冲 压 成 形 工 艺
冲压成形工艺流程及零件成形常见问题
冲压成形工艺流程及零件成形常见问题引言冲压成形是一种常见的金属加工方法，通常用于制造各种复杂形状的零件。
本文将介绍冲压成形的工艺流程以及在零件成形过程中可能遇到的常见问题。
冲压成形工艺流程冲压成形工艺流程通常包括以下几个步骤：1.设计模具：根据零件的形状和尺寸，设计并制造适用于冲压成形的模具。
模具通常包括上模和下模两部分。
2.材料准备：选择适当的金属材料，并按照要求进行切割和预处理，以便于后续的成形操作。
3.上模和下模安装：将设计好的模具安装到冲床上，确保上模和下模的位置和对齐准确。
4.调整冲床参数：根据零件的材料和尺寸，调整冲床的参数，如冲击力、冲程和冲床速度等。
5.开始冲压：将经过预处理的金属材料放置在下模上，并由冲床施加压力，使上模沿预定的轨迹向下冲压，将材料压成所需的形状。
6.检查和修整：冲压完成后，要对成形的零件进行检查和修整，以确保尺寸和表面质量符合要求。
7.去除余料：将冲压后的零件从模具中取出，并去除多余的金属材料。
8.清洁和处理：对成形的零件进行清洁和处理，如去除表面的油污和锈蚀，以及进行防腐处理等。
9.成品质量检验：对清洁和处理后的零件进行质量检验，包括尺寸、外观和性能等方面。
10.包装和交付：将合格的零件进行适当的包装，并按照要求交付给客户或进一步加工使用。
零件成形常见问题及解决方法在冲压成形的过程中，可能会出现一些常见问题，如下所示：1. 零件断裂或开裂可能原因： - 材料强度不足 - 模具设计不合理 - 冲床参数调整不当解决方法： - 更换合适的材料 - 优化模具设计，增加强度和稳定性 - 调整冲床的参数，如降低冲击力或调整冲程2. 零件变形可能原因： - 材料应力过大 - 模具温度不均匀 - 冲床参数调整不当解决方法： - 采用适当的材料和热处理工艺，减轻应力集中 - 优化模具结构，改变冲压方向和顺序 - 调整冲床参数，如降低冲床速度或增加冲击力3. 表面质量不满意可能原因： - 模具表面粗糙度不足 - 材料表面存在污染或划痕 - 冲床润滑不良解决方法： - 提高模具表面的精度和光洁度 - 严格控制材料的质量和加工环境 - 提高冲床的润滑效果，减少摩擦和磨损4. 尺寸偏差过大可能原因： - 模具尺寸设计不准确 - 冲床设备精度不高 - 材料性质差异大解决方法： - 优化模具设计，提高尺寸的精度和稳定性 - 使用高精度的冲床设备 - 选择材料性质相对稳定的供应商结论冲压成形是一种广泛应用于制造业的加工方法，具有高效、精度高和适用于各种材料的特点。
冲压工艺发展(3篇)
第1篇一、引言冲压工艺是一种重要的金属成形工艺，广泛应用于汽车、家电、航空、航天、电子等领域。
随着科技的不断进步和工业生产的发展，冲压工艺在材料、设备、工艺等方面都取得了显著的成果。
本文将从冲压工艺的发展历程、材料、设备、工艺等方面进行探讨。
二、冲压工艺的发展历程1. 早期冲压工艺在人类历史上，冲压工艺起源于古代。
最初，人们使用简单的手工工具进行金属成形，如锤子、钳子等。
到了19世纪，随着工业革命的兴起，冲压工艺得到了快速发展。
当时，冲压设备主要以手工操作为主，如锤子、冲床等。
2. 机械化冲压工艺20世纪初，随着电力、石油等能源的广泛应用，冲压设备开始实现机械化。
这一时期，冲压设备主要包括冲床、折弯机、剪切机等。
机械化冲压工艺大大提高了生产效率，降低了生产成本。
3. 自动化冲压工艺20世纪中叶，随着电子技术的快速发展，自动化冲压工艺应运而生。
自动化冲压设备主要包括数控冲床、自动化折弯机、自动化剪切机等。
自动化冲压工艺可以实现生产过程的连续化、自动化，进一步提高生产效率。
4. 智能化冲压工艺21世纪以来，随着物联网、大数据、人工智能等技术的不断突破，智能化冲压工艺逐渐成为发展趋势。
智能化冲压工艺可以实现生产过程的实时监控、数据分析和优化，提高生产效率和产品质量。
三、冲压工艺的材料1. 金属材料冲压工艺的主要材料是金属材料，如钢铁、铝、铜、钛等。
不同金属材料的性能差异较大，适用于不同的冲压工艺。
2. 复合材料随着科技的进步，复合材料在冲压工艺中的应用越来越广泛。
复合材料具有轻质、高强度、耐腐蚀等特点，适用于航空航天、汽车等领域。
3. 非金属材料非金属材料在冲压工艺中的应用逐渐增多，如塑料、橡胶等。
这些材料具有优良的耐腐蚀、绝缘等性能，适用于电子、家电等领域。
四、冲压工艺的设备1. 冲床冲床是冲压工艺的核心设备，用于实现金属材料的成形。
冲床按结构形式可分为开式冲床、闭式冲床、数控冲床等。
2. 折弯机折弯机用于将金属材料弯曲成所需形状。
热冲压成型工艺流程 预热处理 冲压成形
热冲压成型工艺流程预热处理冲压成形
热冲压成型工艺流程主要包括以下步骤：
1. 预热处理：首先，将需要加工的钢板进行预热处理。
预热温度通常控制在800℃\~950℃之间，以保证钢板的均匀加热和塑性变形。
同时，为了防止钢板在加热过程中氧化，需要采用保护气体或真空加热方式。
2. 冲压成形：将预热的钢板放入冲压模具中，通过冲压机施加压力进行成型。
冲压过程中需控制好压力、速度和时间等参数，以保证钢板的塑性变形和模具的完好无损。
同时，为了确保成品的精度和质量，需要对冲压过程中的压力、速度和时间等参数进行实时监控和调整。
在热冲压成形过程中，钢板在加热和冷却的过程中会发生相变硬化，从而提高其强度和韧性。
这种技术也被称为“冲压硬化”技术。
经过热冲压成形后的钢板，其强度可以大幅提高，例如从初始的500\~600MPa提高到1500MPa，同时零件的硬度也可以达到50HRC。
但需要注意的是，热冲压成形后的钢板伸长率会有所下降。
此外，完成冲压加工后，还需要对板材进行回火处理，以消除加工过程中的残余应力，并提高板材的韧性和可塑性。
最后，还需要对成型件进行后处理，包括去毛刺、打磨、修整等操作，以及可能的涂装或喷涂处理，以确保成品的表面质量和尺寸精度符合要求。
总的来说，热冲压成型工艺流程是一个复杂而精细的过程，需要严格控制各个环节的参数和操作，以保证最终产品的质量和性能。
冲压拉伸成型工艺
冲压拉伸成型工艺冲压拉伸成型工艺是一种常用的金属加工方法，它能够将金属板材通过模具的作用力，使其在拉伸的同时产生塑性变形，从而得到所需形状的产品。
本文将从冲压拉伸成型工艺的原理、应用范围以及发展趋势等方面进行介绍。
一、冲压拉伸成型工艺的原理冲压拉伸成型工艺是通过将金属板材置于模具之间，施加拉力使其产生塑性变形，从而得到所需形状的产品。
在拉伸过程中，金属板材受到的应力和应变分布不均匀，在变形过程中产生各种应力状态，如剪切应力、压缩应力和拉伸应力等。
通过合理设计模具结构和控制成型参数，可以使金属板材得到均匀的塑性变形，从而得到满足要求的产品。
冲压拉伸成型工艺广泛应用于汽车、家电、航空航天等各个领域。
在汽车制造中，冲压拉伸成型工艺被广泛应用于车身件、发动机罩、门板等部件的制造。
在家电制造中，冲压拉伸成型工艺被应用于电视机壳、洗衣机罩等产品的制造。
在航空航天领域，冲压拉伸成型工艺被应用于飞机外壳、发动机零件等的制造。
三、冲压拉伸成型工艺的发展趋势随着科技的不断进步，冲压拉伸成型工艺也在不断发展。
一方面，现代模具技术的进步使得冲压拉伸成型工艺的精度和效率得到了提高。
另一方面，新材料的出现也为冲压拉伸成型工艺的发展提供了新的机遇。
例如，高强度钢、铝合金等材料的应用使得产品的强度和轻量化得到了提升。
此外，数字化技术的应用也为冲压拉伸成型工艺的优化提供了新的思路。
通过建立数学模型和仿真分析，可以更加准确地预测产品的形状和性能。
冲压拉伸成型工艺是一种常用的金属加工方法，它在汽车、家电、航空航天等领域得到了广泛应用。
随着科技的进步，冲压拉伸成型工艺也在不断发展，为各行各业的产品制造提供了更加高效、精确的解决方案。
板料冲压成形工艺
板料冲压成形工艺板料冲压成形工艺是一种常见的金属加工方式，广泛应用于各个行业。
通过冲压工艺，可以将平板金属材料以定型的方式快速、高效地加工成各种形状的产品。
首先，板料冲压成形工艺需要选取适合的板料材料。
常见的板料有钢板、铝板、铜板等，选择不同的材料可以根据产品的需求来确定。
一般来说，冲压需要的板料应具有良好的可塑性、韧性和强度，以确保成形过程中不会出现断裂、崩裂等问题。
其次，冲压成形前需要进行设计和制作模具。
模具是冲压成形的重要工具，直接影响产品的质量和成形效果。
模具的设计应考虑到产品形状、尺寸和精度要求等因素，制作出合适的模具来保证冲压过程中产品的准确性和一致性。
接下来，进行板料的冲压加工。
冲压加工一般包括料加工、冲压和退料三个过程。
在料加工过程中，将原材料按照尺寸要求进行裁剪和整理。
在冲压过程中，将模具和板料放入冲床中，通过上下冲击力使板料在模具中形成所需的形状。
在退料过程中，将成形好的产品从模具中取出，并对模具和产品进行检查和修整。
最后，对成形后的产品进行表面处理。
根据产品的要求，可以选择进行喷涂、电镀、镀锌等表面处理，以提高产品的美观度和耐腐蚀性。
总之，板料冲压成形工艺是一种非常重要的金属加工方式。
通过选择适合的板料材料、设计和制作合适的模具，以及进行冲压和表面处理，可以实现高效、快速、精确地生产出各种形状的金属制品。
这种工艺不仅广泛应用于汽车、家电、电子、航空等行业，而且在工业制造中也发挥着重要的作用。
板料冲压成形是一种基于金属板材的加工技术，广泛应用于汽车制造、家电制造、航空航天等众多行业。
它可以通过冲压机械设备将板材经过一系列的工艺步骤转化为所需的形状和尺寸。
在工业制造中，板料冲压成形是一种高效、成本低、质量可控的加工方式。
首先，板料冲压成形需要选取适合的板料材料。
不同材料具有不同的物理和化学特性，选择合适的板料可以达到产品的设计要求。
常用的板材材料有冷轧板、热轧板、镀锌板、铝板等。
冲压成型工艺流程
冲压成型工艺流程
《冲压成型工艺流程》
冲压成型工艺是一种常见的金属加工方法，它通过利用模具对金属板材进行冲压和变形，从而制造出各种形状和尺寸的零件。
冲压成型工艺通常分为冲压、弯曲、拉伸、压缩等多个步骤，下面将对冲压成型的工艺流程进行详细介绍。
首先，在冲压成型之前，需要根据设计图纸准备好所需的模具。
冲压模具通常由上模和下模组成，上模与下模之间的间隙即为冲压零件的形状。
然后，将金属板材放置在冲压机的工作台上，并将模具安装在冲压机上。
接下来是冲压的步骤，通过冲压机的下压动作，上下模具夹紧金属板材后进行冲压成型。
在冲压过程中，冲压机会对金属板材施加巨大的力量，使其在模具的作用下发生塑性变形，最终成型。
根据具体的零件形状和尺寸，可能需要进行多次冲压才能完成成型。
在冲压成型之后，可能需要进行弯曲、拉伸、压缩等后续工艺。
这些工艺步骤可以进一步调整零件的形状和尺寸，以满足设计要求。
这些后续工艺通常需要使用不同的模具和工艺参数，以确保零件的加工质量。
最后，经过冲压和后续工艺的加工后，零件需要进行去毛刺、清洗、表面处理等工艺，以提高零件的表面质量和使用性能。
完成这些工艺后，冲压成型工艺流程就基本完成了。
总的来说，冲压成型工艺流程是一个复杂的金属加工过程，需要根据具体的零件要求进行多个步骤的加工。
通过合理的模具设计和工艺参数的控制，可以实现高效、稳定的冲压成型加工，满足不同零件的加工需求。
冲压模具-成形工艺
9.1 翻 边
沿封闭或不封闭的曲线对板料进行折弯，使折弯的部 分与未变形部分形成有一定角度的直壁或凸缘，称为翻边。
(a) 内孔翻边
(b) 内凹外缘翻边
(c) 外凸外缘翻边
9.1.1 内孔翻边
把预先在平面上加工的圆孔周边翻起扩大，使之成为 具有一定高度的直壁孔部的成形工艺，称作内孔翻边。内 孔翻边也称为翻孔。
在轴向和径向压力的共同作用下，使管坯胀向 凹模内壁，得到所需要的制件。
9.3 缩 口
缩口 缩口是将管坯或预先拉深好的圆筒形件通过缩口模将其 口部直径缩小的一种成形工艺。 缩口在机器制造、日用品生产、国防军工等工业领域中 应用广泛。 用缩口代替拉深工艺成形圆筒形壳体的口部，可以减少 工序、提高效率。
翻孔
凸模
1. 内孔翻边的变形机理 压边圈
毛坯板料
变形机理
凹模
凸模
压边圈
毛坯板料 凹模
σ3 σ2
σ1
ε3 ε1
图9.4 圆孔翻边的变形应力应变情况
σ3
2. 内孔翻边系数
内孔翻边的变形程度用翻边系数m来表示，翻边系 数是翻边前的孔径d0与翻边后的孔径D之比：
m d0 D
(9.1)
表9-1
翻边系数越小，变形程度就越大。
成形依赖于直径为d的 圆内的金属厚度减小及表 面积的增大。
图9.17 胀形变形区的应力状态
9.2.2 起伏
在板料面上形成局部凸起或凹进的胀形称为起伏。 起伏成形的制件，有效地提高了制件的强度和刚度，而 且外形美观。
1. 起伏制件的变形程度
起伏的极限变形程度可以按最大相对伸长变形 p 不超
过材料的许用伸长率的 70%～75%来控制，即
p 1.1πts (D d ) (N)
冲压成形工艺流程及零件成形常见问题概述
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回弹问题
回弹：零件在冲压成形后，材料由于弹性卸载， 导致局部或整体发生变形。
应力
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应变
回弹解决办法
由于影响回弹的因素很多，例如：材料、压 力、模具状态等等，实际生产中很难解决 。目前，解决回弹常用下面几种方法：
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拼焊板类零件工艺方案制定
• 激光拼焊板技术是基于成熟的激光焊接技术 发展起来的现代加工工艺技术。是通过高能 量的激光将几块不同材质、不同厚度、不同 涂层的钢材焊接成一块整体板，以满足零部 件不同部位对材料不同性能的要求。
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拼焊板类零件工艺方案制定
• 制订拼焊板类零件工艺时，必须考虑如下要点：
• 1）防反定位。零件在落料时，工艺必须作出有防 反特征点，例如：缺口、圆孔等，防止零件在生产 时，由于料厚的不同而引起模具的损坏。
• 2）对于有高强度板参与的拼焊类零件，为了防止 零件回弹且由于回弹不均匀而使零件产生扭曲时， 必须增加斜楔整形工艺。
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表面质量问题
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表面质量产生原因
主要类型：冲击线、滑移线、塌陷、暗坑、 表面扭曲等
对于外板零件来说，外表面产生的缺陷是不 允许的。
冲击线、滑移线主要是由于在冲压过程中， 板料和模具接触后，在应力集中处摩擦造 成的表面划痕。
板料冲压成形工艺课件
板料冲压成形工艺课件引言板料冲压成形工艺是一种常用于工业生产中的成形方法，通过对金属板材进行冲击、压制、拉伸等方法，将板材加工成所需的形状和尺寸。
本课件将介绍板料冲压成形工艺的基本原理、工艺流程和相关设备等内容。
一、基本原理板料冲压成形工艺基于金属板材的塑性变形特性，通过外力的作用，使板材在模具的作用下发生塑性变形。
其基本原理可以简述为：11.应用外力：通过机械力或液压力等作用于金属板材上，使其变形。
2.模具的应用：通过合适的模具，使板材在其作用下发生塑性变形，得到所需的形状。
3.板材的弹性回复：在施加外力后，板材会发生弹性回复，形成最终的成形件。
二、工艺流程板料冲压成形工艺通常包括以下几个主要的工艺步骤：21.板材切割：将原材料的金属板材按照所需的尺寸进行切割。
2.冲孔和开槽：根据产品的要求，在板材上冲孔或开槽，以便后续的成形。
3.弯曲和拉伸：通过模具的作用，使板材发生弯曲或拉伸变形，得到所需的形状。
4.敲凸和冲切：对成形件进行敲凸或冲切，去除多余的材料，得到最终的成形件。
5.表面处理：对成形件进行表面处理，如打磨、喷漆等，提高其外观质量。
三、常用设备在板料冲压成形工艺中，常用的设备有：31张伟、陈静. 金属板材冲压成形的原理与方法[J]. 机械工程, 2010, 10.2曾志伟、刘洪聪. 机械冲压工艺基础[M]. 机械工业出版社, 2017.1.冲床：用于施加冲击力和压力，将金属板材塑性变形。
2.模具：用于加工金属板材的工具，决定成形件的形状和尺寸。
3.剪切机：用于板材的切割，将金属板材按照所需尺寸进行切割。
4.折弯机：用于将金属板材进行弯曲，得到所需的形状。
5.敲料机：用于敲凸和冲切，去除多余的材料。
四、注意事项在进行板料冲压成形工艺时，需要注意以下几个事项：41.板材的选择：选择合适的板材材料和厚度，以满足产品的要求。
2.模具的设计：合理设计模具，确保成形件的质量和尺寸准确。
3.工艺参数的控制：控制冲床的冲击力、压力等工艺参数，以达到最佳的成形效果。
简述冲压弯曲成形的工艺过程及基本特点
1. 设计模具：冲压弯曲成形的第一步是设计模具。
模具根据产品的形状和尺寸要求进行设计，通常包括冲头、模座、导向柱、顶针等部件。
模具的设计要考虑产品的材料特性、成形工艺和使用要求。
2. 材料准备：冲压弯曲成形需要使用金属材料，常见的包括钢板、铝板、铜板等。
在成形之前需要对材料进行切割、整形和表面处理，以保证成形后产品的质量和外观要求。
3. 冲裁：冲裁是冲压成形的第一步，通过模具的冲头和模座对材料进行切割，得到所需的基本形状。
4. 弯曲：在冲裁完成后，需要对材料进行弯曲成形，通过模具的顶针和模具座将材料弯曲成产品需要的形状。
5. 尾料处理：在冲压弯曲成形之后，通常会有一些尾料产生，需要对这些尾料进行处理，包括回收利用和废弃处理等。
6. 检验和调整：需要对冲压弯曲成形的产品进行检验，确保产品的质量和尺寸达到要求。
同时也需要对模具和成形工艺进行调整，以满足产品的生产要求。
1. 高效率：冲压弯曲成形是一种批量生产的工艺，可以快速地完成产品的成形，提高生产效率。
2. 精度高：冲压弯曲成形可以保证产品的尺寸和形状精度，有利于产品的装配和使用。
3. 适用范围广：冲压弯曲成形可以适用于各种金属材料，成形的产品形状也可以多样化，适用范围广泛。
4. 成本低：相比其他成形工艺，冲压弯曲成形的模具制造成本低，适合批量生产和大规模生产。
5. 自动化程度高：冲压弯曲成形可以实现自动化生产，降低劳动强度，提高生产效率和一致性。
6. 适应性强：冲压弯曲成形可以适应各种复杂的产品形状和结构要求，满足不同行业的生产需求。
通过以上内容的介绍，我们可以了解到冲压弯曲成形工艺的基本过程和特点。
这种成形工艺在工业生产中有着广泛的应用，能够满足各种产品的生产需求，并且具有高效率、高精度、低成本和高自动化程度的特点。
随着科技的不断发展，冲压弯曲成形工艺将会在未来的生产中发挥越来越重要的作用。
冲压弯曲成形是金属加工中常用的一种技术，在各行业都有着广泛的应用。
高强钢热冲压成型工艺流程 预热处理 冲压成形 淬火
高强钢热冲压成型工艺流程预热处理冲压成形淬火高强钢热冲压成型工艺流程主要包括以下三个阶段：
1.预热处理：首先，将高强钢板材加热至900摄氏度以上，然后在加热炉中保温
5-8分钟，使板料均匀奥氏体化。
这个阶段的目的是获得均匀奥氏体化的高强钢板料，以便进行后续的冲压成形。
2.冲压成形：将预热处理后的板料从加热炉中运送到模具内，进行高速成形的液
压机快速成形。
在成形过程中，板料的温度需要保持在马氏体转变温度以上的奥氏体区，以保证板料有良好的成形性和最终的机械性能。
3.淬火：在冲压成形结束后，进行保压和淬火处理。
这个阶段的目的是使成形件
得到强化，通过淬火使奥氏体转变为马氏体，提高零件的强度和硬度。
此外，根据具体的材料和工艺要求，可能还需要进行去氧化皮、激光切边冲孔、涂油防锈处理等后续操作。
高强钢热冲压成型工艺是一种先进的制造技术，广泛应用于汽车、航空航天等领域，可以提高零件的强度和安全性，同时实现零件的轻量化。
高强钢热冲压成型工艺流程 预热处理 冲压成形
高强钢热冲压成型工艺流程预热处理冲压成形一、预热处理预热处理是高强钢热冲压成型工艺的重要环节之一，其主要目的是使钢板均匀加热至奥氏体状态，并减小变形抗力。
预热处理的温度和时间取决于高强钢的化学成分、板材厚度和加热方式。
预热处理的加热速度应尽可能均匀，以减小内应力和变形。
二、冲压成形冲压成形是将预热处理后的钢板通过模具进行塑性变形的过程。
冲压成形的参数主要包括压力、速度、时间和行程等，这些参数将影响产品的质量和模具的使用寿命。
合理的冲压成形参数可以提高产品的精度和表面质量，减小产品内部的残余应力和裂纹。
三、淬火处理淬火处理是将热冲压成型后的产品快速冷却至室温的过程。
淬火处理的目的是通过快速冷却来提高产品的强度和硬度，同时保持较好的塑性和韧性。
淬火处理可以采用水淬、油淬或盐浴淬火等方式，具体选择应根据产品的性能要求和生产条件来确定。
四、回火处理回火处理是将淬火处理后的产品加热至某一温度，并在该温度下保温一定时间，然后冷却至室温的过程。
回火处理的目的是通过调整产品的组织结构和相组成来控制其力学性能，以满足不同应用场景的需求。
回火处理的温度和时间应根据产品的性能要求和生产条件来确定。
五、表面处理表面处理是高强钢热冲压成型工艺的最后环节，其主要目的是提高产品的表面质量和耐腐蚀性能。
表面处理的方法包括喷涂、电镀、氧化等，具体选择应根据产品的应用场景和性能要求来确定。
表面处理可以提高产品的使用寿命和外观质量，同时增强其防腐蚀性能。
通过以上五个方面的介绍，可以看出高强钢热冲压成型工艺的流程涉及多个环节。
在生产过程中，要保证每个环节的质量和稳定性，以获得高性能的高强钢制品。
冷冲压成型工艺
产批量以及各企业设备条件的不同，可能有多种不同的可行工艺方案；
一般情况下，可参照表36-16选定冲压工艺方案与模具类型。
8
主要用于有成型工位的级进 模
卸料装置
采用具有精密导向的弹压 卸料板
弹压卸料板可对小尺寸凸模 起保护作用
出件方式
必要时可采用自动出件装 置
主要用于有成型工序的紧固 件
保护装置 采用自动检测与保护装置 出现故障时自动立即停机
6、紧固件冲压工艺方案与模具类型选定
对于同一种紧固件（垫圈、挡圈、扣紧螺母等），由于尺寸规格、生
1 紧固件冲压生产的原材料与一般工艺流程
采用冲压工艺生产的紧固件仅限于各种垫圈、弹性挡圈与扣紧螺母等， 其原材料厚度为：0.3～8mm的钢板或钢带；厚度≤4mm时为冷轧或 热轧料，>4mm时均为热轧料。
紧固件冲压生产的一般工艺流程为：下料→冲压→热处理与表面处理 →清理→检验。
2 适用于紧固件成型的冲压工艺类型与简要成型原理
5
导板式模具中，导板替代了导柱式模具中的导柱与导套；导板还可以 兼作条料的导料板。由于导板式模具工作时要求凸模不脱离导板孔， 因此应选用行程较小并可调节行程的冲床。
b．可冲切搭边的挡料杆与导正销定位的冲孔落料级进模实例 图3654所示为设置有可冲切搭边的挡料杆的冲孔落料级进模。由于挡料杆 部位的搭边处已冲出缺口，因此条料可平移向前送进。采用这种挡料 装置需设置两个手动始用挡料销6；另外，为了保证条料的送进位置 更为准确，模具上设置了侧压料板4。
7
5、冲压自动模的主要结构特点
标准紧固件，特别是中、小规格标准紧固件，一般均为专业化大量生 产；因此，最适于采用高生产率的冲压自动模。与人工操作的冲压模 具相比较，自动模的主要结构特点见表36-15。
简述冲压弯曲成形的工艺过程
冲压弯曲成形的工艺过程简述一、模具设计模具设计是冲压弯曲成形工艺的首要环节。
根据所需弯曲零件的形状、尺寸和材料特性，设计出适合的模具。
模具设计需充分考虑弯曲工艺的特点，如中性层、回弹角、极限变形程度等。
同时，模具结构应简单，易制造和维修。
二、坯料准备坯料准备包括选择合适的材料，如金属板材、管材或棒材等，并根据零件的形状和尺寸要求进行坯料的切割和预处理。
对于大型弯曲零件，需进行坯料的拼接。
坯料准备需确保其表面质量、尺寸精度和材料性能符合工艺要求。
三、弯曲成形弯曲成形是冲压弯曲工艺的核心环节，包括将坯料放入模具中，通过施加外力使坯料发生变形，形成所需的弯曲形状。
弯曲成形过程中需控制变形方式和程度，避免出现开裂、起皱等现象。
根据工艺要求，可选择单点或多点弯曲成形方法。
四、质量检查质量检查是确保弯曲零件满足设计要求的重要环节。
检查内容主要包括形状、尺寸、角度、表面质量等。
对于不合格的零件需进行返修或报废。
质量检查应贯穿整个工艺过程，确保每个环节的质量控制。
五、修整和清理修整和清理是保证弯曲零件质量的重要步骤。
修整包括校正、整形和光洁处理等，以消除零件的残余应力、改善表面质量。
清理主要是去除毛刺、飞边和其他多余物，确保零件的装配和使用性能。
六、检验入库检验入库是对完成冲压弯曲成形的零件进行质量检验和分类的环节。
检验应严格遵守相关标准和设计要求，对于合格的零件进行标记、入库或包装发运。
对于不合格的零件需进行返修或报废处理。
总结：冲压弯曲成形工艺过程包括模具设计、坯料准备、弯曲成形、质量检查、修整和清理以及检验入库等环节。
各环节的执行需严格把控质量关，确保最终产品的性能和质量满足设计要求。
通过对整个工艺过程的了解和控制，可以提高生产效率，降低成本，为产品的质量和交货期提供保障。
冲压成形工艺的工件变形分析
冲压成形工艺的工件变形分析冲压成形工艺是一种常见的金属成形工艺，广泛应用于汽车、电子、航空等各个领域。
在冲压成形过程中，金属材料受到外力的作用，在模具的约束下发生塑性变形，从而得到所需形状的工件。
然而，在实际应用中，冲压过程中的工件变形问题经常会引起生产线上的不一致性和市场质量问题。
因此，对冲压成形工艺的工件变形进行分析和优化对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
首先，冲压成形工艺的工件变形受到材料的性能特点和模具的约束力的影响。
金属材料的应力—应变特性决定了其在冲压过程中的变形行为。
对于常见的冷轧、热轧金属材料来说，其应力—应变曲线呈现出线性和非线性两个阶段。
在线性阶段，应力与应变呈线性关系，材料的弹性变形起主导作用；而在非线性阶段，应力增加速度减缓，材料开始发生塑性变形。
与此同时，模具的约束力也是影响工件变形的重要因素。
模具的强度、形状和尺寸等参数会直接影响到工件的变形程度和成形质量。
因此，在工艺设计中，需要充分考虑材料的物理特性和模具的设计要求，以保证工件成形的一致性和稳定性。
其次，冲压成形工艺中的工件变形分析需要考虑到材料的应力状态和应变分布。
在冲压过程中，材料受到外力作用，内部会产生应力和应变。
应力和应变的分布情况直接决定了工件的变形形态。
通过数值计算、有限元分析等手段可以模拟和预测工件变形过程中的应力和应变状态，从而得到工件的变形特点和成形结果。
同时，工件的变形也会受到材料的流变性质的影响。
金属材料的流变曲线可以表征其在冲压过程中的塑性变形特性，通过对材料的性能参数进行测试和分析，可以更加准确地掌握工件变形的规律。
最后，冲压成形工艺的工件变形分析还需要考虑到工艺参数的优化和控制。
在冲压成形工艺中，包括冲头速度、冲头力度、冲凸模间隙等参数的设置都会对工件变形产生影响。
合理设置这些参数可以控制工件的变形程度和形状，进而提高产品的质量和生产效率。
例如，调节冲头速度可以改变金属材料的形变速率，从而影响工件的塑性变形和回弹量。
冲压成型工艺流程
冲压成型工艺流程冲压成型是一种重要的金属加工方法，通过利用模具将金属板材或条材加工成具有一定形状和尺寸的零件。
冲压成型工艺流程一般包括以下几个步骤：1. 原料准备：首先需要准备好所需的金属板材或条材。
根据产品设计图纸，选择合适的金属材料，如冷轧钢板、不锈钢板、铝板等，并按照规定的尺寸进行切割。
2. 设计模具：根据产品的形状和尺寸要求，设计和制造适合的模具。
模具一般包括上模和下模，上模和下模之间形成一个模腔，用于将金属材料进行成型。
3. 材料预处理：将切割好的金属板材或条材进行清洗、除油和表面处理，以去除表面的污垢和氧化物，保证成型质量。
4. 上下模装配：将上模和下模精确配对，保证模腔的质量和尺寸的准确度。
同时安装好冲床机床，调整好模具的位置。
5. 冲压过程：将金属材料放置在下模上，然后通过冲床机床施加压力，使上模和下模接触并对金属材料施加力。
通过机床的动力和模具的设计，使金属材料在模腔内发生塑性变形，最终成型为所需的零件。
6. 零件脱模：冲压过程完成后，通过冲床机床的退模装置将上模抬起，使成型的零件从下模上脱离出来，完成一次冲压成型过程。
7. 零件处理：冲压成型后的零件可能需要进行一些后续处理，如去毛刺、抛光、油漆等，以使其具有更好的外观和性能。
8. 检验和包装：对冲压成型的零件进行检验，检查其尺寸、形状和质量是否符合要求。
合格的零件进行清洗和包装，以便于运输和存储。
综上所述，冲压成型工艺流程是一个复杂的过程，需要多个步骤的精确配合和调整。
合理的冲压成型工艺流程能够保证成型零件的质量和尺寸的准确度，提高生产效率，降低生产成本。
随着工艺技术的不断创新和进步，冲压成型工艺将会得到越来越广泛的应用。
冲压工艺及模具设计(3篇)
第1篇一、引言冲压工艺是一种常见的金属成形工艺，广泛应用于汽车、家电、电子、航空等行业。
冲压工艺具有生产效率高、成本低、精度高、尺寸稳定性好等优点。
模具是冲压工艺中的关键设备，其设计质量直接影响到冲压产品的质量和生产效率。
本文将对冲压工艺及模具设计进行简要介绍。
二、冲压工艺概述1. 冲压工艺原理冲压工艺是利用模具对金属板材施加压力，使其产生塑性变形，从而获得所需形状、尺寸和性能的零件。
冲压工艺的基本原理是金属的塑性变形，即金属在受到外力作用时，产生塑性变形而不破坏其连续性的过程。
2. 冲压工艺分类（1）拉深：将平板金属沿模具凹模形状变形，形成空心或实心零件的过程。
（2）成形：将平板金属沿模具凸模形状变形，形成具有一定形状的零件的过程。
（3）剪切：将平板金属沿剪切线剪切成一定形状和尺寸的零件的过程。
（4）弯曲：将平板金属沿模具凸模形状弯曲，形成具有一定角度的零件的过程。
三、模具设计概述1. 模具设计原则（1）满足产品精度和尺寸要求：模具设计应保证冲压产品具有高精度和尺寸稳定性。
（2）提高生产效率：模具设计应优化工艺流程，减少不必要的加工步骤，提高生产效率。
（3）降低生产成本：模具设计应选用合适的材料，降低模具成本。
（4）确保模具寿命：模具设计应考虑模具的耐磨性、耐腐蚀性等性能，延长模具使用寿命。
2. 模具设计步骤（1）产品分析：分析产品的形状、尺寸、材料等，确定模具设计的基本要求。
（2）工艺分析：根据产品形状和尺寸，确定冲压工艺类型，如拉深、成形、剪切、弯曲等。
（3）模具结构设计：根据工艺要求，设计模具结构，包括凸模、凹模、导向装置、压边装置等。
（4）模具零件设计：根据模具结构，设计模具零件，如凸模、凹模、导向装置、压边装置等。
（5）模具加工：根据模具零件设计，进行模具加工。
（6）模具调试：完成模具加工后，进行模具调试，确保模具性能符合要求。
四、冲压工艺及模具设计要点1. 冲压工艺要点（1）合理选择材料：根据产品形状、尺寸、性能要求，选择合适的金属材料。
冲压成形工艺概论课件
冲压成形的极限
总结词
了解冲压成形的极限有助于合理选择模具和工艺参数，防止成形过程中出现破裂 或起皱等缺陷。
详细描述
冲压成形的极限包括成形极限和拉深极限。成形极限是指材料在成形过程中所能 承受的最大变形程度，而拉深极限则是指拉深过程中材料不发生破裂的最大拉深 程度。
冲压成形的材料性能
总结词
了解材料的性能对选择合适的冲压工艺和模具设计至关重要 ，它直接影响到冲压成形的质量和效率。
详细描述
材料的性能如塑性、韧性、强度等都会影响其在冲压过程中 的变形行为。了解和掌握材料的性能特点，可以更好地选择 适合的冲压工艺和模具设计，提高成形质量和效率。
03 冲压成形工艺的设备与工具
冲压成形设备
冲压机
用于提供冲压所需的动力，是冲 压成形工艺中的核心设备。根据 其结构和工作原理，可分为机械 式冲压机、液压式冲压机和气压
位。
02 冲压成形工艺的基本原理
冲压成形的应力与应变
总结词
理解冲压成形的应力与应变是掌握冲压成形工艺的基础，它决定了冲压过程中 材料的变形行为和成形质量。
详细描述
在冲压成形过程中，材料受到压力作用，产生应力，应力使材料产生变形，进 而产生应变。应力和应变的大小及分布情况对冲压成形的质量和效果有着重要 影响。
式冲压机等。
送料机
用于自动送料，确保材料能够准 确、快速地送入模具。有机械式 、液压式和气压式等多种类型。
清洗机
用于清洗冲压后的产品，去除表 面的油污和杂质，保证产品的清
洁度。
冲压成形模具
模具结构
由上模、下模和模芯组成，是实现冲 压成形工艺的关键部件。上模和下模 通过模芯的配合，形成所需的形状和 尺寸。
家用电器零部件的冲压成形 工艺需要高精度的模具和设 备，同时对材料的要求也比 较高，需要具有良好的塑性 和强度。
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学习单元一 胀形
• １） 凸 模 形 状 • 当用平头凸模胀形时，变形过分集中于凸模圆角区，
能 达 到 的 胀 形 深 度 是 很 有 限 的 。 随着 凸 模 圆 角 半 径 ｒ ｐ 的增大，变形得到缓和，胀形深度能有所增加。当用 球 头 凸 模 胀 形 时 ，变 形 趋 于 均 匀 ， 胀 形 深 度 要 比 用 平 头 凸模大些。 • ２） 硬 化 指 数 • 硬化指数ｎ值大的材料胀形时可避免变形过分集中， 提 高 均 匀 变 形 程 度 ， 避 免 局 部 板 厚过 分 变 薄 而 过 早 破 裂。因此硬化指数ｎ值大的材料可以获得较大的胀形 深度。
• 一、平板的胀形
• 在平板毛坯上进行胀形加工的通俗名称很多，例如压 窝 、 压 加 强 筋 、 打 包 、 凸 起 、 起 伏成 形 等 ， 但 它 们 的 变 形力学特点是相同的，同属于胀形。
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学习单元一 胀形
• １.胀 形 的 变 形 特 点 • 图 ６－１ 所 示 为 在 平 板 毛 坯 的 局 部 压 窝 坑 的 胀 形 模 ， 在
• ３.平 板 毛 坯 胀 形 力 的 计 算 • 采 用 刚 性 凸 模 对 平 板 毛 坯 进 行 胀 形 时 所 需 的胀 形 力 Ｆ 按
下式估算：
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• 在 曲 柄 压 力 机 上 对 板 厚 小 于 １.５ ｍｍ、 成 形 面 积 小 于 ２ ００ ｍｍ ２ 的 小 件 压 加 强 筋 时 ， 如 在成 形 后 进 行 校 形 ， 所需冲压力Ｆ按下式计算：
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• ２.平 板 毛 坯 胀 形 的 变 形 程 度 • 胀形的破坏形式是胀裂或胀破。对于某些产品的胀形
件 ， 即 使 不 胀 破 ， 板 厚 过 分 变 薄 也是 不 允 许 的 。 因 此 平 板毛坯局部胀形的极限变形程度可按截面最大相对伸 长 变 形 ε ｒ 不 超 过工 件 材 料 许 用 伸 长 率 ［ δ］ 的 ７０％～７ ５％来 控 制
结 构 上 可 与 首 次 拉 深 模 完 全 相 同 ，但 变 形 特 点 却 完 全 不 同，当毛坯直径Ｄ超过工件直径ｄ的３倍以上时，成 形 时 凹 模 口 部 以 外的 凸 缘 区 材 料 已 无 法 流 入 凹 模 内 ， 即 拉深变形已不可能，塑性变形只局限于凹模口部以内 的部 分 材 料 范 围 之 内 ， 这 就 是 胀 形 。 • 胀形过程中不会产生失稳起皱现象，而且由于材料加 工 硬 化 作 用 ， 在 胀 形 充 分 时 工 件 表面 很 光 滑 。 胀 形 的 这 些变形特点在一些板料的成形加工中很有用途，例如 对 于 一 个 经 多 次 拉深 成 形 的 工 件 ， 如 果 最 后 成 形 或 整 形 时能带有一定的胀形变形，不仅可使工件表面光滑， 而且 可 提 高 工 件 的 尺 寸 精 度 。
点 ， 应 力 －应 变 状 态 也 相 同 。 但 对 空 心 毛 坯 的 胀 形 ， 如 • 图 ６－３ 所 示 对 一 段 管 子 的 凸 肚 胀 形 ， 如 果 管 子 的 长 度
不 是很 长 ， 胀 形 时 管 子 的 长 度 就 会 缩 短 。 这 表 明 胀 形 区 以 外 的材 料 向 胀 形 区 内 补 充 ， 使 胀 形 区 的 径 向 拉 伸 变 形 得 到 缓 和 ，而 使 切 向 的 拉 伸 变 形 成 为 最 主 要 的 变 形 ， 胀 破 就 是 由 于 切向 拉 应 变 过 大 引 起 的 。 • 为 了 不 胀 破 ， 需 限 制 切 向 最 大 拉 应 变 ε θｍａｘ 不 超 过 材 料 的 许 用 伸 长 率 ［ δ］
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• ３） 润 滑 情 况 • 胀形时进行良好的润滑，也有使变形趋于均匀化的作
用 ， 使 胀 形 深 度 能 够 增 加 。 但 润 滑的 部 位 应 与 拉 深 不 同，在凹模圆角区进行润滑是没有意义的，润滑面应 选 在 凸 模 与 板 料 的 接触 部 分 ， 这 是 由 胀 形 的 变 形 特 点 所 决定的。 • 采用平头凸模对塑性较好的低碳钢板、软铝板进行胀 形 所 能 达 到 的 深 度 ｈ 见 表 ６－１。 采用 球 头 凸 模 胀 形 能 达 到 的 深 度 ｈ 为 ： ｈ≈ｄ／３， ｄ 为 胀 形 件 的 直 径 。 在 平 板 上 压 加 强 筋 时 ， 如果 截 面 形 状 为 圆 弧 形 ， 可 能 达 到 的 压 筋 深 度 ｈ 为 压 筋 宽 度 ｂ 的 ３０％左 右 ， 即 ｈ≤０.３ｂ。
• 二、空心毛坯的胀形
• 空心毛坯的胀形：是将空心工序件或管状毛坯沿径向 往 外 扩 张 的 冲 压 工 序 ， 如 壶 嘴 、 皮带 轮 、 波 纹 管 、 各 种 接头等。
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• １.空 心 毛 坯 胀 形 的 变 形 程 度 • 对空心毛坯的胀形具有与平板毛坯胀形相同的变形特
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• 如 果 一 个 如 图 ６－２ （ ｂ） 所 示 的 平 底 胀 形 件的 深 度 ｈ ２ 超 过 了 表 ６－１ 给 出 的 极 限 值 ， 可 先 用较 大 直 径 的 球 头 凸 模 胀 形 ， 得 到 一 个 如 图 ６－２（ ａ） 所 示 的 工 序 件 ， 最 后 用 整 形 法 达 到 工 件 所要 求 的 形 状 和 尺 寸 。 如 果 采 用 上 述 两 道 工 序 仍 不能 达 到 工 件 所 要 求 的 深 度 ， 就 必 须 适 当 降 低 工 件的 深 度 。
模块六 其他冲压成形工艺
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胀形 翻边 缩口 校形与整形 旋压
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• 胀形：利用模具迫使板料厚度减薄和表面积增大，以 获取零件几何形状的冲压加工方法。
• 冲压生产中的起伏成形、圆柱形空心毛坯的凸胀成形、 波 纹 管 的 成 形 等 均 属 于 胀 形 成 形方 式 。 汽பைடு நூலகம்车 覆 盖 件 等 形 状复杂的零件成形也常常包含胀形成分。