质量异常处理控制程序
质量异常管理措施
质量异常管理措施引言质量异常是指产品或服务在生产或提供过程中出现的错误、缺陷或不符合规范的情况。
为了确保质量的稳定和顾客满意度的提高，企业需要采取一系列的质量异常管理措施。
本文将介绍一些常见的管理措施，以帮助企业提高质量异常的处理效率和质量控制水平。
质量异常管理措施1.制定质量异常处理流程企业应该制定清晰的质量异常处理流程，并确保所有员工都清楚地了解该流程。
流程应该包括如下步骤：异常报告：员工应该及时报告任何质量异常情况，包括详细的问题描述和相关数据。
诊断和排查：针对报告的异常情况，进行诊断和排查以确定根本原因。
分析和解决：根据诊断结果，进行问题分析并提出解决方案。
实施和验证：将解决方案落实到实际操作中，并验证其有效性。
监控和追踪：持续监控已解决的质量异常情况，并跟踪其长期效果。
2.建立质量异常数据统计和分析系统企业应该建立质量异常数据统计和分析系统，用于收集、分析和监控质量异常的情况。
这样可以帮助企业及时发现和诊断潜在问题，并采取相应的措施进行改进。
该系统应该包括如下内容：异常数据收集：收集质量异常的相关数据，如发生时间、地点、人员、原因等。
数据分析和报告：对收集到的数据进行分析，提供可视化和易于理解的报告，帮助管理层做出决策。
预警机制：建立预警机制，及时发现异常情况，并预测潜在问题的发生。
3.培训和提升员工素质质量异常管理需要全员参与，因此企业需要定期培训和提升员工的质量意识和技能。
培训内容可以包括以下方面：质量标准和规范：员工应该了解和遵守企业的质量标准和规范。
检测和测试技能：员工应该具备相关检测和测试的技能，以便及时发现质量异常情况。
问题诊断和解决方法：员工应该学习并掌握问题诊断和解决的方法，能够有效地处理质量异常情况。
4.预防措施和持续改进除了处理质量异常，企业还应该采取预防措施和持续改进的方法，以减少质量异常的发生。
一些常见的措施包括：强化供应链管理：确保供应商提供符合质量要求的原材料和零部件。
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程文件编号：1.目的：对不合格品加以标识、隔离、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应处理、预防消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
2.范围：针对来料、在制品及包装出货等各个阶段的不合格品。
3.定义：不合格品：不符合产品标准、技术规范或合同要求的产品。
返工：为使不合格品符合要求而对其采取的措施。
返修：为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施。
挑选：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法挑选处理并不可能进行返工或返修的不良品及维修成本高于制作制作成本的不良品。
退货：质量部检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将产品整批退还给供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进检、生产过程或最终成品发现不合格品，因客户生产需求急迫，客户担当或业务部代表征得客户同意，或投入后不影响产品功能、构造能力、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品，做特殊接收标识，等同让步接收。
降级降档：因产品检验不符合标注定义要求，而采取更低标准确认接收、降级处理的状况。
4.职责：4.1生产部4.1.1负责对生产过程不合格品隔离作业及相应的标识。
4.1.2执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求。
4.1.3按照技术及质量提供的方案执行不合格品的返工、返修、挑选等作业。
4.1.4负责生产原因及品质异常之分析改善。
4.2质量部4.2.1负责对不合格品处置的协调，包含来料不合格、制程不合格、客户反馈不合格等。
4.2.2定义不合格品的区分、隔离及标识方式。
4.2.3评估定义不合格品的挑选方式及标准。
4.2.4品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求。
4.2.5对品质异常的分析与改善要求。
4.3技术部4.3.1品质异常发生时的应急处理方案拟定。
4.3.2对品质异常的分析与改善要求。
4.3.3对返工、返修作业方式的定义。
4.4其他部门4.4.1其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
产品质量异常应急处置预案
产品质量异常应急处置预案一、总则（一）目的为了有效应对产品质量异常情况，保障消费者权益，维护公司声誉，特制定本应急处置预案。
（二）适用范围本预案适用于公司所有产品在生产、存储、运输、销售等环节中出现的质量异常问题。
（三）工作原则1、以人为本：始终将保障消费者的健康和安全放在首位。
2、快速反应：在发现质量异常后，迅速采取行动，控制事态发展。
3、科学处置：依据科学原理和专业知识，进行准确的判断和有效的处置。
4、预防为主：加强质量管理，预防质量异常情况的发生。
二、应急组织机构及职责（一）应急指挥中心成立以公司总经理为组长，各部门负责人为成员的应急指挥中心，负责全面指挥和协调产品质量异常应急处置工作。
（二）质量控制部门负责对质量异常情况进行调查、分析和评估，提出处置建议，并监督处置措施的执行。
（三）生产部门负责立即停止相关产品的生产，对生产环节进行排查，协助质量控制部门查找原因。
（四）销售部门负责及时通知客户停止使用或销售问题产品，收集客户反馈信息，协助处理客户投诉。
（五）物流部门负责对问题产品进行召回和封存，确保问题产品不再流通。
（六）公关部门负责对外发布信息，回应社会关切，维护公司形象。
三、预防措施（一）建立完善的质量管理体系制定严格的质量标准和检验流程，加强对原材料、生产过程、成品的质量检测。
（二）加强员工培训提高员工的质量意识和操作技能，确保员工严格按照标准操作。
（三）定期进行设备维护和保养确保生产设备的正常运行，减少因设备故障导致的质量问题。
（四）建立供应商评估和管理机制选择优质的供应商，确保原材料的质量稳定。
四、监测与预警（一）监测机制建立产品质量监测体系，通过内部检测、市场反馈、第三方检测等多种途径，及时发现产品质量异常情况。
（二）预警级别根据质量异常的严重程度，分为一般预警（产品存在轻微质量问题，可能影响部分消费者使用体验）、重大预警（产品存在较严重质量问题，可能对消费者健康造成一定影响）、特别重大预警（产品存在严重质量问题，可能对消费者健康造成重大危害）。
质量异常处理控制程序
一、目的:在产品依序成型的过程中，使不符合标准的作业或异常均能在作业中被正常反应以作为督促、改善及解决问题的依据。
二、适用范围：凡制程管制（IPQC ）-出厂检验（QA ）-客户（厂内）检验等所发生之产品质量变异或退货均适用。
三、职责：3-1生产单位：制程异常反应，暂行方案执行与不良品退库作业3-2业务单位：客户验货问题收集与反应3-3工程单位：质量异常事件之分析处理与成效追踪3-4开发单位：应品保课或责任部门之要求，参与协助分析真因、原始设计比对或咨询资料核对作业3-5生管单位：库存环境改善与不良品退货作业。
3-6采购单位：通知厂商（托工商）改善质量，退还不良品。
3-7相关责任单位：经分析判定为责任单位，应采取有效矫正预防措施，防止类似问题重复发生。
3-8品保单位：矫正措施的执行确认及效果信息反馈。
四、作业程序：4-1异常反应单位发现异常情形，符合本办法的适用范围时，应开立“质量不良改进表”填写年、月、日、制单批号、生产数量、不良数、不良率、机型、料号、异常内容说明相关内容经处级主管签核后转工程编号并作分析及判定责任单位，相关责任部门如有争议时呈质量管理委员会裁决。
4-1-1异常反应单位开立通知单给工程时效不得超过30分钟，并须口头通知生管、工程、品保等相关单位。
4-2经判定责任单位成立后，工程将“质量不良改进表”交责任单位课级主管以上在8H （注：工程单位应在30分钟内给出临时应急措施，即作出判定。
）内用“质量不良改进表”填立真因分析，纠正及预防措施及预定完成日后转回工程课。
4-2-1工程在裁定时须同时指明是否要填立预防措施！4-2-2异常发生的原因若属下列范围者须填立预防措施以彻底消除异常：a.异常发生的原因属於连续性或经常性或曾经发生过的。
b.异常发生的原因是潜在性的原因，须将之排除，以消除往后再发生异常。
c.上次或以前的纠正措施或预防措施失效者。
d.异常原因须将其排除方法纳入标准者。
e.其它需要之原因。
质量异常反馈流程
客户第一 | 阳光沟通 | 团队协作 | 拥抱变化 | 学习成长
质量异常反馈流程
目录
1
基本概念
2
异常处理程序介绍
责任判定原则
3
4
PDCA工具
5
问题讨论
一. 基本概念
1.定义： 在制造过程中因一个或一组变异因子造成产品质量由原先的受控状态突变成失控状态。 异常：非正常
2.分類： 人員 物料 設備/工具 工藝/方法 環境 測量 設計
2.异常提报条件：
異常項目
毛邊不良
受文單位
製 造
發現時間
2011-3-1
發文單位
品 管
發生單位/客戶/廠商
A班
發文時間
2011-3-2
發生機台(規格)
3# 321616-A
填單人員
**
異常情形描述: 2011/3/1時品管**在檢驗3#生產321616-A時發現有毛邊不良,批號為:1030105323,檢驗確認毛邊過大NG,經對上下批追蹤確認,發現上兩個時間段都有此不良,批號分別為:1030100323,1022808323.連續三批都有毛邊不良,而我們量測員未發現,也未做標識隔離,不良可能會流出,造成客戶投訴,故請A班顀分析,並於3日內回覆有效的改裝對策.
2. PDCA循环特点： 1、大环带小环。如果把整个企业的工作作为一个大的戴明循环，那么各个部门、小组还有各自小的戴明循环，就像一个行星轮系一样，大环带动小环，一级带一级，有机地构成一个运转的体系。 2、阶梯式上升。戴明循环不是在同一水平上循环，每循环一次，就解决一部分问题，取得一部分成果，工作就前进一步，水平就提高一步。到了下一次循环，又有了新的目标和内容，更上一层楼。 3、科学管理方法的综合应用。戴明循环应用以QC七种工具为主的统计处理方法以及工业工程（IE）中工作研究的方法，作为进行工作和发现、解决问题的工具。戴明循环的四个阶段又可细分为八个步骤，每个步骤的具体内容和所用的方法如下表所述。
质量异常处理流程图
零（合）检检验记录（专检）质量记录台帐
产品标识卡
质量问题通知单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
十你想过普通的生活，就会遇到普通的挫折。你想过最好的生活，就一定会遇上最强的伤害。
质量异常处理基准
异常
发生时流程
1、停止生产2、隔离标识3、报告班长4、等待指示
1首次发现的不合格
2初物不合格
3关键工序的不合格
4性能项目的不合格
5不良品的连续发生
6其它不合格
责任者
操作工
上序操作工、班长
检查员
工艺员
车间主任
质量部长
技术部长
主管经理
处置对策
内容
异常定义:连续三件不合格以及控制图出现异常。
车间主任：组织追溯不合格品；向质量部报告。
不合格品处置；停产或再生产指示
对不合格进行评审，对工程进行确认，向质量部报告。
对不合格进行评审，对工程进行确认，明确处理方法。
对不合格进行评审。
再生产品质
确认
品质确认后作业开始。
追溯无误后恢复生产。
确认生产的产品无误。
对不合格进行功能性能试验。
记录
零（合）检检验记录（自检）
处置方式：停机、隔离、标识、向上序操作工、班长、检验员报告，等待作业。异常排除后再作业。
上序操作工：自检追溯确认，返工返修后再检验。
班长：互检、追溯、确认，向车间主任报告。处置不合格。
产品质量异常处理流程
供应商来料异常管理流程1. 目的：规范来料产品的异常处理流程控制，提高来料合格率.2. 范围：本规范适用于所有外购零部件及外包加工件。
3。
职责与权限:3.1生技部：负责检测治具的制作。
3.2质量中心：负责来料异常的提出、分析、处理.3。
3生产部：负责来料异常协助处理。
3.4研发部：负责来料异常的分析、处理。
3.5生管部：负责确认来料品上线使用时间。
3.6采购部：负责来料异常与供应商的纠通取得异常的处理。
4。
名词定义：4。
1不合格：未满足产品的质量要求。
4。
2 A类：单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重不符合规定.4。
3 B类：单位产品的重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定。
4。
4 C类：单位产品的一般质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性轻微不符合规定.5、异常处理流程控制5。
1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验，发现来料品不满足质量要求。
5。
2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品.5.3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理。
5。
4 质量中心主管主导组织针对异常讨论，参与人员：采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发总监、厂部厂长及其相关人员.6、异常分类：6。
1 外观不良：表面有划痕、水印、字体不清、表面气泡、砂眼、黑点、缺料、油污、毛刺、变形、色差、氧化及电镀层脱落、标识规格错误、无料号贴纸、无出厂检验报告等.6。
2性能不良：尺寸与图纸不符、适配过大，过小、色温，波长，亮度不符、电压,电流不符等。
7、异常处理方式7。
1将不良品返回供应商进行返工、返修、报废等。
7。
2将不良品需进行特采使用才能满足产品的质量.8、特采分类8。
1需进行挑选使用时.8。
2需增加零部件才能满足产品的最终使用功能时。
8.3需增加工艺进行满足产品的最终使用功能时。
8.4降低产品的质量要求，特采条件接收使用时。
产品质量异常处理流程
专业技术资料分享XXXXXXXX有限公司产品质量异常处理流程YCCL---2012编制：版号:审核: 受控状态:批准: 分发号: 2012. 3 . 发布 2012. 3 . 实行产品质量异常处理流程1.0目的：规范品质异常处理作业，使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使品质异常能在规定的时间内有效改善，并采取相应的预防措施，防止相同问题重复发生。
降低处理品质异常的成本，满足客户质量要求。
2.0范围：品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨3.0定义：3.1品质异常3.1.1产品品质异常：3.1.1.1不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。
3.1.1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。
3.1.1.3客户抱怨及退货时。
3.1.1.4其它情形，影响到产品品质时。
3.1.2 制程异常3.1.2.1不遵守操作标准操作。
3.1.2.2虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因。
3.1.2.3使用不合格的原料或材料。
3.1.2.4机械发生故障或磨损。
3.1.2.5其它情形，可能存在品质隐患时。
4.0职责4.1质控部：4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定，临时对策效果的确认及不良物料的处理。
4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。
4.2技术部：负责结构类和功能类质量异常的分析与临时对策的提出。
4.3生产部门：负责按质控部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。
4.4业务部：负责接收客户投诉并反馈信息至技术、质控，投诉分析完成后把处理结果反馈至客户。
4.5其它部门：在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。
5.0工作程序：5.1进料品质异常：5.1.1 IQC依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域。
5.1.2异常成立1小时内开立《品质异常处理单》通知采购/生产管理部门。
品质异常处理程序
品质异常处理程序一、品质人员的工作职责1、熟悉所控制范围的工艺流程2、来料确认3、按照作业指导书规定进行检验（首检、巡检）4、作相关的质量记录5、及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果6、特殊产品的跟踪及质量记录7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识，以免混淆8、及时纠正作业员的违规操作，督促其按作业指导书作业9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认二、品质异常可能发生的原因1、人员因素2、机器因素3、来料因素4、操作方法5、工艺要求6、环境因素7、测量误差三、品质异常的处理程序1、判断异常的严重程度（要用数据说话）2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因（不良率高时应立即停拉）3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门（1）、来料原因反馈上工序改善（2）、人为操作因素反馈生产部改善（3）、机器原因反馈设备部（4）、工艺原因反馈工程部（5）、测量误差反馈质量工程师（6）、原因不明的反馈工程部或上级4、各相关部门提出改善措施，IPQC督促执行5、跟踪其改善效果，改善OK，此异常则结案，改善没有效果则继续反馈四、处理品质异常应注意的问题1、反馈问题要求及时、反馈的信息要求准确2、异常描述尽量用数据说明，并且描述要求清楚、简洁3、及时跟进改善效果，并及时在品质异常单或巡检异常通报上进行记录4、整个异常处理完后要及时总结经验，预防类似异常的再次出现五、怎样做才能尽可能的预防品质异常认真学习工艺文件在生产前再次确认工艺文件，做到严格按工艺要求生产对来料及时进行确认认真做好首件二检按作业指导书要求对各工序进行巡回的检验，了解各工序的品质状况对各机器状态及参数进行监控出现问题要吸取教训、及时总结。
了解每个工序有可能出现的品质异常、了解哪些工位容易出品质异常，并对此提前采取预防措施。
不让品质异常流入下工序。
质量异常处理控制程序
质量异常处理控制程序质量异常处理控制程序1、程序目的该程序的目的是确保在质量异常发生时，能够迅速且正确地进行处理控制，保证产品质量符合标准要求，并最大限度地减少对客户的不良影响。
2、质量异常的定义质量异常是指生产过程中产生的与产品质量标准不符的问题或情况，包括但不限于以下方面：2.1、不合格品：指在生产过程中或出厂前经过检验，无法满足产品质量标准的产品。
2.2、生产过程异常：指生产中出现的与标准工艺流程不符或可能影响产品质量的异常情况。
2.3、供应商问题：指供应商提供的原材料、零部件等存在质量问题，可能影响产品质量的情况。
3、质量异常处理流程质量异常处理流程包括以下步骤：3.1、异常发现和记录：任何生产线上的工人或质量检验员在发现质量异常时应立即将其记录下来，并尽快通知相关责任人。
3.2、异常评估：由责任人进行质量异常的评估，包括确定异常的性质、程度和影响范围等。
3.3、异常处理措施制定：根据异常评估结果，制定相应的处理措施，包括停产、修复、返工、报废等。
3.4、处理措施执行：责任人负责指导相关人员执行异常处理措施，并确保其按照要求正确操作。
3.5、处理结果跟踪与分析：对执行过程进行跟踪和分析，确保异常处理措施的有效性和可行性，并及时做出调整。
3.6、结案和报告：质量异常处理完成后，对结果进行结案，并撰写处理报告，记录整个处理过程和结果。
4、相关职责与权限4.1、生产线工人：负责发现并记录质量异常现象。
4.2、质量检验员：负责对产品进行质量检验，并在发现质量异常时及时通知相关责任人。
4.3、责任人：负责对质量异常进行评估、制定处理措施和指导执行，并确保处理结果的有效性。
4.4、相关部门：负责配合质量异常处理工作，并提供必要的支持与资源。
5、附件本文档附带以下附件：5.1、异常发现和记录表格：用于记录质量异常现象的详细信息，包括时间、地点、问题描述等。
5.3、处理结果跟踪和分析表格：用于跟踪和分析质量异常处理结果的表格，记录处理过程和调整情况。
产品质量异常处理流程
产品质量异常处理流程一、目的：标准质量异常处置作业，使质量异常发作时处置过程有据可依有规可循，使质量异常能在规则的时间内有效改善，并采取相应的预防措施，避免相同问题反复发作。
降低处置质量异常的本钱，满足客户质量请求。
二、范围：质量异常、制程异常、出货前异常、客户埋怨三、定义：1、质量异常（1）产品质量异常：1）不契合相关检验规范请求，且不良率超越质量目的时。
2）有经过改善且有效果确认，但又反复发作质量异常时。
3）客户埋怨及退货时。
4）其它情形，影响到产品质量时。
2、制程异常（1）不恪守操作规范操作。
（2）固然照操作规范操作，但因各种规范不完善，致使无法控制变异缘由。
（3）运用不合格的原料或资料。
（4）机械发作毛病或磨损。
（5）其它情形，可能存在质量隐患时。
四、职责1、质控部：（1）担任各消费部门质量异常不良的提出（2）担任不良现象及不良比例确实认和断定，暂时对策效果确实认及不良物料的处置。
（3）担任质量外观不良类的最终断定与判决。
2、技术部：担任构造类和功用类质量异常的剖析与暂时对策的提出。
3、消费部门：担任按质控部/技术部暂时对策的执行，并配合处置相关不良品处置。
4、业务部：担任接纳客户投诉并反应信息至技术、质控，投诉剖析完成后把处置结果反应至客户。
5、其它部门：在问题触及时担任问题的剖析、措施的提出及执行。
五、工作程序：1、进料质量异常：（1） IQC依相关检验规范断定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库立刻移至不良品区域。
（2）异常成立1小时内开立《质量异常处置单》通知采购/消费管理部门。
（3）采购接《质量异常处置单》后1小时内转义务供给商。
（4）供给商需于4小时内针对异常物料提出暂时对策，如对异常内容有疑问，需在4小时内与相关人员确认分明，必要时到现场确认。
（5）供给商必需在《质量异常处置单》请求的期限前回复完好的改善计划。
（6） SQE针对供给商回复内容停止确认，针对改善措施不合格局部予以退件，请求供给商重新回复。
质量异常处理控制程序
质量异常处理控制程序一、目的本程序规定了当产品质量出现异常波动时，应采取的措施和处理方法，以确保产品质量稳定和提高。
二、适用范围本程序适用于公司生产过程中出现的所有产品质量异常情况。
三、职责1、质量管理部门：负责识别、评估和报告产品质量异常情况，组织相关部门进行调查分析，制定改进措施并监督执行。
2、生产部门：负责及时发现和报告产品质量异常情况，实施改进措施，确保产品质量稳定。
3、采购部门：负责与供应商沟通，确保原材料质量符合要求，并对不合格的原材料进行处理。
4、技术部门：负责对产品质量异常情况进行分析和评估，协助质量管理部门制定改进措施。
5、销售部门：负责将客户反馈的产品质量异常情况反馈给质量管理部门，协助处理客户投诉和退货。
四、程序内容1、识别和报告质量管理部门应定期对产品质量进行检查和评估，及时发现产品质量异常情况。
生产部门、采购部门、技术部门和销售部门也应积极产品质量情况，及时发现和报告产品质量异常情况。
2、调查和分析质量管理部门接到产品质量异常报告后，应立即组织相关部门进行调查和分析，找出异常原因，制定相应的改进措施。
同时，将调查结果和处理意见汇报给公司领导。
3、制定改进措施根据调查结果和分析结果，质量管理部门应制定相应的改进措施，包括对原材料、生产过程、成品检测等方面的改进。
改进措施应具有可操作性和有效性。
4、实施改进措施质量管理部门应组织相关部门实施改进措施，并对实施情况进行监督和检查。
生产部门应及时调整生产过程，确保产品质量稳定；采购部门应对供应商进行重新评估，确保原材料质量符合要求；技术部门应对产品进行重新设计或改进，提高产品质量；销售部门应积极处理客户投诉和退货问题。
5、验证和评估质量管理部门应对改进措施的实施情况进行验证和评估，确保改进措施有效并持续改进。
同时，质量管理部门应将评估结果汇报给公司领导。
6、记录和报告质量管理部门应对产品质量异常情况和改进措施进行记录和报告，以便对产品质量进行追溯和分析。
质量异常处理控制程序
质量异常处理控制程序质量异常处理控制程序简介质量异常处理控制程序是一种用于监测和处理质量异常情况的软件工具。
它能够帮助企业管理人员迅速识别出质量异常，并采取相应的措施进行处理和控制，以确保产品质量的稳定性和客户满意度的提高。
功能质量异常处理控制程序具有以下主要功能：1. 异常监测：通过实时监测生产过程中的关键参数和指标，该程序能够检测出潜在的质量异常情况，并及时发出警报。
2. 异常分类：一旦发现质量异常，程序将自动对异常进行分类，以便进一步分析和处理。
常见的异常分类包括机械故障、材料问题、操作错误等。
3. 异常分析：针对每一类异常，程序能够自动异常分析报告，分析异常发生的原因和潜在影响，并提供相应的解决方案和改进措施。
4. 异常处理：根据异常分析报告，质量管理人员可以采取适当的措施来处理质量异常。
程序能够提供相关的操作指导和记录异常处理过程。
5. 异常追踪：程序能够对每一个质量异常进行追踪，记录异常处理的进展和结果。
这有助于监控异常处理的效果和改进质量管理流程。
6. 数据统计：程序能够对异常数据进行统计和分析，各种质量指标的报表和图表，帮助企业管理人员了解产品质量状况并制定相应的改进措施。
使用方法1. 安装：将质量异常处理控制程序安装在质量管理部门的计算机或服务器上，并进行相应的配置。
2. 数据录入：通过与生产设备和质量检测仪器的接口，将生产过程中产生的关键参数和指标数据导入程序中。
3. 监测和警报：程序将实时监测导入的数据，并根据预设的质量标准和规则进行异常检测。
一旦发现异常，程序将发送警报通知相关人员。
4. 异常分析和处理：质量管理人员可以通过程序界面查看异常分析报告，并根据报告提供的解决方案制定相应的处理措施。
处理过程中，可以记录相关的操作和。
5. 异常追踪和闭环：程序将记录异常处理的进展和结果，在处理完成后自动异常闭环报告，并将其归档保存。
6. 数据统计和报表：程序能够各种质量指标的报表和图表，以帮助企业管理人员进行数据分析和决策。
生产异常情况处理程序文档
目的：加强生产过程中质量的控制，提高操作人员的质量意识；及时处理生产上出现的问题，将生产损失控制在最低限度。
使用范围：生产过程中所有影响产品质量的异常情况。
责任人：质量部、生产部、生产现场操作人员内容：异常情况根据性质的轻重分为一般异常情况和重大异常情况。
1、一般异常情况的处理：1.1一般异常情况是指同一台生产设备连续生产三袋产品出现严重超标，操作人员未调整或调整无效的，质控员应立即下达《生产现场异常情况反馈单》，并向当班主任说明下达原因。
1.2当班主任接到《生产现场异常情况反馈单》之后，应现场督促操作人员和机修工进行调整。
1.3调整（修理）完后，生产主任做好调整过程记录，并及时通知质控员进行跟踪抽查，直至符合质量标准。
1.4下达后当班主任对所出现的异常情况无法调整的，则需向生产部经理报告，由生产部经理决定采取何种方法进行调整。
1.5生产主任无故不接受下达的《生产现场异常情况反馈单》或无法解决异常情况擅自隐瞒不上报生产部的，对所造成的生产损失和其他后果负全部责任。
1.6生产现场的操作人员在操作过程中如发现异常现象，应及时自行调整，并通知质控员对该情况进行跟踪检查。
2、重大异常情况的处理2.1重大异常情况是指同一缺陷在两条或两条以上生产线连续出现严重超标现象，或者一条生产线一个班以上无法正常生产的情况。
2.2重大异常情况出现后，生产部经理、主任及质量部经理和相关人员必须及时赶赴生产现场，对该异常情况进行分析讨论，提出解决方法并实施。
2.3如果解决方法涉及到工艺、配方等关键问题的变更，则必须由质量部门按程序下达正式书面通知后方可实施，并要上报分管副总经理。
2.4如果经质量、生产等相关技术人员讨论仍无法提出解决方法，则质量部经理根据问题的严重程度，有权通知生产部停止生产，并上报分管副总经理，直到有了解决方法后才能恢复生产。
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程1.不合格品控管理各部门职责产品部：负责不合格品处置活动之协调，包含来料不合格、生产中不合格、顾客反馈不合格等定义不合格品的区分、隔离及标示方式；评估定义不合格品的挑选方式及标准；品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求；生产部负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。
执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求；按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业负责生产原因造成品质异常之分析与改善；工艺部品质异常发生时之应急处理方案拟定。
对过程品质异常之分析与改善要求。
对修理、返工作业方式定义。
其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
2.不合格品控制流程一.进料品质异常控制质量部负责设计抽检方案，按照标准执行检验。
进料品质如发现不合格时，张贴不合格标签并依流程执行批退，并将异常反馈给采购部门进行沟通处理。
批退（Reject）：如需退货则由采购联络供应商，将不合格品退回供应商；若材料需求紧急，则由生产规划或采购主导邀请相关部门召集原材料评审委员会，会商紧急处理方式如~执行。
供应商挑选：采购联络供应商对不合格品自行全检，挑选出合格品交予我方；不合格品办理退换货处理。
代供应商挑选：如供应商无法前来挑选，则由厂内安排代为挑选。
但挑选之工时费用将转嫁给供应商支付。
返工（Rework）：经挑选后可修理的不合格品，由供应商针对不合格项目重新加工，使产品符合需求的规格及品质。
特采：因生产需求紧迫，不合格项目在投入后不影响产品功能及外观，或经评审影响度在可接受的范围，以及其它认为可让步使用的状况，经原材料评审委员会评审会签后同意采用，并由原材料评审委员会主席签字后方可特采；特采之产品依公司规定进行特采标识，所有记录须按记录管理要求存档。
注：品质异常如属客供材料时，由质量反映给销售通知客户异常状况，销售须沟通客户并给出处理意见；按照客户回馈意见执行处理。
二. 生产过程产品异常控制质量检测、巡检过程中发现品质异常或生产作业员自主检查发现品质异常时，须立即告知该生产段班长作应急处理。
质量控制中的异常数据处理
质量控制中的异常数据处理在质量控制过程中，数据的准确性和完整性对于监测和改进产品或服务的质量至关重要。
然而，在数据采集和记录的过程中，时常会出现异常数据，这些异常数据可能会导致误解、错误的决策以及质量问题的漏检。
因此，处理异常数据成为了质量控制中的重要环节。
异常数据的定义是相对的，可根据不同行业、不同实验条件或具体项目的要求进行界定。
有时，异常数据来自于实验记录或数据采集设备的误差，也有可能是来自于生产线上的异常情况。
无论是哪种情况，我们都需要针对异常数据进行识别、分析和处理，以保证质量控制过程的准确性和可靠性。
异常数据处理主要包括以下几个步骤：1. 异常数据的识别和标记首先，我们需要识别异常数据并将其标记出来，以便之后进行进一步的分析和处理。
识别异常数据的方法可以根据具体情况而定，可以通过统计分析、数据可视化和专家经验等方式进行。
一旦发现异常数据，我们需要记录下来，并进行标记以示区别。
2. 异常数据的分析在识别异常数据后，接下来需要对其进行详细分析，以找出异常数据的原因。
分析异常数据的方法可以包括数据挖掘技术、统计分析和质量工具等。
通过分析异常数据，我们可以了解异常数据出现的背后原因，进而采取相应的措施加以解决。
3. 异常数据的处理处理异常数据的方式取决于异常数据的具体情况和原因。
在一些情况下，异常数据可能是由于数据采集设备的误差或操作人员的失误造成的，这时候可以重新采集数据或修正错误。
在另一些情况下，异常数据可能是由于生产线上的问题导致的，这时候需要及时处理生产线异常，从而避免异常数据的再次出现。
4. 异常数据的纠正和预防措施除了处理异常数据外，我们还要思考如何对异常数据进行纠正和预防。
这可以包括改进数据采集设备的精度和稳定性，完善操作流程以减少人为误差，加强生产线监控和预警机制等。
通过纠正和预防措施，我们可以提高数据质量，降低异常数据的出现率，进一步提升质量控制的准确性和效果。
总结：质量控制中的异常数据处理是确保质量监测和改进工作的重要一环。
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一、目的：
在产品依序成型的过程中，使不符合标准的作业或异常均能在作业中被正常反应以作为督促、改善及解决问题的依据。
二、适用范围：
凡制程管制（IPQC）→出厂检验（QA）→客户（厂内）检验等所发生之产品质量变异或退货均适用。
三、职责：
3-1 生产单位：制程异常反应，暂行方案执行与不良品退库作业
3-2 业务单位：客户验货问题收集与反应
3-3 工程单位：质量异常事件之分析处理与成效追踪
3-4 开发单位：应品保课或责任部门之要求，参与协助分析真因、原始设计比对或咨询资料核对作业3-5 生管单位：库存环境改善与不良品退货作业。
3-6 采购单位：通知厂商（托工商）改善质量，退还不良品。
3-7 相关责任单位：经分析判定为责任单位，应采取有效矫正预防措施，防止类似问题重复发生。
3-8 品保单位：矫正措施的执行确认及效果信息反馈。
四、作业程序：
4-1 异常反应单位发现异常情形，符合本办法的适用范围时，应开立“质量不良改进表”，填写年、月、日、制单批号、生产数量、不良数、不良率、机型、料号、异常内容说明相关内容经处级主管签核后转工程编号并作分析及判定责任单位，相关责任部门如有争议时呈质量管理委员会裁决。
4-1-1异常反应单位开立通知单给工程时效不得超过30分钟，并须口头通知生管、工程、品保等相关单位。
4-2 经判定责任单位成立后，工程将“质量不良改进表”交责任单位课级主管以上在8H（注：工程单位应在30分钟内给出临时应急措施，即作出判定。
）内用“质量不良改进表”填立真因分析，纠正及预防措施及预定完成日后转回工程课。
4-2-1 工程在裁定时须同时指明是否要填立预防措施！
4-2-2 异常发生的原因若属下列范围者须填立预防措施以彻底消除异常：
a. 异常发生的原因属於连续性或经常性或曾经发生过的。
b. 异常发生的原因是潜在性的原因，须将之排除，以消除往后再发生异常。
c. 上次或以前的纠正措施或预防措施失效者。
d. 异常原因须将其排除方法纳入标准者。
4-3 追踪管制：
4-3-1 工程应于第一次收到“质量不良改进表”及经责任判定将处理单交责任单位以及责任单位完成4-2之工作后交回之时间填立于“质量不良改进表”内，以利追踪。
每一异常均需追
溯到所有相关的生产、质量及供应商，查出异常真因之所在。
4-3-2 工程主管依“质量不良改进表”上纠正及预防措施改善期限进行追踪确认，未依时完成者由工程将未完成项目汇总交责任单位主管提出预定完成日期，工程应持续追踪直至结案。
在结案时应注意异常真因分析之正确性及改善对策之针对性，确保异常处理的有效性，切
实避免类似异常之再发。
4-3-3 工程在追踪结案时，须记录于工程追踪确认栏内注明追踪结果及签名，再将“质量不良改进表”呈各事业处主管核准。
4-4 品保将上级主管核准后的“质量不良改进表”分发相关单位存档。
4-5 经4-3追踪管制之时间须记录于“质量不良改进表”内。
4-6 统计报告：
4-6-1 未结案之质量异常案件于管理会议上工程提报予以跟催，相关责任单位须报告
结案之纠正及预防措施及未结案之进度报告。
4-6-2 每次管理评审时，工程应提报本次管理评审期间质量异常予以汇总分析报告。
4-6-3 质量异常处理系本公司累积改善的重要资料来源以及评核各管理干部日常管理水平的重要依据，因此，此项资料除列入管理评审外，尚须在公司执行考核时列入重要参考依据。
4-7 质量不良改进表编号原则(共8码)
TD：代表工具DC产品
TA：代表工具AC产品
TL：代表灯具产品
五、相关文件：
5-1 质量异常处理作业流程
5-2 质量异常矫正措施流程管制表
六、附件：
6-1 质量不良改进表（QR-7.4.3-02）
质量异常处理程序流程表
对应文件：SAB027责任单位：工程
xxxx机械工业有限公司
质量不良改进表
注1：此表“责任单位（厂商）回复”的部分请一一填写不要遗漏。
注2：必須找到不良的根本原因，有几个不良原因必须有几个相对的改善对策。
注3：厂商收到此表必須72小時內提出临时对策并執行完毕，120小時內提出永久对策，若未按期执行当月之协调性（配合度）每笔扣1分，如當月仍未回复者，当月之协调性（配合度）每笔扣2分。
根据考核得分状况正富品保單位将提出罰款由采购依据情状況开立扣款通知。
QR-7.4.3-02
质量异常处理通知单管制表
核准：复核：承办人：
(QR-8.3-07)
品质异常矫正措施流程管制表。