理S:安全管理H:职业健康管理人流、物流、废料流梳理样本标杆线设定现场目视化标准/手册设定5s导入培训看板管理5S综合管理看板白手套作战看板5S宣传看板素养积分管理看板周度/日度自查自检日度/月度/周度推进计划产能达成人工成本物损率（制程物料损耗）能耗管理（水电气、跑冒滴漏）三品等低耗物料KPI指标达成仓储区安全库存标准设定专项管理E:环境TPM管理4M变化点管理LPA 分层审核管理不合格品流程管理指标管理QCC管理异物管理ESD管理全流程（体系）管理全员改善提案计划达成率一次良率/良品率物损率人工成本安全事故数能耗费用率OEE（设备稼动率）员工入离职率进度管理（会议纪要达成率）客诉率（内外客户）来料管理制程管理成品管理不良品管理人事管理资产管理培训/资质认定管理成本/订单管理依据车间现有运营模式，对现有架构依据ECRS原则进行优化，确立新的架构；1.依据架构的设定及相应工作内容进行岗位职责梳理并协同设定相应的KPI指标；对线体各岗位进行A/B效、节拍测定，并依据各岗位作业内容等因素对标配人力进行设定；在满足现有生产的前提下，对超出前期预设的人员配置的必要人员进行人员优化计划设定，优化内容包含/不限于：人机工程、岗位合并、机械自动化导入等优化方式；依据岗位系统设定，对产线各岗位人员的岗位及级别进行匹配，做到人岗相符，便于后期的绩效管理；同时对产线各岗位员工进行定编、定岗、定责管理关键特性岗位识别：依据CP/历史质量缺陷/产品装配难易程度等因素综合对产线各岗位进行特性评估：关键岗位、重要岗位、一般岗位；关键岗位技能要求：1.依据关键特性岗位的识别因素对相关岗位设定相应的培训计划以及培训考核记录类文件-员工培训档案（班组级）；2.依据以上培训计划达成、考核结果的达成对相应员工的技能素质矩阵进行更新，以及对不满足相应关键岗位的人员进行汰换；关键岗位人员要求：对于关键岗位的操作人员需满足：“三定“原则，同时同一岗位在本班组内至少5人及以上满足上岗条件；关键岗位的考评：1.对于关键特性岗位设定相应的独立考评方式：关键、重要、一般三个阶层的岗位对相应的绩效/积分考评基数进行分阶；2.对于关键岗位的人员岗级进行要求，实现岗级匹配，普通关键岗位：H级（线体），特殊关键岗位：G级（返修区）；素养积分考核（日度）-员工：依据现场素养积分管理规定及相应的考核标准，以班组为单位日度对现场员工进行考核；技能水平考核（季度）-员工：依据I/H绩效考核标准，季度/月度为单位对现场员工进行理论/实操考核，考核结果作为月度/季度绩效/积分的增减评估依据；KPI绩效考核（月度）-管理：在完成对现场的岗级匹配后，对G级及以上岗位依据岗位工作内容及相应工作职责进行KPI绩效指标分解，月度依据相应的指标达成情况进行相应绩效评定；车间管理架构及规划辅助区域规划前台参观通道/员工通道/绿色通道换鞋/更衣室茶水房（微波炉、直饮机、水柜、就餐区等）休息室培训室办公室会议室卫生间车间布局及规划功能区域规划物料缓存区生产线体/机台不合格品区产品评审区试制产品区不良品区隔离/追溯品返修区成品区三品房备品备件库工装治具/模具维保区看板管理位置于车间入口处，主要作用为来访人员/离岗人员登记及接待引导，同时设定车间接待专员进行接待管理；车间展示厅产品/工艺展示主要用于展示本车间的产品加工工艺及相应的加工流程，以及相应的产品展示以及试产/量产履历，装配车型及相应的参数等信息；车间展示车间的组织架构图（含人员配置/规模等信息）车间平面布局及参观引导图/车间模块化生产区域图/区域安全警示/参观安全警示等信息车间入口车间区域标识牌/电子滚动显示屏车间通报专栏优秀团队展示优秀个人/事迹展示通报栏绩效公布/晋升公告栏车间活动展示（安全演练、KYT活动、团建等）车间电子屏宣传车间/企业/公司文化等信息车间闸机/打卡机进出车间进行刷卡，非本车间员工禁止入内（需至前台进行登记/对接人引导/访客证/临时门禁卡等）参观通道与车间功能区利用透明落地窗、护栏等进行隔断参观通道部分的窗户卷绕帘设定为文化展示工装夹具/治具柜顶均采用斜面设计，同时依据柜顶与天花板的间距设定撑衣区设定相应的管理责任人及仪容仪表镜等新员工入职登记、培训/考核、工作岗位类证书发放（上岗证、实习证、培训档案等）原料放置区半成品放置区成品放置区温湿度、光照度、露点等SOP/质量看板/安全操作规程/点检表等指导类文件/记录类文件展示区不良品放置区工治具放置区文件/流程/工艺类5S管理看板TPM管理看板车间应急管理看板指标管理看板4M变化点管理看板车间生产进度看板车间改善案例展示看板培训技能道场素养积分管理看板白手帕活动看板5S综合管理看板QCC活动看板车间人事管理看板车间成本管理看板车间组织架构看板车间工艺流程看板车间订单管理区域/工段运营管理看板车间历程展示看板车间文化宣传看板工匠精神/企业文化等车间平面布局看板车间电子看板异常停机时日度产能车间设备稼动设备TT/CT工艺类文件指导类文件上锁挂牌、KYT活动、物理安全、信息安全、岗位安全、岗位安全操作规程、车间员工纪律等作业类文件设备开机作业指导书设备/岗位安全操作规程设备点检作业指导书标准作业指导书设备清洁作业指导书设备基准保养作业指导书等设备清洁记录表设备点检记录表设备基准润滑记录表关键岗位警示卡工位消耗品更换记录表岗位品质/工艺看板岗位不良品记录表等来料不良制程不良制程控制计划产品工艺流程以工段/相应负责人/工程师为主导，同时结合8D/5WHY/A3 报告等思路对工段/车间的产能、良率等指标进行分析改善安全/关键岗位操作/质量缺陷认知/5S实践培训/关键岗位特定技能培训等OEE/TEEPESD特性岗位表示/劳保穿戴/人体综合测试仪校准、使用等1.负极车间异物要求金属异物＜50μm，非金属异物＜200μm；2.正极车间异物要求金属异物＜50μm，非金属异物＜200μm；3.叠片车间异物要求金属异物＜50μm，非金属异物＜200μm；4.装配车间异物要求金属异物＜100μm，非金属异物＜200μm；5.BC段异物要求金属异物＜200μm，非金属异物＜300μm；6.PACK段异物要求金属异物＜200μm，非金属异物＜300μm；设定员工信息库及开设员工档案库，同时对员工进行入职培训+三级安全教育培训+基础技能培训+岗位技能培训，在培训考核OK，方可进行实习证发放，班组设立员工技能矩阵培训计划及考核标准；依据班组培训计划的达成以及周期性升降级考核结果等因素，综合评估员工的晋升机会对于涉及静电防护的产品/物料缓存区设定相应的EPA区域进行物料/区域管理等对于ESD特性工位及EPA管理区设定巡查机制以及点检机制，周期性进行作业符合情况进行督查、风险识别及整改等公用动力内容：车间内所有计量/校准的工治具台账建立以及校准计划、执行情况确认及点检劳保用品穿戴标准、更换标准、发放标准、报废标准、职业病防护/培训/宣导、职业病区域周期性测量/巡查、职业病检查覆盖率等车间危废管理，外围管理、垃圾分类等综合管理；（对于危废需设立避雨、通风、室外临时存放，且临时存放不超12H）人、机、料、法、环、测综合管理分层审核组织架构和人员要求设备效率化的16大损失：1.设备故障损失；2.生产准备调整损失；3.刀具更换/调整损失；4.暖机时间损失；5.设备运行速度损失；6.短暂停机、空转损失；7.品质不良/返工返修损失；8.设备维保损失（维保后，设备暖机/试机等）；9.管理/组织损失；10.设备运行轨迹/员工动作损失；11.编程损失（线平衡）；12.检测调整损失；13.自动化替换损失；14.能源损失；15.模具、工治具损失；16.制程良率损失；共由4部分组成：培训记录表、岗位技能4阶鉴定表、技能升降级鉴定表、员工培训计划表1.每日可用时间=计划不生产时间+停顿时间+净生产时间2.净生产时间=换型损失时间+技术损失时间+TPM损失时间+组织损失时间+质量损失时间+生产合格品时间OEE/TEEP管理AM管理PM管理预防性保养：TBM（时间基准保养）事后保养/维修：BM设备改良保养：从设备设计层面进行结构优化及改善设备大修型保养：IR设备预知保养/状态基准保养：CBM0STEP：设备/工位“3S”（以物为中心）1.现场整理、整顿、清扫活动；2.目视化管理活动；3.通过定点摄影进行改善活动；4.工具/部品的定点、定容、定量管理；5.备品、文件、办公室、卫生间等大扫除；1STEP：初期清扫(以机为中心）2 STEP : 发生源、困难部位改善3 STEP : 清扫/注油/点检制定临时基准书4 STEP : 设备总点检5 STEP : 自主点检6 STEP : 展开8字工程品质保证7 STEP : 自主管理水平的提升1.设备大清扫2.不合理发现及复原：a.漏泄、破坏、振动、发热、生锈b.哄动、噪音、污染、错误动作以工艺控制计划为基准，对生产整体工艺流程进行审核/确认1.发生源对策：污染、故障、不良、灾害2.困难部位改善：清扫、注油、点检、作业1.按照清扫、加油、点检基准的日常管理2. 通过作业标准的作业管理3.定期点检的预防保全1. 设备基础要素2.润滑管理3.驱动装置4. 油、空压5.电子系统1.确认技术核心要素2.制定个别目标技术水平3. 技术要素教育的实施4.工程总点检5.不合理复原及改善1. 确认不良现况 5. 原因根除2. 进行复原 6. 条件设定3. 评价 7. 条件管理4. 分析原因 8. 条件改善1.确定个人经营目标2.制定改善计划3. 实施持续的改善活动1.) 样本设备结构和功能的理解 : OPL2) 清扫时安全确保 : 运转中/停止中3) 现象分析 (定点照相)4) 初期清扫的实施 : 寻找不合理6项目- 微缺陷、脏的去除- 基本条件的整备- 不要、不急品的寻找- 发生源、困难部位的寻找- 不安全点的寻找5) 改善活动 : 自己/支援6) 清扫基准书及检查表的制定7) 1Step IN、OUT指标的整理: 活动板8) 自我诊断的实施9) 1Step完了诊断 → 合格员工关系管理薪资结算管理考勤/报表管理综合事务管理固定资产申购，到货进度管理，开箱验收、IT信息权限管理、固定资产月度盘点符合率、固定资产配方管理等；新员工导入管理、车间员工档案管理、技能水平鉴定管理、I/H绩效管理、SOP等文档配方管理、上岗证/实习证认定管理、车间文件存档管理等；车间物料月度盘点符合率、生产订单关闭及时率、车间报废物料冲红/降级管理等车间员工关系代表，车间会议纪要内容进度管理，以及管理人员绩效指标管理等工作日志分层审核1.车间主任级、工程师级、领班级、班组级等各级的HSE周期性自查自检，同时结合各层级工作日志进行综合管理；2.管理手册意在将工厂班组长、生产领班以及车间主任的日常工作标准化，进一步提升现场管理水平；分层审核频次要求1.制造部门主导；2.质量部门和经确定的其他相关职能部门参与；3.由总经理或主管制造的最高管理者领导并参与；4.各相关部门最高管理者、各相关部门中间管理层到最基层班组长全员参与（基于组织架构）；1.按设定的审核层级进行差异化设定，如：2.每班、每天、每周、每2周，每月，每n月；3.最高审核频次必须是每班，至少由当班班组长实施；4.最长审核间隔时间建议不超过三个月，由最高管理者实施；分层审核的主要审核内容一般工位问题质量关注点一般系统问题1.安全和安全防护的执行；2.工作现场管理（5S）和可视化管理执行；3.生产过程相关规定/要求的符合性；4.过程控制及质量记录的符合性、1.工厂薄弱环节的关注检查；2.客户特殊要求；3.质量关注点的退出/进入；4.实施中的质量关注点的执行情况；1. 各层级分层审核执行情况；2.分层审核发现问题整改的及时性、有效性；3. 快反会议、验证岗位、变化点管理等的执行情况；4.其他普遍性的问题，如同类5S问题的普遍发生；质量管理四不放过三不原则1.事故原因不清不放2.责任人员不处理不放3.整改措施未落实不放4.相关人员未教育不放不接收、不制造、不流出管理原则领导作用（领导力、决策力、协调力）→全员参与→过程方法→持续改进→循证决策（有依据、有论证）→关系管理（相关方识别、有效升级及管理）→客户满意度品质红线1.上岗能力-持证上岗；2.客户意识；3.按流程/标准对产品工艺设计；4.不按SOP作业；5.不合格品流出；6.弄虚作假；7.迟、漏、谎、瞒报；8.未经批准私自变更；9.放宽标准；推行品质方法品质价值观、品质文化手册、5S标准手册、QCC评比制度、5S量级评定、技术比武活动、工匠精神、品质微信公众号、4M变化点活动等品质意识（有机会犯错、不愿意犯错）1.客户满意度-客户意识；2.价值意识-以实际的价格来衡量；3.预防意识；4.一次做对，避免资源浪费；5.过程意识-过程（关键），结果（导向）；6.改善意识；7.责任意识；8.闭环意识；品质体系：降低制程风险点，提升制程稳定性；5WHY三现原则：现场、现实、现物推进注意点1.问题核心-遵循因果链；（需避免主观的臆想和脑补）2.客观分析-避免主官引导；3.分析原因概括所有可能性；4.根本对策标准化；对使用者要求 1.保持客观性；2.具备逻辑能力-思维；大胆假设→侦探式思维→垂直思考快速反应不合格品控制分层审核快速反应机制建立上板标准建立退出标准建立关键指标设定识别、隔离、遏制、处理、统计分析审核人员、审核频次、审核内容、审核标准的建立1.质量部收集过去24小时内发生的重大质量事件。

车间建设方案

车间建设方案1. 引言本文档旨在提供一份车间建设方案，为组织提供一个完整的车间建设方案，以确保高效的生产和工作环境。

本方案对车间进行了细致的规划和设计，包括车间布局、设备选购、工作流程等内容。

2. 车间布局车间布局是车间建设的首要任务之一，合理的布局能够提高工作效率并减少生产过程中的浪费。

以下是我们提出的车间布局方案：2.1 生产区域生产区域是车间的核心区域，应该根据生产过程的流程来进行布置。

建议按照车间工序的先后顺序进行排列，以便于材料流动和工人的操作。

2.2 储存区域储存区域应该被放置在生产区域的附近，以方便取材和投料。

储存区域应该设置合理的货架和储物柜，以保持材料的整洁和有序。

2.3 办公区域办公区域是车间管理人员工作的地方，应该位于车间的一侧，并与生产区域隔离开来，以便于管理人员进行工作和监控生产情况。

3. 设备选购车间建设需要选购适合生产需求的设备和工具，以下是我们建议的设备选购方案：3.1 生产设备根据生产需求，我们建议选购以下生产设备：•生产线设备：根据产品的工艺流程选择适当的生产线设备。

•机械设备：根据生产规模和技术要求，选购适宜的机械设备，如数控机床、注塑机等。

•检测设备：选购适当的检测设备，以保证产品质量。

3.2 辅助设备为了提高工作效率和组织的整体管理水平，我们建议选购以下辅助设备：•仓储设备：包括货架、储物柜等，用于储存和管理材料和成品。

•物料搬运设备：如起重机、叉车等，用于方便材料的搬运和装卸。

•办公设备：包括电脑、打印机等，用于办公工作和管理车间。

4. 工作流程良好的工作流程能够提高生产效率和产品质量，并且减少工作中的浪费。

以下是我们提出的车间工作流程：4.1 材料采购车间应设立专门的采购部门负责材料的采购工作，确保原材料的质量和供给的及时性。

4.2 生产方案根据客户需求和生产能力，制定生产方案并安排生产任务，确保生产进度的准时和工作的有序进行。

4.3 生产过程生产过程中应设立清晰的工艺流程和操作标准，对材料的流动和工人的操作进行有效的控制和监督，以提高工作效率和产品质量。

车间现场管理规定

车间现场管理规定一、引言车间现场管理是指对生产现场进行有效的组织和管理，以确保生产过程的顺利进行和安全性能的提升。

本文旨在制定车间现场管理规定，以规范车间现场管理工作，确保生产安全、提高生产效率、降低生产成本。

二、管理目标1. 提高生产效率：通过合理的车间布局、优化生产工艺和流程，提高生产效率，降低生产成本。

2. 保障生产安全：建立和完善安全管理制度，加强现场安全教育培训，预防事故发生，确保员工的人身安全。

3. 优化资源利用：合理配置和利用车间资源，提高资源利用率，降低资源浪费。

4. 提升产品质量：严格执行产品质量标准和质量控制流程，确保产品质量稳定可靠。

三、车间现场管理规定1. 车间布局与标识1.1 车间布局应合理，设备摆放有序，保证生产流程的顺畅。

1.2 车间内应设置明确的标识，包括安全出口、应急设备、防护设施等，以便员工在紧急情况下能够迅速找到所需设施。

2. 生产工艺与流程2.1 制定详细的生产工艺和流程，明确每一个工序的操作要求和质量标准。

2.2 建立生产工艺和流程的变更管理制度，确保变更经过审批和验证后方可执行。

3. 安全管理3.1 建立健全的安全管理制度，包括安全生产责任制、安全培训制度、安全检查制度等。

3.2 定期组织安全培训和演练，提高员工的安全意识和应急处理能力。

3.3 配备必要的安全设施，如消防设备、安全防护设备等，并定期检查和维护，确保其正常运行。

4. 资源管理4.1 合理配置车间资源，包括人力资源、设备资源、原材料资源等，确保资源的充分利用。

4.2 建立设备维护保养制度，定期对设备进行检修和保养，确保设备的正常运行和寿命的延长。

4.3 建立物料管理制度，确保物料的准确计量、储存和使用，避免物料浪费和误用。

5. 质量控制5.1 确定产品质量标准和检测方法，建立质量控制流程，严格按照标准进行生产和检验。

5.2 建立不合格品处理制度，对不合格品进行分类、记录和处理，以避免不合格品流入市场。

年产3亿片贝诺酯片剂生产车间工艺的设计说明书

一、车间设计概述1、课题名称课题名称：年产3亿贝诺酯片剂车间工艺设计2、设计依据本设计以片剂车间生产实习的现场观察学习和收集的数据为基础，以中国药典和相关材料作为依据，同时参考已有SFDA和制药行业执行的《医药设计技术规定》、《药品注册管理办法》、《医药工程设计文件质量特性和质量评定实施细则》、《GMP》等多种设计规范。

3、设计内容(1)文字部分：确定工艺流程及净化区域划分、物料衡算、设备选型。

(2)图纸部分：车间平面布置图、高效包衣安装图、设计说明书。

4、设计原则：(3)本设计为片剂车间，在设计中严格遵照《GMP》和《洁净厂房设计规范》等标准进行设计。

(4)对设备的选择，应考虑其是否能够完成生产任务，且具有节能高效，经济方便，实用可行，符合6凶「生产等优点。

(5)为保证控制区的洁净度要求，采用全封闭的空调系统。

(6)遵守防火，安全，卫生，环保，劳动保护等相关规范制度。

(7)严格质量管理制度，推行质量责任制，严格工艺设计质量[12]二、工艺流程及净化区域划分说明制剂的工艺流程是以保证实现处方的功能主治为目的，紧紧围绕功能主治的要求，对药物的处理原则、方法和程序所作的最基本的规定。

它决定着制剂质量的优劣，也决定着该制剂大生产的可行性和经济效益。

工艺流程的选择要根据药物的性质、制剂剂型以及药物的类别要求、生产可行性、生产成本等因素来决定。

片剂的制备方式有三种：粉末直接压片、干颗粒压片和湿颗粒压片。

粉末直接压片法具有省时节能，工艺简单，工序少，适用于湿热不稳定的药物等突出优点，但也存在粉末的流动性差，片重差异大，粉末压片容易造成裂片等弱点，致使该工艺的应用受到了一定限制。

湿法制粒的颗粒具有外形美观，流动性好，耐磨性较强，压缩成形性好等优点，但对于热敏性，湿敏性，极易溶性等无了物料可采用其他方法。

干法制粒压片法常用于热敏性物料，遇水易分解的药物，方法简单，省时省工，但采用干法制粒时，应注意由于高压引起的晶型转变及活性降低等问题。

车间方案范本

车间方案范本1. 引言车间方案是指针对生产车间的组织、布局、设备配置等因素进行综合考虑和优化，以提高生产效率、降低本钱、提升质量和平安等方面的管理方案。

本文将介绍一种常见的车间方案范本，帮助企业在进行车间规划时能够按照一定的标准来进行布局。

2. 车间布局车间布局是车间方案的重要组成局部，它对于车间的生产效率和员工的工作舒适度有着重要影响。

下面是一个常见的车间布局方案：•生产线布局：按照生产流程将设备和工作站进行有序排列，以提高生产效率和产品质量。

可以根据不同的生产要求，将生产线分为不同的工作区，例如装配区、加工区等。

•物料存储区布局：将物料存储区划分为原材料区、半成品区和成品区，并且在布局时要考虑到物料的输入和输出的便利性，以及防止物料交叉污染等问题。

•设备布局：根据生产线的需求和设备的功能，将设备进行合理布局，以保证设备之间的协同工作，减少生产过程中的停机和物料搬运时间。

3. 设备配置设备配置是车间方案的核心内容之一，它直接关系到生产效率和产品质量。

以下是一些建议的设备配置方案：•根据生产需求选择设备：根据生产产品的特点和要求，选择适合的设备进行配置。

例如，对于需要大量加工的产品，应配置高效的数控设备，对于需要装配的产品，应配备相应的装配设备。

•注意设备之间的配套性：在车间设计时要考虑设备之间的配套性，确保设备之间能够协同工作，减少生产中的瓶颈环节。

•设备的平安性和可靠性：在设备配置时一定要注意设备的平安性和可靠性，选择经过认证的设备，并进行定期维护和保养。

4. 人员配备适当的人员配备是车间方案的另一个重要方面。

以下是一些人员配备的建议：•设计合理的岗位职责：根据车间的工作内容和流程，设定合理的岗位职责，确保工作任务的顺利进行。

•培训和培养员工：通过培训和培养，提高员工的工作技能和素质，使其能够胜任工作任务。

•定期进行绩效评估：定期对员工进行绩效评估，鼓励他们的工作积极性，发现问题及时进行改良。

生产现场管理规范

生产现场管理规范一、引言生产现场是企业日常运营的核心区域，为了确保生产过程的安全、高效和顺利进行，制定和执行一套严格的生产现场管理规范至关重要。

本文将详细介绍生产现场管理的各项要求和措施，以确保员工的安全和生产的质量。

二、生产现场管理的目标1. 提高生产效率：通过合理的布局和流程优化，提高生产线的运行效率，减少生产中的浪费和停机时间。

2. 保障员工安全：建立安全意识和文化，提供安全培训和装备，确保员工在生产现场的安全。

3. 确保产品质量：执行严格的质量控制措施，确保产品符合标准和客户要求。

三、生产现场布局与标识1. 生产车间布局：根据生产需求和工艺流程，合理规划生产车间的布局，确保物料和人员的流动顺畅，避免交叉污染和安全隐患。

2. 标识和标示牌：在生产现场设置明确的标识和标示牌，包括安全出口、危（wei）险区域、紧急停机按钮等，以提醒员工注意安全和操作规范。

四、生产设备管理1. 设备维护：建立设备维护计划，定期检查和保养设备，确保设备的正常运行和安全性。

2. 设备操作规范：制定和执行设备操作规范，培训员工正确操作设备，避免操作失误导致事故发生。

3. 设备备件管理：建立设备备件清单，及时补充和更换设备备件，以确保设备的可靠性和稳定性。

五、物料管理1. 物料入库管理：建立严格的物料入库程序，对每批物料进行检验和验收，确保物料的质量和合格性。

2. 物料存储管理：根据物料的性质和特点，合理储存和保管物料，避免受潮、变质和交叉污染。

3. 物料使用管理：制定物料使用规范，确保物料的正确使用和消耗，避免浪费和损耗。

六、安全管理1. 安全培训：对所有员工进行必要的安全培训，包括事故应急处理、防护装备使用等，提高员工的安全意识和应对能力。

2. 安全设施：在生产现场设置必要的安全设施，如灭火器、紧急疏散通道、安全警示标识等，以应对突发事件和事故。

3. 安全检查：定期进行安全检查和巡视，发现并及时处理生产现场的安全隐患，确保员工的安全。

车间现场管理计划

车间现场管理计划下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!Download Tip: This document has been carefully written by the editor. I hope that after you download, they can help you solve practical problems. After downloading, the document can be customized and modified. Please adjust and use it according to actual needs. Thank you!车间现场管理计划如下：①目标设定：明确生产目标，包括产量、质量、成本控制及安全环保指标，确保团队有清晰的方向。

②5S管理实施：推行整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）为核心的5S活动，提升现场整洁度和工作效率。

③布局优化：合理规划车间布局，确保物料流动顺畅，减少搬运，提高生产效率。

④作业标准化：制定详细的操作规程和作业指导书，确保每个工序标准化作业，减少差错。

⑤设备维护：实施定期预防性维护计划，减少设备故障，延长使用寿命，保证生产连续性。

⑥质量控制：设置质量检查点，采用首件检验、巡回检验等方式，及时发现并纠正质量问题。

⑦物料管理：实行先进先出原则，精准控制库存，避免物料积压或短缺，保证生产顺畅。

⑧安全生产：加强员工安全培训，设置安全标识，定期进行安全隐患排查，确保生产安全。

⑨绩效考核：建立绩效评价体系，定期评估员工工作效率与质量，激励优秀，提升团队整体表现。

⑩持续改进：通过数据分析、员工反馈等途径，持续识别改进点，实施PDCA （计划-执行-检查-行动）循环，不断优化现场管理。

工厂车间现场管理

中司（政）字[2018]022号工厂车间现场管理何谓现场?? ?1.现场包含“现”与“场”两个因素。

2.“现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性。

3.“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性。

4.“现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域。

5.对于制造型企业来说，现场就是生产车间。

走进现场?? ?1、现场的“三忙”现象：忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效。

（瞎忙）盲目：由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高。

迷茫：长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂。

2.现场最关注的是产量：分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量（显示能力）3.现场的功能：输出产品。

4.现场管理的核心要素：4M1E人员（Man):数量，岗位，技能，资格等。

机器（Machine):检查，验收，保养，维护，校准材料（Material):纳期，品质，成本方法（Method):生产流程，工艺，作业技术，操作标准环境（Environment)：5S,安全的作业环境现场管理的金科玉律?? ?1.当问题（异常）发生时，要先去现场。

2.检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征）。

3.当场采取暂行处理措施。

4.发掘真正的原因并将它排除。

5.标准化以防止再次发生。

生产活动的6条基本原则?? ?1.后工程是客户作业的好坏由后工程的评价来定不接受不合格，不制造不合格，不传递不合格2.必达生产计划年计划、月计划、每日、每小时按计划生产----生产计划的保证3.彻底排除浪费浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物4.作业的标准化有标准作业书，作业基准书，不是标准化标准化是作出规定，遵守而且改善这个规定，不停地进行改善---遵守---再改善的活动才可称为标准化。

5.有附加价值的工作管理的目的是谋求更大的附加价值（利润）现场要有大局观，辨别生产瓶颈，采取最优对策6.积极应对变化基本要求------决定标准书等作业的基本，养成遵守的习惯先观察------事前收集情报，采取下一步措施掌握实力------提高技能和扩大实力，提高设备稼动率等现场的日常工作?? ?1.现场的质量管理现场如何确保优良品质呢？避免失误的5原则：a、取消此作业b、不要人做c、使作业容易化d、检查e、降低影响2.现场的成本管理 ???降低成本最佳方法，就是剔除过度的资源耗用a、改进质量：工作过程的质量，合理的5Mb、提高生产力以降低成本：不断地改善c、降低库存：流动资金、储藏、搬运、质量隐患、新产品d、缩短生产线：合理的生产线工人e、减少机器停机时间f、减少空间g、现场对总成本降低的作用3.交货期：管理者的主要工作之一4.现场实际作业应把握的内容a、生产作业计划的合理性、生产计划与实际困难、计划调整的影响b、人员状况、员工的技能、缺料设备故障引起的停产、不良品对策及处理c、零部件/工装夹具/生产辅料是否齐全、生产是否正常、工作方法可否改善5.现场的基本方法深入一线、信息畅通、了解生产能力、注意员工状态、时间/动作研究6.现场的注意事项异常处理的制度化、现场教育、解释、工作职责明确、公正评价员工现场管理的实施方法?? ?1.日常管理的要点a、重视所有管理项目今天抓品质，明天弄设备？b、决定重点管理项目原则：“不给下个工程或客户添异常”，决定重点项目“应该做怎样的程度为止”，管理水平的设定c、管理的习惯化量化及明确一些日常工作，管理习惯化2.日常管理的进行方法3.P- D- C- A管理循环如作业管理，目标为生产计划的达成、生产率的提高。

聚氯乙烯生产车间设计说明书模板

聚氯乙烯生产车间设计说明书模板本协议为聚氯乙烯生产车间设计说明书模板，旨在明确双方在聚氯乙烯生产车间设计过程中应遵循的各项条款与责任。

本协议双方应确保遵守以下条款：甲方代表：____________________________乙方代表：____________________________11 设计依据111 国家及地方相关法律法规112 行业标准规范113 技术文件资料114 现场调研报告111 国家及地方相关法律法规本项目设计严格遵守国家现行法律、法规及地方性规章制度确保设计方案合法合规。

112 行业标准规范参考国内外行业标准规范指导生产流程布局设备选型确保生产安全高效。

113 技术文件资料根据甲方提供的技术文件资料进行方案设计保证设计成果符合甲方实际需求。

114 现场调研报告结合现场实际情况编制调研报告作为设计依据确保设计方案合理可行。

12 设计范围121 生产工艺流程设计122 设备选型配置123 车间平面布置124 安全环保措施125 公用工程配套126 自动化控制系统121 生产工艺流程设计根据聚氯乙烯生产工艺特点设计科学合理的工艺流程提高生产效率降低能耗。

122 设备选型配置按照生产工艺要求选择合适型号规格的生产设备并进行合理配置以满足生产需求。

123 车间平面布置对车间内部空间进行科学规划合理安排各功能区域位置确保物流顺畅操作方便。

124 安全环保措施制定严格的安全防护和环保措施预防事故发生减少环境污染。

125 公用工程配套包括供配电系统给排水系统通风空调系统等确保车间正常运行。

126 自动化控制系统采用先进自动化控制技术实现生产过程智能化管理提高产品质量稳定性。

13 技术参数131 年生产能力132 产品种类133 主要原料消耗定额134 能源消耗指标135 三废排放标准136 劳动定员131 年生产能力根据市场需求预测确定年生产规模以满足销售计划。

132 产品种类明确具体生产产品类型规格以适应不同客户需求。

(现场管理)PS车间管理

第一章系统概述1产品介绍车间管理的设计目的就是依据产成品的加工工艺路线和生产订单自动产生工序计划，并根据工序计划管理和产能检查结果调整工序计划，通过工序转移单管理工序之间（工序与工序之间）转移状况和工序间（工序内部）状态变化，并可由此产生工序报检、委外申请、反冲领料,最后依据派工信息和维护的工时记录,为计件工资提供数据。

2主要功能支持与委外加工模块、质检模块联用；可进行工序计划生成和维护；可进行工作中心派工；可进行工艺转移，支持工艺之间转移和工序间状态转移；可进行工时记录；支持产能检查和生产进度查询；支持工时记录汇总统计；支持生产订成本明细查询；支持生产订单成本项目对比查询；支持有限能力排程；3产品接口•可通过车间管理中"工序计划生成"功能将生产订单管理中的普通订单、重复计划订单、任务订单转入车间管理系统，以产生生产订单的工序计划或进行有限能力排程工作；产生的工序计划进行维护或在进行有限能力排程后，会更新生产订单开工/完工日期及其生产订单子项物料需求日期等。

•如果联用质量管理模块，当车间管理系统中生产订单某一工序为检验工序，在进行工序转移处理时，该工序转移单可自动产生质量管理模块中的工序请验单，当工序请验完成，产生工序检验报告后，检验工序可自动读取质量模块中的工序检验报告，把合格数量和不合格数量写入工序转移单。

•如果联用委外加工模块，当车间管理系统中生产订单某一工序为外协工序（具备外协工作中心、外协单位信息），在进行工序转移处理时，该工序转移单可自动产生委外加工模块中的委外申请单，当在委外加工模块进行委外到货业务处理时，可自动生成工序转移单，把委外到货的数量写入工序的在制数量。

•车间管理系统中工序转移单进行物料移动时，若生产订单某一工序为反冲工序，可自动产生倒冲子件的生产领料单（红单），并转入库存管理系统；库存管理系统参照生产订单制作生产入库单时，车间管理系统将把该生产订单末道工序"合格"状态数量给库存系统，作为其入库数量的默认值，当该生产入库单保存时，会相应减少所对应工序上"合格"状态数量。

生产车间平面图

生产车间平面图引言概述：生产车间平面图是生产车间的布局和设计的重要工具，通过平面图可以清晰地展示车间内各个区域的布置和设备的摆放，匡助工厂管理者合理规划生产流程，提高生产效率。

本文将从生产车间平面图的设计原则、布局要点、设备摆放、通道设置以及安全考虑等方面进行详细阐述。

一、设计原则1.1 确定生产需求：根据生产需求确定车间的功能和布局，包括生产线的长度、设备的种类和数量等。

1.2 考虑人流物流：合理安排生产设备和通道，确保人员和物料的流动顺畅，减少交叉干扰。

1.3 考虑未来扩展：考虑到未来生产规模的扩大，留出足够的空间进行扩展和调整。

二、布局要点2.1 分区划分：根据生产流程和设备功能进行区域划分，如原料存放区、生产区、成品存放区等。

2.2 设备摆放：根据生产流程确定设备的摆放位置，确保设备之间的协调配合，提高生产效率。

2.3 通道设置：设置合适宽度的通道，保证设备维护和人员流动的便利，避免拥堵和安全隐患。

三、设备摆放3.1 设备间距离：根据设备的使用频率和维护需求确定设备之间的距离，方便操作和维护。

3.2 设备配电：合理安排设备的电源供应和配电路线，确保设备正常运行和安全使用。

3.3 设备布局：根据设备的尺寸和功能确定设备的布局方式，避免设备之间的干扰和碰撞。

四、通道设置4.1 安全通道：设置安全通道和紧急通道，保证人员在紧急情况下的安全疏散。

4.2 物料通道：设置物料运输通道，确保物料的顺畅流动，减少生产过程中的停顿和浪费。

4.3 维护通道：设置设备维护通道，方便维修人员对设备进行维护和保养。

五、安全考虑5.1 防火安全：考虑到车间内可能存在的火灾隐患，合理设置消防设施和疏散通道，确保员工的安全。

5.2 通风换气：保证车间内空气流通，设置通风设备和通风口，避免空气污染和职业病发生。

5.3 废物处理：设置废物处理区域，规范废物的处理方式，保护环境和员工的健康。

总结：生产车间平面图的设计是生产车间布局和规划的重要依据，合理的平面图可以提高生产效率，保障员工安全。

车间现场管理实务

车间现场管理实务1. 引言车间现场管理是指在生产车间中对各项工作进行组织、协调和控制，以提高生产效率、保证产品质量和确保员工安全的管理实务。

本文将介绍车间现场管理的一些实操方法和经验，以帮助企业提升车间生产管理水平。

2. 车间布局和物料摆放合理的车间布局和物料摆放能够优化生产流程，提高工作效率。

以下是一些布局和摆放的建议：•将工作站和工作区域按照工序进行划分，避免交叉影响和浪费时间。

•将常用的工具和物料放置在离工作站最近的位置，以减少移动时间。

•使用标识和标牌来标明物料和设备的位置，方便查找和使用。

•配置足够的储物柜和货架，保持车间整洁有序。

3. 入厂物料质量检查入厂物料质量检查是保证产品质量的关键环节。

以下是一些常见的物料检查方法：•外观检查：检查物料外观是否符合规定的标准，如表面有无损坏、变形等。

•尺寸检查：测量物料的尺寸是否符合要求，使用合适的测量工具进行测量。

•材料检查：检查物料的材质是否符合要求，可以使用化学分析仪器进行测试。

•功能性检查：对于电子零件等有功能要求的物料，需要进行功能性测试。

4. 生产进度和产量监控有效的进度和产量监控可以帮助车间管理者及时发现和解决问题，确保生产计划的顺利执行。

以下是一些常见的监控方法：•使用生产计划表：编制详细的生产计划表，包含每个工序的开始时间、结束时间和负责人，以便车间管理者进行监控。

•生产进度报告：定期汇报生产进度和完成情况，及时反馈问题和需求，协调解决工作中的瓶颈。

•生产数据分析：收集并分析生产数据，比如每个工序的产量、工时等，以便找出生产效率低下的原因，并采取相应的措施进行改进。

5. 质量控制和质量检验质量控制是车间现场管理中不可或缺的一部分，它能够提高产品质量、减少不良品的数量。

以下是一些常见的质量控制方法：•设定质量标准：根据产品规范和客户要求，制定相应的质量标准和检验要求。

•随机抽样检验：从生产批次中随机抽取样品进行检验，以评估产品的质量水平。

金工车间现场管理实施细则

金工车间现场管理实施细则一、引言金工车间是制造业中的重要部门，负责金属材料的加工和成型工作。

为了提高生产效率、保证产品质量和安全生产，制定金工车间现场管理实施细则是必要的。

本文将详细介绍金工车间现场管理的各项要求和措施。

二、车间布局与组织1. 车间布局金工车间应按照工艺流程进行布局，确保各工序之间的顺畅流动，并考虑到操作人员的工作效率和安全性。

2. 设备摆放设备应按照工序的要求进行摆放，确保操作人员可以方便地进行操作和维护，并确保设备之间的安全距离。

3. 作业区域划分根据不同的作业要求，将车间划分为不同的作业区域，确保不同工序之间的作业不互相干扰。

三、人员管理1. 岗位设置根据车间的工作需求，合理设置各个岗位，并明确岗位职责和权限。

2. 培训与考核对新员工进行岗位培训，确保其掌握相关的操作技能和安全知识。

定期进行员工培训和考核，提高员工的技能水平和工作质量。

3. 安全意识培养加强员工的安全意识培养，定期组织安全教育和演练，确保员工具备应急处理能力。

四、生产管理1. 生产计划制定根据订单情况和生产能力，制定合理的生产计划，并确保按时完成生产任务。

2. 质量控制建立完善的质量控制体系，制定相应的质量检验标准和工艺流程，确保产品质量符合要求。

3. 生产过程监控对生产过程进行实时监控，及时发现和解决生产中的问题，确保生产进度和质量稳定。

五、设备管理1. 设备维护建立设备维护制度，定期对设备进行检修和保养，确保设备的正常运行。

2. 设备更新根据生产需求和设备状况，及时更新设备，提高生产效率和产品质量。

3. 设备安全加强设备的安全管理，定期进行设备安全检查和维护，确保设备的安全运行。

六、安全管理1. 安全防护设施车间内应设置必要的安全防护设施，如防护栏、安全标识等，确保员工的人身安全。

2. 安全操作规程制定安全操作规程，明确操作人员的安全操作要求和禁止行为，防止事故的发生。

3. 应急预案制定应急预案，明确各种突发情况的应对措施和责任人，确保在紧急情况下能够及时有效地处理。

印染企业生产现场管理

印染企业生产现场管理一、印染企业生产车间布局印染企业的生产车间布局主要根据生产要求和自然条件来合理规划各个生产单元的相对位置，尽量做到紧凑合理、安全可靠、投资节省、管理方便。

（一）布局原则印染企业生产车间布局应遵循下述原则：（1）参照厂区总平面布局方案，原料进料口和产品出料口应接近相关仓库。

（2）各车间的相互位置，应保证在制品尽可能直线前进，使运输路线缩短至最小，并避免迂回交叉和往返运输。

（3）各主要生产车间宜划分清楚。

干湿车间和散发有毒气体或灰尘的车间要尽可能分隔，以便布置空调；换气次数多的、蒸汽散发多的车间安排在易透风的地方；面积不大的厂房隔墙不宜太多。

（4）生产辅助设施尽量靠近生产车间和使用机台，如碱回收站靠近丝光工段，雕刻间应单独设置并靠近印花车间。

（5）重量大、用水多的机台应布置在楼层的底层。

（6）车间位置和结构均应符合建筑和防火的规定，如烧毛车间应用防火墙隔开、厂房外形以长方形为好。

（二）布局形式印染企业的生产车间布局主要可分为工艺导向型和产品导向型两种。

1.工艺导向型工艺导向型是按照生产工艺的性质不同来划分车间。

根据厂房形式，工艺导向型主要有矩形厂房（图4-4）、凹字形厂房（图4-5）和山字形厂房（图4-6）三种形式。

图4-4 矩形厂房布局图4-5 凹字形厂房布局图4-6 山字形厂房布局工艺导向型布局的优点是比较灵活，能较好地适应多品种的要求，便于对工艺进行专业化管理和干湿车间分开，能充分利用生产设备和生产面积。

但是，工艺导向型布局生产过程连续性差，在制品占用资金和空间大，运送半成品的材料消耗和劳动量大，各生产单位间的管理较为复杂。

2.产品导向型产品导向型是按照产品的不同划分车间。

如染色车间集中了生产染色产品所需要的各种设备，印花车间又是一个单独的封闭式生产线，各车间不需要跨其他生产单位就可以生产产品。

产品导向型布局可缩短生产过程中的运输路线、缩短生产周期、简化管理工作。

但是，该布局的缺点也非常明显，如一个车间的设备齐全，工艺复杂，难以对设备和工艺进行专业化管理，也不利于充分利用生产设备，且难以提高生产批量。

工厂站位管理规定(3篇)

第1篇第一章总则第一条为确保工厂生产活动的顺利进行，提高生产效率，保障员工安全，根据国家相关法律法规和工厂实际情况，特制定本规定。

第二条本规定适用于本工厂所有生产区域、办公区域及辅助设施。

第三条本规定旨在明确工厂站位管理的要求，规范站位布局，优化生产流程，提高工作效率。

第二章站位规划与布局第四条站位规划与布局应遵循以下原则：1. 安全性：站位设计应充分考虑员工操作安全，避免发生意外伤害。

2. 便捷性：站位布局应便于员工操作，减少不必要的行走距离，提高工作效率。

3. 适应性：站位设计应具备一定的灵活性，适应不同产品的生产需求。

4. 节约性：站位布局应合理利用空间，降低生产成本。

第五条站位规划与布局应包括以下内容：1. 站位数量：根据生产需求，合理确定各工种、各工序的站位数量。

2. 站位位置：根据生产工艺流程，确定各站位的具体位置。

3. 站位设施：根据生产需要，配备必要的设备、工具和防护用品。

4. 站位标识：明确各站位的功能、职责和注意事项。

第六条站位规划与布局的实施：1. 由生产管理部门负责组织，各部门协同参与。

2. 结合生产工艺、设备状况和人员配置，制定站位规划方案。

3. 经工厂领导审批后，由相关部门组织实施。

第三章站位使用与维护第七条站位使用：1. 员工应按照规定使用站位，不得擅自移动、占用或损坏站位设施。

2. 操作人员应熟悉站位操作流程，确保操作规范。

3. 员工在站位操作过程中，应严格遵守安全操作规程，防止事故发生。

第八条站位维护：1. 各部门应定期对站位进行检查、维护，确保站位设施完好。

2. 发现站位设施损坏或存在安全隐患时，应及时报告并予以修复。

3. 定期对站位布局进行调整，优化生产流程，提高工作效率。

第四章站位管理职责第九条生产管理部门：1. 负责站位规划与布局的制定、实施和监督。

2. 负责站位设施的管理和维护。

3. 定期对站位使用情况进行检查，确保站位设施完好、操作规范。

第十条各部门：1. 负责本部门站位的使用和维护。