复合材料双真空袋(DB)成型工艺研究(精)
复合材料成型工艺及应用
复合材料成型工艺及应用一、复合材料的概念复合材料是由两种或两种以上的材料组成，具有不同的物理和化学性质，经过一定的工艺方法制成一种新型材料。
常见的复合材料包括玻璃钢、碳纤维、芳纶纤维等。
二、复合材料成型工艺1.手工层叠法手工层叠法是最基本的复合材料成型方法，通常用于制作小批量产品。
该方法需要将预先剪裁好的纤维与树脂依次层叠，再通过压力和温度进行固化。
2.真空吸塑法真空吸塑法是将预先剪裁好的纤维与树脂放置在模具内，然后通过抽气将模具内外产生压差，使树脂浸润纤维，并在高温高压下进行固化。
3.自动化层叠法自动化层叠法是利用机器自动完成纤维和树脂的层叠，提高了生产效率和产品质量。
4.注塑成型法注塑成型法是将树脂加热至熔点后注入模具中，再通过高压将树脂注入纤维中，最后在高温下固化成型。
5.压缩成型法压缩成型法是将预先剪裁好的纤维和树脂放置在模具内，再通过压力将其压实，并在高温下进行固化。
三、复合材料的应用1.航空航天领域复合材料具有轻质、高强度、耐腐蚀等优点，在航空航天领域得到广泛应用。
如飞机机身、翼面等部件都采用了复合材料制造。
2.汽车工业汽车工业也是复合材料的重要应用领域。
复合材料可以减轻汽车自重，提高汽车性能和燃油经济性。
3.建筑领域建筑领域也开始采用复合材料作为建筑结构材料，如玻璃钢屋面、墙板等。
4.体育器材体育器材如高尔夫球棒、网球拍等也采用了碳纤维等复合材料制造，提高了器材的性能和使用寿命。
5.医疗领域复合材料在医疗领域也得到了广泛应用，如人工关节、牙科修复等。
四、复合材料的优缺点1.优点：(1)轻质高强：比同体积的钢材强度高5-10倍，比重只有铝的1/4。
(2)耐腐蚀：不易受化学物质侵蚀。
(3)设计灵活：可以根据需要设计成各种形状和尺寸。
2.缺点：(1)制造成本较高：制造过程需要较高的技术和设备投入。
(2)易受损伤：复合材料容易产生微裂纹，一旦受到外力撞击，就会导致破坏。
五、结语复合材料作为一种新型材料，在各个领域得到了广泛应用。
真空袋成型工艺及应用培训
真空袋成型工艺及应用培训一、引言真空袋作为一种常用的包装材料，在食品、医药、化工等领域有着广泛的应用。
本文将介绍真空袋的成型工艺及应用，包括成型工艺的具体步骤、设备和注意事项，以及真空袋在不同领域的应用案例。
二、真空袋成型工艺1. 成型工艺步骤真空袋的成型通常包括以下步骤：1.原料准备：选择适合的塑料材料作为原料，并进行预处理。
2.制袋：通过熔融挤出或吹塑等工艺将塑料原料制成袋子的形状。
3.印刷：对制成的袋子进行印刷，添加标签信息或者产品说明等内容。
4.成型：将印刷好的袋子进行成型，使其符合产品要求的大小和形状。
5.封口：使用封口设备对袋子进行封口，确保内部空气无法进入。
6.抽真空：利用真空设备对袋中空气进行抽取，创造真空环境。
2. 设备和工具真空袋的成型需要使用一些特定的设备和工具，主要包括：•熔融挤出机或吹塑机：用于将塑料原料加热、挤出或吹塑成袋子形状。
•印刷机：用于对袋子进行印刷。
•成型模具：根据产品要求的形状设计的模具，用于成型袋子。
•封口机：用于对袋子进行封口。
•真空设备：用于抽取袋子中的空气，创造真空环境。
3. 注意事项在进行真空袋成型过程中，需要注意以下事项：•原料选择：选择适合的塑料材料，确保袋子具有良好的密封性和耐压性。
•设备操作：熟练掌握各种成型设备的操作技巧，确保成型过程顺利进行。
•温度控制：控制好成型温度，避免塑料原料过热或过冷影响成型质量。
•封口质量：确保封口质量良好，避免因封口不严导致真空失效。
三、真空袋应用案例1. 食品包装领域真空袋在食品包装领域有着广泛的应用，可以用于包装肉类、海鲜、蔬菜等食品，延长其保鲜期限，保持食品的新鲜度和味道。
2. 医药领域在医药领域，真空袋可以用于包装药品、医疗器械等产品，确保其在运输和储存过程中的安全和卫生。
3. 化工领域在化工领域，真空袋可以用于包装化学品、粉末等产品，防止其受潮、氧化或污染。
四、结论真空袋成型工艺及应用是一个重要的工艺技术，通过本文对真空袋成型工艺的介绍和应用案例的讨论，相信读者对真空袋的成型工艺和应用有了更深入的了解。
复合材料的成型工艺PPT课件
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另外，在缠绕的时候，所使用的芯模应 有足够的强度和刚度，能够承受成型加工过 程中各种载荷（缠绕张力、固化时的热应力、 自重等），满足制品形状尺寸和精度要求以 及容易与固化制品分离等。
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常用的芯模材料有石膏、石蜡、金 属或合金、塑料等，也可用水溶性高分 材料，如以聚烯醇作粘结剂制成芯模。
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连续纤维缠绕技术的优点
首先，纤维按预定要求排列的规整度和精度 高，通过改变纤维排布方式、数量，可以实现等 强度设计，因此，能在较大程度上发挥增强纤维 抗张性能优异的特点，
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其次，用连续纤维缠绕技术所制得 的成品，结构合理，比强度和比模量高， 质量比较稳定和生产效率较高等。
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连续纤维缠绕技术的缺点
设备投资费用大，只有大批量生产时 才可能降低成本。
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连续纤维缠绕法适于制作承受一定 内压的中空型容器，如固体火箭发动机 壳体、导弹放热层和发射筒、压力容器、 大型贮罐、各种管材等。
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近年来发展起来的异型缠绕技术，可 以实现复杂横截面形状的回转体或断面呈 矩形、方形以及不规则形状容器的成型。
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6. 拉挤成型工艺
拉挤成型工艺中，首先将浸渍过树脂 胶液的连续纤维束或带状织物在牵引装置 作用下通过成型模而定型；
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其次，在模中或固化炉中固化，制成具有 特定横截面形状和长度不受限制的复合材料， 如管材、棒材、槽型材、工字型材、方型材 等。
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复合材料成型工艺大全及说明
复合材料成型工艺大全及说明复合材料是由两种或更多种材料组合而成的材料，其具有优异的性能和特点，广泛应用于飞机、汽车、船舶、建筑等领域。
复合材料的成型工艺是制造复合材料制品的关键环节之一，不同的复合材料需要采用不同的成型工艺。
1.手工层压法：将预先切割好的复合材料层压，通过手工操作来制作各种复材制品。
这种方法比较简单，适用于小批量生产和复杂形状的制品，但效率相对较低。
2.沉积法：将复合材料纤维按一定角度布置在模具中，然后通过注塑或浸渍等方式将树脂混合物或熔融金属填充至模具中，经固化或冷却后取出制成复材制品。
这种方法适用于生产中等规模的制品，具有较高的生产效率。
3.拉毛法：将纤维与树脂分别放置在两个模具中，然后通过拉拔的方法，使纤维与树脂相结合，形成复材制品。
这种方法适用于制造纤维增强塑料制品。
4.自动层压法：将预先切割好的复合材料通过自动层压机进行层压，该机器根据预先设定的程序，自动完成复合材料的层压过程，提高了生产效率。
5.真空吸气层压法：将纤维和树脂依次放置在模具中，然后通过抽气装置产生真空环境，使纤维和树脂充分接触并固化，最终得到复材制品。
这种方法适用于制造大型复材制品，可以提高产品的质量和性能。
6.热压成型法：将预先切割好的纤维和树脂放置在模具中，然后通过加热和压力使树脂固化，最终形成复材制品。
这种方法适用于制造较薄的复材板材。
7.包覆成型法：将纤维和树脂分别涂抹在模具表面上，然后通过挤压或滚压的方法，使纤维和树脂充分接触，形成复材制品。
这种方法适用于制造大型、复杂形状的复材制品。
8.精密成型法：通过机械或人工辅助来对复合材料进行定位、定厚、定形，然后进行固化，最终得到产品。
这种方法适用于制造高精度和高质量的复材制品。
除了上述的成型工艺，还有一些特殊的成型工艺，如搅拌铸造法、注塑法、喷涂法、压铸法等，它们都具有各自的优点和适用范围，可以根据具体的需求选择合适的成型工艺。
随着科学技术的发展，复合材料的成型工艺也在不断创新和完善，以满足不同行业对复材制品的需求，同时也提高了复材制品的质量和性能。
GRP真空成型(真空导入)工艺与手糊(湿法)工艺结合新技术
TECHNOLOGY INNOVATION |後术创新摘要：在目前的材料中，复合材料（G R P)因其质轻高强度而被广泛应用，其材料的制造工艺得到不断提高和创新，由起初的手糊工艺发展到机械化的喷射、拉挤、模压等工艺，逐步发展成现在的真空成型（真空导入）工艺。
由于二者工艺所研究服务的方向不同，其使用产品范围也不尽相同。
因此，文章获取二者优势并进行有效结合，研究出一种适合主题包装产品的生产工艺，使其在原有手糊工艺的基础上提高产品质量、提高强度、降低成本，并可以广泛地推广利用。
关键词：G RP真空成型：手糊工艺：达西定律：树脂裯度G R P真空成型（真空导入）工艺与手糊（湿法）工艺结合新技术■文/陈恨龙1.真空成型（真空导入工艺）与手糊（湿法）工艺分析对比1.1真空成型（真空导入）工艺原理真空导入工艺，简称VIP,在模具上铺增强材料（玻璃 纤维、碳纤维、夹心材料等，有别于真空袋工艺），然后铺 真空袋，并抽出体系中的空气，在模具型腔中形成负压，利 用真空产生的负压把不饱和树脂通过预铺的管路压入纤维层 中，让树脂浸润增强材料最后充满整个模具，制品固化后，揭去真空袋材料，从模具上得到所需的制品。
VIP采用单面 模具（就像通常的手糊和喷射模具）建立一个闭合系统。
1.2真空成型（真空导入）理论基础—达西定律t=L2h/(2kDP)式中，t为导入时间，由4个参数来决定；L为注射长度：h为树脂黏度；D P为压力差；k为渗透率。
从式中可以看出，所用树脂的黏度越低，则所需导入时 间就越短，因此真空导入所用的树脂黏度一般不能太高。
这 样可以使树脂能够快速地充满整个模具。
L指树脂进料口与 出料口的之间的距离，距离长当然所需的时间也长。
D P指 体系内与体系外压力差，值越大，对树脂的驱动力也越大，树脂流速越快，当然所需导入时间也越短。
k为渗透性，指 玻纤、夹心材料等对树脂浸润好坏的参数。
k值大说明浸润好, 多向毡要比方格布、短切毡易被树脂浸润。
真空袋工艺简介
真空袋成型工艺简介
定义: 真空袋成型工艺，就是将产品密封在模具和真空袋之间，通过抽真空对产品加压，使产品更加密实、力学性能更好的成型工艺。
该方法适合于手糊、喷射、预浸料成型工艺，并可配合烘箱、热压罐等使用.
优点：
纤维含量高，产品的力学性能更好；
均匀加压，产品的性能均匀；
有效控制产品厚度和含胶量；
减少产品中的气泡；
可以成型复杂、大型制件；
减少挥发份对人员的损伤。
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真空袋湿法工艺过程：
1、模具准备，涂脱模剂
2、产品积层（手糊、喷射、预浸料）
3、铺脱模布
4、铺隔离膜或带孔隔离膜（可以不铺）
5、铺透气毡
6、粘贴密封胶条（可以提前）
7、封真空袋膜
8、安装真空阀、快速接头和真空管
9、接气源，检验真空度
10、抽真空，产品固化
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11、产品脱模
真空袋干法工艺过程
1、模具准备，涂脱模剂
2、胶衣、产品积层（不含树脂的增强材料）
3、铺脱模布
4、铺导流布、导流管
5、粘贴密封胶条（可以提前）
6、铺真空袋膜
7、安装真空阀、快速接头和真空管
8、接气源，检验真空度
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9、抽真空，导入树脂
10、产品固化
11、产品脱模
湿法和干法工艺比较。
复合材料第五章复合材料的成型工艺
6. 拉挤成型工艺
拉挤成型工艺中，首先将浸渍过树脂 胶液的连续纤维束或带状织物在牵引装置 作用下通过成型模而定型；
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其次，在模中或固化炉中固化，制成具有 特定横截面形状和长度不受限制的复合材料， 如管材、棒材、槽型材、工字型材、方型材 等。
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一般情况下，只将预制品在成型模中加热到 预固化的程度，最后固化是在加热箱中完成的。
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注射成型工艺过程包括加料、熔化、混合、 注射、冷却硬化和脱模等步骤。
加工热固性树脂时，一般是将温度较低的树 脂体系(防止物料在进入模具之前发生固化)与短 纤维混合均匀后注射到模具，然后再加热模具使 其固化成型。
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在加工过程中，由于熔体混合物的流动 会使纤维在树脂基体中的分布有一定的各向 异性。
层压成型工艺的缺点是只能生产板材， 且产品的尺寸大小受设备的限制。
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4．喷射成型工艺
将分别混有促进剂和引发剂的不饱和聚 酯树脂从喷枪两侧（或在喷枪内混合）喷 出，同时将玻璃纤维无捻粗纱用切割机切 断并由喷枪中心喷出，与树脂一起均匀沉 积到模具上。
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当不饱和聚酯树脂与玻璃纤维无捻粗纱 混合沉积到一定厚度时，用手辊滚压，使纤 维浸透树脂、压实并除去气泡，最后固化成 制品。
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纤维缠绕方式和角度可以通过机械传动或计 算机控制。
缠绕达到要求厚度后，根据所选用的树脂类 型，在室温或加热箱内固化、脱模便得到复合材 料制品。
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利用纤维缠绕工艺制造压力容器时， 一般要求纤维具有较高的强度和模量， 容易被树脂浸润，纤维纱的张力均匀以 及缠绕时不起毛、不断头等。
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另外，在缠绕的时候，所使用的芯模应 有足够的强度和刚度，能够承受成型加工过 程中各种载荷（缠绕张力、固化时的热应力、 自重等），满足制品形状尺寸和精度要求以 及容易与固化制品分离等。
复合材料软模法成型工艺研究与应用
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10种最常见的复合材料成型工艺！
10种最常见的复合材料成型工艺！复合材料的原材料包括树脂、纤维和芯材等有多种选择，各种材料又有其独特的强度、刚度、韧性和热稳定性等性能，成本和产量也不尽相同。
然而，复合材料作为一个整体，其最终性能不仅与树脂基体和纤维（以及夹芯材结构中的芯材）有关，而且与结构中材料的设计方法和制造工艺有密切联系。
本文将对常用的复合材料制造方法、每种方法的主要影响因素和不同工艺如何选择原材料进行介绍。
一、喷涂成型方法描述：把短切纤维增强材料与树脂体系同时喷涂在模具内，然后在常压下固化成热固性复合材料制品的一种成型工艺。
材料选择：树脂：主要为聚酯纤维：粗玻璃纤维纱芯材：无，需要单独与层合板结合主要优点：1) 工艺历史悠久2) 低成本、可快速铺覆纤维和树脂3) 模具成本低廉主要缺点：1) 层合板易形成树脂富集区，重量偏高2) 只能使用短切纤维，严重限制了层合板的力学性能3) 为了便于喷涂，树脂粘度需足够低，损失了复合材料的力学和热学性能4) 喷涂树脂中的高苯乙烯含量意味着对操作人员的潜在危害较高，低粘度则意味着树脂易渗透员工的工作服从而直接接触皮肤5) 空气中挥发的苯乙烯浓度很难达到法律规定要求典型应用：简易围栏，低载荷结构板，如敞篷车车身、卡车整流罩、浴缸和小型船艇二、手糊成型方法描述：手动将树脂浸润纤维，纤维可以为机织、编织、缝合或粘结等增强方式，手糊成型通常用滚轮或刷子完成，然后用胶滚挤压树脂使之渗入纤维。
层合板置于常压下固化。
材料选择：树脂：无要求，环氧、聚酯、聚乙烯基酯、酚醛树脂均可纤维：无要求，但是基重较大的芳纶纤维难以手糊浸润芯材：无要求主要优点：1) 工艺历史悠久2) 简单易学3) 如果使用室温固化树脂，模具成本低廉4) 材料和供应商选择空间大5) 高纤维含量，所用纤维比喷涂工艺长主要缺点：1) 树脂混合、层合板树脂含量和品质与操作人员的熟练程度密切相关，难以获得低树脂含量且低孔隙率的层合板2) 树脂的健康和安全隐患，手糊树脂分子量越低，潜在的健康威胁就越大，粘度越低意味着树脂越容易渗透员工的工作服从而直接接触皮肤3) 如果没有安装良好的通风设备，从聚酯和聚乙烯基酯挥发到空气中的苯乙烯浓度很难达到法律规定的要求4) 手糊树脂的黏度需要非常低，因此苯乙烯或其他溶剂的含量必须较高，这样就损失了复合材料的机械/热性能典型应用：标准风电叶片，批量制作的船艇，建筑模型三、真空袋工艺方法描述：真空袋工艺是上述手糊工艺的延伸，即在模具上封一层塑料膜将手糊好的层合板抽真空，给层合板施加一个大气压的压力，达到排气紧实的效果，以提高复合材料的品质。
复合材料的成型工艺
复合材料的成型工艺复合材料的成型工艺主要包括以下几种：1. 手糊成型工艺：是一种湿法铺层成型法，通过涂刷胶液和铺设纤维织物，在模具上形成一定厚度的层片，然后进行固化。
2. 喷射成型工艺：是将树脂和纤维混合后，通过喷射的方式在模具表面形成一定厚度的层片，再进行固化。
3. 树脂传递模塑技术（RTM技术）：将纤维织物放入模具中，然后注入树脂，经过一定的温度和压力条件进行固化，形成复合材料制品。
4. 袋压法成型：是将纤维织物放入密封的袋子里，然后通过压力使纤维织物紧密结合在一起，再经过固化得到复合材料制品。
5. 真空袋压成型：是在袋压法的基础上，通过抽真空的方式排除纤维织物内的空气和水分，提高制品的密实度和质量。
6. 热压罐成型技术：是将预浸料放入金属模具中，通过热压罐的高温高压作用，使预浸料粘结成复合材料制品。
7. 液压釜法成型技术：是将预浸料放入密封的液压釜中，通过液体介质的压力使预浸料紧密结合在一起，再经过固化得到复合材料制品。
8. 热膨胀模塑法成型技术：是将纤维织物放入模具中，利用热膨胀原理使纤维织物紧密结合在一起，再经过固化得到复合材料制品。
9. 夹层结构成型技术：是将两层或更多层预浸料之间夹入一层泡沫材料或其他材料，通过加热加压或抽真空的方式使其粘结成复合材料制品。
10. 模压料生产工艺：是将纤维织物和树脂混合后，经过一定温度和压力条件进行固化，形成模压料，然后将其加工成制品。
11. ZMC模压料注射技术：是将ZMC模压料加热后注入模具中，经过一定的温度和压力条件进行固化，形成复合材料制品。
12. 层合板生产技术：是将多层预浸料按照一定的顺序叠放在一起，然后经过热压或冷压的方式使其粘结成复合材料层合板。
13. 卷制管成型技术：是将纤维织物和树脂混合后，通过卷制机卷制成管状制品。
14. 纤维缠绕制品成型技术：是将纤维织物缠绕在芯模上，然后注入树脂或进行热处理，形成复合材料制品。
15. 连续制板生产工艺：是将预浸料连续通过加热和加压装置，使其连续地粘结成复合材料板材。
复合材料复合成型工艺研究及工艺参数优化
复合材料复合成型工艺研究及工艺参数优化复合材料是由多种不同材料组合而成的复合材料，具有轻质、高强度、高刚性、耐高温等优良性能，被广泛应用于航空、航天、汽车、建筑等工业领域。
复合材料的复合成型工艺研究及工艺参数优化，是提高复合材料制备质量和性能的重要环节。
一、复合材料的复合成型工艺研究复合材料的复合成型工艺研究主要包括预浸工艺、自动化布料、层压成型等方面。
1. 预浸工艺预浸工艺是将纤维材料浸渍于树脂固化剂中，形成浸渍纤维材料的过程。
预浸工艺要求纤维材料在浸渍过程中均匀分布树脂固化剂，并保持一定的固化时间。
通过优化预浸工艺的浸渍时间和浸渍厚度，可以提高复合材料的力学性能和热稳定性。
2. 自动化布料自动化布料是指利用机器人或自动化设备将纤维材料按照一定的规律布置在模具中的过程。
通过自动化布料，可以实现纤维材料的均匀布局，减少纤维材料间的空隙，并提高复合材料的强度和刚度。
自动化布料的关键是控制纤维材料的层压顺序和布料角度，通过优化布料工艺可以得到复合材料的最佳力学性能。
3. 层压成型层压成型是将浸渍纤维材料按照一定的层次和顺序排列，经过一定的压力和温度条件下进行加热固化的过程。
层压成型工艺的关键是控制加热温度和固化时间，以及模具的设计和压力的施加方式。
通过优化层压成型工艺，可以得到复合材料的理想结构和性能。
二、工艺参数的优化复合材料的工艺参数包括浸渍时间、浸渍厚度、布料顺序、布料角度、加热温度、固化时间等。
通过优化这些工艺参数，可以提高复合材料的力学性能和热稳定性。
1. 工艺参数优化的方法工艺参数的优化可以采用试验设计方法，通过设计并进行一系列试验，收集不同参数下的复合材料性能数据，利用统计分析方法寻找最佳的工艺参数组合。
常用的试验设计方法包括正交试验设计和响应面法等。
2. 工艺参数优化的影响因素工艺参数的优化受到多个影响因素的综合作用，主要包括纤维材料的性质、树脂固化剂的特性、模具的设计和加热设备的性能等。
复合材料真空辅助成型工艺总结
复合材料真空辅助成型工艺总结复合材料真空辅助成型工艺是一种将纤维增强复合材料与真空技术相结合的成型方法，具有高效、高质量和节能环保的特点。
以下是复合材料真空辅助成型工艺的几个主要步骤和工艺特点的总结：1. 原材料准备：选择适当的纤维增强材料、树脂基体材料和其他辅助材料。
确保材料的质量和性能符合要求。
2. 堆叠定型：根据产品的几何形状和规格，将纤维增强材料进行叠放定型。
确保纤维增强材料的层压顺序和方向合理。
3. 气压控制：通过真空泵将工作环境内部的气压降至一定的负压。
保持气压稳定，确保材料与模具之间的质量紧密接触。
4. 树脂注入：在成型过程中，通过真空泵将树脂基体材料注入到纤维增强材料之间的空隙中。
保持树脂基体材料的均匀分布。
5. 硬化固化：将注入树脂基体材料的复合材料放置在恒温和恒湿环境中，使其硬化和固化。
确保树脂基体材料具有良好的硬度和强度。
6. 产品后处理：对成型的复合材料进行必要的加工和后处理，如修剪、打磨和表面处理等。
确保产品的最终质量和外观符合要求。
复合材料真空辅助成型工艺具有以下几个特点：1. 高效节能：使用辅助真空辅助成型工艺可以大大减少树脂的浪费和能耗。
由于真空辅助成型可在低温下实现材料固化，使得能耗大大降低。
2. 产品质量高：真空辅助成型有助于减少空气和树脂中可能存在的气泡和缺陷，提高了成型复合材料的密实度和强度。
3. 成本降低：真空辅助成型工艺可以减少工作场地的需求，节省材料和能源的使用，从而降低了生产成本。
4. 克服形状限制：真空辅助成型工艺可以适应各种形状和尺寸的复合材料产品的生产需求，且适用于多种纤维增强材料和树脂基体材料的组合。
总之，复合材料真空辅助成型工艺通过真空技术的应用，使得复合材料的成型工艺更加高效、质量更好、能耗更低，具有广泛的应用前景。
双层真空袋渗透工艺
双层真空袋渗透工艺双层真空袋的是一种基于并高于单真空袋工艺的工艺。
双层真空袋渗透工艺兼具了提高渗透物体强度、减重、降低孔隙率，增加纤维含量的四大优势。
在进行双层真空袋渗透技术时，它的两个真空袋肩负着不同的功能，是分别操作的。
首先，内袋负责将的气体排尽，然后利用外袋压实。
图1：SYBO复合材料公司使用的双层真空袋渗透图示双层真空套袋被首次使用可以追溯到20世纪80年代，旨在使用它减少孔隙度，及增加预浸料和湿法手糊制件的机械性能。
最近，美国航天局和波音公司纷纷将这一基本原理应用于真空辅助树脂传递模塑（V ARTM）和渗透工艺，制备出具备航天品质的低压固化材料。
而前洛克希德马丁航空复合材料进程经理罗素通过长达15年的双层真空袋树脂渗透工艺的实验终获成功，并将这一成果广泛推广到各公司，包括SYBO复合材料公司（SYBO Composites，佛罗里达州圣奥古斯丁，）和国际空军指挥公司（Air Command International，德克萨斯州卡多米尔斯）。
据用户反馈说，该工艺效果十分理想，制备的制件更轻、更坚固。
工艺原理：原理是是将两个独立的真空包装袋，一个内袋包裹在加工的制件外，再用外袋密封内袋。
在两层真空袋之间有一层单独的排气层。
罗素解释道：“否则他们会倒吸了起来，连成一个袋。
”当然还取决于加工的物体的材质，僵硬还是柔韧的材质。
此外，操作者还需要把握好何套袋。
以及每个袋子的真空量。
但罗素认为，该工艺的关键在于必须将两个真空袋的主要功能区分开来，在操作时，首先，内袋负责将的气体排尽，然后利用外袋压实。
并且按照这个程序操作的人都反馈获得理想的材料质量。
工艺特点：更轻，更强，更便宜双层真空袋渗透工艺最近的一个应用案例是在军事上，用于制造组合箱梁结构。
空军指挥国际公司（ACI）创始人道格史密斯说，采用双层真空袋渗透工艺使得我们的产品“满足并大大超出客户对重量规格、强度和刚度要求。
”ACI为客户制造的产品的最终重量为6.4 磅/2.9千克，而客户的要求为11.6 磅/5.3kg千克。
复合材料压力袋成型工艺研究
复合材料压力袋成型工艺研究摘要:复合材料压力袋成型工艺主要是一种通过向气袋内部充压的方式进行产品固化成型的工艺方法，较适用于闭腔结构成型，尤其是在保证外观质量的要求下对异型闭腔结构的成型。
本文主要对复合材料压力袋成型工艺在实际成型应用中模具设计、铺层设计、气袋设计、压力传递方法等进行了一些探索研究。
关键词复合材料成型；压力袋成型工艺；复合材料异型闭腔结构成型；OOA1 引言复合材料是指由两种或两种以上物理和化学性质不同的物质组成的一种多相固体材料[1]。
复合材料的性能并不等同于各组分材料性能的叠加，其性能远远超过各组分材料的性能，而且各组分材料依旧保持各自的独立性[2-3]。
碳纤维增强复合材料是我国当前最先进的复合材料之一，其最大优势是可以兼顾碳纤维与基体性能，同时也是一种能优化结构、具有高强性能的功能性材料之一。
其具有耐高温、耐腐蚀、高强度、轻质、可设计性强等特点，已广泛应用于航空航天、船舶、轨道交通等领域[4]。
本文主要对碳纤维增强复合材料压力袋成型工艺在实际成型应用中模具设计、气袋设计、铺层设计、压力传递设计进行了一些简单的探索研究。
2 复合材料压力袋成型工艺流程复合材料压力袋成型工艺从设计到产品制造主要需要经过四个过程。
首先是结构优化设计，即根据构件的使用要求、承载能力等以及压力袋工艺的成型特点对其结构进行优化设计。
其次是工艺设计，包括成型模具设计、气袋设计和铺层设计，成型模具设计时需充分考虑构件的结构特点、工艺可行性、加压方式等；气袋设计需考虑采用气袋材质、厚度、放大比例等；铺层设计需考虑纤维之间的搭接连续性；压力传递设计主要根据产品结构特点，对局部区域的压力传递方式进行优化，避免出现气袋架空等现象。
再次是构件成型模具的制造及验收，模具按照设计要求进行加工，制造完毕后经检验合格方可使用。
最后是构件的成型，即按照铺层设计进行构件的铺覆，合模加压、固化、脱模后对产品进行打磨、修整，经检验合格后即可得到复合材料制品。
复材吹气袋成型工艺流程
复材吹气袋成型工艺流程英文回答：The process of forming inflatable bags made of composite materials involves several steps. Here is a general outline of the process:1. Material selection: Choose the appropriate composite material for the inflatable bag based on its desired properties such as strength, flexibility, and resistance to puncture.2. Pattern design: Create a pattern or template for the desired shape and size of the inflatable bag. This can be done using computer-aided design (CAD) software or by hand.3. Cutting: Cut the composite material according to the pattern using a cutting machine or manually with scissors. Ensure precise and accurate cuts to maintain the desired shape and dimensions.4. Preparing the mold: If necessary, prepare a moldthat matches the desired shape of the inflatable bag. The mold can be made from various materials such as metal or silicone.5. Layup: Place the cut composite material onto the mold, ensuring it is positioned correctly and aligned with the mold's shape. Apply any necessary adhesive or bonding agent to secure the layers of the composite material together.6. Vacuum bagging: Cover the layup with a vacuum bag and seal it tightly around the mold. The vacuum bag creates a vacuum environment that helps remove any air or voids between the layers of the composite material.7. Vacuum infusion: Connect the vacuum bag to a vacuum pump and apply vacuum pressure to remove any trapped air or excess resin from the composite material. This process helps ensure proper consolidation and impregnation of the resin throughout the material.8. Curing: Place the mold with the vacuum bagged layup into an oven or autoclave for curing. The curing process involves applying heat and pressure to the composite material to promote resin polymerization and achieve the desired strength and stiffness.9. Demolding: After the curing process is complete, remove the mold from the oven or autoclave and carefully remove the inflatable bag from the mold. Take caution to avoid damaging the bag during demolding.10. Trimming and finishing: Trim any excess material and clean up the edges of the inflatable bag to achieve the desired final shape. Perform any necessary finishing touches such as sanding or painting to enhance the appearance and functionality of the bag.中文回答：复合材料吹气袋的成型工艺包括多个步骤。
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的缺陷，分别对应层间剪切强度为70. 7MPa和，相比较而言，DB2b工艺和DB2c工艺制备的板材内部质量较好，层间剪切强度得到了显著提高。这表明相应DB工艺平台的设置，使材料的内部质量得到较大的改进。通过光学显微镜对复合材料的显微结构进行观察可了解材料中介于微观和宏观尺度之间的缺陷构成和分布状况，如图6所示，真空袋工艺和DB2a工艺制备的板材中存在较多数量的孔隙，尤其是富树脂区内的孔隙没有充分排除，而DB2b和DB2c工艺制备的板材中孔隙很少。在通常的真空袋工艺制备的复合材料中，孔隙主要来源于树脂配制过程中裹入的空气、树脂中的挥发分或小分子副产物以及预浸料铺贴的操作过程中裹入预浸料片层之间的空气。在铺贴中预压实操作和固化时抽真空虽然可以抽走大部分的空气，但是由于预浸料通常具有一定粘性，预浸料片层会局部粘结在一起，而且真空对毛坯存在一个压实作用，在一定程度上封闭了孔隙排出的通道，并且使预浸料毛坯内部孔隙和毛坯外部的压力梯度降低，减小了孔隙运动的驱动力，因此毛坯中的部分孔隙难以排出而滞留在复合材料中构成缺陷。
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通过测试复合材料的层间剪切强度来初步表征工艺过程对复合材料力学性能的影响，测试标准采用JC/T773-1982；通过超声C扫描考察复合材料的内部质量，并结合光学显微镜来观察复合材料中孔隙含量和树脂对纤维的浸渍情况。
2、试验结果与分析、工艺对层间剪切强度的影响对几种工艺制备的复合材料测试厚度和重量结果见工艺对层间剪切强度的影响对几种工艺制备的复合材料测试厚度和重量，表1。可以认为DB2a，DB2b和DB2c工艺均未对材料固化过程的流胶和压实产生显著影响；而DB2d工艺由于设置的温度平台过高，恒温60min后粘度迅速增加，如图3所示，预浸料压实不充分，导致复合材料板材偏厚，因此未继续参与工艺的评价。层间剪切强度的测试结果如图4所示，与普通真空袋工艺相比，当在树脂固化加热过程中的高粘度区间设置DB工艺平台时，复合材料的层间剪切强度无明显变化，而在55℃和65℃的低粘度区间设置DB工艺平台后，二者的层间剪切强度分别由真空袋工艺的大幅度提高至85MPa和，因此可以初步认为DB工艺的适当设置显著提高了LT-03/T700SC复合材料的力学性能。
而在DB工艺中，预浸料毛坯处于真空环境中且不存在压实力的作用，因此孔隙运动的驱动力始终不低于一个大气压，当温度升高时，压力梯度进一步增加，有利于孔隙的排除，同时纤维束内孔隙的排除也有利于树脂对纤维束的浸渍。因此在树脂粘度较低时引入DB工艺可以显著降低复合材料的孔隙含量，使得采用真空成型工艺制备的板材的质量能够达到接近于热压罐成型工艺的水平。3、结论、
复合材料双真空袋
复合材料双真空袋(DB)成型工艺研究
来源：中国玻璃钢综合信息网先进树脂基复合材料具有优异的性能，应用前景广阔，但是由于目前较多地采用热压罐成型工艺制备，存在成本较高、制件尺寸受限制等因素，因此复合材料工作者不断研究各种非热压罐成型工艺，其中真空袋成型工艺由于具有灵活、简便、高效等特点得到广泛的应用。真空袋成型工艺的主要设备是烘箱或其他能提供热源的加热空间，其组装方法一般与热压罐工艺类似。对于热压罐成型工艺，由于工艺过程中施加较高的压力(通常为～)，大部分材料中的孔隙通过真空系统逸出或随着多余树脂的流出而排出，剩余的孔隙发生压缩、破碎并溶解在基体中，从而得到低孔隙含量的复合材料，特别是不会遗留下大尺寸的缺陷。但是在真空袋成型工艺中，由于真空压力最多为一个大气压，孔隙和挥发分只能通过逸出的方式排出，因此与热压罐成型工艺相比，预浸料铺层中的孔隙和挥发分的处理是一个问题，所制备材料的孔隙率通常为3%或更高，而高孔隙含量会直接影响到复合材料的力学性能和耐湿热性能。针对这一问题，主要存在两种技术路径，一种是从树脂体系入手，调节树脂的流变特性，使孔隙和挥发分在预浸料凝胶前尽可能逸出；另一种途径就是通过工艺措施的改进，使预浸料中的孔隙和挥发分在制备过程中更容易排出，双真空袋(DB)成型工艺就是这种途径的有益尝试。从上世纪80年代开始，美国NavalAirWarfareCenter和NASALangleyResearchCenter就相继开展了多种树脂体系和多种形式的双真空袋成型工艺的研究[1～4]，双真空袋成型工艺就是在预浸料毛坯上封两层真空袋，两层真空袋之间放置一导气工装，两层均与真空系统连接，其原理就是在复合材料固化过程中，在预浸料处于B阶段时，使预浸料铺层暴露在真空中但同时并不承受任何压实的作用力，从而促使预浸料毛坯中的孔隙和树脂中的挥发分能够很容易地逸出。本工作将通过对双真空成型工艺的研究，对通常的真空袋成型工艺进行改进，以提高真空袋成型工艺制备的复合材料的品质。1、试验、采用LT203/T700SC复合材料体系，推荐工艺为：在室温抽真空，以每分钟2～3℃的速率升温至75℃，恒温7h，然后以不大于℃/min的速度冷却至40℃以下取出制件。由于双真空袋工艺只是在一定阶段采用双真空的模式，该阶段的设置需要结合具体树脂体系的流变特性和凝胶特性来研究确定。LT203树脂体系的粘度-温度曲线(升温速率为2℃ /min)如图1所示，树脂在30℃时具有较高的粘度，开始升温后粘度迅速下降，在约55℃时降至，然后一直到约90℃以前均处于一个低粘度区间。试验过程中分别在高粘度区和低粘度区进行工艺设置如图2所示，分别在30℃，55℃，65℃和75℃设置双真空工艺平台，以考察工艺对树脂粘度的依赖性。同时进行真空袋工艺的对比试验，然后根据分析测试结果来对工艺进行评价和优化。