热固性塑料注射成型

第二节 热固性塑料注射模具设计 要点
一、浇注系统 二、模具加热 三、对分型面的要求 四、对滑动零件的要求
一、浇注系统
（一）主流道 为了使主流道脱模顺利，主流道内壁的表面粗糙度为Ra1.6～
Ra0.8μm，斜角α取1°30′～3°。主流道与分流道连接处应设计 成圆角圆滑过渡，其R值为5～10mm。 （二）分流道 分流道的截面大小对于压力传递和填充时间有影响。截面太小会 延长时间，压力损失也大；截面过大，不仅增加了型腔内的空气， 也使废料增加。在一般情况下，分流道的厚度应根据塑料制品的 厚度、成形体积及制品的几何形状复杂程度来决定。 （三）浇口 浇口的作用是把熔融的塑料送到型腔中去，在完成填充后不使型 腔内的塑料倒流出来。 浇口的形状与热塑性塑料注射模具基本相同，但由于热固性塑料 脆性大，浇口易去除，所以浇口厚度可稍取厚一些。 在热固性塑料注射模具中，对于玻璃纤维常采用直接浇口及扇形 浇口等，若采用环形浇口则更能获得力学性能较好的塑料制品。
第一节 概述
热固性塑料目前主要采用压缩成型和传递成型方法。但 由于其成型周期长、生产效率低、人工劳动强度大。因 此，从20世纪60年代初开始出现热固性塑料注射成型这 样一种新的成型方法。
热固性塑料注射成型的优点是：成型周期短、生产效率 高、制品质量好、自动化程度高、模具寿命长。因此， 这种成型方法已占有相当重要的地位。多数热固性塑料 都可采用注射成型，但目前用量最多的是酚醛塑料。
模具的加热方式一般有两种：一是在机床上设有加热 装置，一是在模具上设有加热装置。
在模具内部要设置模温测量装置，以便准确地控制模 温，使模具成形表面的温差不大与5℃。表5.2.1是部分 热固性塑料注射成型时的模具温度。
表 5.2.1 热固性塑料注射成型时的模具温度
（四）冷料穴
热固性塑料注射模具在主流道的对面设有冷料穴和拉料 杆结构，它的这个小腔叫做顶拉腔。在开模时它起着拉 下进料口凝料的作用，由拉料杆拉掉。拉料杆的结构形 式与热塑性塑料注射模具主流道拉料杆的形式相同。
（五）排气槽
在热固性塑料注射成型过程中，除型腔内部原来存留的 气体外，还有化学反应过程中产生的低分子化合物，都 需要迅速排除模外。又因为热固性塑料注射模模温较高， 塑料流动性很好，在注射时极易对型腔中的所有缝隙堵 死，所以利用配合间隙排气不能满足要求，需要开设专 门的排气槽。
通常排气槽的深度为0.1～0.2mm，并 在长度方向6mm以外加深到0.6mm，宽度为5～10mm， 如图5.2.1所示。
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图 5.2.1 排气槽结构
二、模具加热
热固性塑料的固化反应主要是在模具型腔内完成的。 为了加快反应速度，模具温度应比压缩模要高，一般 都在170～200℃之间。所以加热模具及如何控制模温 是十分重要的环节，它对塑料制品的成型质量影响很 大。
热固性塑料注射模具的结构与热塑性塑料注射模具的结 构相似，但它要安装在专用的热固性塑料注射机上才能 注射成型。而且模具均需加热。
热固性塑料注射模具的结构如图
图5.1.1 热固性塑料注射模具 1—定模加热板；2—导柱；3—导套； 4—凸模固定板； 5—浇口套；6—塑料制品； 7—凸模；8—镶件；9—销钉； 10、12—螺钉；11—动模加热板； 13—垫块；14—型腔板； 15—反推杆；16—推杆固定板； 17—推板；18—拉料板； 19—推杆；20—加热孔；21—垫板