机械加工精度参考问题详解
关于机械加工精度问题探讨
关于机械加工精度问题探讨摘要：在机械加工的过程当中，存在着一些因素会对工件加工的质量产生影响，尽可能减少这些因素对加工精度的影响是在机械加工之前首先应当考虑的问题。
下面，本文，就从影响机械加工精度的因素出发，就提高机械加工精度的有效措施进行探讨，以为实际加工提供借鉴。
关键词：机械加工精度影响因素提高措施分析零件加工的质量是机械产品寿命和工作性能的基础和保障。
对于机械加工质量进行衡量的指标包括表明质量和加工精度两个方面。
在机械加工的过程当中，会由于一些因素的影响，导致工件和刀具间位置发生偏移，直接导致生产出来的零件不理想。
加工精度指的是实际的零件加工参数同理想参数的相符程度，因此，提高机械加工精度成为摆在机械加工企业面前的重要课题，直接决定着其未来的长足发展。
那么如何提高机械加工精度呢？什么样的措施最为有效？这即是本文所要阐述的重点内容。
1机械加工精度概述1.1机械加工精度概念所谓机械加工精度指的是经过加工后的零件在各表面、几何形状及尺寸上同理想值和实际值参数相符的程度，而他们间所产生的误差被称作加工误差。
且在数值上，加工精度是通过加工误差大小的形式来加以表示。
1.2机械加工精度内容零件的几何参数主要包括相互位置、尺寸和几何形状三个方面，因此，其加工精度也主要包括三方面的内容。
第一是尺寸精度。
这一精度是用来对加工表面同基准间产生的尺寸误差进行限制的，从而使其控制在一定的范围之内；第二是几何形状精度。
这一精度是用来对加工表面宏观几何形状所产生的误差进行限制的，例如直线度、平面度、圆柱度、圆度等；第三是相互位置精度。
这一精度是用来对加工表面同基准间产生的位置误差进行限制的，例如用加工零件的位置度、同轴度、垂直度、平行度来对其要求和允许范围进行表示。
2机械加工精度影响因素分析2.1工艺系统几何精度的影响分析工艺系统几何精度的影响包括加工原料误差、机床误差、刀具几何误差、调整误差四个方面。
加工原理误差指的是采用近似的切削刃轮廓或近似的成形运动进行加工时所形成的误差。
机械零件加工存在的问题及对策
机械零件加工存在的问题及对策机械零件加工是制造业中非常重要的一个环节，其质量和精度直接影响着整个产品的质量和性能。
机械零件加工过程中常常会遇到一些问题，这些问题如果不及时处理，会导致加工出来的零件不合格，甚至无法使用。
下面将介绍一些常见的机械零件加工存在的问题以及相应的对策。
1.尺寸偏差过大：机械零件加工过程中，常常会出现尺寸偏差过大的情况，这主要是由于加工工艺和加工工具选择不当引起的。
加工工具磨损严重，无法保证工件的精度；或者加工工艺参数设置错误，导致零件加工出现偏差。
对策：首先需要合理选择加工工具，确保其质量和使用寿命，定期检查和更换磨损严重的工具；对于加工工艺参数的设置，需要进行严格的制定和控制，在加工过程中及时调整参数，保证零件的加工精度；还可以通过增加加工工序、添加校准工序等方式来控制尺寸偏差。
2.表面质量差：机械零件加工后的表面质量直接影响着零件的外观和耐久性。
如果表面质量差，会导致零件表面粗糙、有划痕、氧化等问题，降低零件的整体质量。
对策：在加工过程中，需要选择合适的加工方法和工艺，确保零件的表面光洁度和精度要求。
可以使用更精细的加工刀具，调整加工参数，提高切削质量；还可以加工前进行表面处理，如去毛刺、打磨、抛光等，保证表面质量。
3.加工效率低：机械零件加工过程中，如果工艺和设备选择不当，会导致加工效率低下，影响生产进度和产品交付。
对策：首先需要合理选择适合的加工工艺和设备，提高加工效率；加强生产计划和生产管理，合理安排生产流程，提高生产效率；还可以采取批量生产的方式，提高生产效率和经济效益。
4.加工成本高：机械零件加工过程中，如果使用的设备和工具质量较差或者加工工艺不合理，会导致加工成本过高。
对策：首先需要选择合适的设备和工具，不追求低价而忽略质量和性能；优化加工工艺，降低加工过程中能耗和材料消耗；还可以采取节约材料和能源的措施，提高生产效益，降低成本。
机械零件加工存在的问题主要有尺寸偏差过大、表面质量差、加工效率低和加工成本高等。
机械零件加工精度测量技术及相关问题阐述
《装备维修技术》2021年第9期机械零件加工精度测量技术及相关问题阐述魏炳亨（齐齐哈尔工程学院，黑龙江 齐齐哈尔 161005）摘 要：在开展零件加工的过程中，需要着重的强调加工精度在整个工作中的重要性。
一般来讲，使用了较高的精度测量技术之后，能够在一定程度上保障零件生产质量的稳定提升，对于整个生产工作的顺利开展也能够产生一定的积极作用。
为此，在今后的工作中，需要相关的工作人员掌握科学的技术，并能够根据实际的生产状况选择合适的技术，从而有效的提高加工测量的准确性。
由此可见：研究机械零件加工精度测量技术及相关的问题具有积极的社会意义。
关键词：机械零件、加工精度、测量技术引言：在现代化工业不断发展的过程中，人们对各种机械加工精度的要求越来越高。
为此，如何选择合适的加工工艺，保障相关工作的顺利开展便成为了许多人重点关注的问题。
在机械零件的生产过程中，为了有效的提高其精度，需要相关的工作人员加强对各种测量技术的合理运用。
根据不同的生产状况，选择合适的工艺，在最大程度上保障零件精度的稳定提升。
1、机械零件加工精度影响因素 在开展机械零件的加工工作中，可能会受到多种因素的影响。
为此，在实际的工作中，需要相关的工作人员严格的控制各种影响的因素，在最大程度上避免外界环境产生的影响。
一般来讲，在开展零件加工精度测量的工作中，主要包含了以下三个方面的原因。
首先，是在加工工艺系统的几何精度方面产生的影响。
在现阶段的加工工艺生产活动中，主要包括了机床、刀具、夹具和零件等多重的系统和部件构成。
在进行工艺系统的研究中发现：其中影响最大的便是加工原理方面产生的误差。
这种影响主要产生在零件表面的加工工作中。
一般来讲，在进行某种特定形状的刀具加工的过程中，经常的会因为一些测量的数据产生偏差。
因其不能够准确的精确到具体的数据，往往会导致实际的数据产生一定的偏差，对于后期工作的顺利开展产生着一定的影响。
其次，在受力变形方面的影响。
一般来讲，在进行实际的零件加工的过程中，其或多或少会受到夹紧力、切削力、重力等方面的影响，对于整个工艺系统的运行产生一定的影响。
机械加工工艺技术的误差及改善对策
机械加工工艺技术的误差及改善对策在机械加工工艺中，误差是一个不可避免的问题。
无论是人为因素还是机械设备的精度，都可能导致加工件的尺寸或形状出现偏差。
如何降低误差、提高加工精度，是每个机械加工工艺技术人员都面临的挑战。
本文将探讨机械加工工艺技术中的误差及改善对策，希望能给广大机械加工工艺技术人员一些参考。
一、误差的类型1.尺寸误差尺寸误差是指加工件的实际尺寸与设计尺寸之间的偏差。
尺寸误差通常是由刀具磨损、刀具偏差、材料变形等因素引起的。
若尺寸误差不能控制在一定范围内，将直接影响加工件的装配和使用。
2.形状误差形状误差是指加工件的实际形状与设计形状之间的偏差。
形状误差通常是由夹具变形、工件振动、加工参数设定不合理等因素引起的。
形状误差会使得加工件无法满足设计要求，严重影响产品质量。
3.表面质量误差表面质量误差是指加工件表面粗糙度、毛刺、磨痕等问题。
表面质量误差通常是由切削参数选择不合理、切削润滑不良等因素引起的。
表面质量误差会影响产品的外观和功能，降低产品的使用寿命。
二、改善对策1.精确的工艺规程制定精确的工艺规程是减少误差的第一步。
工艺规程包括刀具选择、切削参数、夹具设计、工艺路线等内容。
只有在工艺规程明确、准确的情况下，才能有效降低误差的产生。
2.精准的加工设备精准的加工设备是减少误差的关键。
先进的数控机床、高精度的刀具、灵活可靠的夹具，能够提高加工的精度，减少误差的产生。
3.优化的加工参数合理的加工参数能够降低误差的产生。
比如选择合适的切削速度、进给量和切削深度，可以有效控制加工件的表面质量误差；合理的切削参数选择，可以减少刀具的磨损和偏差，降低尺寸误差的产生。
4.严格的质量控制严格的质量控制是减少误差的保障。
通过检测、测量、校正等手段，及时发现并纠正加工误差，确保产品的质量达标。
5.人员的技术培训技术人员的技术培训是减少误差的基础。
只有技术人员具备足够的加工技术知识、操作技能，才能正确使用加工设备，合理制定工艺规程，有效控制误差的产生。
机械加工精度分析
6.精密加工中，加工现场的温度变化对加工精度没有影响。（）
7.通过优化加工工艺，可以有效地减小加工误差。（）
8.在机械加工中，所有的加工误差都是可以避免的。（）
9.数控机床比传统机床更容易实现高精度加工。（）
10.对于所有的机械加工操作，提高切削用量总是可以提高生产效率的。（）
A.机床导轨的直线度
B.刀具与工件之间的间隙
C.工件加工过程中的振动
D.工件加工后的尺寸偏差
5.在机械加工过程中，下列哪种因素会导致加工误差？（）
A.工件材料的弹性变形
B.机床的静态精度
C.刀具的几何形状
D.工艺系统的稳定性
6.提高加工精度的根本措施是：（）
A.提高机床的静态精度
B.选用合适的切削液
第三部分判断题
1. ×
2. ×
3. √
4. √
5. ×
6. ×
7. √
8. ×
9. √
10.×
第四部分主观题（参考）
1.影响因素：机床精度、刀具磨损、工件材料、工艺参数等。改进措施：提高机床精度、定期更换刀具、选用合适材料、优化工艺参数等。
2.选择高精度机床，如数控机床；选用适合高精度加工的刀具和合理的切削参数；采用稳定的加工工艺，如使用夹具减少振动，控制温度变化等。案例：加工精密轴承，选用精密磨床，金刚石刀具，严格控制磨削速度和进给量，使用冷却液降低温度。
机械加工精度分析
考生姓名：__________答题日期：__________得分：__________判卷人：__________
第一部分单选题（本题共15小题，每小题2分，共30分．在每小题给出的四个选项中，只有一项是符合题目要求的）
机械零件加工存在的问题及对策
机械零件加工存在的问题及对策
随着工业化的发展，机械零件作为机械设备的重要组成部分，其加工质量直接影响着整个设备的性能和使用寿命。
在机械零件加工过程中，经常会出现一些问题，例如加工精度不高、表面粗糙度较大、加工效率低下等，这些问题不仅影响了零件的质量，还增加了生产成本和时间成本。
针对机械零件加工存在的问题，急需采取相应的对策来解决，以提高加工质量和效率。
一、加工精度不高
在机械零件加工过程中，加工精度不高是一个比较常见的问题。
这主要是由于加工设备的精度不高、刀具磨损严重、加工过程中受到振动等因素影响造成的。
对此，可以采取以下对策来解决：
1. 选用高精度的加工设备和刀具，确保加工精度；
2. 加强设备维护保养，及时更换磨损严重的刀具；
3. 采取减少振动的措施，例如增加刚性支撑、改善加工环境等。
二、表面粗糙度较大
1. 适当降低加工速度，提高切削质量；
2. 选择合适的切削液，并及时更换；
3. 定期检查和更换磨损严重的刀具，保持刀具的良好状态。
三、加工效率低下
1. 优化加工工艺，合理安排加工顺序，提高生产效率；
2. 及时更换老化的加工设备，提高生产效率；
3. 加强操作员的培训和技术指导，提高操作技术水平。
四、设备故障频发
设备故障频发也是机械零件加工中的常见问题。
造成设备故障频发的原因主要有设备老化、设备维护不到位、工作环境不清洁等。
对此，可以采取以下对策来解决：
1. 及时更换老化的设备，提高设备可靠性；
2. 加强设备的维护保养工作，确保设备的良好状态；
3. 保持工作环境的清洁整洁，减少设备故障发生的概率。
常见机械制造问题解析与解决方法
常见机械制造问题解析与解决方法在机械制造过程中，常常会遇到一些问题，这些问题可能会导致产品质量下降、生产效率降低甚至造成设备损坏。
因此，及时解决这些问题对于机械制造行业来说至关重要。
本文将针对常见的机械制造问题进行分析，并提供解决方法。
一、机械零件加工精度不高在机械制造过程中，零件的加工精度是一个关键因素。
如果零件加工精度不高，将会导致产品的质量下降。
造成这个问题的原因可能是机床的精度不够高、刀具磨损、工艺参数设置不当等。
解决这个问题的方法包括：1. 提高机床的精度：可以通过更换更高精度的机床来解决。
另外，定期对机床进行维护和保养，确保其精度稳定也是非常重要的。
2. 更换刀具：当刀具磨损严重时，应及时更换新的刀具。
此外，选择合适的刀具材料和刀具几何形状也可以提高零件加工精度。
3. 调整工艺参数：合理设置工艺参数，包括切削速度、进给速度等，可以提高零件加工精度。
通过试切试验和参数优化，找到最佳的工艺参数组合。
二、机械设备噪音过大机械设备噪音过大不仅会影响工作环境的舒适度，还可能对工人的健康产生不良影响。
造成机械设备噪音过大的原因主要有机床本身的设计问题、传动系统的不平衡、润滑不良等。
解决这个问题的方法包括：1. 设计改进：通过改进机床的结构和材料，减少共振和震动，可以降低噪音。
此外，合理设计机床的进给系统和切削系统，减少噪音产生。
2. 平衡传动系统：传动系统的不平衡会导致振动和噪音。
通过对传动系统进行动平衡，可以降低噪音。
3. 加强润滑：在机械设备的摩擦部位加强润滑，可以减少噪音的产生。
选择适当的润滑剂，定期更换润滑剂，保持润滑系统的正常工作。
三、机械设备故障频繁发生机械设备故障频繁发生会导致生产效率降低，增加生产成本。
造成故障的原因可能是设备老化、零部件磨损、维护保养不到位等。
解决这个问题的方法包括：1. 定期维护保养：定期对机械设备进行维护保养，包括清洁、润滑、紧固等。
及时更换老化和磨损的零部件，确保设备的正常运行。
机械加工工艺的技术误差问题及对策分析
机械加工工艺的技术误差问题及对策分析机械加工工艺是指通过特定的工艺方法，对工件进行加工、修整和改变尺寸、形状、位置和性能的一种制造过程。
在机械加工过程中，由于各种因素的影响，往往会产生一定的技术误差。
这些技术误差不仅影响产品的质量，还可能导致工艺流程的无效和浪费。
分析机械加工工艺的技术误差问题，并提出相应的对策，对于提高产品加工精度和工艺稳定性具有重要意义。
一、机械加工工艺的技术误差问题机械加工工艺的技术误差主要包括以下几个方面：1. 尺寸误差：在机械加工中，尺寸误差是最常见的问题之一。
尺寸误差包括绝对误差和相对误差。
绝对误差是指零件尺寸与设计尺寸之间的差值，而相对误差则是指零件尺寸与其它相关尺寸之间的差值。
尺寸误差的产生与机床精度、刀具磨损、材料性质等因素有关。
2. 形状误差：机械加工中的形状误差主要指零件的形状与设计要求不符。
形状误差的主要原因是加工过程中的变形和变量等因素引起的。
在铣削加工中，切削力的变化会导致零件变形，从而使得加工出的零件形状与设计要求不一致。
3. 位置误差：机械加工中的位置误差主要指零件加工位置与设计位置之间的偏差。
位置误差的产生与机床的定位精度、夹具的刚性以及加工过程中的振动和变形等因素有关。
位置误差会导致零件之间的位置关系发生变化，进而影响到装配的质量和精度。
4. 表面质量误差：机械加工中的表面质量误差主要指零件表面的光洁度、粗糙度、平整度等指标与设计要求之间的差异。
表面质量误差的产生与刀具的磨损、切削参数的选择以及加工液的使用等因素有关。
1. 优化机床和刀具：应根据加工要求选择合适的机床和刀具，尽可能提高其精度和刚性。
还应定期对机床和刀具进行维护和保养，及时更换磨损严重的刀具，以减小机床和刀具对加工质量的影响。
2. 控制加工参数：加工参数的选择对于控制技术误差具有重要作用。
通过合理调整加工参数，可以有效地减小尺寸误差和形状误差。
在铣削加工中，可以控制切削力的大小和方向，以减小零件变形和形状误差。
机械加工精度影响因素与提高措施
机械加工精度影响因素与提高措施加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的符合程度。
在机械加工中，误差是不可避免的，但误差必须在允许的范围内。
通过误差分析，掌握其变化的基本规律，从而采取相应的措施减少加工误差，提高加工精度。
一、机械加工产生误差的主要原因1、主轴回转误差。
主轴回转误差是指主轴各瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。
产生主轴径向回转误差的主要原因有：主轴几段轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴挠度等。
2、导轨误差。
导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。
导轨的不均匀磨损和安装质量，也是造成导轨误差的重要因素。
3、传动链误差。
传动链的传动误差是指内联系的传动链中首末两端传动元件之间相对运动的误差。
传动误差是由传动链中各组成环节的制造和装配误差以及使用过程中的磨损所引起。
4、刀具的几何误差。
任何刀具在切削过程中，都不可避免要产生磨损，并由此引起工件尺寸和形状的改变。
5、定位误差。
一是基准不重合误差。
在零件图上用来确定某一表面尺寸、位置所依据的基准称为设计基准。
在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准称为工序基准。
在机床上对工件进行加工时，需选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准，如果所选用的定位基准与设计基准不重合，就会产生基准不重合误差。
二是定位副制造不准确误差。
6、工艺系统受力变形产生的误差。
一是工件刚度。
工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，在切削力的作用下，工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大。
二是刀具刚度。
外圆车刀在加工表面法线方向上的刚度很大，其变形可以忽略不计。
镗直径较小的内孔，刀杆刚度很差，刀杆受力变形对孔加工精度就有很大影响。
三是机床部件刚度。
机床部件由许多零件组成，机床部件刚度迄今尚无合适的简易计算方法，目前主要还是用实验方法来测定机床部件刚度。
机械零件加工存在的问题及对策
机械零件加工存在的问题及对策机械零件加工是工业生产中的重要环节，但在实际操作中常常会遇到一些问题。
本文将探讨机械零件加工存在的问题，并提出相应的对策。
第一个问题是加工误差。
由于机械加工过程中不可避免地存在加工误差，导致加工后的零件尺寸与设计要求不符。
解决这个问题的对策有以下几点：1. 优化工艺流程：通过优化工艺流程，减少加工误差的产生。
合理设置刀具路径、减小切削力、控制切削速度等。
2. 提高加工精度：使用更加精密的机械设备和仪器，提高加工精度。
使用高精度的数控机床、高精度的测量仪器等。
3. 加强质量控制：建立完善的质量控制体系，包括零件加工前的准备工作、加工过程中的监控和质量检验等。
还可以通过加强对操作人员的培训和监督，提高他们的专业技术水平和责任心。
第二个问题是加工效率低下。
机械零件加工过程中，由于一些原因，导致加工效率低下，影响生产进度和成本控制。
应采取以下对策：1. 提高设备利用率：合理安排生产计划，避免设备闲置或空转。
定期对设备进行维护和保养，确保设备的正常运行和长期稳定工作。
2. 优化加工工艺：通过重新设计工艺流程、调整工序和加工参数等措施，提高加工效率。
采用先进的数控设备和自动化生产线，可以快速完成生产任务，提高生产效率。
3. 加强工人培训：提高操作人员的技术水平和工作效率，减少操作错误和浪费。
可以通过定期培训、熟练操作和经验交流等方式，提高工人的工作能力。
第三个问题是材料浪费严重。
在机械零件加工过程中，由于没有合理使用材料或存在加工误差等原因，导致材料的浪费。
针对这个问题，应采取以下对策：1. 优化材料利用率：通过优化切削方向、减少切削余量、合理选择材料和切削工具等方式，提高材料利用率。
对于一些可回收利用的材料，应进行回收再利用，减少材料损失。
2. 强化质量控制：加强对零件加工过程的质量控制，减少加工误差，避免零件被废品。
可以通过采用先进的测量仪器和工作方式，进行实时监控和及时调整，确保零件尺寸的准确性和稳定性。
机械加工工艺技术的误差及改善对策
机械加工工艺技术的误差及改善对策误差是机械加工中普遍存在的问题，它会影响产品的质量、尺寸精度以及装配、使用性能。
减小误差、提高加工精度是机械加工过程中需要不断努力去解决的问题。
本文将探讨机械加工工艺技术中的常见误差及改善对策。
机械加工中常见的误差有以下几种：1.几何尺寸误差：包括线度误差、平面度误差、圆度误差等。
这些误差在机械加工中往往由于设备、夹具或刀具的不准确性、磨损程度以及操作技术的限制所引起。
2.位置误差：主要指的是零件相对位置的偏差，包括平行度、垂直度、位置误差等。
该误差主要与夹具的精度、设备的稳定性以及操作人员的技术要求有关。
3.表面粗糙度误差：机械加工过程中，材料的切削及刀具的磨损会导致表面粗糙度的增加。
表面粗糙度误差会影响零件的摩擦、密封以及抗腐蚀等性能。
针对以上误差，我们可以采取以下改善对策来提高机械加工工艺技术的精度：1.选择合适的设备和夹具：设备和夹具的精度直接影响工艺的精度。
在机械加工过程中应选择精度高、稳定性好的设备和夹具，以减小工艺误差。
2.改进刀具的质量和磨损情况：刀具是机械加工中常用的工具，其质量和磨损程度会直接影响加工的精度。
可以通过改善刀具的质量和加强刀具的维护，减小刀具带来的加工误差。
3.优化加工工艺参数：在机械加工过程中，合理设置加工工艺参数是提高加工精度的关键。
可以通过合理设置切削速度、进给速度、切削深度等参数，减小误差的产生。
4.加强操作人员的技术培训：操作人员的技术能力对机械加工工艺的精度有着重要的影响。
应加强操作人员的技术培训，提高其对机械加工工艺的理解和熟练度，减小误差的发生。
5.质量控制和检测系统的建立：建立完善的质量控制和检测系统可以实时监测工艺的精度，及时发现并纠正误差。
通过建立质量控制和检测系统，可以提高机械加工工艺的稳定性和精度。
6.不断引进新技术和新装备：机械加工领域的技术和设备不断更新，新技术和新装备的引入可以帮助提高加工的精度。
应关注行业的发展动态，不断引进新技术和新装备，以提高机械加工的质量。
机械零件加工存在的问题及对策
机械零件加工存在的问题及对策机械零件加工是制造业中非常重要的一环，它直接关系到产品的质量和性能。
在实际的生产过程中，机械零件加工存在着许多问题，严重影响了生产效率和产品质量。
本文将就机械零件加工存在的问题进行分析，并提出相应的对策，以期能够改善机械零件加工的质量和效率。
一、存在的问题：1. 加工精度不高。
在机械零件加工中，由于刀具磨损、机床精度、夹紧不牢等原因，导致加工精度不高，无法满足产品的要求。
2. 加工过程中产生振动。
振动会导致加工表面质量下降，对零件的几何形状和尺寸产生影响，严重时还会导致机床的故障。
3. 零件表面粗糙度大。
由于加工条件控制不当、刀具磨损、切削速度过快或过慢等原因，导致零件表面粗糙度大，无法满足产品的要求。
4. 零件变形严重。
在机械零件加工过程中，由于工件材料本身的内应力、切削加热和切削力的作用，会导致零件变形严重，严重影响了产品的装配和使用。
5. 加工效率低。
传统的机械零件加工方式中，操作人员需要进行大量的人工干预，加工效率低下，并且易出现误操作，导致成本增加。
二、对策：1. 提高工艺精度。
通过优化加工工艺参数、选择合适的刀具和工艺装备等手段，提高加工精度，确保零件的尺寸和形位精度满足产品的要求。
2. 加强机床刚性。
采用高刚性的机床和加工中心，减小加工过程中出现的振动，提高加工质量和效率。
3. 优化切削工艺。
合理选择切削速度、进给量和切削深度，确保切削质量，降低零件表面粗糙度，提高加工质量。
4. 控制工件变形。
通过减小切削温度、减小切削力、进行预应力、提高材料的热处理质量等手段，有效控制工件的变形。
5. 自动化生产。
采用数控机床和自动化加工装备，实现加工过程的自动化、智能化，提高加工效率，降低成本，减少人为误操作。
三、结语机械零件加工是制造业中不可或缺的一环，其加工质量和效率直接关系到产品的质量和生产成本。
在实际的生产过程中，机械零件加工存在着许多问题，如加工精度不高、加工过程中产生振动、零件表面粗糙度大、零件变形严重和加工效率低等。
机械加工精度的影响因素及提高措施
机械加工精度的影响因素及提高措施机械加工是指利用机械设备对工件进行切削、成形、磨削等加工工艺，以达到工件尺寸精度、表面质量和形状等要求的一种加工方法。
在机械加工过程中，加工精度是一个非常重要的指标，直接关系到工件的质量和性能。
在实际的生产过程中，要想获得较高的加工精度并不容易，需要考虑和控制许多因素。
本文将介绍影响机械加工精度的主要因素及提高措施。
一、影响机械加工精度的因素1. 机床精度机床是进行机械加工的基本设备，其精度直接影响着加工件的精度。
如果机床自身的精度不高，就无法保证加工出来的工件精度达到要求。
机床精度主要包括位置精度、重复定位精度和轮廓精度等。
要提高机床精度，就需要选择质量好、精度高的机床，并且定期进行维护和保养。
2. 刀具材料和几何形状刀具是进行切削加工的主要工具，其材料和几何形状对加工精度有着直接的影响。
选择合适的刀具材料，可以保证刀具的硬度、耐磨性和刚性等性能，从而提高加工精度。
刀具的几何形状（如刀尖半径、刃角、刃尖圆弧等）也会影响加工零件的尺寸精度和表面质量。
3. 切削参数切削参数包括切削速度、进给量、切削深度等，这些参数的选择直接关系到加工精度。
如果切削速度太高或太低，切削深度太大或太小，都会影响切削力和加工热变形，从而影响加工精度。
合理选择切削参数，是提高加工精度的重要措施。
4. 工件材料工件材料的硬度、韧性、热膨胀系数等性能都会影响加工精度。
一般来说，硬度大、韧性差的材料不容易加工，容易产生刀具磨损和工件表面质量不佳。
在选择工件材料时，需要根据加工要求综合考虑其性能和加工性能。
5. 加工环境加工环境包括温度、湿度、振动等因素，这些因素都会对机床和刀具产生影响，从而影响加工精度。
特别是在高速切削、精密切削等加工过程中，对加工环境的要求更加严格。
要保证加工精度，就需要控制好加工环境，减少外界因素对加工的影响。
1. 选用高精度的机床和刀具要想获得高精度的加工件，首先要选用高精度的机床和刀具。
机械加工精度定位误差--例题
例4：工件尺寸及工序要求如图a）所示，欲加工键槽 并保证尺寸45mm及对内孔中心的对称度0.05mm，试 计算按图b）方案定位时的定位误差。
解：（1）求45的定位误差 1）工序基准是外圆下母线， 定位基准是外圆的轴线，两 者不重合， ΔB =0.11/2=0.055mm。 2）以外圆在V型块上定位，
解：（1）求45的定位误差 1）工序基准是外圆下母线， 定位基准是孔的轴线，两者 不重合， ΔB =0.11/2=0.055mm。 2）以孔在间隙心轴上水平 放置定位，
ΔY=(0.021+0.042-0.007)/2≈0.028mm
3）工序基准不在定位基面上
ΔD=ΔY+ΔB=0.028+0.105=0.133mm
0.11 Y 2sin 45 0.078mm
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
3）工序基准在定位基面上 ΔD=ΔY±ΔB “+”、“-”的判别： 当定位基面直径由大变小，
定位基准朝下变动；若定位基准 位置不动时，工序基准朝上变动； 两者的变动方向相反，取“-”号。 所以45的定位误差为
ΔD=ΔY-ΔB=0.078-0.055 =0.023mm
（2）求对称度0.05的定位 误差 1）工序基准是孔轴线，定 位基准是外圆轴线，两者不 重合， ΔB =0.05=0.05mm。 2）以外圆在V型块上定位， 定位基准在水平方向无位移，
ΔY=0 3）ΔD=ΔB=0.05mm
例1：下图所示为工件铣槽工序简图，求ΔB。 ΔB = 2ΔL
例2：如图所示，以A面定位加工φ20H8孔，求加工尺 寸40±0.1mm的定位误差。
解： 工序基准B与定位基准A
不重合，因此存在基准不重 合误差。
ΔB=0.05+0.1=0.15mm
机械加工工艺的技术误差问题及对策分析
机械加工工艺的技术误差问题及对策分析一、引言机械加工工艺是制造行业中非常重要的一环，其质量直接影响到产品的性能和质量。
在机械加工过程中难免会出现技术误差，导致产品不符合设计要求，甚至影响到产品的使用效果。
对于机械加工工艺中的技术误差问题需要进行深入的分析，并提出相应的对策，以保证产品质量和生产效率。
二、机械加工工艺中的技术误差问题在机械加工过程中，技术误差是不可避免的。
技术误差主要包括以下几个方面：1. 设备精度误差机械加工设备的精度直接影响到产品加工的精度。
如果设备本身存在精度误差，那么加工出的产品也会存在相应的误差。
数控机床的定位精度、刀具的磨损、传动件的松动等都会导致产品加工精度下降。
2. 刀具磨损在机械加工中，刀具是直接与工件接触的工具，其磨损会直接影响到产品的加工精度。
如果刀具磨损严重，就会导致产品表面粗糙、尺寸偏差等问题。
3. 工序误差机械加工通常是由多道工序组成的，每个工序都会对产品加工精度产生影响。
如果某个工序出现误差，就会传导到整个加工过程中，导致产品精度下降。
4. 材料性能误差在机械加工中，材料的硬度、韧性、延展性等性能会直接影响到产品的加工精度。
如果材料性能不稳定，就会导致产品加工精度难以保证。
以上这些技术误差问题都会影响到产品的加工精度和质量，甚至导致产品无法使用。
对于这些技术误差问题需要有针对性地进行分析，并提出相应的对策分析。
三、对策分析针对机械加工工艺中的技术误差问题，可以采取以下对策进行解决：1. 提高设备精度首先要解决的是设备精度误差问题。
可以通过定期对设备进行维护和保养，及时更换损坏的零部件，来保证设备的精度。
现代化的数控机床可以通过自动补偿来修正设备误差，提高加工精度。
2. 优化刀具管理刀具的磨损是导致产品加工精度下降的重要原因之一。
可以通过建立刀具管理制度，定期检查刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具，以保证产品加工精度。
3. 加强工序管理针对工序误差问题，可以通过加强工序管理来减少误差的传导。
机械零件加工存在的问题及对策探讨
机械零件加工存在的问题及对策探讨机械零件加工一直是制造业中非常重要的一个环节，但在实际生产过程中，经常会出现一些问题影响加工质量和效率。
本文将就机械零件加工存在的问题进行探讨，并提出相应的对策，以期能够更好地提高加工质量和效率。
一、机械零件加工存在的问题1. 加工精度不高在机械零件加工过程中，往往会出现加工精度不高的情况，导致零件无法满足设计要求，影响产品质量。
2. 加工效率低传统的机械零件加工方式往往效率不高，需要大量的人工操作，造成生产效率低下，无法满足市场需求。
3. 刀具磨损严重在机械零件加工过程中，由于切削速度过快或切削材料过硬，容易导致刀具磨损严重，减少了刀具的使用寿命，增加了生产成本。
4. 存在切削温度过高的问题在机械零件加工过程中，切削加工时容易产生大量的热量，造成切削温度过高，影响刀具寿命和加工质量。
5. 零件表面质量不佳由于加工过程中的振动或者材料本身的性质，往往会导致零件表面质量不佳，无法满足产品的外观要求。
二、对策探讨1. 提高加工精度针对加工精度不高的问题，可以采用先进的加工设备和工艺，并加强操作技术培训，提高操作人员的技能水平，从而降低误差，提高加工精度。
可以采用自动化检测设备，及时发现问题并进行调整，确保加工精度符合设计要求。
2. 提高加工效率为了提高加工效率，可以采用先进的数控加工设备，实现自动化生产。
优化工艺流程，采用高效的刀具和切削技术，合理安排生产顺序，减少转换时间和非生产时间，提高生产效率。
3. 减少刀具磨损为了减少刀具磨损，可以采用高品质的刀具材料，并结合合理的切削参数，降低刀具的磨损速度。
定期对刀具进行检测和维护，及时更换磨损严重的刀具，延长刀具的使用寿命，降低生产成本。
4. 控制切削温度针对切削温度过高的问题，可以采用冷却润滑剂进行切削加工，降低切削温度，减少刀具磨损，提高加工质量。
可以采用先进的刀具涂层技术，提高刀具的耐高温性能，延长刀具的寿命。
5. 改善零件表面质量为了改善零件表面质量，可以采用抛光、喷砂等表面处理技术，减少表面缺陷，提高表面光洁度。
机械加工精度的影响因素及提高措施
机械加工精度的影响因素及提高措施机械加工精度是指加工件的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度等加工质量指标达到设计要求的程度。
在实际的机械加工过程中，加工精度受到多种因素的影响，因此为了提高机械加工精度，必须全面分析影响精度的因素，并采取相应的措施进行改进。
本文将从工艺、设备、工人技术水平和管理等方面详细介绍机械加工精度的影响因素及提高措施。
一、工艺因素1.1 切削参数切削参数是影响机械加工精度的重要因素，包括切削速度、进给量和切削深度。
在实际加工中，合理选择切削参数可以有效控制加工精度，避免加工过程中产生振动和变形。
一般来说，加工硬度高的材料应选择较低的切削速度和进给量，加工硬度低的材料则相反。
1.2 刀具磨损刀具磨损是导致加工精度降低的主要原因之一。
磨损的刀具会使切削力增大，而且容易产生毛刺和尺寸偏差。
加工过程中应定期更换刀具，及时进行刀具的磨削和修复。
1.3 清洁度在机械加工过程中，加工台面、刀具等各个部件的清洁度对加工精度有一定的影响。
尤其是对于精密零部件的加工，不良的工作环境和不及时的清洁维护，会直接影响零件的加工精度。
1.4 加工顺序合理的加工顺序能够有效避免因前道工序的精度问题而影响后续工序的加工精度。
通过分析零部件的结构特点和材料性能，制定合理的加工顺序，可以大大提高加工精度。
二、设备因素2.1 设备精度机床的精度直接影响到加工零件的精度。
在选择机床时应尽量选择精度高的设备，确保设备的动态稳定性和静态稳定性。
定期对机床进行维护和校准，也能有效提高加工精度。
2.2 夹具刚度夹具的刚度会对加工精度产生重要影响，夹具的刚度越大，零件的变形就越小，因此应尽量选择刚度大的夹具，避免因夹具变形而影响加工精度。
2.3 外部环境外部环境的稳定性对机械加工精度也会产生一定影响，对于高精度的零部件加工，应尽量选择温度、湿度等稳定性高的加工环境。
三、工人技术水平3.1 操作技能工人的操作技能直接影响零部件的加工精度。
机械零件加工存在的问题及对策
机械零件加工存在的问题及对策机械零件加工是制造业中不可或缺的一环，但在实际生产中，常常会遇到各种问题，影响生产效率和产品质量。
本文将就机械零件加工存在的问题及对策进行分析和探讨。
一、问题分析1. 设备老化许多企业在长期使用设备后，设备会出现老化现象，导致设备性能下降，加工精度降低，从而影响产品的质量。
2. 加工精度不高在机械零件加工过程中，加工精度不高是一个普遍存在的问题。
因为加工精度不高会导致零件尺寸不准确，从而影响产品的装配和使用效果。
3. 刀具损耗严重在加工过程中，刀具的损耗严重会导致加工质量下降，加工成本增加，甚至影响生产进度。
4. 工艺参数不合理在一些企业中，工艺参数不合理是一个存在的普遍问题，这会导致加工过程中出现很多不必要的问题，例如加工时间长、能耗高、产能低等。
5. 人为操作失误人为操作失误是一个常见的问题，例如操作员操作不当、未经过专业培训等，都会直接影响加工质量和效率。
二、对策建议1. 设备更新维护企业应定期对设备进行检修和更新，确保设备正常运转，提高设备的使用寿命，并提升设备性能和加工精度。
2. 提高加工精度企业可通过技术改进和工艺优化，提高加工精度。
例如采用先进的数控机床，优化工艺流程，提高加工效率和精度。
3. 合理使用刀具企业可通过优化刀具选择、提高刀具的使用寿命，降低刀具损耗，减少加工成本，并提高产品质量。
4. 优化工艺参数企业应对工艺参数进行合理调整，包括刀具进给速度、加工深度等，以提高加工质量和效率。
5. 强化操作培训企业应加强对操作员的培训，提高其操作技能和专业水平，减少人为操作失误，提高加工质量和效率。
三、结语机械零件加工存在的问题是多方面的，需要企业结合自身实际情况，有针对性地进行改进措施。
通过设备更新维护、提高加工精度、合理使用刀具、优化工艺参数和强化操作培训等对策措施，可以有效地解决机械零件加工存在的问题，提高产品质量和生产效率。
希望企业都能关注这些问题，采取针对性的措施，不断提升自身的加工水平和竞争力。
机械加工精度影响因素及应对措施
机械加工精度影响因素及应对措施机械加工是制造业的核心工艺之一，机械加工精度是影响制造品质的重要因素之一。
要保证产品的精度，必须要从多方面入手，下面我们来一一探讨机械加工精度的影响因素及应对措施。
1.材料材料的性质是机械加工的影响因素之一。
金属材料的硬度越高，机械加工难度也就越大。
不同的材料对切削工具的磨损程度不同，对切削液的稳定性及切削过程的温度影响也不同。
应对措施：选择适合的切削参数，根据不同材料的性质，选用适合的刀具和切削液。
在加工过程中需要注意材料的硬度，以避免切削工具的磨损程度过大，引起设备故障和加工精度下降。
2.加工工艺加工工艺是影响加工精度的重要因素之一。
加工选用的工艺流程、机床、刀具、以及切削液等方面都会影响加工精度的稳定性和重复性。
应对措施：在加工过程中需要分析加工工艺的流程、机床、刀具等因素，针对特定的情况，选择适当的加工参数，尽可能保证加工的稳定性和重复性。
并且要在加工过程中注意加工环境的温度和湿度，保持一定的干湿度环境。
提高刀具的耐磨性，加强刀具润滑和冷却能力，从而保证加工质量。
3.刀具刀具的质量是影响加工精度的关键因素之一。
刀具的尺寸、几何形状、表面质量、材料等都会对切削加工的成效和加工质量产生重要的影响。
应对措施：选择材料优良、制作精度高、高强耐磨的刀具，并且要根据加工材料的硬度、切削液的性质，选择合适的切削速度和进给速度。
同时要加强对刀具的维护保养，定期更换刀具并进行保养和磨刀，以保证刀具的稳定性和可靠性。
4.加工工人技术水平加工工人的技术水平是影响加工精度的重要因素之一。
在机械加工过程中，工人的技术水平直接影响产品的加工质量。
应对措施：提高加工工人的技术水平，加强加工技能培训，提高加工工人的质量意识和技能水平。
加强作业规范、质量管理等各方面因素的培训和监督，确保加工过程的稳定性和重复性。
总结机械加工精度受到各种因素的影响，发现问题和解决问题需要对加工过程多方面因素进行监控和分析。
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机械加工精度参考答案一、判断题（正确的在题后括号内划“√”，错误的划“×”。
）1．精密丝杠可采用冷校直方法克服其弯曲变形。
(×) 2．误差复映是由于工艺系统受力变形所引起的。
(√) 3．误差复映指的是机床的几何误差反映到被加工工件上的现象。
(×) 4．减小误差复映的有效方法是提高工艺系统的刚度。
(√) 5．加工原理误差是由于机床几何误差所引起的。
(×) 6．由于刀具磨损所引起的加工误差属于随机误差。
(×) 7．机械加工中允许有原理误差。
(√) 8．在加工一批工件时，若多次调整机床，其调整误差仍为随机性误差。
(√) 9．在加工一批工件时因机床磨损速度很慢，机床制造误差在一定时间内可视为常值，所以其调整误差为常值系统性误差。
(√)10．复映误差属于变值系统性误差。
(×) 11．定位误差属于常值系统性误差。
(×) 12．刀具和机床磨损造成的误差属于随机性误差。
(×) 13．工件受热变形造成的误差属于随机性误差。
(×)二、单项选择题（在每小题的四个备选答案中选出一个正确的答案，并将正确答案的标号填在题干的括号内。
）1．工件在车床三爪卡盘上一次装夹车削外圆及端面，加工后检验发现端面与外圆不垂直，其可能原因是（Ｃ）。
A．车床主轴径向跳动B．车床主轴回转轴线与纵导轨不平行C．车床横导轨与主轴回转轴线不垂直D．三爪卡盘装夹面与车削主轴回转轴线不同轴2．薄壁套筒零件安装在车床三爪卡盘上，以外圆定位车内孔，加工后发现孔有较大圆度误差，其主要原因是（ A ）。
A．工件夹紧变形 B．工件热变形C．刀具受力变形 D．刀具热变形3．车削细长轴时，由于工件刚度不足造成在工件轴向截面上的形状是（ C ）。
A．矩形 B．梯形 C．鼓形 D．鞍形4．下列影响加工误差的因素中，造成随机误差的因素是（ D ）。
A．原理误差 B．机床几何误差 C．机床热变形 D．安装误差5．零件加工尺寸符合正态分布时，其均方根偏差越大，表明尺寸（A）。
A．分散范围越大 B．分散范围越小C．分布中心与公差带中心偏差越大 D．分布中心与公差带中心偏差越小6．在车床两顶尖上装夹车削光轴，加工后检验发现中间直径偏小，两端直径偏大，其最可能的原因是（ A ）。
A．两顶尖处刚度不足 B．刀具刚度不足C．工件刚度不足 D．刀尖高度位置不准确7．车削加工中大部分切削热传给了（ D ）。
A．机床 B．工件 C．刀具 D．切屑8．工艺系统刚度（ B ）其实体刚度。
A．大于 B．小于 C．等于 D．大于或等于9．为保证加工过程中不产生废品，X图中控制线的范围应（ C ）加工尺寸公差范围。
A．大于 B．等于 C．小于 D．大于或等于10．下列影响加工误差的因素中，造成变值系统误差的因素是（ C ）。
A．机床几何误差 B．夹具制造误差 C．刀具磨损 D．工件受力变形11．误差复映系数与工艺系统刚度（C）。
A．无关 B．成正比 C．成反比 D．成平方关系12．车床主轴采用滑动轴承时，造成主轴径向跳动的最主要原因是（ A ）。
A．轴颈圆度误差 B．轴套孔圆度误差C．轴颈与轴套间隙偏大 D．轴颈与轴套间隙偏小13．在车床上用两顶尖装夹车削光轴，加工后检验发现鼓形误差（中间大、两头小），其最可能的原因是（ D ）。
A．车床主轴刚度不足 B．两顶尖刚度不足C．刀架刚度不足 D．工件刚度不足14．下列影响加工误差的因素中，造成变值系统误差的因素是（ D ）。
A．调整误差 B．工艺系统几何误差C．工艺系统受力变形 D．工艺系统热变形15．切削时刀具热变形的热源主要是（ A ）。
A．切削热 B．运动部件的摩擦热C．辐射热 D．对流热16．重型立式车床出厂检验标准中规定导轨只允许中凸，主要是考虑（ A ）。
A．导轨工作时的受力变形 B．导轨工作时的热变形C．导轨磨损 D．机床安装误差17．采用静调整法加工外圆表面时，造成调整误差的主要因素有（ A ）。
A．样件的制造误差 B．进给机构示值误差C．刀具安装误差 D．对刀误差18．当存在变值系统误差时，X图上的点子将（ B ）。
A．呈现随机性变化 B．呈现规律性变化C．在中心线附近无规律波动 D．在控制限(线)附近无规律波动19．普通车床纵向导轨在垂直面内直线度对加工精度中的圆柱度误差影响（ C ）。
A．很大 B．特大 C．较小 D．等于零20．为保证加工精度，在制订工艺规程选择机床时，主要应考虑（ B ）。
A．机床的新旧程度 B．机床精度与工序要求相适应C．机床的生产自动化水平 D．机床的成本21．工件直接安放在立式钻床的工作台上，主轴进给钻孔，加工后发现孔中心线与定位平面不垂直，其可能原因是（ C ）。
A．钻床主轴径向跳动 B．钻床主轴轴向串动C．钻床主轴套筒轴线与工作台面不垂直 D．钻床工作台面与导轨不垂直22．工件以外圆表面在三爪卡盘上定位，车削内孔和端面，若三爪卡盘定位面与车床主轴回转轴线不同轴将会造成（D ）。
A．被加工孔的圆度误差 B．被加工端面平面度误差C．孔与端面的垂直度误差 D．被加工孔与外圆的同轴度误差三、多项选择题（在每小题的四个备选答案中，选出二至四个正确的答案，并将正确答案的标号分别填在题干的括号内。
正确答案未选全或有选错的，该小题无分。
）1．加工精度包括（ ABC ）。
A．尺寸精度 B．形状精度 C．位置精度 D．表面粗糙度2．机械加工中，获得尺寸精度的方法有（ ABCD ）。
A．试切法 B．调整法 C．定尺寸刀具法 D．自动控制法3．产生变值系统误差的因素有（ CD ）等。
A．工艺系统几何误差 B．工艺系统受力变形C．工艺系统热变形 D．刀具磨损4．从误差分布曲线图中可以看出（ ABD ）。
A．误差的分散范围 B．误差的平均位置C．误差随时间变化的规律 D．废品率的大小5．工艺系统的内部热源有（ AB ）。
A．切削热 B．摩擦热 C．辐射热 D．环境温度6．主轴回转误差包括（ ABC ）。
A．主轴径向圆跳动（径向跳动） B．主轴轴向圆跳动（轴向窜动）C．主轴角度摆动 D．主轴锥孔形状误差7．车削端面时，影响端面平面度的因素有（ BC ）。
A．主轴径向圆跳动（径向跳动） B．主轴轴向圆跳动（轴向窜动）C．横向导轨的直线度误差 D．横向导轨与主轴回转轴线的垂直度误差8．在普通车床两顶尖上加工细长光轴，加工后发现有鼓形误差（中间部分直径大，两端部分直径小），其主要原因是（ BD ）。
A．刀架刚度不足 B．工件刚度不足C．两顶尖刚度不足 D．纵向导轨在水平面内直线度误差9．造成车床主轴径向跳动的原因有（ ABC ）等。
A．主轴轴颈圆度误差 B．主轴锥孔圆度误差C．主轴轴颈与锥孔同轴度误差 D．箱体主轴安装孔圆度误差10．加强机床立柱刚度的方法有（ ACD ）。
A．加大截面轮廓尺寸 B．采用实心结构C．采用封闭式截面 D．合理布置筋板四、填空题1．加工精度包括精度、精度和相互位置精度三个方面。
2．顺序加工一批工件时，其大小和方向均保持不变的误差称为系统误差，其大小和方向按一定规律变化的误差称为系统误差。
3．加工表面的方向称为误差敏感方向。
4．车削加工时，切削热大部分传到中，小部分传到工件及中。
5．试切法多用于单件小批生产，而调整法多用于和生产。
6．获得零件形状精度的方法有刀尖轨迹法、展成法和成形法。
7．在加工时，因为采用了近似的运动方式或者形状近似的刀具而产生的误差称为________误差。
五、名词解释题1．原理误差2．误差复映系数3．工艺系统4．系统误差六、简答题1．在车床两顶尖上车光轴，试分别示意画出由于⑴两顶尖刚度不足⑵工件刚度不足时，加工工件的形状误差，并简述其原因。
2．在磨削车床导轨时，如何利用工件的受力变形使磨削加工后导轨呈现中凸？（请画出简图说明）3．试说明试切法与调整法的特点及应用范围。
4. 获得形状精度的方法有哪几种？5．获得尺寸精度的方法有哪几种？6．减少工艺系统受力变形的措施主要有哪些？7．引起工艺系统受热变形的热源有哪些？8．减少工艺系统受热变形的途径主要有哪些？七、应用计算题1．在甲、乙两台机床上加工同一种零件，工序尺寸为50±0.1。
加工后对甲、乙机床加工的零件分别进行测量，结果均符合正态分布，甲机床加工零件的平均值X 甲=50，均方根偏差σ甲＝0.04，乙机床加工零件的平均值X 乙=50.06，均方根偏差σ乙＝0.03，试问：⑴ 在同一张图上画出甲、乙机床所加工零件尺寸分布曲线；⑵ 判断哪一台机床不合格品率高？⑶ 判断哪一台机床精度高？2．在无心磨床上磨削一批小轴，直径要求为mm 002.016-ϕ，加工后测量发现小轴直径尺寸符合正态分布，其平均值mm X 991.15=，均方根偏差为mm 005.0=σ，试： ⑴ 画出尺寸分布图；⑵ 标出可修复及不可修复的废品率；⑶ 分析产生废品的主要原因。
3．试分析在车床上镗锥孔或车外锥体时，由于刀尖安装高于或低于工件轴线时将会引起什么样的误差？解：如图所示，若车刀刀尖安装位置通过机床主轴轴线的水平面内。
已知大端半径：R0＝100/2＝50（mm）；小端半径：r0＝80/2＝40（mm）。
锥度：tgα＝（50－40）/200＝1/20。
当车刀刀尖位置比机床主轴轴线低＝2.5毫米时，按题意可知，由于在车削锥体大端时调刀，大端实际刀尖与理论刀尖在水平面上的投影相差一个距离Δ，而且在任意垂直截面上，其实际刀尖与理论刀尖在水平面的投影均相差一个同样的距离Δ（图示）。
(1）求在任意截面上的实际半径r x []()()()2022x 02022x 0220x OG R GF FE R xtg r h R xtg h R xtg r R xtg h R xtg r 1h h x r ααααα++---∆∴+--∆+-∆-⎡⎤⎣⎦∴--∆-⎡⎤⎣⎦-∆-⎡⎤⎣⎦-22222220＝h OG ＝＝＝ ＝＝＝上式中r x 与x 恰为一双曲方程，加工表面必然为旋转双曲面。
（2）求小端半径的实际尺寸()2200x L 40.015()h R Ltg R r mm α=+-∆-⎡⎤⎣⎦∆=-∴==2当＝时，r 又4．如右图所示，在外圆磨床上加工工件，当n 1＝2n 2时，若只考虑主轴回转误差的影响，试分析在图中给定的两种情况下，磨削后工件的外圆应是什么形状？为什么？解:图（a），由于主轴（砂轮轴）轴颈是圆的，加工后的工件形状必然也是圆的。
磨外圆时，工件对砂轮的径向压力方向是一定的，总是把砂轮轴颈推向主轴轴承固定的承载区上。
主轴运转中是轴颈圆周上的各点与轴承上的固定承载区连续接触。
因此，主轴的径向跳动只取决于轴颈的圆度，与轴承的圆度无关。