机械制造技术基础 机械加工中的振动、
机械制造技术基础课后部分习题及答案
2-2切削过程的三个变形区各有何特点？它们之间有什么关联？答：切削塑性金属材料时，刀具与工件接触的区域可分为3个变形区：①第一变形区（基本变形区）：是切削层的塑性变形区，其变形量最大，常用它来说明切削过程的变形情况；②第二变形区（摩擦变形区）：是切屑与前面摩擦的区域；③第三变形区（表面变形区）：是工件已加工表面与后面接触的区域。
它们之间的关联是：这三个变形区汇集在切削刃附近，此处的应力比较集中而且复杂，金属的被切削层就在此处与工件基体发生分离，大部分变成切屑，很小的一部分留在已加工表面上。
2-3分析积屑瘤产生的原因及其对加工的影响，生产中最有效的控制积屑瘤的手段是什么？答：在中低速切削塑性金属材料时,刀—屑接触表面由于强烈的挤压和摩擦而成为新鲜表面,两接触表面的金属原子产生强大的吸引力,使少量切屑金属粘结在前刀面上,产生了冷焊,并加工硬化,形成瘤核。
瘤核逐渐长大成为积屑瘤，且周期性地成长与脱落。
积屑瘤粘结在前刀面上，减少了刀具的磨损；积屑瘤使刀具的实际工作前角大，有利于减小切削力；积屑瘤伸出刀刃之外，使切削厚度增加，降低了工件的加工精度；积屑瘤使工件已加工表面变得较为粗糙。
由此可见：积屑瘤对粗加工有利，生产中应加以利用；而对精加工不利，应以避免。
消除措施：采用高速切削或低速切削，避免中低速切削；增大刀具前角，降低切削力；采用切削液。
2-7车削时切削合力为什么常分解为三个相互垂直的分力来分析？分力作用是什么？答：（1）车削时的切削运动为三个相互垂直的运动：主运动（切削速度）、进给运动（进给量）、切深运动（背吃刀量），为了实际应用和方便计算，在实际切削时将切削合力分解成沿三个运动方向、相互垂直的分力。
（2）各分力作用：切削力是计算车刀强度、设计机床主轴系统、确定机床功率所必须的；进给力是设计进给机构、计算车刀进给功率所必需的；背向力是计算工件挠度、机床零件和车刀强度的依据，与切削过程中的振动有关。
2-11背吃刀量和进给量对切削力和切削温度的影响是否一样？为什么？如何运用这一定律知道生产实践？答：不一样。
机械制造技术基础第4章
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4.1
概述
如果表面粗糙，当两个零件的表面互相接触时，只是表面的凸峰相 接触，实际接触面积远小于理论接触面积，因此单位面积上压力很大， 破坏了润滑油膜，凸峰处出现了干摩擦。如果一个表面的凸峰嵌入另一 表面的凹谷中，摩擦阻力很大，且会产生弹性变形、塑性变形和剪切破 坏，从而引起严重的磨损。 一般来说，表面粗糙度值越小，其耐磨性越好。但并不是表面粗糙 度数值越小越耐磨。过于光滑的表面会挤出接触面间的润滑油，使分子 之间的亲和力加强，从而产生表面冷焊、胶合，使得磨损加剧。从图4 －3实验曲线可知，表面粗糙度值Ra与初期磨损量Δ 0之间存在着一个最 佳值。此点所对应的是零件最耐磨的表面粗糙度值。这是因为在零件表 面粗糙度值过小的情况下，紧密接触的两个光滑表面间贮油能力很差， 致使润滑条件恶化，两表面金属分子间产生较大亲合力，因黏合现象而 使表面产生“咬焊”，导致磨损加剧。因此零件摩擦表面粗糙度值偏离 最佳值太大，无论是偏高还是偏低，都是不利的。
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4.2
影响加工表面粗糙度的工艺因素
刀具几何参数方面，增大前角可减少切削过程中的塑性变形，有利 于抑制积屑瘤的产生，在中、低速切削中对表面粗糙度有一定的影响。 过小的后角会增加后面与已加工表面的摩擦，刃倾角的大小会影响刀具 的实际前角，因此都会对表面粗糙度产生影响。 刀具经过仔细刃磨，减小其刃口钝圆半径，减小前、后面的表面粗 糙度值，能有效地减小切削过程中塑性变形，抑制积屑瘤的产生，因而 也对减小表面粗糙度值有不容忽视的影响。 （4）切削液。切削液在加工过程中具有冷却、润滑和清洗作用， 能降低切削温度和减轻前、后刀面与工件的摩擦，从而减少切削过程中 的塑性变形并抑制积屑瘤和鳞刺的生长，对降低表面粗糙度值有很大作 用。 （5）工艺系统的高频振动。工艺系统的高频振动，使工件和刀尖 的相对位置发生微幅振动，使表面粗糙度加大。
机械制造技术基础电子教案(张世昌)-4 97页PPT文档
ΔR
δ H
导轨垂直面内的直线度误 差,误差非敏感方向,影响小 α
Y
导轨扭曲对加工精度的影
响,影响显著（图4-15）
B
RHH （4-5）
B
图4-15 导轨扭曲引起的加工误差 19
MMT
4.2.2 机床误差
导轨与主轴回转轴线位置误差对加工精度的影响
Δx D－Δd
L
d Z
Xf a）
Hλ
RZ
RZ
λ
a）波度
b）表面粗糙度
图4-2 零件加工表面的粗糙度与波度
4
MMT
4.1.2 表面质量对零件使用性能的影响
对耐磨性影响
表面粗糙度值↓→耐磨性↑，但有一定限度（图4-3） 纹理形式与方向：圆弧状、凹坑状较好 适当硬化可提高耐磨性
对耐疲劳性影响
表面粗糙度值↓ → 耐疲劳性↑ 适当硬化可提高耐疲劳性
12
MMT
4.2.2 机床误差
◆ 主轴回转误差对加工精度的影响
★ 主轴径向圆跳动对加工精度的影响（镗孔）
考虑最简单的情况，主轴回转中心在X方向上作简谐 直线运动，其频率与主轴转速相同，幅值为2e。则刀 尖的坐标值为：
X (R e)cos Y Rsin
（4-4）
式中 R —— 刀尖回转半径； φ—— 主轴转角。
ΔφΣ
A1
A2
Ai
A（幅值）
φn a)
ω1 ω2
ωi ω（频率） b)
图4-18 传动链误差的频谱分析
23
MMT
4.2.3 刀具与夹具误差
刀具误差
定尺寸刀具（钻头、 绞刀等）尺寸误差影响 加工尺寸误差
成形刀具和展成刀具 形状误差影响加工形状 误差
江苏大学《机械制造技术基础》复试要点
《机械制造技术基础》江苏大学机械工程复试要点一．填空+名词解释1.制造：（广义）即输入输出系统，输入的是生产要素，输出的是具有直接使用价值的产品.（狭义）从原材料或半成品经加工和装配后形成最终产品的操作过程.P32.机械加工工艺过程：采用机械加工的方法直接改变毛坯的形状、尺寸、各表面间相互位置及各表面质量，使之成为合格零件的过程。
P423.机械加工工艺规程：将制订好的零（部)件的机械加工工艺过程按一定的格式和要求描述出来，作为指令性的技术文件.P2044.机械装配工艺过程:将组成机器的全部零、部件按一定的精度要求和技术要求连接与固定在一起,构成合格机械产品的过程。
P445.工序：一个或一组工人在同一台机床(或同一个工作地),对同一工件（或同时对几个）所连续完成的那一部分机械加工工艺过程。
【工序是机械加工工艺过程的基本单元,可细分为安装、工位、工步、走刀等】p426.工位:工件在机床上占据每一个位置所完成那部分工序7.工步：在加工表面不变，加工刀具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序.8.生产类型一般可分为：单件小批量生产、成批生产、大批大量生产。
P459.零件表面切削加工方法：轨迹法、成形法、相切法、范成法（展成法).P4710.工件表面的成形运动：主运动、进给运动、定位和调整运动。
P4811.切削用量三要素：切削速度v c、进给量f、背吃刀量a p。
p5512.装夹：就是定位和夹紧过程的综合。
P5613.定位：使工件在机床或夹具中占有准确的位置。
14.夹紧:在工件夹紧后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。
15.基准：用来确定加工对象上几何要素间的几何尺寸关系所依据的那些点、线、面。
16.基准可分为设计基准和工艺基准两大类。
【设计基准即在设计图样上所采用的基准,工艺基准即在工艺过程中所采用的基准】17.工艺基准可分为工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。
18.定位基准又可分为粗基准、精基准、附加基准。
机械制造技术基础简答题
简答题参考1. 分析卧轴矩台平面磨床与立轴圆台平面磨床在磨削方法、加工质量、生产率等方面有何不同？答：卧轴矩台平面磨床采用砂轮周边磨削，磨削时砂轮和工件的接触面积小，发热量少，冷却和排屑条件较好，可获得较高的加工精度和表面质量，且工艺范围较宽，除了用砂轮周边磨削水平面外，还可以用砂轮的端面磨削沟槽，台阶等的垂直侧平面。
立轴圆台平面磨床，由于采用砂轮端面磨削，砂轮与工件接触面积大，同时参与磨削的磨粒多，且为连续磨削，没有工作台换向时间损失，故生产率高。
但磨削时发热量大，冷却和排屑条件差，加工精度和表面质量差，且工艺范围较窄，主要用于成批，大量生产中磨削小零件和大直径的环形零件的端面，但不能磨削窄长零件。
2.分析比较应用展成法与成形法加工圆柱齿轮各有何特点？答:成形法加工齿轮，要求所用刀具的切削刃形状与被切齿轮的齿槽形状相吻合。
通常采用单齿轮成形刀具加工齿轮，它的优点是机床较简单，也可以利用通用机床加工。
缺点是对于同一模数的齿轮，只要齿数不同，齿廓形状就不相同，需采用不同的成形刀具；在实际生产中加工精度较低，生产效率也较低。
范成法切齿所用刀具切削刃的形状相当于齿条或齿轮的轮廓，它与被切齿轮的齿数无关，因此每一种模数，只需用一把刀具就可以加工各种不同齿数的齿轮。
这种方法的加工精度和生产率一般比较高，因而在齿轮加工机床中应用最广。
3.对比滚齿机和插齿机的加工方法，说明它们各自的特点及主要应用范围答：滚齿机是齿轮加工机床中应用最广泛的一种，它多数是立式的，用来加工直齿和斜齿的外啮合圆柱齿轮及蜗轮；也是卧式的，用于仪表工业中加工小模数齿轮和在一般机械加工轴齿轮、花键轴等。
插齿机主要用于加工直齿圆柱齿轮，尤其使用适用于加工在滚齿机上不能加工的内齿轮和多联齿轮。
它们的加工方法有着很明显的区别，前者是由一对交错轴斜齿轮啮合传动原理演变而来的。
后者是一个端面磨有前角，齿顶及齿侧均磨有后角的齿轮。
插轮时，插齿刀沿工件轴向作为直线往复运动以完成切削主运动，在刀具与工件轮坯作“无间隙啮合运动”过程中，在轮坯上渐渐切出齿廓。
机械制造技术基础-4机械加工质量-2019-05-14
RX X
显然：
RX RY
（4-2）
Ｏ
a）
Y
X ΔR
Ｏ
X
b）
Y
ΔR =ΔX
图4-5
误差敏感方向 10
ΔY
4.1.5 研究加工精度的获得方法
尺寸精度的获得方法 （1）试切法
试切+测量+调整 效率低，对操作者水平要求高 单件、小批生产或高精度零件加工 （2）调整法 试切好工件/标准样件+对刀装置（成批、大量生产） （3）尺寸刀具法 零件加工表面尺寸由刀具确定，孔（钻、扩、铰）；键 槽（键槽铣刀）；成形刀具（成型表面） （4）自动控制法 数控加工（尺寸测量装置+进给机构+控制装置加工过 程中的尺寸测量+刀具补偿调整）(试切法的自11动化)
图4-7 钻径向孔的夹具
17
4.2.4 刀具误差与调整误差
刀具的调整与微量进给精度
（图4-8 ） 定程机构误差。 样件或样板误差。 测量有限试件造成的误差。 和试切法有关的误差。
b）
图4-8 刀具的调整
18
4.2.5 机床几何误差
回转运动精度
主轴回转误差是指主轴实 际回转线对其理想回转轴线 的漂移。
结论：主轴径向跳动影
响加工表面的圆度误差
3
1
e
图4-9 径向跳动对车外圆精度影响
21
4.2.5 机床几何误差
★ 主轴轴向串动对加工精度的影响 被加工端面不平，与圆柱面不垂直； 加工螺纹时，产生螺距周期性误差。
★ 主轴角度摆动对加工精度的影响 与 主 轴 径 向 跳 动 影 响 类 似，不仅影响圆度误差， 而且影响圆柱度误差。
δ H
导轨垂直面内的直线度误 差,误差非敏感方向,影响小 α
机械制造技术基础期末试题与答案
名词解释避免空走刀；或是车削完后把工件从原材料上切下来。
（4.3）表面质量：通过加工方法的控制，使零件获得不受损伤甚至有所增强的表面状态。
包括表面的几何形状特征和表面的物理力学性能状态。
标注角度与工作角度刀具的标注角度是刀具制造和刃磨的依据，主要有：前角、后角、主偏角、副偏角和刃倾角。
切削加工过程中，由于刀具安装位置的变化和进给运动的影响，使得参考平面坐标系的位置发生变化，从而导致了刀具实际角度与标注角度的不同。
刀具在工作中的实际切削角度称为工作角度。
粗基准——未经过机械加工的定位基准称为粗基准。
常值系统误差当连续加工一批零件时,这类误差的大小和方向或是保持不变刀具耐用度：是指刃磨后的刀具从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所用的切削时间刀具标注后角：后刀面与切削平面之间的夹角刀具标注前角：基面与前刀面的夹角刀具寿命是指一把新刀具从开始投入使用直到报废为止的总切削时间定位：使工件在机床或夹具中占有准确的位置。
定位基准在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准积屑瘤粘附到刀具的前刀面上靠近刀刃处，形成的一块很硬的楔状金属瘤，通常称为积屑瘤，也叫刀瘤，机械加工工艺系统在机械加工中,由机床、刀具、夹具与被加工工件一起构成了一个实现某种加工方法的整体系统,机械加工工艺规程把工艺过程的有关内容，用工艺文件的形式写出来，称为机械加工工艺规程。
机械加工表面质量，是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度，也叫粗糙度精基准：用加工过的表面作定位基准，这种定位基准称为精基准。
基准：零件上用以确定其他点、线、面位置所依据的那些点、线、面。
（2.2）夹紧：在工件夹紧后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。
加工精度：零件加工后的实际几何参数和理想几何参数符合程度。
加工误差：零件加工后的实际参数和理想几何参数的偏离程度。
金属的可焊性——指被焊金属在采用一定的焊接方法、焊接材料、工艺参数及结构型式的条件下，获得优质焊接接头的难易程度。
机械制造技术基础_西安交通大学中国大学mooc课后章节答案期末考试题库2023年
机械制造技术基础_西安交通大学中国大学mooc课后章节答案期末考试题库2023年1.三轴机床进给轴包括21项几何误差。
答案:正确2.主轴部件中，使用圆柱/圆锥滚子轴承，相对于角接触球轴承，不利于提高主轴部件刚度。
答案:错误3.进给轴中的承载导向部件包括（）答案:滚动导轨_普通滑动导轨_静压导轨_推力轴承4.进给轴中的传动部件包括（）答案:丝杠螺母_蜗轮蜗杆5.机床的技术参数包括（）答案:尺寸参数_运动参数_动力参数6.铣削电主轴的空心结构可用于（）答案:安装拉刀机构7.下列工件定位面与定位元件一般限制两个自由度的是( )答案:外圆柱面与长支承平板_圆柱孔与固定锥销8.机床上实现主运动和进给运动的部件为（）答案:主轴和进给轴9.在以下各项误差中，属于随机性误差的有( )答案:多次调整误差10.零件形状精度的获得，有以下几种方法？答案:轨迹法_成形法_展成法11.以下属于加工过程中可能出现的原始误差的是（）答案:原理误差_机床误差_调整误差_工艺系统受力变形及工艺系统受力变形12.按工艺系统振动的性质进行分类，机械加工中的振动有（）答案:自由振动_强迫振动_自激振动13.影响冷作硬化的主要因素有（）答案:刀具_切削用量_被加工材料14.粗基准一般不允许重复使用。
答案:正确15.在精加工时，积屑瘤对切削过程是有利的，应设法利用这一点提高已加工表面质量。
答案:错误16.当切削脆性金属时，由于形成崩碎切屑，会出现后刀面磨损。
答案:正确17.几何精度是指机床空载条件下，以工作速度运动时各主要部件的形状、相互位置和相对运动的精确程度。
答案:错误18.为提高定位刚度，过定位有时是允许的。
答案:正确19.修配装配法适用于单件小批生产中装配组成环数较多而装配精度又较高的机器结构。
答案:正确20.一般情况下，加工表面的法线方向为误差的敏感方向。
答案:正确21.平面磨床用热空气来加热温升较低的立柱后壁，可减小立柱的受热变形。
机械制造技术基础复习题答案 (1)
一、填空题
1.机械制造中的三种成形方法为()，受迫成形，堆积成形。
2．零件表面发生线的4种形成方法是：轨迹法、成形法、（）、范成法。
3．在车床上钻孔时，工件的旋转是主运动，钻头的直线移动是（）。
4．在钻床上钻孔时，()是主运动，钻头的直线移动是进给运动。
5.常见的切屑种类有()、节状切屑和崩碎切屑。
A、8种B、6种C、5种D、3种
14. 零件加工时，粗基准面一般为：
A、工件未经加工的毛坯表面；B、工件的已加工表面；C、工件的待加工表面；D、工件的过渡表面；
15.工程上常讲的“一面两孔”定位，一般限制了工件的自由度个数是：
A、3个B、4个C、5个D、6个
16.普通机床床身的毛坯多采用：
A、铸件B、锻件C、焊接件D、冲压件。
27.正态分布曲线中σ值减小则工件的尺寸分散范围（）。
A 增大 B 减小 C 不变 D 无规律变化
28.工艺系统刚度等于工艺系统各组成环节刚度（）。
A之和B之和的倒数C倒数之和D倒数之和的倒数
29.在工艺尺寸链中，在装配过程中最后形成的或在加工过程中间接获得的那一环称为（）。
A.组成环B.封闭环C.增环 D. 减环
8.机械装配的基本作业包括清洗、联接、（）、校正及调整、验收试验等。
A.检测B.平衡C.加工D.修配
9.直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间是：
A.基本时间B.辅助时间C.作业时间D.工序时间
10.某工序的加工尺寸为正态分布，但分布中心与公差中点不重合，则可以认为：
4.重复定位：
5. 完全定位：
6.机械加工精度
：
7.误差复映规律：
机械制造技术基础答案
机械制造技术基础答案一、名词解释1.误差复映:由于加工系统的受力变形，工件加工前的误差以类似的形状反映到加工后的工件上去，造成加工后的误差2.工序：由一个或一组工人在同一台机床或同一个工作地，对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分机械加工工艺过程3.基准：将用来确定加工对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面称为基准4.工艺系统刚度：指工艺系统受力时抵抗变形的能力5.装配精度：一般包括零、部件间的尺寸精度，位置精度，相对运动精度和接触精度等6.刀具标注前角：基面与前刀面的夹角7.切削速度：主运动的速度8.设计基准：在设计图样上所采用的基准9.工艺过程：机械制造过程中，凡是直接改变零件形状、尺寸、相对位置和性能等，使其成为成品或半成品的过程10.工序分散：工序数多而各工序的加工内容少11.刀具标注后角：后刀面与切削平面之间的夹角12.砂轮的组织：磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系13.工序余量：相邻两工序的尺寸之差，也就是某道工序所切除的金属层厚度二、单项选择1.积屑瘤是在（3）切削塑性材料条件下的一个重要物理现象①低速②中低速③中速④高速2.在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为（1）①前角②后角③主偏角④刃倾角3.为减小传动元件对传动精度的影响，应采用（2）传动升速②降速③等速④变速4.车削加工中，大部分切削热（4）①传给工件②传给刀具③传给机床④被切屑所带走5.加工塑性材料时，（2）切削容易产生积屑瘤和鳞刺。
①低速②中速③高速④超高速6.箱体类零件常使用（2）作为统一精基准①一面一孔②一面两孔③两面一孔④两面两孔7.切削用量对切削温度影响最小的是（2）①切削速度②切削深度③进给量8.为改善材料切削性能而进行的热处理工序（如退火、正火等），通常安排在（1）进行①切削加工之前②磨削加工之前③切削加工之后④粗加工后、精加工前9.工序余量公差等于(1)①上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和②上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差③上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和的二分之一④上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差的二分之一10.一个部件可以有（1）基准零件①一个②两个③三个④多个11.汽车、拖拉机装配中广泛采用（1）①完全互换法②大数互换法③分组选配法④修配法12.编制零件机械加工工艺规程，编制生产计划和进行成本核算最基本的单元是（3）①工步②安装③工序④工位13.切削加工中切削层参数不包括（4）①切削层公称厚度②切削层公称深度③切削层公称宽度④切削层公称横截面积14.工序尺寸只有在（1）的条件下才等于图纸设计尺寸①工序基本尺寸值等于图纸设计基本尺寸值②工序尺寸公差等于图纸设计尺寸公差③定位基准与工序基准重合④定位基准与设计基准不重合15.工艺能力系数是（1）①T/6σ②6σ/T③T/3σ④2T/3σ16.工件在夹具中欠定位是指（3）①工件实际限制自由度数少于6个②工件有重复限制的自由度③工件要求限制的自由度未被限制④工件是不完全定位17.切削加工中切削层参数不包括（4）①切削层公称厚度②切削层公称深度③切削层公称宽度④切削层公称横截面积18.在外圆磨床上磨削工件外圆表面，其主运动是（1）①砂轮的回转运动②工件的回转运动③砂轮的直线运动④工件的直线运动19.大批大量生产中广泛采用（2）①通用夹具②专用夹具③成组夹具④组合夹具20.镗床主轴采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的最主要因素是（1）①轴承孔的圆度误差②主轴轴径的圆度误差③轴径与轴承孔的间隙④切削力的大小21.切屑类型不但与工件材料有关，而且受切削条件的影响，如在形成挤裂切屑的条件下，若减小刀具前角，减低切削速度或加大切削厚度，就可能得到（2）①带状切屑②单元切屑③崩碎切屑22.误差复映系数与工艺系统刚度成（2）①正比②反比③指数关系④对数关系23.自激振动的频率(4)工艺系统的固有频率①大于②小于③等于④等于或接近于24.基准重合原则是指使用被加工表面的（1）基准作为精基准①设计②工序③测量④装配25.铸铁箱体上φ120H7孔常采用的加工路线是（1）①粗镗—半精镗—精镗②粗镗—半精镗—铰③粗镗—半精镗—粗磨④粗镗—半精镗—粗磨—精磨三、判断题1.切削时出现的积屑瘤、前刀面磨损等现象，都是第Ⅲ变形区的变形所造成的。
机械制造技术基础试卷及答案
机械制造技术基础考试题及答案大学考试题（A卷）（考试时间120分钟）学院：专业：姓名：学号：一．填空题（共30分，每空1分）1.电解加工是利用金属在电解液中产生阳极溶解的电化学原理对工件进行成形加工的一种方法。
P112.刀具与工件间的相对运动称为切削运动，即表面成形运动。
切削运动可分解为主运动和进给运动。
P143.切削温度的测量方法很多，大致可分为热电偶法、辐射温度计法以及其他测量方法。
P374.在卧式车床CA6140型中，C是类别代号，1是系别代号。
5.磨床是用磨料磨具为工具进行切削加工的机床。
P796.按工艺过程的不同，夹具可分为机床夹具、检验夹具、装配夹具、焊接夹具等。
P101 7.自动线夹具的种类取决于自动线的配置形式，主要有固定夹具和随行夹具两大类。
P1368.零件的加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度。
P1499.机床误差来自三个方面：机床本身的制造、磨损和安装。
P15110.选配法按其形式不同有三种：直接选配法、分组装配法及复合选配法。
P26611.直接制模法是指将模具CAD的结果由RP系统直接制造成形。
P29712.确定加工余量有计算法、查表法和经验估计法等三种方法。
P241二．判断题（共10分，每题1分）1.切削层的大小反映了切削刃所载荷的大小。
P15 （√）2.切屑与刀具接触时间的长短不影响刀具的切削温度。
P37 （×）3.立式车床的主参数用最小车削直径的1/100表示。
P79 （×）4.定位误差的大小往往成为评价一个夹具设计质量的重要指标。
P116 （√）5.活塞式气缸工作行程较长，且作用力的大小不受工作行程长度影响。
P129（√）6.每更换一种型号的活塞时，都要对夹具、刀具、量具进行调换和调整。
P150（√）7.内应力是由于金属内部宏观的或微观的组织发生了均匀的体积变化而产生的。
P179 （×） 8. 自激振动的频率接近于系统的某一固有频率，强迫振动的频率取决于外界干扰力的频率。
机械振动的类型和特性
机械振动的类型和特性机械振动是指物体在固有平衡位置附近发生周期性的往复运动。
在机械工程领域中，机械振动广泛应用于各种工程设备和结构的设计和分析中，因此了解机械振动的类型和特性对于工程师和设计师至关重要。
本文将讨论机械振动的类型和特性，并介绍其在机械工程中的应用。
一、机械振动的类型1.自由振动：自由振动是指物体在无外力作用下，受到初始位移或初始速度的作用而发生的振动。
在自由振动中，物体将以自身的固有频率进行振动。
常见的自由振动包括钟摆的摆动和弹簧的振动。
2.受迫振动：受迫振动是指物体在外界周期性力的作用下发生的振动。
外界力可以是恒定频率的周期性力，也可以是可变频率的力。
在受迫振动中，物体将以外界力的频率进行振动。
例如，当一个弹簧振子被一个周期性外力驱动时，将发生受迫振动。
3.强迫振动：强迫振动是指外界周期性力对振动系统进行强制振动。
外界力的频率可以是振动系统的固有频率的倍数，也可以是其倍频。
在强迫振动中，外界力将强制振动系统按照特定频率振动，与振动系统的固有频率相互作用。
例如，一台发动机的活塞在运转时，由于连杆和曲柄的作用，将使得活塞强迫振动。
二、机械振动的特性1.频率：频率是指振动中每个周期内发生的完整振动次数。
频率通常用赫兹（Hz）表示，1Hz等于每秒一次完整的振动。
振动的频率是其固有特性之一，不同物体具有不同的固有频率。
2.振幅：振幅指的是振动过程中物体离开平衡位置的最大位移距离。
振动系统的振幅大小与外力的大小和频率有关。
3.相位：相位是指振动物体的位置状态相对于某一标准位置的关系。
它描述了振动物体的位置或状态相对于某一参考点或标准位置的提前或滞后情况。
4.阻尼：阻尼是指振动系统受到的阻碍振动能量传递和减弱振幅的现象。
阻尼分为无阻尼、欠阻尼和过阻尼等类型，阻尼对振动特性和振幅都有重要影响。
三、机械振动在机械工程中的应用机械振动在机械工程中具有广泛的应用，以下是一些典型的应用举例：1.动力学分析：机械振动的特性对于动力学分析至关重要。
机械制造技术基础课后答案(2)
1-6 什么是生产类型？如何划分生产类型？各生产类型都有什么工艺特点？生产类型是指产品生产的专业化程度。
产品的用途与市场需求量不同，形成了不同的生产类型，分为单件小批生产、中批生产与大批量生产工艺特点：P5（1）单件（小批）生产—产品产量很少，品种很多，各工作地加工对象经常改变，很少重复。
（2）成批生产—一年中分批轮流地制造几种不同的产品，每种产品均有一定的数量，工作地的加工对象周期地重复。
（3）大量生产—产品产量很大，工作地的加工对象固定不变，长期进行某零件的某道工序的加工。
1-7 企业组织产品的生产有几种模式？各有什么特点？（1）生产全部零部件并组装机器（2）生产一部分关键的零部件，进行整机装配，其余的零部件由其他企业供应（3）完全不生产零件。
只负责设计与销售特点：（1）必须拥有加工所有零件的设备，形成大而小，小而全的工厂，当市场发生变化时，很难及时调整产品结构，适应性差（2）自己掌握核心技术和工艺，或自己生产高附加值的零部件（3）占地少，固定设备投入少，转产容易等优点，较适宜市场变化快的产品生产1-8 按照加工过程中质量m 的变化，制造工艺方法可分为几种类型？说明各类方法的应用范围和工艺特点可分为材料成型工艺、材料去除工艺和材料累计工艺材料成型工艺范围：材料成型工艺常用来制造毛坯，也可以用来制造形状复杂但精度要求不高的零件特点：加工时材料的形状、尺寸、性能等发生变化，而其质量未发生变化，生产效率较高材料去除工艺范围：是机械制造中应用最广泛的加工方式，包括传统的切削加工、磨削加工和特种加工特点：在材料去除过程中，工件逐渐逼近理想零件的形状与尺寸材料累计工艺范围：包括传统的连接方法、电铸电镀加工和先进的快速成型技术特点：利用一定的方式使零件的质量不断增加的工艺方法2-1 切削过程的三个变形区各有何特点？它们之间有什么关联？答：三个变形区的特点：第一变形区为塑性变形区，或称基本变形区，其变形量最大，常用它来说明切削过程的变形情况；第二变形区为摩擦变形区，切屑形成后与前面之间存在压力，所以沿前面流出时必然有很大摩擦，因而使切屑底层又产生一次塑性变形；第三变形区发生在工件已加工表面与后面接触的区域，已加工表面受到切削刃钝圆部分与后刀面的挤压和摩擦产生变形。
机械制造技术基础知识点汇总
积屑瘤：以中等偏低的切削速度切削塑性金属材料时，在前刀面的刃口处粘结一小块很硬的金属楔块称为积屑瘤。
特点：在切削过程中时大时小，时有时无，很不稳定，容易引起切削振动，影响工件加工表面的粗糙度。
形成条件：1，塑性材料2，中等偏低的切削速度，温度约300°3，刀具角度γ0偏小4，冷却条件为不加切削液。
利弊：（利，粗加工时使用）1 使γ0增大，使切削过程变得轻快。
2 可代替主刀刃和前刀面进行切削，保护刀具。
（弊，使加工精度降低）1积屑瘤不稳定，易引起振动，使Ra增大。
2 会引起切削深度变化。
抑制：1 利用切削液2控制切削速度3 加大刀具前角γ0 。
4适当提高工件材料的硬度。
5提高刀具的刃磨质量。
切屑类型：带状切屑、节状切屑、粒状切屑、崩碎切屑。
切削用量三要素：切削速度、进给量、切削深度。
刀具材料：高速钢、硬质合金。
金属切削过程：指刀具与工件相对运动相互作用从工件上切除多余金属，从切削层变形形成切屑到已加工表面形成为止的整个过程。
四大原理规律：金属切削变形、切削力、切削热与切削温度、刀具磨损。
金属切削机床是用刀具切削的方法将金属毛坯加工成机器零件的机器，它是制造机器的机器。
机床型号由汉语拼音字母和数字按一定的规律组合而成。
发生线的形成方法可归纳为四种：轨迹法；成形法；相切法；展成法。
母线和导线统称为形成表面的发生线。
机床上各运动端件之间的联系和运动传递关系称机床的传动联系。
用一些简明的符号把机床运动的动力源、传动装置和执行件之间的传动联系和传动原理表示出来的示意图称机床传动原理图。
机床运动传动系统图（简称机床传动系统图）是表示机床全部或部分运动传动关系的示意图。
传动链：是构成一个传动联系的一系列传动件，是运动传递所经过的每个传动件。
题：在主轴箱中，设置了两个换向机构，各有什么作用？能否去掉一个换向机构，为什么？答：1）控制主轴、实现刀架的快速移动方向。
2）不能取消因为机床反转的时候遛板箱是不会自动进给的所以这个时候需要调整光杠的转向有时候需要调整光杠的转向比如说车左旋螺纹的时候都需要进行换向配合。
机械制造技术基础概述及体会
机械制造技术基础概述及体会第一部分：机械制造技术基础的概括第一章绪论在此门课程的学习内容中，第一章绪论中第2节的生产过程和工艺过程中讲到了生产过程分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理和装配过程。
在工艺过程的组成中接触了五个要点：1.工序。
2.安装。
3.工位。
4.工步。
5.走刀。
并且知道一个工序可以包括若干个安装，一个安装又可以包括若干工位，一工位下若干工步，一工步下若干走刀。
在第3、4节中涉及生产类型及基准。
生产类型从单件生产、成批生产、大量生产划分。
基准叙述了设计基准和工艺基准。
且各自从概念和特点方面阐述。
第5节主要讲了工件的定位。
从定位分析示例和过定位分析示例两种不同情况运用物体在空间的六个自由度（沿三个坐标轴的移动和绕三个坐标轴的转动）来进行物体的空间定位。
第二章金属切削过程金属切削过程章节为重点掌握内容。
第1.1节切削刀具基础。
提出了切削用量三要素：1.切削速度。
2.进给量f 。
3.背吃刀量。
以及切削层参数：1.切削层公称厚度。
2.切削层公称宽度。
3.切削层公称横截面积。
第 1.2节刀具的角度（重点），从刀具切削部分的构造：1.前刀面。
2.主后刀面。
3.副后刀面。
4.主切削刃。
5.副切削刃。
6.刀尖。
第 1.3节刀具的标注角度。
从刀具的标注角度参考系：1.基面。
2.切削平面。
3.正交平面。
刀具的标注角度：1.前角。
2.后角。
3.主偏角。
4.副偏角。
5.刃倾角。
（注意：各个标注角度的正、负角）。
其次，从1.进给运动对工作角度的影响（进给量f 越大，η值越大；工作切削直径越小，η值越大）。
2.刀具安装位置对工作角度的影响（刀尖高于工件中心：工作前角大于标注前角、工作后角小于标注后角；刀尖低于工作中心：结果相反）。
第 1.4节从钨钴类、钨钴钛类、添加稀有金属碳化物类介绍了常用的硬质合金的牌号、性能及其使用范围。
第2.1节变形区的划分。
第一、第二、第三变形区。
以及切削层的受力分析（前刀面的法向力和摩擦力，剪切面上的正压力和剪切力）。
机械加工中的振动控制与抑制技术研究
机械加工中的振动控制与抑制技术研究摘要：机械加工过程中的振动是一种常见的问题，它不仅会影响加工精度和表面质量，还可能导致设备损坏和工人健康问题。
本研究旨在探讨机械加工中的振动控制与抑制技术，并对其原理、方法和应用进行研究。
通过文献综述和实验数据分析，发现了减振装置、刚性支撑和主动振动控制等技术在机械加工中的应用。
这些技术可以有效降低振动产生的噪音和震动，提高加工质量和效率。
机械加工中的振动控制与抑制技术对于提升工作环境和产品质量具有重要意义。
关键词：机械加工；振动控制；抑制技术；减振装置；刚性支撑在机械加工过程中，振动是一个常见的问题。
振动不仅会影响加工质量和表面粗糙度，还可能导致设备的磨损和工人的健康问题[1]。
因此，振动的控制与抑制在机械加工中具有重要意义。
随着科技的不断进步和工程技术的发展，出现了各种振动控制与抑制技术[2]。
本研究旨在对机械加工中的振动控制与抑制技术进行深入研究，以提高加工质量、减少能耗和改善工作环境。
一、振动控制与抑制技术的原理（一）减振装置减振装置是一种常见的振动控制技术，通过吸收和分散振动能量来降低振动的幅值和频率。
常见的减振装置包括弹簧减振器、液体阻尼器和活塞减振器等。
1. 弹簧减振器：弹簧减振器利用弹簧的弹性特性来吸收和减缓振动能量。
当机械设备受到外界振动力时，弹簧可以变形并吸收振动能量，从而减少振动的传递和扩散[3]。
弹簧减振器通常由弹簧、隔振支架和连接件组成，通过调节弹簧的刚度和减振器的布置方式，可以实现对不同频率和幅值振动的控制。
2. 液体阻尼器：液体阻尼器通过液体的黏滞阻尼作用来吸收振动能量。
它由液体填充的密闭腔体和连接设备的管道组成。
当设备振动时，液体会产生摩擦阻尼效应，从而减小振动的幅值和频率[4]。
液体阻尼器通常通过调节液体的黏度和流动阻力来实现对振动的控制。
3. 活塞减振器：活塞减振器利用活塞的运动将振动能量转化为压缩空气或流体的能量。
它由活塞、气缸和阀门等组成。
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加强交通建设管理，确保工程建设质 量。06:29:0306:29:0306:29Saturday, October 24, 2020
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安全在于心细，事故出在麻痹。20.10.2420.10.2406:29:Байду номын сангаас306:29:03October 24, 2020
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踏实肯干，努力奋斗。2020年10月24日上午6时29分 20.10.2420.10.24
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一马当先，全员举绩，梅开二度，业 绩保底 。20.10.2420.10.2406:2906:29:0306:29:03Oc t-20
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牢记安全之责，善谋安全之策，力务 安全之 实。2020年10月24日 星期六6时29分 3秒Saturday, October 24, 2020
7.3.3 提高工艺系统的抗振性和采用减振装置消除振动
第七章 机械加工中的振动
§7-1 机械加工中振动的基本概念
一、机械加工中振动的基本类型
自由振动、强迫振动、自激振动
二、工艺系统的动刚度和动柔度
➢ 动刚度： ➢ 动柔度：
KD
P X
1X ➢ 机床工作中Wd场出KD现的P三种振动：
整机摇晃、接合面处部件间的相对振动、机床零部
2、合理选择刀具的几何参数及采用消振刀具 （1）刀具几何参数的影响
➢ 刀具主偏角 90时振幅最小，不易发生振动 ➢ 前角↑→切削力↓，振幅小 ➢ 后角↓→切削稳定性↑ ➢ 带倒棱刀具→防振 （2）消振刀具
三、提高工艺系统的抗振性和采用减振装置消 除振动
（ 1）阻尼减振器 （2）摩擦阻尼器 （3）冲击减振器 （4）动力减振器
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相信相信得力量。20.10.242020年10月 24日星 期六6时29分3秒20.10.24
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三、刀具的高频颤振
1、刀具后刀面与工件间的摩擦力 摩擦系数与相对速度的关系曲线具有下降特性时，
相对速度大摩擦力小；车刀向下振动时，相对速度小， 摩擦力大，产生动态力
2、刀具切削时实际前后角的变化 3、切削力的下降特性
§7-3 减小振动、提高稳定性的工艺途径
一、机械加工中的强迫振动及其减小途径
1、附近机械传来的振动 精密机床远离产生周期性作用力的机械；对于振动剧
7.1.2 工艺系统的动刚度和动柔度 303
7.2 切削过程中的颤振
304
7.2.1 再生颤振原理
305
7.2.2 振型耦合颤振原理
307
7.2.3 刀具的高频颤振
309
7.3 减小振动、提高稳定性的工艺途径 309
7.3.1 机械加工中的强迫振动及其减小途径 309
7.3.2 减小或消除切削颤振的工艺途径 310
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追求至善凭技术开拓市场，凭管理增 创效益 ，凭服 务树立 形象。2020年10月24日星期 六上午6时29分 3秒06:29:0320.10.24
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严格把控质量关，让生产更加有保障 。2020年10月 上午6时 29分20.10.2406:29Oc tober 24, 2020
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作业标准记得牢，驾轻就熟除烦恼。2020年10月24日星期 六6时29分3秒06:29:0324 October 2020
第七章 机械加工中的振动
学习目的与要求
（1）掌握机械加工表面质量所包含的几个方面 （2）熟悉加工表面质量对使用性能的影响 （3）熟悉影响加工表面质量的因素 （4）熟悉提高加工表面质量的措施
第7章 机械加工中的振主动要内容
303
7.1 机械加工中振动的基本概念
303
7.1.1 机械加工中振动的基本类型 303
2、从能量观点来分析振型耦合颤振 （1）刀尖振动轨迹的分析
y Y cost z Z cos(t )
① k1 k2 刀尖运动轨迹为一直线 ② k1 k2 刀尖运动轨迹为椭圆，逆时针方向 ③ k1 k2 轨迹为椭圆，顺时针方向
（2）一个振动循环中能量的输入 ➢ 刀尖沿椭圆顺时针方向运动，切削力 对系统所做正功大于负功，有可能产生 颤振； ➢ 刀尖沿椭圆逆时针方向，或作直线运 动，没有能量输入，不可能产生颤振
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树立质量法制观念、提高全员质量意 识。20.10.2420.10.24Saturday, October 24, 2020
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人生得意须尽欢，莫使金樽空对月。06:29:0306:29:0306:2910/24/2020 6:29:03 AM
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安全象只弓，不拉它就松，要想保安 全，常 把弓弦 绷。20.10.2406:29:0306:29Oc t-2024- Oct-20
件的本体振动
§7-2 切削过程中的颤振
一、再生颤振原理
1、再生颤振的形成过程 ➢ 原理：由于切削厚度的变化产生动态切削力，而切 削厚度的变化又是由前一转振纹与这一转振纹所决定
2、重叠系数对再生颤振的影响
重叠系数： b f纵
b
1 1
二、振型耦合颤振原理
1、两自由度工艺系统的动态特性 多自由度系统→两自由度系统来说明
烈的机械，应安装在隔振地基上，予以积极隔离 2、机床内部的干扰振源
①回转部件的不平衡 ②齿轮啮合不良引起振动 ③滚动轴承的振动 ④电动机的振动 ⑤传动皮带的振动 ⑥液压或电气控制系统的振动 3、来自工件和刀具的干扰振源
二、减小或消除切削颤振的工艺途径
1、合理选择切削用量 条件许可的情况下，可增大f 或V