灰球铸铁铸件检验标准完成
铸造公司原材料成品检验标准
铸造公司原材料成品检验标准铸造公司原材料、成品检验标准审批：一、原材料进厂检验对EPC消失模铸件生产中原材料：灰铸铁用生铁、球墨铸铁用生铁、硅铁、锰铁、铬铁、废钢；聚苯乙烯；石英砂和炉衬材料进厂检验规定如下：采用标准：GB/T718—2005《灰铸铁件用生铁》GB1412—85《球墨铸铁件用生铁》GB/T2272—2022《硅铁》GB/T3795—2006《电炉锰铁》GB/T5683—2022《铬铁》GB719—84《生铁化学分析用试样制取方法》GB/T4010—94《铁合金化学分析用试样的采取和制备》Q/BAML002-2022《CF4AL感应电炉酸性炉衬耐火材料》——**环宇石英砂企业标准Q/BAML001-2022《精制石英砂〔粉〕》——**环宇石英砂企业标准1、灰铸铁用生铁的检验：1.1灰铸铁用生铁的检验依据GB/718—2005《灰铸铁件用生铁》标准进行检验，其中化学成分如表1所示，要求C含量不得低于4.1%。
1.2要求对进厂每批灰铸铁用生铁进行检验。
由理化室依照GB/719—84《生铁化学分析用试样制取方法》现场抽样，并制取试样；化验分析后出具《原材料进厂检测及化学分析报告单》。
分析结果合格方能入库，不合格应明确标识，由技术部门负责人决定是让步接受还是退货后进行处理。
表1 灰铸铁用生铁〔摘自GB/T718—2005〕铁号牌号铸34铸30铸26铸22铸18铸14代号Z34Z30Z26Z22Z18Z14化学成分〔%〕C＞、4.1Si＞3.20～3.60＞2.80～3.20＞2.40～2.80＞2.00～2.40＞1.60～2.00＞1.25～1.60Mn1组≤0.052＞0.50～0.90组3组＞0.90～1.30P1级≤0.062级＞0.06～0.103级＞0.10～0.204级＞0.20～0.405级＞0.40～0.90S1类≤0.03≤0.042类≤0.04≤0.053类≤0.05≤0.061.3外观质量：规整平滑，根本无毛边。
铸件外观检查一般标准
一.适用范围：1.灰铸铁和球墨铸铁件；2.客户有专门要求的以客户要求为准。
二.细 则：1.表面粗糙度：（1）表面粗糙度的凸凹高度差：壁厚10mm 以下要小于0.3mm；壁厚10mm以上要小于0.5mm。
局部超标可以打磨，打磨后再抛丸。
（2）表面粗糙度越细越好，但里面和外面，平面和垂直面要均匀。
可选用典型产品作为比照样板。
2.错箱和涨箱：（1）铸件分型面最大尺寸100mm以内，错箱要小于1mm；100至600mm错箱要小于2mm；600mm以上错箱要小于3.5mm。
（2）如果产品在本厂加工，而且错箱超差能够通过加工修正的，可以通过加工重新修正，但这些产品要分开管理。
（3）非加工面的涨箱，如果能够通过打磨或简单加工去除的，可以修理，但修理后要再抛丸。
（4）加工面出现的涨箱（指在本厂加工的加工面），只要能够去除并不影响其它尺寸，可以算合格毛坯。
3.飞边毛刺：飞边毛刺打磨残留量在0.5mm以下即可。
4.变形、翘曲:底座、盖板类的变形挠度允许量：自由状态放置在平台上，其最大变形量要保证在总长度的0.5%以下，比如600mm长可以3mm以下。
作成第 1 页/共 2 页批准5.气孔、渣眼、砂眼类：（1）加工面不允许有此类缺陷。
在本厂加工的产品，加工面孔眼不超过加工量，可以通过加工去除。
（2）非加工面的孔眼可以修补（铁基修补胶）、焊补，但必须符合以下范围：深度小于该部壁厚的三分之一、长或宽小于该部壁厚；数量5处以下。
需要电镀、热镀、粉体涂漆、电泳涂漆的不在此列。
6.表面皱纹：皱纹深度小于0.5mm，长度小于四倍壁厚，可以通过打磨方法处理。
7.冷隔、浇不足：冷隔（汤境）浇不足为废品，不能修补。
8.多肉：掉砂多肉通过铲磨不能恢复原形状的为废品。
9.缺肉：掉砂碰伤浇口根部缺肉，参考孔眼类的修补范围。
10.打磨修补:（1）打磨后残留量保证在0.5mm以下，不允许过度打磨。
（2）局部打磨过度的限度：深1mm长度不超过该部壁厚。
铸件的检验项目...
铸铁件的检验项目、标准及检验方法铸铁件有球墨铸铁件、抗磨白口铸铁、可锻铸铁件、高硅耐蚀铸铁件、灰铸铁件等。
一、铸铁件的检验项目：几何形状和尺寸、表面粗糙度、重量、硬度试验、强度及致密性、内部质量、表面质量、力学性能及化学成分。
二、标准来源：1、若图纸上或双方协商有特殊要求的则按要求作为验收标准的依据。
若无特殊要求的应符合以下标准的相关规定。
2、球墨铸铁件应符合GB1348-88的规定；抗磨白口铸铁应符合GB8263-87的规定；可锻铸铁件应符合GB9440-88的规定；高硅耐蚀铸铁件应符合GB8491-87的规定；灰铸铁件应符合GB9439-88的规定；3、引用标准：铸件的尺寸公差按GB6414的相关规定；表面粗糙度按GB6060.1的相关规定；硬度试验按GB230/231的相关规定；重量允许偏差按GB/T11351-1989的相关规定。
三、铸件的检验方法：1、尺寸精度：对于铸件形状或结构比较简单，使用钢卷尺、钢直尺、卡钳、游标卡尺、测深尺等测量工具进行检验；对带有曲线、弧度、角度、斜面、多孔等形状比较复杂的铸件，采用样板检测其尺寸或位置；在验证新投产的工艺装备及检验几何形状复杂、内腔窄小或双金属结合面的熔铸情况有困难时，采取对一定数量的铸件进行解剖检验，能够清楚地了解和测试铸件内部的形状和尺寸；用一般测量工具检验有困难或检验不准确的部位，如壁厚呈曲线或斜线不规则变化等，可采用超声波测厚仪进行检验；对于几何形状复杂的铸件用一般测量工具测量不准或有困难时，必须通过划线检验。
2、表面粗糙度：由供需双方商定等级要求，采用仪器测定法、样块对照法或封样比较法检查。
3、重量:对重量有特殊要求由供需双方商定重量的公差等级，按所商定的标准检查铸件的重量是否符合要求。
4、硬度试验:根据供需双方商定要求，在铸件上或试样上测量铸件硬度。
5、强度及致密性：液压试验检验，其方法是将煤油压入经密封的铸件内腔，若铸件内部有缺陷时，其缺陷处有煤油渗出。
铸铁件通用检验标准
1目的：规范公司对铸铁件的检查验收。
2适用范围: 适用于铸铁件。
※本标准是铸件的通用标准，铸件有特殊要求时，参见相关铸件分类验收标准。
3 验收标准：3.1铸铁件材质检验标准：3.1.1球墨铸铁件材质检验标准：球墨铸件材质验收标准应符合GB1348或EN1563：1997球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、延伸率）、球化率和渗碳体含量为验收依据，硬度、其它金相组织及化学成份做为参考。
3.1.1.1球墨铸铁牌号及机械性能(单铸试块)见下表：3.1.1.2 球墨铸铁常规金相组织3.1.1.3球墨铸铁化学成份3.1.2灰铸铁件材质检验标准：灰铸件材质验收标准应符合GB9439或EN 1561:1997灰铸铁件的标准，以机械性能（抗拉强度）和硬度为验收依据，金相组织及化学成份做为参考。
3.1.2.1灰铸铁牌号及机械性能(单铸试块)见下表：HT250 250-350 190-2403. 1.2.2 灰铸铁常规金相组织3.1.2.3灰铸铁化学成份3.1.3 材质检验取样规范3.1.3.1机械性能检查：机械性能测试的试棒，每班次每种牌号至少浇一组，有新产品时增加一组，每组浇三根，若铸件进行退火处理，必须连同试棒（试块）一同进行热处理(若是渗碳体超标需热处理的件，按热处理后铸件本体的金相组织来验收)。
机械性能试验：二根用于生产厂测试性能（第一根合格则该批次合格，余下试棒留存（留有生产日期、包次标识），在工厂存放，存放期三年；若第一根试棒不合格，测试剩余二根，若第二根不合格则该批次产品全部报废；若第二根合格，应加试第三根，合格则判定该炉产品合格，若第三根不合格则该批次产品全部报废）。
材质检测报告存根（原始记录）保留11年。
常规灰铸铁试棒见下图：常规球墨铸铁试棒见下图：其余其余ASTM536标准（美标）试棒见下图3.1.3.2金相组织检查：球铁铸件从每包铁水的最后一型附铸金相试块或铸件本体进行检验，依次往前直到合格(或本包铁水所浇铸件检验完)为止。
灰铁铸件检验规程
灰铸铁件检验技术标准
文件编号：1、范围
本规范适用于公司汽车制动鼓的成品检验，本规范规定了检验的方法和标准。
2、引用标准
本规范引用了国家标准
GB/T9349-2010 GB/T7216 GB/T6414 GB/T6060.1
3、检验要求
⑴、化学成份
C3.2-3.4 Mn≦0.7-0.9S≦0.05 P≦ 0.05 Si 1.8-2.2
⑵、金相检验
①金相试样从曲轴附铸试块（或抗拉试样头部）取得。
②金相组织依照GB/T7216《灰铸铁金相检验》评定。
③铸态金相显微组织：球化级别X级以上，石墨球径大小X级以上，珠光体含
量大于等于X%，碳化物低于X%.
⑷、首批曲轴毛坯各5件进行划线检查，符合毛坯图后，各生产50件经机加工符合尺寸要求，才可投入成批成产。
⑸、每三个月检验一次曲轴模具，符合模具图（对应毛坯图）才可继续生产。
⑹、毛坯上的表面铸造缺陷深度Xmm，直径Xmm（应能加工掉），不得在曲轴上存在缩孔，缩松缺陷。
4、检验方法
4.1 检验项目
检验员应对每根曲轴进行出厂检验，检验项目为：外观质量，内在等，检验依据为本规范的第3节。
4.2 检验主要利用量具和目测的方法进行
4.3 符合本规范规定的为合格品，否则均列为不合格品，任何不合格品不得出厂。
铸铁件检验标准
铸铁件检验标准(总3页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--铸铁件检验标准一、检验项目、装配尺寸、性能、外观颜色包装。
二、检验方式：实配、测量。
三、抽样设计及允收水准3．1依照一般检查水平:Ⅰ级进行抽样。
3．2、每批从四点以上分散随机抽样。
3．3严重缺陷[CR]AQL=0，主要缺陷[MA] AQL=,次要缺陷[MI] AQL=四、检验内容：4．1 尺寸：4．4．1 烤板、烤网类一般检验长度与宽度尺寸，除特殊要求外，公差一般为±。
4．4．2 炉头类除了检验长度与宽度尺寸外，依照相应进料检验标准对其它重要装配尺寸进行检验。
4．4．3 其它不便检测之装配尺寸可利用检具或实配件进行检验。
4．2 外观、亮度及颜色：4．2．1铸铁烤漆件a. 刮边平直，无披锋、利边及尖角，无裂纹，无气孔起皮，浇铸不足、冷隔、沙粒、蚀料等铸造缺陷。
所有孔洞<3mm x 1mm（深），且在100mmx200mm范围内不超过3处。
烤板烤网变形量：面≤ mm ，边≤2mm ，四脚（四角）≤2mm.b. 炉头类所有燃烧孔均匀及引火槽无堵塞，无明显扭曲，任何方向弯曲变形量<3mm.c. 烤板烤网类需无毒黑漆处理，炉头类普通黑漆处理。
颜色、亮度与确认的检验样板一致。
整体涂层均匀，油漆层完全烘干，无刮花、碰伤、气泡、漏喷、喷流、生锈等不良情形。
4．2．2 搪瓷铸件a. 瓷层均匀并完全覆盖基体，无烧焦、正面无明显焦点，无明显气泡，无毛刺。
表面瓷层无开裂，无裂纹，无污点，无杂色点等。
b. 无掉瓷爆瓷，正面无疤痕，侧面背面疤痕≤3mmx3mm且不超过3处，表面流痕≤3mm且不超过3处。
正面无搪瓷缺失，背面侧面搪瓷缺失≤3mmx3mm 且不超过3处。
c. 搪瓷铸件颜色、光泽与确认之样板一致.d. 铸件变形量：面≤3mm,边≤2mm , 四脚（四角）≤2mm。
4．3 性能4．3．1 铸铁件烤漆件a. 烧烤测试：取样在烤炉空烧1小时后油漆层可炭化，且油漆气味持续时间小于15分钟（每批次取样1~2pcs）,此项为实验室测试，适用于新厂商开发、新工艺确认、新产品及不定期常规测试（2~4 次/月）。
铸件质量检验标准
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0.64
0.72
0.80
0.9
1.0
1.1
1.2
1.4
1.6
1.8
2.0
2.2
2.6
2.8
3.2
3.6
4.0
4.6
5
6
7
7
8
9
10
11
13
1600
2500
4000
6300
2500
4000
6300
10000
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0.24
0.26
0.28
0.32
0.36
0.40
0.46
0.50
0.56
0.64
0.70
0.78
0.9
1.0
1.1
1.3
1.4
1.6
1.8
2.0
2.2
2.6
2.8
CF3M
ASTM
A351
0.03 1.5 1.5 17~21 0.04 0.04 9~13 2~3
CF8M
ASTM
A351
0.08 1.5 1.5 18~21 0.04 0.04 9~12 2~3
CG3M
ASTM
A351
0.03 1.0 2.0 18~20 0.035 0.03 11~15 3~4
球铁铸件验收标准
1、主题内容与使用范围本标准规定了3.6轮毂铸件毛坯的技术要求。
本标准适用于砂型铸造的轮毂铸件毛坯的验收。
1、引用标准GB9441-88 球墨铸铁金相检验GB6060.1-85 表面粗糙度比较样块铸造表面GB321-81 硬度试验2、技术要求3.1 机械性能机械性能为铸态毛坯本体试块测试值。
3.2 金相组织按GB9441-88《球墨铸铁金相检验》3.2.1 石墨铸件毛坯本体的球化率在60％以上，球化级别80％为1-3级，最差部位不低于5级，球径为5-7级。
3.2.2 基体（参考）铸件本体的基础组织为：铁素体80％以上，碳化物含量小于2％。
3.3 几何形状与尺寸铸件应符合相应的毛坯图尺寸规定。
铸件错型≤0.5mm，砂芯歪斜量≤0.8mm。
3.4 表面质量3.4.1 铸件毛坯表面应无粘砂、氧化皮等缺陷，铸件毛坯表面的浇冒口、出气孔、多肉、飞边、毛刺等清除干净。
3.4.2 铸件毛坯不允许有裂纹、缩孔、疏松、冷隔等影响使用性能的铸造缺陷。
3.5.3铸造毛坯非加工表面粗糙度Ra≤100粗糙度评定按GB6060.1-85的规定进行。
3.5.4 铸造毛坯不允许有锈蚀。
3.5.5 铸件外表气孔和渣孔加工部位：直径≤Φ3mm，最大深度≤1.5mm，Φ2mm以上气孔数量每侧面不多于4个，Φ2mm以下气孔数量每侧面不多于7个。
非加工部位：直径≤Φ2mm，最大深度≤1.5mm，Φ2mm以上气孔数量不多于2个，Φ2mm以下气孔数量不多于5个。
3.6 铸件上的缺陷不允许修补。
3.7 批次的标识铸件毛坯必须在其本体的表面铸出永久性炉次标志即炉号。
炉号用六位组成。
第一位表示年号，取年号尾数，第二、三位表示月号，第四、五位为H号，第六位为流水号（当一炉铁水分作多包球化浇注时）××××××年号尾数月号日号流水号4、检验方法4.1在提供最处样件时，铸件必须经解剖检测，X射线检测或Y射线检测无缩孔、缩松、裂纹等缺陷；在正常生产时，为确保质量稳定，要定期进行上述方式检测。
Q2024J04铸铁件、碳钢铸件检验规范
Q/JLJ 上海建设路桥机械设备有限公司企业标准Q/JLJ 20.24-2004代替Q/JLJ 20.24-1999铸铁件、碳钢铸件检验规范2004-11-04发布2004-11-10实施上海建设路桥机械设备有限公司发 布前 言本标准根据国家现有的铸件通用标准及本公司相关的技术文件而制定，指导检验人员用于铸件质量检验。
本标准对Q/JLJ 20.24-1993第3.1和3.3条款进行了修改，补充了相应的理化试验内容，作为进货检验和试验工作指导性文件。
本标准的格式按照GB/T 1.1-2000《标准化工作导则 第1部分：标准的结构和编写规则》进行编辑性修改，具体内容与Q/JLJ 20.24-1999完全一致。
本标准由公司标准化委员会提出；本标准由总工程师室归口；本标准主要起草人：张兰；本标准审核人：陈志兴；本标准标准化审查人：王定华；本标准由公司总工程师李本仁审定；本标准由公司总经理张庆伟批准。
本标准所代替标准的历次发布情况为：——Q/JLJ 20.24-1993、Q/JLJ 20.24-1999。
I铸铁件、碳钢铸件检验规范1 范围本规范规定了质量检查项目和检验频次等事项。
本规范适用于本公司外协铸铁件、碳钢铸件的检验。
不适用高锰钢件及高铬铸铁件。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 1348 球墨铸铁件GB/T 6414 铸件尺寸公差GB/T 9439 灰铸铁件GB/T 9441 球墨铸铁金相GB/T 11352 一般工程用铸造碳钢件3 质量检查项目3.1 铸件进厂应含有下列内容的质量证明书a ) 铸造厂名；b ) 炉批号；c ) 材质牌号；d ) 机械性能；e ) 化学成分(铸钢件)；f ) 浇注随炉试样(重要铸件)；3.2 几何形状和尺寸检查按图纸规定的尺寸检查，毛坯中未注公差的尺寸按 GB/T 6414 检验。
烟台和安铸造有限公司铸铁件技术验收标准
烟台和安铸造有限公司铸铁件质量检验标准一、铸造工艺和铸造依据：1、我公司铸件全部采用泡沫实型铸造工艺铸造。
2、订货单位提供的泡沫模型和提供的模具图纸作为我公司铸造生产铸件的依据。
二、铸件的尺寸及相关要求：1、铸件的形状、尺寸应符合订货单位提供的模型或模具图纸的要求。
2、铸件上铸出的图号、材质牌号、模具中心线的四面标记及加工余量线等要清晰。
3、铸件的加工余量，我公司目前执行中国铸造协会实型铸造委员会制定的标准：三、铸件的机械性能和金相组织：1、铸件的化学成份范围：2、铸铁的金相组织：（试样取自附铸金相试块）3、铸铁的机械性能（GB9439-88表2）四、铸件的硬度1、HT250-HT300工作表面硬度为HB160-200。
2、MoCr合金铸铁，工作表面硬度为HB200-270。
3、MoCr合金铸件成品表面淬火硬度为HTRC45-504、QT600-3加铬铸件成品表面淬火硬度为HTRC45-50。
5、QT700-2合金铸件成品表面淬火硬度为HTRC50-55。
五、铸件的热处理及表面清理：1、铸件根据结构和大小，确定铸件在型内冷却时间，以铸件自身的热量型内退火消除应力。
铸件出型时自身温度一定低于250℃，以确保铸件应力的消除。
2、铸件落砂后进行抛丸清理。
3、铸件抛丸后清除浇冒口、毛边飞刺、多肉、粘砂。
六、铸件质量检查验收：1、铸件清理完毕，由质检技术人员检查验收，铸件型面应无砂眼、气孔、缩孔、冷隔、裂纹等缺陷。
2、除型面外，其他加工面允许存在不影响铸件质量的缺陷，此类缺陷可进行修补，但不能影响机械加工的质量。
3、非加工表面不影响铸件质量的缺陷可修补、修磨平整。
4、铸件出厂，我公司提供该铸件的检验及材质分析报告。
5、铸件出厂时在铸件上提供附铸的标准附铸试棒，供订货方抽检。
烟台和安铸造有限公司铸件内在质量控制要求一、随着汽车制造工业的发展，汽车模具装备质量出越来越高，作为汽车模具有铸件企业的我们公司，对铸件的机械性能、化学成份、金相组织也要求越来越严格。
球墨铸铁检测方法_球墨铸铁检测材质
球墨铸铁检测方法_球墨铸铁检测材质小编单位的部分球墨铸铁铸件总是在高温下出现断裂，而在同样的环境下其他同样的铸件（不同厂家制造）却没事，小编怀疑可能材质出现问题了，那么球墨铸铁检测方法是什么呢，球墨铸铁检测材质需要多大的样品呢，今天本文就球墨铸铁检测进行讨论，一起看下文吧。
【球墨铸铁材质检测】1、球墨铸铁件材质检验标准：球墨铸件材质验收标准应符合GB1348或EN1563：1997球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、延伸率）、球化率和渗碳体含量为验收依据，硬度、其它金相组织及化学成份做为参考。
（1）球墨铸铁牌号及机械性能(单铸试块)见下表：（2）球墨铸铁常规金相组织：（3）球墨铸铁化学成份：2、灰铸铁件材质检验标准：灰铸件材质验收标准应符合GB9439或EN 1561:1997灰铸铁件的标准，以机械性能（抗拉强度）和硬度为验收依据，金相组织及化学成份做为参考。
（1）灰铸铁牌号及机械性能(单铸试块)见下表：（2）灰铸铁常规金相组织：【球墨铸铁材质检测】快速金相检验炉前处理完毕后，从铁水包中取铁水浇注直径25毫米试棒。
待试棒冷却凝固后淬入水中。
抛光后在显微镜下观察磨面（100X）。
如试样淬水冷却球径太小难以辨别，可放大到200倍观察磨面。
此项检验只用于炉前检验石墨球化情况，不用于评定整个铸件质量。
（2）三角试片检验试片在干坭芯铸型中浇出。
待表面呈暗红色淬入水中。
冷却后观察断口，测量白口宽度。
球化良好的试棒表面均有缩沉，断口细密，呈银白色，中心有缩松，白口清晰。
敲击发出金属声。
此试验可探查球化情况，基本中碳化物存在情况。
特别是用于检测孕育处理质量，效果明显。
图4—5显示处理前（左图）及锶处理后（右图和平片断面。
试片白口宽度没有统一规定，应按所浇注铸件厚度和现场积累的经验判断。
（3）光电直读光谱仪分析铸件化学成分当前炉前快速分析多采用光电直读光谱仪。
这种仪器智能化程度高，只要选择和调整好光道数量、分析元素含量范围、分析线和内标线，就可以同时准确快速测定多种元素含量，包括微量元素含量。
国家标准《GBT_9439-2009_灰铸铁件》修订说明
20年来世界科学技术的发展及对于清洁生产的迫切化， 提高了对铸件的要求，促进了铸造技术（工艺、材质、 铸造方法、装备及控制等）及铸造工厂现代管理的快速 发展。
全面落实国家标准的维护和管理任务， 建立相应的管理机制，从根本上提高国 家标准的时效性。
2，中华人民共和国国家标准
GB/T 9439-XXXX 代替GB/T 9439-1988
灰铸铁件 grey iron castings
与ISO 185：2005相比的
Байду номын сангаас主要技术内容差异
——在结构上作了较大的编辑性修改； ——删除了ISO 185：2005中重复性的表注和部分技术要求，增加
楔压强度。
增加了两个牌号
HT225 HT275
灰铸铁的牌号和力学性能
灰铸铁单铸试棒的抗拉强度和硬度
抗拉强度与主要壁厚之间的关系
灰铸铁的硬度牌号
感谢全国铸造标准化技术委员会 全体委员的辛勤工作！
与GB/T 9439-1988相比 主要技术内容的修订
——增加了两个牌号； ——增加了拉伸试样规格； ——增加了取样批次的规定； ——增加了灰铸铁件壁厚和硬度的对应值； ——增加了硬度和抗拉强度的关系图； ——增加了壁厚和抗拉强度的关系图； ——删除原标准的附录D，增加新的附录D
经济全球化的发展使中国的铸造业已经进入国际竞争的 阶段，出现了“国际竞争国内化和国内竞争国际化”的状 况。中国的铸件已经销往世界上大多数制造业大国。因 此我们的国家标准也应该与相应的国际标准接轨。
《GBT+9441-2009+球墨铸铁金相检验》
新修订的四项 铸铁国家标准
修订国际标准的目的：
解决我国国家标准总体技术水平低、市 场适应性差、体系结构不合理等问题；
建立先进科学、适应社会主义市场经济 体制的标准体系 ；
全面落实国家标准的维护和管理任务， 建立相应的管理机制，从根本上提高国 家标准的时效性。
3，中华人民共和国国家标准
GB/T 9441-XXXX 代替GB/T 9441-1988
20年来世界科学技术的发展及对于清洁生产的迫切化， 提高了对铸件的要求，促进了铸造技术（工艺、材质、 铸造方法、装备及控制等）及铸造工厂现代管理的快速 发展。
经济全球化的发展使中国的铸造业已经进入国际竞争的 阶段，出现了“国际竞争国内化和国内竞争国际化”的状 况。中国的铸件已经销往世界上大多数制造业大国。因 此我们的国家标准也应该与相应的国际标准接轨。
新标准中 石墨球化 率的确定 方法：
左图Ⅴ、 Ⅵ两类石 墨所占的 比源自。老标准中球化率的确定方法
新、老标准球化率的差异
新标准中图1： 球化率100％
新标准中图2： 球化率95％
新标准中图3： 球化率90％
球化分级图
石墨大小的测定方法
抛光态下检验石墨大小，放大倍数100倍。 首先观察整个受检面，选取有代表性视场 ，计算直径大于最大石墨球半径的石墨球 直径的平均值，按石墨大小分级表进行评 定。
可对照上述标准中的评级图评定。 采用图像分析仪时，在抛光态下直接进行
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液压铸铁铸件检验标准范围本标准规定了用灰铸铁和球墨铸铁铸造的液压铸铁件的技术要求和验收规范。
本标准适用于液压泵、液压马达、液压缸和液压阀等液压元件的铸造承压壳体或结构件的铸件。
本标准使用于砂型或导热性与砂型相当的铸型中铸造的灰铸铁件，使用其他铸型铸造的灰铸铁件也可以参考使用。
术语和定义GB/T 5611确立的术语以及下列术语和定义适用于本标准。
1)铸件的主要壁厚relevant wall thickness铸件的主要壁厚是指用以确定铸件材料力学性能的铸件断面厚度，由供需双方商定。
2)石墨球化处理graphite spheroidizing treatment在铁液中加入球化剂，使铁液凝固过程析出的碳形成以球状石墨形态为主的工艺过程。
灰球铸铁件3.1 灰铸铁件3.1.1 灰铸铁牌号本标准的材料牌号表示方法，符合GB/T 5612的规定。
本标准中，单铸试棒是以直径Φ30mm的单铸试棒加工的标准试样所测得的最小抗拉强度。
附铸试棒（块）是根据铸件的实际壁厚，选择相应的截面尺寸与铸件一同冷却的附铸试棒（块）加工的标准拉伸试样。
本体试样为取自铸件本体材料制成的标准拉伸试样。
标准拉伸试样的形状和尺寸应按GB/T 9439-2010的规定。
本公司常用的HT200、HT250、HT300及HT350灰铸铁件的力学性能及金相组织见表1。
3.1.2 灰铸铁件的化学成分若需方的技术条件中包含化学成分的验收要求时，按需方规定执行。
若需方对化学成分没有要求时，化学成分由供方自行确定，化学成分不作为铸件的验收依据。
但化学成分的选取必须保证铸件材料满足本标准所规定的力学性能和金相组织的要求。
化学成分的检测频次和数量，供需双方商定或由供方自行确定。
3.1.3 灰铸铁的力学性能在单铸试棒上还是在铸件本体或附铸试棒上测定力学性能，以抗拉强度还是以硬度作为性能验收指标，均必须在订货协议或需方技术要求中明确规定。
铸件的力学性能验收指标应在订货协议中明确规定。
本标准规定的力学性能指标和金相组织是铸件验收的主要指标。
1）单铸试棒的抗拉强度本标准依据直径Φ30mm单铸试棒加工的标准拉伸试样所测得的最小抗拉强度值，本标准规定了本公司常用的HT200、HT250、HT300及HT350四个等级的铸铁件抗拉强度，各等级的最小抗拉强度值应符合表1的规定。
2）附铸试棒（块）的抗拉强度附铸试棒的抗拉强度值应符合表1的规定。
3）铸件本体试样的抗拉强度铸件本体试棒的抗拉强度值应符合表1的规定。
表1 灰铸铁件的牌号和力学性能灰铸铁的硬度等级分为六个等级,见表2。
各硬度等级的硬度是指主要壁厚t＞40mm且壁厚t≤80mm的上限硬度值。
如果需方要求将硬度作为验收指标时，硬度的检测频次和数量由供需双方商定，并选用如下之一的验收规则：1）铸件本体的硬度值应符合表2的规定；2）在单铸试棒加工的试样上测定材料的硬度时，应符合表1的规定。
若需方对铸件本体的测试部位及硬度值有明确规定时，应符合需方图样及技术要求。
注1：硬度等级分类适用于以机械加工性能和以抗磨性能为主的铸件。
注2.对于主要壁厚t＞80mm的铸件，不按硬度进行分级。
表2 灰铸铁的硬度等级及铸件硬度灰铸铁金相组织中的石墨以片状为主，其分布形态应符合GB/T 7216-2009的规定，以A型为主，少量D型和E型（见图1和表3所示）。
石墨的长度应符合GB/T 7216-2009规定的4～6级（见表4所示），特殊要求由供需双方商定。
基体组织应符合表2的规定，其中碳化物数量和磷共晶数量应符合或严于GB/T 7216-2009规定的“碳1”和“磷1”的要求，即按大多数视场中，碳化物数量和磷共晶数量约占1%，（试样用2～5%硝酸酒精溶液浸蚀，放大100倍）。
当需方对金相组织及其各检测项目的数值、分布、级别及取样位置有明确要求时，应按需方提供的图样及技术要求执行。
图1 石墨分布形状图（100×）3.2 球墨铸铁件3.2.1 球墨铸铁牌号铸件材料牌号是通过测定下列试样的力学性能而确定的：—单铸试样：从单铸试块上截取加工而成的试样。
单铸试样可以采用U形单铸试块或Y形单铸试块，本公司采用Y形单铸试块。
单铸试块的形状和尺寸见图3。
—附铸试样：从附铸在铸件或浇注系统上的试块截取加工而成的试样。
—本体试样：从铸件本体上截取加工而成的试样。
铸件材料号等级是依照从单铸试样、附铸试样、本体试样测出的力学性能而定义的。
表5 球墨铸铁件单铸试样的力学性能及主要基体组织表6 球墨铸铁件附铸试样和本体试样的力学性能及主要基体组织3.2.2 球墨铸铁件的生产方法和化学成分球墨铸铁的生产方法和化学成分由供方自行决定，生产方法和化学成分的选取必须要保证铸件材料满足本标准所规定的性能指标。
球墨铸铁的化学成分不作为铸件验收的依据。
当需方对铸件由特殊要求时，材料的化学成分和热处理方式由供需双方协商确定。
3.2.3 球墨铸铁的力学性能1）总则单铸试样可以采用U形单铸试块或Y形单铸试块，本公司采用Y形单铸试块。
单铸试块的形状和尺寸见图3。
球墨铸铁单铸试样的力学性能见表5。
如需方有要求时，冲击性能应符合表7的规定。
球墨铸铁件的力学性能以抗拉强度和伸长率两个指标为验收指标。
除特殊情况外，一般不做屈服强度试验。
但当需方对屈服强度有要求时，经供需双方商定，屈服强度也可作为验收指标。
抗拉强度和硬度是相互关联的，当需方认为硬度性能对使用很重要时，硬度指标也可作为检验项目。
硬度的检验按附录C的规定执行。
2）冲击试验表7给出了室温和低温下的冲击功。
1）总则2）冲击试验3）表8给出了室温和低温下的冲击功。
如果需方要求时，可以做冲击试验。
取样部位及达到的性能指标，由供需双方商定。
本体试样的屈服强度的参考值见附录D。
注1：铸件本体的性能值无法统一一致，因其决定于铸件的复杂程度以及铸件壁厚的变化。
注2：表5~表8用于铸件力学性能的指导值，铸件本体性能值也许等于或低于表5~表8所给定的值。
3.2.4 球墨铸铁硬度等级如果需方要求将硬度作为验收指标时，硬度的检测频次和数量由供需双方商定，并选用如下之一的验收规则：1）在单铸试棒加工的试样上测定材料的硬度时，应符合表5的规定；2）铸件本体的硬度值应符合表6的规定。
若需方对铸件本体的测试部位及硬度值有明确规定时，应符合需方图样及技术要求。
只有供需双方协商一致后，才可按硬度进行分类。
球墨铸铁硬度等级见附录C。
如果需方将硬度作为重要要求，则硬度的检验方法按附录C的规定执行。
3.2.5 金相组织石墨以球状为主，球化级别（见表9所示）应符合GB/9441-2009规定的1级~3级（见图2.1所示）。
石墨大小（见表10所示）应符合GB/9441-2009规定的4级~7级（见图2.2所示）的要求。
特殊要求由供需双方商定。
基体组织应符合表5或表6的规定，其中碳化物数量和磷共晶数量应符合或严于GB/9441-2009规定的“碳1”和“磷1”要求。
当需方对金相组织及其各检测项目的数据、分布、级别及取样位置有明确要求时，应按需方提供的图样及技术要求执行。
表9 球化分级表10 石墨大小分级技术要求4.1 几何形状和尺寸铸件的几何形状和尺寸应符合图样或技术要求。
4.2 尺寸公差铸件尺寸公差应符合需方图样或技术要求。
若需方无特殊要求时，按表11规定的CT8-CT10执行。
4.3 铸件加工余量铸件加工余量应符合需方图样或技术要求。
若需方无特殊要求时，按表12的规定执行。
4.4 重量偏差铸件重量偏差应符合需方图样或技术要求。
若需方无特殊要求时，按表13的规定执行。
4.5 铸件表面质量铸件的表面质量包括外表面和内表面质量。
铸件的铸造表面粗糙度应符合GB/T 6060.1的规定或需方的图样和技术要求。
铸件应清理干净，修整多余部分，去除浇冒口残余、粘砂及内腔残余物等。
铸件允许的浇冒口残余、披缝、飞边残余、内腔清洁度等，应符合需方图样、技术要求双方订货协定。
除另有规定外，铸件均以铸态交货。
4.6 铸件的缺陷不允许有影响铸件使用性能的缺陷存在，如裂纹、冷隔、缩孔等。
铸件加工面上允许存在加工范围内的表面缺陷。
铸件非加工面上及铸件内部允许存在的缺陷种类、范围、数量应符合需方图样、技术要求或供需双方的订货协定。
4.7 特殊要求需方对磁粉探伤、超声波检验、射线检验等有要求时，由供需双方商定。
取样5.1 拉伸试样5.1.1 单铸试棒单铸试棒应在与铸件相同的铸型或导热性能相当的铸型中单独铸造。
试棒的落砂温度一般不应超过500℃。
单铸试棒的形状和尺寸见图3.1和图3.2。
单铸试棒的形状和尺寸也可由供需双方商定。
单铸试棒应与它所代表的铸件用同一批次的铁液浇注，并在该批次铁液的后期浇注。
图3 单铸试棒试样5.1.2 附铸试样当铸件重量等于或超过2000，而且壁厚大于200时，优先采用附铸试块，……。
附铸试块的尺寸和位置由供需双方商定。
附铸试块在铸件上的位置应考虑到铸件形状和浇注系统的结构形式，以避免对邻近部位的各项性能产生不良影响，并以不影响铸件的结构性能、铸件外观质量以及试块致密性为原则。
如铸件需热处理，附铸试样应在铸件热处理后再从铸件上切开。
除非供需双方另有特殊规定，附铸试样的形状和尺寸如图4.1和4.2。
5.1.3 本体试样若需方对铸件本体取样位置、试样尺寸和抗拉强度值有明确规定时，应按需方图样、技术要求执行。
需方应向供方指明铸件本体取样位置，如果需方没有指明铸件本体取样位置，供方应依据铸件的重要截面厚度自行选择本体试样的直径。
本体试样的直径可以等于或小于1/3壁厚且大于1/5壁厚。
本体取样的位置、铸件本体力学性能、检测频次和数量，由供需双方商定。
本体取样的位置也可以是铸件的平均壁厚处。
5.2 硬度试块硬度试块一般取自单铸试棒试样上。
硬度也可以在供需双方商定的铸件某位置上测试。
如果铸件需要热处理，硬度试块应在铸件热处理后切取。
5.3 光谱化学分析试样光谱化学分析试样形状和尺寸见图5。
5.4 冲击试块球墨铸铁件需要做冲击试样时，冲击试块的形状和尺寸见图6所示。
5.5 取样批次的构成和检验数量5.5.1 取样批次的构成由同一包处理过的铁液浇注的铸件作为一个批量，构成一个取样批次。
连续浇注时，2小时浇注的铸件作为一个批次。
经供需双方同意，取样的批次可以变动。
在某一时间间隔内，如发生炉料的改变、工艺条件的变化或要求的化学成分有变化时，在此期间连续熔化的铁液浇注的所有铸件，无论时间间隔有多短，都作为一个取样批次。
5.5.2 取样次数每个取样批次应至少取一次拉伸试样。
取样批次和数量也可以由供需双方商定。
6. 试验方法6.1 拉伸试验6.1.1 灰铸铁试样的拉伸试验拉伸试验按GB/T228的规定执行。
拉伸试样的类型有A型和B型两种，试样的两端可加工成螺纹状或圆柱状，以适应夹持装置的需要。