电炉炼钢冶炼工艺培训教材
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1）双渣还原法 又称返回吹氧法，其特点是冶炼过程中有较短的氧化 期（≤10min），造氧化渣，又造还原渣，能吹氧脱碳，去 气、夹杂。但由于该种方法脱磷较难，故要求炉料应由含 低磷的返回废钢组成。 由于它采取了小脱碳量、短氧化期，不但能去除有害 元素，还可以回收返回废钢中大量的合金元素。因此，此 法适合冶炼不锈钢、高速钢等含Cr、W高的钢种。
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4）氧化期的温度控制
氧化期的温度控制要兼顾脱磷与脱碳二者 的需要，并优先去磷。在氧化前期应适当控制升 温速度，待磷达到要求后再放手提温。
一般要求氧化末期的温度略高于出钢温度 20～30℃，以弥补扒渣、造新渣以及加合金造成 的钢液降温，见图5-6。
当钢液的温度、磷、碳等符合要求，扒除氧 化渣、造稀薄渣进入还原期。
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脱碳反应的作用如下：
• 降低钢中的碳，利用碳-氧反应（Ｃ＋Ｏ2 →CO） 这个手段，来达到以下目的；
• 搅动熔池，加速反应，均匀成分、温度； • 去除钢中气体与夹杂。
实际上，电炉就是通过高配碳，利用吹氧脱 碳这一手段，来达到加速反应，均匀成分、温度， 去除气体和夹杂的目的。
传统氧化法冶炼工艺是电炉炼钢法的基础。 其操作过程分为：补炉、装料、熔化、氧化、 还原与出钢六个阶段。因主要由熔化、氧化、还 原期组成，俗称老三期。
5.2.1 补炉
1）影响炉衬寿命的“三要素”
• 炉衬的种类、性质和质量； • 高温电弧辐射和熔渣的化学浸蚀； • 吹氧操作与渣、钢等机械冲刷以及装料的冲击。
△H＜0
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2）氧化与脱碳
近些年，强化用氧实践表明：除非钢中磷含 量特别高需要采用碎矿（或氧化铁皮）造高氧化 性炉渣外，均采用吹氧氧化，尤其当脱磷任务不 重时，通过强化吹氧氧化钢液降低钢中碳含量。
降（脱）碳是电炉炼钢重要任务之一，然而 脱碳反应的作用不仅仅是为了降碳，脱碳反应的 作用？
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5.2.4 氧化期
氧化期是氧化法冶炼的主要过程，能够去除钢中的磷、
气体和夹杂物。
当废钢料完全熔化，并达到氧化温度，磷脱除70％～ 80%以上进入氧化期。为保证冶金反应的进行，氧化开始 温度高于钢液熔点50～80℃。
（1）氧化期的主要任务
• 继续脱磷到要求——脱磷；
• 脱碳至规格下限——脱碳；
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图5-6 金属料（固/液体）升温曲线
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5.2.5 还原期
传统电炉冶炼工艺中，还原期的存在显示了电炉炼 钢的特点。而现代电炉冶炼工艺的主要差别是将还原期 移至炉外进行。
（1）还原期的主要任务 • 脱 氧 至 要 求——脱氧； • 脱硫至一定值——脱硫； • 调 整 成 分——合金化； • 调 整 温 度——调温。
分析：反应是在渣-钢界面上进行，是放热反应。
• 脱磷反应的条件：
• 高碱度，造高碱度渣，增加渣中氧化钙； • 高氧化性，造高氧化性渣，增加渣中氧化铁； • 低温，抓紧在熔化期进行； • 大渣量（适当大），采取流渣造新渣。
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电炉脱磷操作：
实际电炉脱磷操作正是通过提前造高 碱度、高氧化性炉渣，并采用流渣、造新渣 的操作等，抓紧在熔化期基本完成脱磷任务。
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（3）缩短熔化期的措施
• 减少热停工时间，如提高机械化、自动化程度， 减少装料次数与时间等；
• 强化用氧，如吹氧助熔、氧-燃助熔，实现废钢 同步熔化，提高废钢熔化速度 ；
• 提高变压器输入功率，加快废钢熔化速度 ； • 废钢预热，利用电炉冶炼过程产生的高温废气进
行废钢预热等。
• Ｃ-Ｏ反应生成CO使熔池沸腾； • CO气泡对N2、H2 等来说，PN2、PH2 分压为零，N2、H2
极易并到CO气泡中，长大排除； • Ｃ-Ｏ反应，易使2FeO·SiO2、2FeO·Al2O3及2FeO·TiO2等
氧化物夹杂聚合长大而上浮； • CO上升过程粘附氧化物夹杂上浮排除。
为此，一定要控制好脱碳反应速度，保证熔池有一定 的激烈沸腾时间。
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• 穿井期
点弧结束至电极端部下降到炉底为穿井期。 此期虽然电弧被炉料所遮蔽，但因不断出现 塌料现象，电弧燃烧不稳定。 注意保护炉底，办法是：加料前采取外加石 灰垫底，炉中部布置大、重废钢以及合理的炉型。 供电上采取较大的二次电压、较大电流，以 增加穿井的直径与穿井的速度。
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一般情况下，熔化期钢中的Si、Al、Ti、V等 几乎全部氧化，Mn、Ｐ氧化40%～50%，这与渣 的碱度和氧化性等有关；而在吹氧时Ｃ氧化 10%～30%、Fe氧化2%～3%。
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3）提前造渣
用2%～3%石灰垫炉底或利用前炉留下的钢、 渣，实现提前造渣。这样在熔池形成的同时就有 炉渣覆盖，使电弧稳定，有利于炉料的熔化与升 温，并可减少热损失，防止吸气和金属的挥发。
（1）熔化期的主要任务 • 将块状的固体炉料快速熔化，并加热到氧化温度； • 提前造渣，早期去磷，减少钢液吸气与挥发。
（2）熔化期的操作 合理供电，及时吹氧，提前造渣。
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1）炉料熔化过程及供电
装料完毕即可通电熔化。 炉料熔化过程见图5-4，基本可分为四个阶段 （期），即点弧、穿井、主熔化及熔末升温。
Si、Ca-Si等，脱氧能力依次增加。 • 该法的特点：操作简单，脱氧迅速；脱氧产物易留在钢中
• 主熔化期
电极下降至炉底后开始回升时，主熔化期开 始（图5-4）。随着炉料不断的熔化，电极渐渐上 升，至炉料基本熔化，仅炉坡、渣线附近存在少 量炉料，电弧开始暴露时主熔化期结束。
主熔化期由于电弧埋入炉料中，电弧稳定、 热效率高、传热条件好，故应以最大功率供电， 即采用最高电压、最大电流供电。
主熔化期时间占整个熔化期的70％以上。
水冷+ 泡沫渣
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图5-5 典型的供电曲线
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2）及时吹氧与元素氧化
熔化期吹氧助熔，初期以切割为主，当炉料 基本熔化形成熔池时，则以向钢液中吹氧为主。
吹氧是利用元素氧化热加速炉料熔化。当固 体料发红（～900℃）开始吹氧最为合适，吹氧过 早浪费氧气，过迟延长熔化时间。
其中：脱氧是核心，温度是条件，造渣是保证。
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1）脱氧方法
～有沉淀脱氧、扩散脱氧及综合脱氧法。
电炉炼钢采用沉淀脱氧法与扩散脱氧法交替进行的综合 脱氧法，即氧化末、还原前用沉淀脱氧—预脱氧，还原期用 扩散脱氧，出钢前用沉淀脱氧—终脱氧。
其中沉淀脱氧反应式：
x[M]块 ＋y[O]＝(MxOy) ↑ • 沉淀脱氧是将块状脱氧剂加入钢液中，直接进行钢液脱氧。 • 常用的脱氧剂有：Fe-Mn、Fe-Si、Al、V和复合脱氧剂Mn-
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脱碳反应与脱碳条件：
[C]＋[O] =CO↑ , △HCO＝－0.24kcal=－22kJ＜0 分析：该反应是在钢中进行，是放热反应。
• 高氧化性，加强供氧，使［％O］实际 ＞［％Ｏ］平衡 。 • 高温，加速Ｃ-Ｏ间的扩散（由于脱碳反应是“弱”放热反
应，温度影响不大（热力学温度），但从动力学角度，温度 升高改善动力学条件，加速Ｃ-Ｏ间的扩散，故高温有利脱 碳的进行）。 • 降低PCO ，如充惰性气体（AOD），抽气与真空处理（VD、 VOD）等均有利于脱碳反应。
• 去除气、去夹杂——二去；
• 提 高 钢 液 温度——升温。
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（2）氧化期操作
1）造渣与脱磷 传统冶炼方法中氧化期还要继续脱磷，由脱 磷反应式可以看出：在氧化前期（低温），造好 高氧化性、高碱度和流动性良好的炉渣，并及时 流渣、换新渣，实现快速脱磷是可行的。 2［P］＋5(FeO)＋4(CaO)＝(4CaO·P2O5)＋5［Fe］
由于初期渣具有一定的氧化性和较高的碱度， 可脱除一部分磷；当磷高时，可采取自动流渣、 换新渣操作，脱磷效果更好，这样为氧化期创造 条件。
为什么？脱磷反应与脱磷条件：
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脱磷反应与脱磷条件：
• 脱磷反应：
2［P］＋5(FeO)＋4(CaO)＝(4CaO·P2O5)＋5［Fe］, △H＜0
现场布料（装料）经验：下致密、上疏松、 中间高、四周低、炉门口无大料，穿井快、不搭 桥，熔化快、效率高。
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图4-3 电炉装料情况
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5.2.3 熔化期
传统冶炼工艺的熔化期占整个冶炼时间的 50%～70%，电耗占70%～80%。因此熔化期的长 短影响生产率和电耗，熔化期的操作影响氧化期、 还原期的顺利与否。
2020/11/28
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2）双渣氧化法
又称氧化法，它的特点是冶炼过程有正常的 氧化期，能脱碳、脱磷，去气、夹杂，对炉料 也无特殊要求；还有还原期，可以冶炼高质量 钢。
目前，几乎所有的钢种都可以用氧化法冶 炼，以下主要介绍氧化法冶炼工艺。
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5.2 电炉传统冶炼工艺
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•点（起）弧期
从送电起弧至电极端部下降到深度为d电极为 点弧期。
此期电流不稳定，电弧在炉顶附近燃烧辐射， 二次电压越高，电弧越长，对炉顶辐射越厉害， 并且热量损失也越多。
为保护炉顶，在炉上部布一些轻薄料，以便 让电极快速进入料中，减少电弧对炉顶的辐射。
供电上采用较低电压、较低电流。
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• 熔末升温期
电弧开始暴露给炉壁至炉料全部熔化为熔末 升温期。
此阶段因炉壁暴露，尤其是炉壁热点区的暴 露受到电弧的强烈辐射（图5-4）。
应注意保护炉壁，即提前造好泡沫渣进行埋 弧操作，否则应采取低电压、大电流供电。
各阶段熔化与供电情况见表5-1。 典型的供电曲线如图5-5。
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第五章 电炉炼钢冶炼工艺
• 电炉冶炼操作方法 • 电炉炼钢冶炼工艺 • 钢液 的 合 金 化
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5.1 电炉冶炼操作方法
～一般是按造渣工艺特点来划分的，有单渣氧化法、 单渣还原法、双渣还原法与双渣氧化法，目前普遍采用后 两种。
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图5-1 槽出钢电炉炉衬情况
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图5-2 EBT电炉炉衬情况
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3）补炉方法
补炉方法分为人工投补和机械喷补，根据 选用材料的混合方式不同，又分为干补和湿补 两种。
目前，在大型电炉上多采用机械喷补，机 械喷补设备有炉门喷补机、炉内旋转补炉机， 机械喷补补炉速度快、效果好。
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表5-1 炉料熔化过程与操作
熔化过程 点弧期
电极位置 送电 → d极
穿井期
Hale Waihona Puke Baidud极→ 炉底
主熔化期
熔末升温 期
炉底 → 电弧 暴露
电弧暴露 → 全熔
必要 条件
保护 炉顶
保护 炉底
快速 熔化
保护 炉壁
办
较低电压 较低电流
较大电压 较大电流
最高电压 最大电流
低电压、 大电流
法 炉顶布 轻废钢 石灰垫底
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2）补炉部位
炉衬各部位的工作条件不同（图4-1、图4-2） 损坏情况也不一样。炉衬损坏的主要部位如下： • 炉壁渣线 受到高温电弧的辐射，渣、钢的化学 侵蚀与机械冲刷，以及吹氧操作等损坏严重； • 渣线热点区 尤其2＃热点区还受到电弧功率大、 偏弧等影响侵蚀严重，该点的损坏程度常常成为 换炉的依据； • 出钢口附近 因受渣钢的冲刷也极易减薄； • 炉门两侧 常受急冷急热的作用、流渣的冲刷及 操作与工具的碰撞等损坏也比较严重。
补炉的原则是：高温、快补、薄补。
4）补炉材料
机械喷补材料主要用镁砂、白云石或两者 的混合物，并掺入磷酸盐或硅酸盐等粘结剂。
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5.2.2 装料
目前，广泛采用炉顶料罐（或叫料篮、料 筐）装料（图5-3），每炉钢的炉料分1～3次加入。 装料的好坏影响炉衬寿命、冶炼时间、电耗、电 极消耗以及合金元素的烧损等。因此，要求合理 装料，这主要取决于炉料在料罐中的布料合理与 否。
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3）气体与夹杂物的去除
电炉炼钢过程气体与夹杂的去除是在那个阶 段，怎么进行的？
去气、去夹杂是在电炉氧化期的脱碳阶段进 行的。它是借助碳-氧反应、一氧化碳气泡的上浮， 使熔池产生激烈沸腾，促进气体和夹杂的去除、 均匀成分与温度。
去气、去夹杂的机理？
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去气、去夹杂的机理：
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4）氧化期的温度控制
氧化期的温度控制要兼顾脱磷与脱碳二者 的需要，并优先去磷。在氧化前期应适当控制升 温速度，待磷达到要求后再放手提温。
一般要求氧化末期的温度略高于出钢温度 20～30℃，以弥补扒渣、造新渣以及加合金造成 的钢液降温，见图5-6。
当钢液的温度、磷、碳等符合要求，扒除氧 化渣、造稀薄渣进入还原期。
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脱碳反应的作用如下：
• 降低钢中的碳，利用碳-氧反应（Ｃ＋Ｏ2 →CO） 这个手段，来达到以下目的；
• 搅动熔池，加速反应，均匀成分、温度； • 去除钢中气体与夹杂。
实际上，电炉就是通过高配碳，利用吹氧脱 碳这一手段，来达到加速反应，均匀成分、温度， 去除气体和夹杂的目的。
传统氧化法冶炼工艺是电炉炼钢法的基础。 其操作过程分为：补炉、装料、熔化、氧化、 还原与出钢六个阶段。因主要由熔化、氧化、还 原期组成，俗称老三期。
5.2.1 补炉
1）影响炉衬寿命的“三要素”
• 炉衬的种类、性质和质量； • 高温电弧辐射和熔渣的化学浸蚀； • 吹氧操作与渣、钢等机械冲刷以及装料的冲击。
△H＜0
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2）氧化与脱碳
近些年，强化用氧实践表明：除非钢中磷含 量特别高需要采用碎矿（或氧化铁皮）造高氧化 性炉渣外，均采用吹氧氧化，尤其当脱磷任务不 重时，通过强化吹氧氧化钢液降低钢中碳含量。
降（脱）碳是电炉炼钢重要任务之一，然而 脱碳反应的作用不仅仅是为了降碳，脱碳反应的 作用？
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5.2.4 氧化期
氧化期是氧化法冶炼的主要过程，能够去除钢中的磷、
气体和夹杂物。
当废钢料完全熔化，并达到氧化温度，磷脱除70％～ 80%以上进入氧化期。为保证冶金反应的进行，氧化开始 温度高于钢液熔点50～80℃。
（1）氧化期的主要任务
• 继续脱磷到要求——脱磷；
• 脱碳至规格下限——脱碳；
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图5-6 金属料（固/液体）升温曲线
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5.2.5 还原期
传统电炉冶炼工艺中，还原期的存在显示了电炉炼 钢的特点。而现代电炉冶炼工艺的主要差别是将还原期 移至炉外进行。
（1）还原期的主要任务 • 脱 氧 至 要 求——脱氧； • 脱硫至一定值——脱硫； • 调 整 成 分——合金化； • 调 整 温 度——调温。
分析：反应是在渣-钢界面上进行，是放热反应。
• 脱磷反应的条件：
• 高碱度，造高碱度渣，增加渣中氧化钙； • 高氧化性，造高氧化性渣，增加渣中氧化铁； • 低温，抓紧在熔化期进行； • 大渣量（适当大），采取流渣造新渣。
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电炉脱磷操作：
实际电炉脱磷操作正是通过提前造高 碱度、高氧化性炉渣，并采用流渣、造新渣 的操作等，抓紧在熔化期基本完成脱磷任务。
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（3）缩短熔化期的措施
• 减少热停工时间，如提高机械化、自动化程度， 减少装料次数与时间等；
• 强化用氧，如吹氧助熔、氧-燃助熔，实现废钢 同步熔化，提高废钢熔化速度 ；
• 提高变压器输入功率，加快废钢熔化速度 ； • 废钢预热，利用电炉冶炼过程产生的高温废气进
行废钢预热等。
• Ｃ-Ｏ反应生成CO使熔池沸腾； • CO气泡对N2、H2 等来说，PN2、PH2 分压为零，N2、H2
极易并到CO气泡中，长大排除； • Ｃ-Ｏ反应，易使2FeO·SiO2、2FeO·Al2O3及2FeO·TiO2等
氧化物夹杂聚合长大而上浮； • CO上升过程粘附氧化物夹杂上浮排除。
为此，一定要控制好脱碳反应速度，保证熔池有一定 的激烈沸腾时间。
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• 穿井期
点弧结束至电极端部下降到炉底为穿井期。 此期虽然电弧被炉料所遮蔽，但因不断出现 塌料现象，电弧燃烧不稳定。 注意保护炉底，办法是：加料前采取外加石 灰垫底，炉中部布置大、重废钢以及合理的炉型。 供电上采取较大的二次电压、较大电流，以 增加穿井的直径与穿井的速度。
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一般情况下，熔化期钢中的Si、Al、Ti、V等 几乎全部氧化，Mn、Ｐ氧化40%～50%，这与渣 的碱度和氧化性等有关；而在吹氧时Ｃ氧化 10%～30%、Fe氧化2%～3%。
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3）提前造渣
用2%～3%石灰垫炉底或利用前炉留下的钢、 渣，实现提前造渣。这样在熔池形成的同时就有 炉渣覆盖，使电弧稳定，有利于炉料的熔化与升 温，并可减少热损失，防止吸气和金属的挥发。
（1）熔化期的主要任务 • 将块状的固体炉料快速熔化，并加热到氧化温度； • 提前造渣，早期去磷，减少钢液吸气与挥发。
（2）熔化期的操作 合理供电，及时吹氧，提前造渣。
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1）炉料熔化过程及供电
装料完毕即可通电熔化。 炉料熔化过程见图5-4，基本可分为四个阶段 （期），即点弧、穿井、主熔化及熔末升温。
Si、Ca-Si等，脱氧能力依次增加。 • 该法的特点：操作简单，脱氧迅速；脱氧产物易留在钢中
• 主熔化期
电极下降至炉底后开始回升时，主熔化期开 始（图5-4）。随着炉料不断的熔化，电极渐渐上 升，至炉料基本熔化，仅炉坡、渣线附近存在少 量炉料，电弧开始暴露时主熔化期结束。
主熔化期由于电弧埋入炉料中，电弧稳定、 热效率高、传热条件好，故应以最大功率供电， 即采用最高电压、最大电流供电。
主熔化期时间占整个熔化期的70％以上。
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图5-5 典型的供电曲线
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2）及时吹氧与元素氧化
熔化期吹氧助熔，初期以切割为主，当炉料 基本熔化形成熔池时，则以向钢液中吹氧为主。
吹氧是利用元素氧化热加速炉料熔化。当固 体料发红（～900℃）开始吹氧最为合适，吹氧过 早浪费氧气，过迟延长熔化时间。
其中：脱氧是核心，温度是条件，造渣是保证。
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1）脱氧方法
～有沉淀脱氧、扩散脱氧及综合脱氧法。
电炉炼钢采用沉淀脱氧法与扩散脱氧法交替进行的综合 脱氧法，即氧化末、还原前用沉淀脱氧—预脱氧，还原期用 扩散脱氧，出钢前用沉淀脱氧—终脱氧。
其中沉淀脱氧反应式：
x[M]块 ＋y[O]＝(MxOy) ↑ • 沉淀脱氧是将块状脱氧剂加入钢液中，直接进行钢液脱氧。 • 常用的脱氧剂有：Fe-Mn、Fe-Si、Al、V和复合脱氧剂Mn-
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脱碳反应与脱碳条件：
[C]＋[O] =CO↑ , △HCO＝－0.24kcal=－22kJ＜0 分析：该反应是在钢中进行，是放热反应。
• 高氧化性，加强供氧，使［％O］实际 ＞［％Ｏ］平衡 。 • 高温，加速Ｃ-Ｏ间的扩散（由于脱碳反应是“弱”放热反
应，温度影响不大（热力学温度），但从动力学角度，温度 升高改善动力学条件，加速Ｃ-Ｏ间的扩散，故高温有利脱 碳的进行）。 • 降低PCO ，如充惰性气体（AOD），抽气与真空处理（VD、 VOD）等均有利于脱碳反应。
• 去除气、去夹杂——二去；
• 提 高 钢 液 温度——升温。
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（2）氧化期操作
1）造渣与脱磷 传统冶炼方法中氧化期还要继续脱磷，由脱 磷反应式可以看出：在氧化前期（低温），造好 高氧化性、高碱度和流动性良好的炉渣，并及时 流渣、换新渣，实现快速脱磷是可行的。 2［P］＋5(FeO)＋4(CaO)＝(4CaO·P2O5)＋5［Fe］
由于初期渣具有一定的氧化性和较高的碱度， 可脱除一部分磷；当磷高时，可采取自动流渣、 换新渣操作，脱磷效果更好，这样为氧化期创造 条件。
为什么？脱磷反应与脱磷条件：
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脱磷反应与脱磷条件：
• 脱磷反应：
2［P］＋5(FeO)＋4(CaO)＝(4CaO·P2O5)＋5［Fe］, △H＜0
现场布料（装料）经验：下致密、上疏松、 中间高、四周低、炉门口无大料，穿井快、不搭 桥，熔化快、效率高。
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图4-3 电炉装料情况
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5.2.3 熔化期
传统冶炼工艺的熔化期占整个冶炼时间的 50%～70%，电耗占70%～80%。因此熔化期的长 短影响生产率和电耗，熔化期的操作影响氧化期、 还原期的顺利与否。
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2）双渣氧化法
又称氧化法，它的特点是冶炼过程有正常的 氧化期，能脱碳、脱磷，去气、夹杂，对炉料 也无特殊要求；还有还原期，可以冶炼高质量 钢。
目前，几乎所有的钢种都可以用氧化法冶 炼，以下主要介绍氧化法冶炼工艺。
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5.2 电炉传统冶炼工艺
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•点（起）弧期
从送电起弧至电极端部下降到深度为d电极为 点弧期。
此期电流不稳定，电弧在炉顶附近燃烧辐射， 二次电压越高，电弧越长，对炉顶辐射越厉害， 并且热量损失也越多。
为保护炉顶，在炉上部布一些轻薄料，以便 让电极快速进入料中，减少电弧对炉顶的辐射。
供电上采用较低电压、较低电流。
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• 熔末升温期
电弧开始暴露给炉壁至炉料全部熔化为熔末 升温期。
此阶段因炉壁暴露，尤其是炉壁热点区的暴 露受到电弧的强烈辐射（图5-4）。
应注意保护炉壁，即提前造好泡沫渣进行埋 弧操作，否则应采取低电压、大电流供电。
各阶段熔化与供电情况见表5-1。 典型的供电曲线如图5-5。
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第五章 电炉炼钢冶炼工艺
• 电炉冶炼操作方法 • 电炉炼钢冶炼工艺 • 钢液 的 合 金 化
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5.1 电炉冶炼操作方法
～一般是按造渣工艺特点来划分的，有单渣氧化法、 单渣还原法、双渣还原法与双渣氧化法，目前普遍采用后 两种。
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图5-1 槽出钢电炉炉衬情况
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图5-2 EBT电炉炉衬情况
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3）补炉方法
补炉方法分为人工投补和机械喷补，根据 选用材料的混合方式不同，又分为干补和湿补 两种。
目前，在大型电炉上多采用机械喷补，机 械喷补设备有炉门喷补机、炉内旋转补炉机， 机械喷补补炉速度快、效果好。
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表5-1 炉料熔化过程与操作
熔化过程 点弧期
电极位置 送电 → d极
穿井期
Hale Waihona Puke Baidud极→ 炉底
主熔化期
熔末升温 期
炉底 → 电弧 暴露
电弧暴露 → 全熔
必要 条件
保护 炉顶
保护 炉底
快速 熔化
保护 炉壁
办
较低电压 较低电流
较大电压 较大电流
最高电压 最大电流
低电压、 大电流
法 炉顶布 轻废钢 石灰垫底
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2）补炉部位
炉衬各部位的工作条件不同（图4-1、图4-2） 损坏情况也不一样。炉衬损坏的主要部位如下： • 炉壁渣线 受到高温电弧的辐射，渣、钢的化学 侵蚀与机械冲刷，以及吹氧操作等损坏严重； • 渣线热点区 尤其2＃热点区还受到电弧功率大、 偏弧等影响侵蚀严重，该点的损坏程度常常成为 换炉的依据； • 出钢口附近 因受渣钢的冲刷也极易减薄； • 炉门两侧 常受急冷急热的作用、流渣的冲刷及 操作与工具的碰撞等损坏也比较严重。
补炉的原则是：高温、快补、薄补。
4）补炉材料
机械喷补材料主要用镁砂、白云石或两者 的混合物，并掺入磷酸盐或硅酸盐等粘结剂。
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5.2.2 装料
目前，广泛采用炉顶料罐（或叫料篮、料 筐）装料（图5-3），每炉钢的炉料分1～3次加入。 装料的好坏影响炉衬寿命、冶炼时间、电耗、电 极消耗以及合金元素的烧损等。因此，要求合理 装料，这主要取决于炉料在料罐中的布料合理与 否。
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3）气体与夹杂物的去除
电炉炼钢过程气体与夹杂的去除是在那个阶 段，怎么进行的？
去气、去夹杂是在电炉氧化期的脱碳阶段进 行的。它是借助碳-氧反应、一氧化碳气泡的上浮， 使熔池产生激烈沸腾，促进气体和夹杂的去除、 均匀成分与温度。
去气、去夹杂的机理？
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去气、去夹杂的机理：