如何控制标签印刷颜色的一致性
印刷色差控制
印刷色差控制近几年来，印刷工业应用色度测定法评测印刷品，尤其是在关系到标准化和数字生产链所有过程的色彩管理时，更适合使用这种方法。
而在印刷时，通过色度测量分析可以更好地对最终达到的色彩效果进行精确地评定。
■影响印品墨色不匀的原因印品墨色的视觉效果，是衡量印刷品质量的重要因素之一，对印品墨色产生直接影响作用的有以下几种情况。
（1）印刷墨层厚度和粘度对印品墨色的影响适度的印刷墨层是保证印品墨色质量和防止印品粘脏的重要措施。
若墨层偏厚其粘度势必增加，容易产生拉纸毛，影响印品墨色的均匀度，要是印刷墨层偏薄及油墨粘稠度不足，印出来的墨色就偏淡，印品视觉效果也就差。
随着印机转动时间的延长或印刷速度加快，摩擦系数增大，油墨温度也将逐渐升高，于是，油墨就会变稀，其粘度也会相应下降。
所以，调墨时必须综合考虑这些情况，以确保成批产品获得相对均衡的印刷墨色。
但在实际生产过程中，油墨粘度的下降是不可避免的，往往开印初期印品墨色较浓，往后就有所变淡，可通过适当调整传墨铁辊的转动角度来实现增大供墨量，使前后墨色浓淡保持一致。
另外，为防止油墨粘稠度变异过于厉害而影响印品墨色的均衡，各胶辊与串墨铁辊的接触不可过紧，胶体也不可偏硬，以最大限度地降低摩擦热量保持油墨适当的浓度。
（2）印刷压力对印品墨色的影响印刷压力是实现印迹转移的重要条件之一，由于印版表面不是绝对平整的，纸张表面也不可避免存有细微的凹凸状及厚薄不均情况，若印刷压力不足或不均匀时，版面上印刷墨色必然会出现浓淡不均。
所以，理想的印刷工艺是在“三平”的基础上（即印版面与着墨辊和包衬体间都比较平整而获得良好的接触条件），以较薄的墨层通过均衡的印刷压力的作用，使印品上获得较均匀的墨色。
倘若印刷压力不足或不均时，包衬体与印版面存有接触不良情况，通过加大输墨量可以满足版面墨色的视觉效果，但这样不仅要增大油墨的耗用量，又容易发生印品粘脏，是不可取的。
（3）胶辊质量对印品、墨色的影响就凸印和平印工艺而言，印品能否获得理想的墨色，与胶辊的质量有着密切的关系。
包装胶印纸盒印刷品颜色的控制
包装胶印纸盒印刷品颜色的控制随着包装印刷的不断发展，折叠式的彩色纸盒越来越多地出现在市场。
不少的产品包装盒由原来的塑料，木材，马口铁等等改为折叠式的彩色纸包装盒。
选用纸质材料印刷的包装盒产品，其造型可以突破以往的包装局限性，充分发挥纸的良好的物理性与印刷适用性等优势。
通过纸张的物理性及印刷的适应性，我们可以设计出精美的图案及造型，经过印刷厂的各种加工成型工艺方法得到实现。
对于彩色的纸盒产品，客户有很高的质量要求，我们行业中也有规定的标准。
包装胶印的产品在质量上有定性和定量的标准要求。
其中很重要的要求之一，是对印品颜色方面的要求（如：密度，色差，网点扩大，小网点再现等等）。
印刷品的颜色要达到鲜艳，色相正确，使印刷品的颜色还原得到正确的再现，最终符合客户的要求。
这就要求我们必须对颜色的再现条件有充分的认识。
一．首先我们从材料上进行分析1.油墨油墨是显现颜色的最直接材料，它的质量好坏对颜色再现起到很重要的作用。
三原色油墨的特性直接影响印刷品颜色的鲜艳程度。
不同型号，不同厂家生产的三原色油墨，其色偏，灰度，色效率是不同的。
所以油墨的鲜艳程度也是不同的。
根据美国LTF研究所计算公式：灰度=(L/H)*100%色偏=(M-L)/(H-L)*100%色效率=(1-(M+L)/(2*H))*100%举例:××油墨所以我们一般对油墨的色彩度进行检测，对于一些印刷品颜色要求高的,在油墨的色彩度上进行挑选，也就是用色彩度高的油墨。
印刷厂自己在调配油墨时，尽量不要在原墨中加过多的辅助料，这样很容易造成油墨的饱和度降低，同时油墨也容易乳化。
墨层的厚度在实际印刷中影响着颜色的再现。
墨层的厚度偏薄，呈现的图文画面灰暗，平淡，墨层的厚度偏厚，呈现的图文处网点扩大，而且发糊，画面沉闷，层次不清。
所以我们要按照样张，控制好油墨用量，控制好油墨的密度值。
印刷品密度范围（CY/T5-1999）包装胶印产品，除了四色以外，经常要用到专色。
标签印刷色彩管理方法探讨
■■■Technology Platform技术看台标签印刷色彩管理方法探讨文/张波在各大超市琳琅满目的货架上陈列着各式各样的包装产品，它是品牌商与消费者沟通的媒介之一。
为了获得消费者的喜欢，品牌商需要更加频繁的更新包装的设计，并且要求包装产品的颜色达到严格的一致性，这其中就包括对个性化标签印刷的颜色要求。
然而，对标签印厂来讲，如何达到品牌商的期望及如何保证颜色的高度一致性是他们面临的一大挑战。
颜色质量需要持续改进从产品设计到上机打样，然后到生产过程控制，整个流程都涉及到颜色管理。
对于印厂而言，越是能够在早期发现问题，越能够避免大量的生产和经济损失。
而对于标签印刷色彩的流程控制又需要我们随着品牌客户的需求变化而变化，那么我们需要在控制方面进行持续改进，如图1所示。
颜色管理的整个过程是印厂制定颜色标准、试验颜色标准、确定合理的容差及完善颜色标准的过程，其中在如何界定颜色是否合格的过程中，我们也可以发现生产环境和印刷机存在哪些根本问题，如图2所示。
每个颜色问题的背后涉及到的根本原因都十分复杂，需要我们在实际印刷过程中不断积累经验。
下面，具体介绍几个在标签印刷色彩控制中经常遇到的问题难点及具体应对方法。
它们分别是：颜色标准规范包含哪些内容、专色色库的数据格式、专色配图1标签印刷色彩流程控制•油墨质量•网纹辗或印版质量•基材或不透明白墨的影响•印刷压力•油墨粘度・印版曲线•网纹辐或印版质量•油墨色序•网点增大图2在界定颜色是否合格过程中可以发现的根本问题28标签技术2020.3技术看台Technology Platform IM墨、上机打样的控制方法，如图3所示。
这些环节也是标签印刷中需要控制颜色的关键环节。
色彩控制易出现问题的环节1.定义颜色标准和印刷生产颜色控制相对于商业印刷来说，标签印刷颜色标准的标准化程度普遍不高，很多时候我们是在随着品牌客户的要求逐步改进和完善自己的颜色标准控制过程，比如非常重要的订单、新纸张的加入、更严格容差的要求。
胶印印刷图像颜色控制技术
胶印印刷图像颜色控制技术印刷永恒的主题是颜色的传递和再现，如何通过不同的颜色控制技术，使得目前普遍使用的胶印印刷图像质量在颜色还原上有更好地提高，是目前国内企业面临的挑战。
文中在总结国际上最先进的胶印印刷图像颜色控制技术的基础上，针对我国印刷行业发展的态势和特点，提出了新的观点，为以后的颜色控制技术指出了研究方向。
人们普遍认为，由于胶印的印刷原理而使得它是一种不可避免的不稳定的印刷方式。
油墨里的油和墨槽里的水总是不能按人们所期待的那样很好地融合，因此对于印刷机制造商和消费品供应商来说，就必须将继续费劲地控制整个工艺过程。
对于印刷商和印品购买者来说，这就意味着只能在相当长的校验过程中最后达到一种妥协的状态，即达到商业上可接受的质量而非可以提前预见的印刷质量。
但这种状况有了变化。
目前在印刷和出版界数字技术的应用是它们成功的关键。
数字技术使得颜色的质量控制和一致性控制不再是一种技术性非常强的事情。
如CTP 降低了制版过程中反复无常的不确定性。
现在曝光的版子，可以确定在3个月后重新制版时得到完全一致的印版。
目前的印刷机已经有了很好的控制性能。
在印刷机上，辅助装版装置将少了衬垫不平整的而引发的问题，温度控制型的滚筒排除了其他的一些不确定因素等。
目前常见的几种颜色控制方法如下。
1基于ICC文件的颜色控制法以美国的读者文摘为例，它们的杂志有48个版本19种语言，在全世界的60多个国家发行，在欧洲就有20个版本。
除了杂志，它们还发行包括书在内的其他产品，如音乐、视频和其他特殊产品。
随着他们发行和递送方法的拓展，公司也相应地拓展了它们印刷产品的范围，包括电子媒体和传统的印刷媒体。
图像印品是所有印刷读者文摘的印刷场所的任务，它涉及到很多重复的工作和费用。
不同的印刷场所又使得不同版本的图像质量控制几乎是不可能的达到的，颜色管理尤其是个问题。
颜色质量和外观差异从阶调不一致到严重的颜色偏差都会出现。
为此，他们为了避免类似的问题而采用了一套ColourSystems。
包装印刷中同批不同色的原因及消除措施
包装印刷中同批不同色的原因及消除措施随着经济全球化和高新技术产业的迅速发展，我国与世界各国的经贸往来日益加强。
产品的外包装也就越来越趋向高档化，可谓是精工料美堪称上乘。
给中国包装印刷业增色不少，但有的产品仍不尽如人意，暴露的突出一点就是同批不同色。
它既影响了产品外观的质量，也让企业的信誉不同程度受损。
轻则遭到客户投诉，重则要取消供应商资格。
一旦客户因同批不同色严重要求退货，企业还要蒙受巨额经济损失，所以印刷中的同批不同色必须引起高度重视，决不能掉以轻心。
同批不同色产生的原因业内人士都清楚同批不同色给企业和个人带来什幺样的后里，但由于它是印刷生产中时常出现的问题。
解决起来又异常棘手很难达到有效控制。
这也是质检员和技术质量部在管理土颇为头痛之事，监管起来就显得有些无力。
那幺是什幺原因致使产品同批不同色呢？（1）配置当中的问题当生产通知单下达以后，配墨人员要把生产所需的油墨备好。
在参照印刷色样的同时把墨配好，决不能产生有接近、差不多的思想，一定要在仔细、认真、严谨上狠下功夫。
尽量和色样保持一致，如果这一关都把不住的话很难在印刷过程中保证色差稳定一致。
当然这就要求配置人员必须借助多年积累的配墨经验了。
机台人员用配好的墨打出样子符合色样后方能通过质检员的校对签字。
一旦获得质检员的认可，配墨人员并非完事大吉，而是要把配置的经过用文字记录下来把所油墨的品牌、型号及相关辅料、油墨浓度一一登记造册。
建立健全产品配墨档案制、为日后因油墨不够再次补配提供可靠的资料。
如若配墨人员忽略或不遵守这一有效途径，势必产生同批不同色。
如果生产的产品，印刷批量大，反复出现配墨次数，也及容易造成同批不同色。
原因是很多印刷企业大都是两班或三班作业制，不同班次有各自的配墨人员，配墨的手法也会有一定出入。
如果配置人员不能认真执行交接手续或是不能及时沟通交流，无疑也会埋下同批不同色的质量隐患。
（2）生产过程中出现的几种可能的因素在印刷生产过程中，机台领机应在交接班后先检查印品墨色是否和校对样颜色一致，如有变动应及时调整墨量。
印刷颜色开印前后保持一致的方法
印刷颜色开印前后保持一致的方法目前，四色胶印机已十分普及，海德堡、曼罗兰、高宝等知名品牌胶印机，不仅设备性能优良、自动化程度高，并均配置了墨色遥控系统，使印品墨色的控制变得方便、可靠。
但在实际印刷过程中，要做到每批印品的墨色稳定，还不是一件容易的事，生产中常会遇到因墨色差异太大而导致的质量问题，给企业造成很大损失。
笔者操作海德堡四色胶印机已有10多年的时间，现就影响墨色稳定性的一些因素，谈谈自己的认识。
1．开印前，要凭经验做好预调工作首先，根据打样稿或印版图文面积，粗略调节各色组墨斗的下墨量。
在配有墨色遥控系统的机器上，这项工作更易完成。
对此应有八成以上的估算，不要在印刷时边印边大范围地调整墨量，以免造成很大的色差。
其次，按照生产工艺单的要求和该产品的特点，预先调节好飞达、收纸、油墨性能、压力大小等各个环节，避免在正式印刷时手忙脚乱。
其中，确保飞达可靠、连续、稳定地输纸是最重要的。
有经验的操作人员都是先根据纸张的幅面、厚度，预先调整好吹气、吸气、压脚、压簧、压纸轮、侧规、前规等，理顺各部件之间的运动配合关系，确保飞达流畅地输纸，避免因飞达打顿而造成墨色深浅不一。
这里建议，有经验的工人师傅可以对飞达进行预先调整。
此外，还要针对该印品的用纸质量好坏、图文面积大小，事先对油墨的黏度、流动性、干燥性等适当调节，以提高其印刷适性，确保印刷正常进行，不能因经常停机清洗橡皮布和印版上的纸毛、墨皮而造成墨色深浅不一。
如果到了印刷中途再加入各种撤黏剂、调墨油，出现色彩偏差是肯定的。
总之，将开机前的预调工作做好，就可以大大降低正式开印后的故障，机长也才有时间和精力集中看好墨色。
2．正确调节水、墨辊压力在印刷过程中，印版图文部分必须得到连续不断、均匀适量的油墨，才能获得墨色一致的印品。
因此，墨辊与墨辊之间、墨辊与印版之间，必须保持恰当的接触和滚动关系，以实现油墨的良好传递。
如果这项工作做得不细致，不正确，墨色就不会保持一致。
印刷色彩控制技术
印刷色彩控制技术印刷品质量与所用纸张、油墨、印刷机以及印刷条件有关。
但印刷品的质量状况需要通过测量才能确定。
以往的做法是由印刷机操作人员或者质量检查人员抽取一些印张，利用目视对比法将这些印张与付印样张做比较。
目前国内大部分印刷厂对印刷质量的控制由于种种原因，沿用的依然是目测对比法，靠的是操作者的经验。
由于存在个人色彩接受的偏好、心理和生理的因素影响，不同人生产的产品必将存在色彩的差异，难以保证产品优质稳定，主观的判定结果也往往难以满足客户的要求。
为保证印品色彩质量的稳定再现，必须采用数据化管理。
一、测量原理通过使用分光光度仪进行测量，对印品质量进行控制。
其依据的原理是：分光光度计把色彩作为一种不受观察者支配的物理现象进行测量，它测量的是一个物体的整个可见反射光谱，在可见光谱范围内逐点测量，通常是每隔10nm或20nm测量一个点，然后对反射光谱进行积分求和得到三刺激值，这里的积分实际上仍然是一个累加的过程，具体可以用以下公式描述：在实际计算时，仍是采用求和的方法，即公式转变成：其中，380nm-720nm为可见光谱的波长范围，也即测量的整个光谱范围，可能不同的仪器之间会有微小区别：S(λ)为光源的相对能量分布；、、为标准观察者光谱三刺激值；为计算时所选用的波长间隔，一般为10nm；K为调整因数，其目的是将光源的Y值调整为100，可按下式计算：令，从而可以计算出K值。
颜色测量仪器中，其它表色空间（如：CIELab，CIELuv）的坐标值均由CIEXYZ得出。
我们在用分光光度计进行色度测量时，常用CIELab空间作为颜色测量空间。
其计算公式如下：其中，X0 、Y0 、Z0为CIE标准照明体的三刺激值；X、Y、Z为物体的三刺激值。
在该色彩空间中，L*表示心理明度，取值范围0-100，a*、b*为心理色度，+a*表示红色，-a*表示绿色，+b*表示黄色，-b*表示蓝色。
为分析印品结构，应直接在印品上选取测量点，以此来控制质量。
传统印刷机如何进行色彩校准
传统印刷机如何进行色彩校准对于传统印刷机来说，色彩校准的基本目标，一是要让印刷机能免印刷出均匀的、清晰的图文，基本上能够做到印刷出均匀灰度梯尺；二是要让印刷机能够遵从某个印刷标准，能够接近或者达到这个标准的要求。
那么传统印刷机如何进行色彩校准呢？下面介绍两种方法：方法一：方法一是进行印刷机的优化，使印刷机的各项指标都达到最大能力，而不必考虑外界的技术指标和标准规定。
如印刷机网点扩大到可能的最小值、油墨密度达到可能的最大值以及可以实现的最佳对比度。
如果印刷机可以达到比标准中规定的指标还要高的性能，那就保持这样的指标。
这样做会产生特殊的印刷条件，不能直接采用标准的和通用的分色方法和打样方法。
可以为优化后的印刷机制作特征文件，通过在应用软件中做颜色转换，制作符合要求的分色文件。
方法二:方法二是使印刷机符合某种参考标准。
通过改变印刷的油墨密度，或在RIP、照排机或直接制版机上指定特殊的自定义传递曲线，或改变水墨平衡、温度、印刷压力、油墨黏度及其他条件，使印刷效果达到某种特定的状态。
这种状态可以是企业内部的打样标准，也可以是通用的标准，如美国SWOP/TR001标准、欧洲的FOGRA标准。
对达到标准的印刷机，不必为其再做特性化，可直接使用标准化的特征文件。
由于对印刷机进行优化会产生特殊的印刷条件，可能无法在特征文件中记录这种特殊性。
所以，使印刷机符合需要的标准可能比校准或优化印刷机的性能更重要，否则可能就根本不能对印刷机进行特性化。
目前欧美印刷过程控制采用更新的理念和技术方法，即印刷和打样都遵从某一印刷标准，颜色复制过程都按照同一标准去工作，在颜色上做到与这个标准一致。
既然都达到了标准的要求，那么打样和印刷就能够做到接近或一致了，目前在业界比较热门的是GRACoL规范或者ISO 12647-2标准。
GRACoL是General Requirements for Applications in Offset Lithography的缩写，是美国IDEAlliance联盟制定的一个印刷规范。
如何做好印刷色差的控制
关于印刷色差控制的秘籍印刷色差控制关于印刷色差的控制包装印刷品的色差问题一直困扰着印刷工作者，色差的问题能不能得到有效的控制，是体现公司产品质量、信誉和操作师傅技能水平的一根量杆，因此，它是每个印刷工作者及其公司都必须要关注的问题。
印刷品色差大致分为两种现象，一是指的是：同一批产品的颜色一致，但与样搞的颜色有色差。
二是指的是：同批颜色之中存在色差，有的与样搞一致、但有的与样稿不一致。
现从以下的几个方面与大家进行探讨和分析。
一、第一种现象（同一批产品的颜色一致，但与样搞的颜色有色差）1、人为因素：与机长的技能水平无关，但与机长的责任心有关，既然同一批产品的颜色能保持一致，说明机长的技能水平还是不低的，但为什么与样稿不一致还敢印下来？首件签样了吗？这完全是机长的责任心问题。
（也不排除签样失误，如果是，这又与签样人的责任心有关）。
2、纸张颜色：白度不同的纸张对印刷墨层的颜色显现有不同的影响。
因为白度不同等于在油墨中加进不同黑、红、兰或黄，所以在印刷中尽管墨量、色相都没有变化，但实际油墨具有一定的透明性，色彩的效果随着纸张的白度不同而显现出来，造成不同的色差。
在开料时，就必须使用同一批号的纸张。
因为克重、规格、尺寸虽然相同，但生产的批号日期不同，纸张的白度就会有一定的差异，从而导致印品的颜色色差。
所以必须使用相同白度的纸张作为同一产品的印刷纸。
3、纸张的光泽度与平滑度：印刷品的光泽度取决于纸张的光泽度与平滑度。
胶印彩色印刷是当光线入射照到纸张表面时，光的反射到人眼的视网膜，通过感色细胞接受的光合作用而看到颜色的。
如果纸张的光泽度和平滑度较高，我们观察到的颜色基本上是透过墨层反射出的颜色，主色光饱和度高。
如果纸张的表面粗糙、光泽度低，就会产生漫反射，就会降低主色光的饱和度，使我们人眼观察印刷品的颜色感觉变淡。
相同的墨量用密度计测量密度值。
平滑度光泽度高的纸张，密度值高。
平滑度光泽度低的纸张，密度值低。
4、印张表面处理：印刷品通过复膜、上光、压光、过油、印光等表面处理后，会有不同程度的色相变化。
怎样保障色彩转换的一致性
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
怎样保障色彩转换的一致性
印刷的过程，实际上是原稿之上的图像在各种印刷输入输出设备中，将原稿图像信息进行传递的过程，如何实现印刷输入输出设备间，在输入输出来自原稿信息的信息量的最大兼容性和一致性，也就是保障信息传递的尽可能的准确，实现忠实于原稿的最佳复制。
印刷原稿要得到复制，首先要进行分色，现在的分色技术已从传统
的照相分色、电子分色发展到现在的桌面出版系统。
桌面出版系统的彩色打印和印刷过程，实质上就是原稿图文色彩信
息通过在各种设备和不同的色彩空间中的转换、传递，从而使色彩得以还原的过程。
而色彩的复制取决于产生它的设备，但在桌面出版系统的集成环境中，由于每个设备都具有不同的色域和色彩特征，所以图文色彩信息在桌面出版系统中的精确控制及传递就显得尤为困难。
所见所得是原稿复制所要达到的最终目标，而要达到这一目标，在桌面出版系统中就必须实行独立于设备的有效色彩管理，保障各设备间信号输入输出的兼容，减少和弥补因设备色彩特征的差异和色彩模式的不同对色彩信息的影响，从而使图文色彩数据信息在不同的色彩空间和具有不同色彩特征的设备间转换传递时色彩失真最小，以保证同一画面的色彩从输入到显示再到输出中所表现出的效果尽可能匹配，使复制品与原稿色彩达到和谐一致。
要做好桌面出版系统中的色彩管理，关键是要处理好统一色彩空间、设备系统特征化和色彩转换等环节。
一、要保障色彩模式及其色彩空间的统一
专注下一代成长，为了孩子。
来自印刷一线的报告控制色差的规范化流程
来自印刷一线的报告:控制色差的标准化流程色差是个老生常谈的课题，也是让印刷机长、品质部门非常头痛的难题。
这是因为色差产生的原因很多，牵涉到方方面面，难以完全杜绝，比方，印刷机长对颜色的控制才能，印刷纸张与色稿纸张的颜色差异，不同品牌油墨的色相差异，不同印刷设备再现网点的差异，不同印刷排版方式，印张外表整饰处理导致的颜色变化等。
目前业内对印刷色差的控制，根本上都是从技术层面〔如人、机、料、法、环等，如表1所示〕进展阐述与归纳总结，很少有专门针对色差进展标准管理的制度或流程。
然而，单单从技术角度去控制色差的产生是不全面的，这也是很多大中型印刷企业虽然采取了很多措施来控制色差，但仍没有收到很好效果的原因。
从目前印刷程度来看，无论如何进展防范、管控，至少98%的印刷企业在印刷过程中都会出现色差，差异在于色差的大小是否在客户可以承受的范围内。
笔者认为，要想真正减少色差发生的概率，就要从流程、制度入手。
印刷现场管理者不但要对色差发生的详细原因进展深度剖析，而且还要转变印刷色差的控制思路。
很多时候，不是不可以控制色差，而是印刷管理不够精细化、数据化、标准化。
在此，笔者根据自己多年来从事消费管理的经历，分享如何从印前、印刷等不同阶段预防、管理与控制色差。
印刷前期准备阶段〔1〕看清楚消费工艺单对印刷颜色的品质要求，做到心中有数，胸有成竹。
〔2〕印刷机长要明确印刷颜色的跟色标准，是跟数码稿还是跟色稿，是跟彩通色谱还是跟成品样。
〔3〕明确承印材料的品牌、规格、尺寸，确认无误后再安排调机试印。
〔4〕在安排印刷消费方案时，尽量将新产品、采用金银卡纸和镭射卡纸的印刷品以及含有容易变色的专紫、专蓝、专灰等色系的产品安排白班印刷，以尽可能减少印刷色差。
〔5〕对于需要进展外表整饰处理的产品，需要根据外表整饰处理后的产品颜色变化情况，辨识颜色是否符合客户要求。
印刷消费调机阶段〔1〕印刷机长根据印刷排期，首先检查资料〔如消费工艺单等〕是否齐全，消费工艺单对印刷颜色的要求是否明晰明确。
包装印刷中如何进行专色控制？
包装印刷中如何进行专色控制？
为保证同批、不同批产品的色差符合国家标准和客户要求，在包装盒印刷的过程中对专色进行了这样的控制。
制作色卡
首先根据客户提供的颜色标准样，用电脑配色系统给出专色油墨比例；再调出油墨小样，用匀墨仪、展墨仪"展示"出不同密度的颜色样；然后根据国家标准（或客户）对色差的要求范围，用分光光度计确定标准、浅限、深限，制作印刷标准色卡（色差超标需进一步修正）。
印猫商城上可提供国际通用型Pantone色卡，标准、专业的色卡可以帮助您缩小色差范围。
验证专色
考虑到纸张是影响色差的主要因素，所以每一次印刷前都要用实际印刷用纸"展示"颜色样，对照色卡做微修正，以剔除纸张的影响。
印刷控制
在包装印刷的时候领机用印刷标准色卡对专色墨层厚度进行控制，广告海报设计同时辅助以密度计测量颜色的主密度值和Bk值，来克服油墨干、湿色密度差异。
总之，在包装盒印刷的过程中，导致专色产生色差的原因各种各样，要针对实际生产中的不同的原因具体分析，解决问题，尽量把偏差控制在最小的范围之内，生产出令客户满意的包装印刷品。
医院标签颜色管理规定(3篇)
第1篇第一章总则第一条为规范医院标签的使用，提高医院标识系统的标准化、规范化水平，确保医疗质量和患者安全，特制定本规定。
第二条本规定适用于医院内所有标签的使用，包括但不限于科室标识、设备标识、药品标识、文件标识等。
第三条医院标签颜色管理应遵循以下原则：1. 安全性：标签颜色应醒目，易于识别，确保患者和医务人员能够迅速准确地进行识别。
2. 通用性：标签颜色应符合国家标准，便于不同科室、不同功能区域的识别。
3. 系统性：标签颜色应形成统一的体系，避免混乱和重复。
4. 可持续性：标签颜色应考虑长期使用，不易褪色，便于维护。
第二章标签颜色体系第四条医院标签颜色体系分为三个层次：基础色、辅助色和特殊色。
第五条基础色：1. 白色：用于一般指示、提示性标签。
2. 蓝色：用于医疗科室、治疗区域、检查区域等。
3. 绿色：用于康复区域、健康提示、环保提示等。
4. 黄色：用于紧急指示、危险提示、注意事项等。
5. 红色：用于禁止、停止、警示等。
第六条辅助色：1. 黑色：用于文字、数字、符号等。
2. 灰色：用于辅助指示、次要提示等。
3. 棕色：用于旧物处理、报废物品等。
第七条特殊色：1. 金色：用于重要指示、荣誉标识等。
2. 银色：用于高科技设备、特殊功能区域等。
3. 紫色：用于特殊科室、特殊治疗等。
第三章标签设计要求第八条标签设计应简洁明了，避免过于复杂的设计，以免影响识别。
第九条标签字体应清晰易读，符合国家标准。
第十条标签尺寸应符合实际使用需求，确保标签在指定位置能够清晰展示。
第十一条标签材质应耐腐蚀、耐磨损，适应医院环境。
第十二条标签内容应包括：1. 标签名称：清晰标注标签所代表的科室、设备、药品等。
2. 标签颜色：标注标签颜色，以便于识别。
3. 标签编号：如有需要，可标注唯一编号，便于管理。
第四章标签使用与管理第十三条医院各科室、部门应按照本规定使用标签，确保标签颜色的一致性。
第十四条标签应由专人负责管理和维护，定期检查标签的完好情况。
四步法管控印刷色相
Related51网印工业Screen Printing Industry2021.01保持色相一致性是印刷的基本要求，为此，印刷企业采用了不同的管控方法。
随着行业技术持续创新发展，先进的管控技术、检测设备、检测方法层出不穷，本文与大家分享色相管控的具体措施，供朋友们参考。
同色同谱如果两个颜色具有相同的三刺激值，且具有完全相同的光谱反射率曲线，则称这两个颜色为同色同谱色，同色同谱色在不同的照明光源、不同的视场条件下，色相保持一致；若两个颜色具有相同的三刺激值，但具有不同的光谱反射率，则称这两个颜色为同色异谱色，同色异谱色在特定的不同的照明光源、不同的视场条件下可能会呈现不同的色相。
在实际生产中，绝对的同色同谱色是不存在的。
印刷色相管控存在的普遍问题标准样存在色差客户签样与样张比对过程影响因素较多，另外所签发标准样存在色差。
印刷过程色相变化因素较多批量生产前调色过程、印刷过程中油墨黏度变化、纸张（特殊纸张）色差、油墨批次间色差、印版印次差异（网穴深浅）等因素均会造成印刷过程的色相变化，甚至导致色差值超标。
常规抽样检测存在局限性印刷过程抽样检测数量有限，只代表检验个体，无法真实反映批次产品印刷色相。
另外，抽检过程质量信息反馈不及时，往往在抽检不合格时已产生部分不合格品，只能通过挑选进行清理，“死后验尸”。
四步法管控印刷色相Related52网印工业Screen Printing Industry2021.01管控措施建流程根据印刷企业目标客户质控要求，以及企业软硬件配置等客观实际，建立适合于企业自身的色相管控流程，对原材料入库、产前准备、印刷生产过程、成品检验等全过程进行有效监控。
建标准不论是新产品打样还是跟样生产，标准样应挑选色相一致的印样，与客户确定统一的测色位置，统一初始色相标准。
与客户共同确认标准样后，应建立该产品纸张、油墨等关键原材料入库检验标准、生产过程工艺技术标准及出厂检验标准。
购设备为准确检测印刷产品色差值与光谱反射率数据，满足生产过程便携使用、定时抽检以及批量产品色相实时监控等多重管控需求，企业应根据自身实际，合理配置印刷在线、离线色相检测设备。
如何让印刷品与样张保持一致
如何让印刷品与样张保持一致?很多客户要求在印刷时按样印刷，当然完全一模一样是不可能，但是如何最大限度的与样张保持一致是我们所追求的，在印刷看样时以下几个问题值得我们注意：一：光的强弱直接影响到对印品样张颜色的判断光的强弱不仅对色彩的明暗有影响，还会改变颜色的相貌。
平时我们观察一个受光的圆柱，迎光的一面为明调，背光的面为暗调。明暗的结合部分为是中间调。
同一物体，在标准光源下是正色，若光线逐渐变强，其色调也随之向明亮的色相转变，光亮增强到一定程度，任何颜色都可以变为白色。黑色的瓷器其反光点也是白色的，因反光点处光集中，并强烈地反射。同理,光线逐渐减，各种色彩向明度低的色相转变，光减弱到一定程度，任何颜色都会变成黑色，因物体不反射任何光就是黑色的。表1表示的就是光的强弱对色彩的影响。
印刷车间的看样台必须符合要求，一般要求度达到100LX左右，才能正确识别颜色。
二：色光下看样与日光下看样是有差异的
在生产实际中，多数是在电源的照射下工作，而每种光源均带有一定颜色。这就给正确判断原稿或产品颜色带来一定困难，色光下观色，色彩变化一般是相同色变浅，补色变暗，例如：
红光下观色，红变浅，黄变橙，绿变暗，青变暗，白变红。绿光下观色，绿变浅，青变浅，黄变绿黄，红变黑，白变绿.
印刷色彩管理方法
印刷色彩管理方法印刷色彩管理是指在印刷过程中对色彩进行有效管理和控制，以确保印刷品的色彩准确、一致和稳定。
在印刷行业中，色彩管理对于保证印刷品的质量至关重要。
良好的色彩管理方法不仅可以提高印刷品的质量，还可以减少废品率并提高生产效率。
下面我们将介绍一些常用的印刷色彩管理方法。
1. 色彩标准化要实现印刷色彩的一致性，首先需要建立统一的色彩标准。
通常采用国际通用的色彩标准，比如Pantone、CMYK、RGB等色彩模式，以便在设计、印刷和显示过程中能够保持一致的色彩表现。
通过建立色彩标准，可以使不同环节的色彩表现更加统一，从而降低色彩失真的风险。
2. 色彩校正在实际印刷中，不可避免地会出现色彩偏差的情况。
为了解决这个问题，可以采用色彩校正的方法。
色彩校正通过专业的校色设备和软件，对印刷机进行调整，使得色彩更加准确地复现在印刷品上。
这种方法可以大大提高印刷品的色彩一致性。
3. 色彩管理系统色彩管理系统是一套完整的色彩管理解决方案，通常包括色彩测量仪器、色彩管理软件、印刷设备以及颜色标准库等组成部分。
通过色彩管理系统，可以对色彩进行精确测量和控制，从而确保印刷色彩的准确性和一致性。
色彩管理系统还可以自动化地进行色彩校正和调整，提高了印刷的效率和质量。
4. 技术培训在印刷色彩管理中，人为因素也非常重要。
印刷操作人员需要具备丰富的色彩管理知识和技能，才能够准确地操作印刷设备，调整色彩参数，并快速解决色彩相关的问题。
对印刷人员进行专业的色彩管理培训十分重要，可以提升其色彩管理能力，减少人为失误。
5. 色彩沟通在印刷过程中，设计师、印刷厂和客户之间的色彩沟通也至关重要。
设计师需要能够准确地表达自己对色彩的要求，印刷厂需要理解并正确地实现设计师的要求，客户也需要能够准确地评判印刷品的色彩质量。
建立良好的色彩沟通机制对于实现印刷色彩管理目标至关重要。
印刷色彩管理是一个复杂的系统工程，需要从设计、印刷到交付整个流程中严格管理色彩，采用合理的色彩管理方法可以提高印刷品的质量和一致性，降低成本，提高效率。
印刷色彩管理制度
印刷色彩管理制度一、前言随着数字化印刷技术的发展，印刷品色彩管理在印刷行业中日益重要。
色彩管理是指在整个印刷过程中，通过正确的设备、软件和操作流程，保证最终印刷品的色彩准确和一致。
印刷色彩管理制度是印刷企业为了实现印刷品色彩一致性和品质稳定性而制定的一系列规范和流程。
本文将详细介绍印刷色彩管理制度的重要性、实施步骤和注意事项。
二、印刷色彩管理制度的重要性1. 提高印刷品的色彩准确性印刷品的色彩准确性是影响印刷品品质的重要因素之一。
通过建立印刷色彩管理制度，可以确保印刷品的色彩准确性，减少色彩失真和变化，提高印刷品的品质。
2. 保证印刷品的色彩一致性印刷品的色彩一致性是指同一批印刷品在不同时间、不同机器上印刷出来的色彩保持一致。
通过建立印刷色彩管理制度，可以确保印刷品的色彩一致性，减少由于印刷设备、环境等因素导致的色差。
3. 提高印刷效率印刷色彩管理制度可以规范印刷操作流程，提高印刷效率。
准确的色彩管理可以减少印刷重复次数，提高印刷生产效率。
4. 降低印刷成本通过建立印刷色彩管理制度，可以有效降低印刷成本。
准确的色彩管理可以减少因色彩失真、变化等问题而导致的废品率，从而降低印刷成本。
5. 提高客户满意度色彩是印刷品的重要组成部分，印刷品的色彩是否准确、一致直接影响客户对印刷品的评价。
通过建立印刷色彩管理制度，可以保证印刷品的色彩准确性和一致性，提高客户的满意度。
三、印刷色彩管理制度的实施步骤1. 制定印刷色彩管理制度的目标和任务首先，印刷企业需要明确制定印刷色彩管理制度的目标和任务。
例如，确定要达到的色彩准确性和一致性标准，明确如何实现这些标准。
2. 建立印刷色彩管理团队印刷企业需要组建专业的印刷色彩管理团队，负责制定和执行印刷色彩管理制度。
团队成员需要具备专业的色彩管理知识和经验，能够有效地指导和监督印刷生产过程。
3. 购置适当的色彩管理设备和软件印刷企业需要购置适当的色彩管理设备和软件，用于测量、调整和监控印刷色彩。
如何在包装工作流程中实现色彩准确性和一致性
如何在包装工作流程中实现色彩准确性和一致性
张波
【期刊名称】《今日印刷》
【年(卷),期】2012(000)007
【摘要】在机遇和挑战并存的包装印刷市场上，印刷企业之间的竞争日益激烈。
企业要想获得生存和发展必须有满足企业生存能力的订单，这对新时期的包装印刷企业提出了更高的要求。
而建立全流程的色彩工作流程是包装印刷企业提高竞争力非常有效的方法。
从最基本的标准、规范和培训到最复杂的流程设计，包装企业应该一步步建立起符合自己的标准化流程。
要实现完整的包装供应链，需要为包装企业确立色彩标准化的步骤，以及明确每个环节中需要哪些具体产品来实现流程控制。
色彩标准化的步骤，包括3方面，具体如下
【总页数】2页(P64-65)
【作者】张波
【作者单位】
【正文语种】中文
【相关文献】
1.网络时代如何让品牌色彩与印刷包装工作流程无缝衔接-2014包装印刷数字化专题技术培训在广州成功举办 [J],
2.一致性绕射理论的等效边缘电磁流法在抛物线方程中的应用 [J], 沈玮;吴先良
3.实现样张评分与目视的色彩一致性(上) [J], 赵广;姚磊
4.实现样张评分与目视的色彩一致性(下) [J], 赵广;姚磊
5.如何实现打印色彩的准确性这3个要素不可少 [J], 本刊辑
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如何控制标签印刷颜色的一致性
在日常的生产过程中，如何保持标签印刷颜色的一致性一直是困扰生产操作人员的一道难题。
不少标签印刷企业因为标签产品色差问题遭到客户投诉甚至退货。
那么，如何在标签生产过程中控制好产品颜色的一致性呢？笔者从以下几个方面和大家进行探讨。
建立合理的颜色管理制度
我们知道印刷品想要完全避免色差是不可能的，问题的关键在于如何将色差控制在合理的范围之内。
那么，标签印刷企业控制好标签产品颜色一致性的第一步就是要建立一个完善合理的颜色管理制度，让操作人员懂得合格产品的范围。
具体有以下几点。
1.明确产品颜色上下限
当我们第一次生产某标签产品时，应制定出该标签产品颜色的上限、标准和下限，经客户确认后定为“样张”。
日后的生产中以样张的标准颜色为基础，并严格规定颜色的波动不能超过上下限，这样，在保证标签产品颜色一致性的同时，还能给生产人员一个合理的颜色波动范围，也使产品的颜色标准更具可操作性。
2.完善首尾件签样、巡检及抽检制度
想进一步保证颜色标准的执行还应将标签产品颜色的检验项目加入到标签产品首尾件签样制度中，这样便于生产管理人员对标签产品颜色差异进行控制，不合适的标签产品坚决不予检验通过。
同时加强巡检和抽检，以保证在标签产品印刷生产过程中能及时发现和处理超出色差合理范围的标签产品。
印刷标准光源很重要
据笔者了解目前许多标签印刷企业并没有使用印刷标准照明光源，这就给标签产品颜色一致性控制造成了隐患。
许多标签印刷企业在上夜班的时候采用照明光源看到的颜色与白天在日光下看到的颜色差别很大，从而导致了印刷颜色差异。
因此建议广大的标签印刷企业一定要使用印刷标准照明光源来进行照明，有条件的企业还需要配备标准光源箱，以便让员工在标准光源下面进行标签产品的颜色对比。
这样可以有效地避免由于照明光源不标准导致的印刷品色差问题。
油墨问题会导致色差
笔者也曾经遇到过这样的情况：标签产品在客户处放置一段时间后，其油墨颜色逐渐发生变化（主要表现为褪色），但前几个批次的产品未发生同样的现象。
这种情况一般是由于使用了过期油墨造成的。
普通UV油墨的保质期通常为一年，使用过期油墨很容易出现标签产品褪色等情况。
因此，标签印刷企业在使用UV油墨时一定要注意使用正规厂家生产的油墨，同时要注意油墨的保质期，及时更新库存，以免使用过期油墨。
另外，在印刷生产过程中要注意油墨添加剂的使用量，如果油墨添加剂使用过量，也可能导致印刷后油墨的颜色产生变化。
因此，在使用各种油墨添加剂时最好先与油墨供应商进行沟通，再确定添加剂的正确比例范围。
专色油墨的颜色一致性
标签印刷生产过程中经常需要配制专色油墨，不少标签印刷企业配制专色油墨时与样品的颜色差距甚远。
造成这类情况的主要原因是油墨配比不对。
专色油墨由多种原色油墨配制而成，而大多数UV油墨都是彩通（PANTONE）色系，所以我们配制专色油墨时往往会按彩通色卡上给出的比例来配制。
但这里要指出的是，彩通色卡上的油墨配比不一定完全准确，经常会有微小的差别。
这时，就对印刷人员的经验有一定要求，因为印刷人员对油墨颜色的敏感度十分重要。
印刷人员应该多学多练，不断积累这方面的经验才能达到熟练掌握的水平。
这里想提醒大家的是，不是所有的油墨都以彩通色系为基础，遇到非彩通色系的油墨时就不能以彩通色卡上的配比为准，否则很难配制出所需要的颜色。
另外，目前许多标签印刷企业为了保证油墨比例的准确性都配备了电子秤，这一行为值得提倡，标准化是工业生产进步的重要措施之一。
首次配制的专色油墨应由操作人员将其油墨配比记录在工艺卡上，以便为下次再配制该专色油墨时提供数据基础，同时还能保证不同班次、不同操作人员配制专色油墨颜色的一致性。
印前制版与颜色一致性
许多标签印刷企业都遇到过这样的情况：追样时自己印出的标签产品与客户提供的样品颜色相差甚远。
这类问题多数是由于印版上的网点密度和大小与样品上的网点密度和大小不对等造成的。
遇到这类情况笔者建议按以下步骤来做改善。
首先，用专用的网线尺测量样品加网线数，以确定印版加网线数与样品的加网线数一致，这一步骤至关重要。
其次，通过放大镜观察各颜色印版上网点大小与样品对应颜色的网点大小是否一致，如果不一致则需要调整为一致或者近似大小。
这里要注意的是，由于印刷后的网点会扩大，
因此制版时所设置的网点大小要比样品上的网点略小。
最后，再观察印刷用油墨的色相是否与样品油墨色相一致。
一般情况下，能做到上述三项，印刷出的标签产品与客户样品颜色则基本一致，不会相差过大。
柔印中网纹辊参数关乎颜色一致性
不少标签印刷企业使用柔印设备印刷标签时出现过这样的情况：在追客户提供的样品颜色时无论怎样也无法达到与样品颜色一致或接近的程度，在放大镜下看印版上面的网点发现其大小与密度已经与客户样品非常接近了，使用油墨的色相也差不多。
那么导致色差的原因是什么呢？
柔印标签产品颜色除了受油墨色相、网点大小和密度的影响以外，还受网纹辊的网线数和网穴深浅的影响。
一般情况下，网纹辊的加网线数与印版加网线数的比例为3∶1或者4∶1。
因此，在使用柔印设备印刷标签产品时，为了保持与样品颜色接近，除了在制版过程中要注意网点的大小与密度尽量与样品一致外，还要注意网纹辊网线数和网穴的深浅，通过调整这些参数来达到标签产品与样品颜色接近的效果。
当然柔印在颜色一致性控制方面也有得天独厚的优点，那就是它的短墨路、计量式给墨方式。
一旦将这些参数确定下来，那么今后生产的每个批次的同类标签颜色都会基本保持一致。
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