京唐高炉简介
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在炉缸“象脚状”侵蚀区域即第2、3段采用光面铜冷却壁； 在每个铁口区域均采用四块小块铜冷却壁； 在炉腹、炉腰、炉身下部煤气冲刷、渣铁侵蚀严重区域即第7～ 10段采用镶砖铜冷却壁。
6.1.3使用优质耐材
在高炉炉腹区堆砌12层NDK炉腹砖； 炉腰至炉身中部冷却壁采用赛隆结合碳化硅砖； 炉身上部冷却壁采用高密度磷酸浸渍粘土砖。
首钢京唐公司 5500 m3高炉系统概述
1 前言
2 生产概述
项
目
利用系数
日产铁量
焦比
煤比
燃料比
熟料率
入炉矿品位
入炉风量（不富氧）
富氧率
送风温度
炉顶压力
高炉炉尘
渣比
单位 t/(m3·d)
t/d kg/t kg/t kg/t % % Nm3/t % ℃ MPa kg/t kg/t
指标 2.3
12650 270 220 490 90 61 1160 3.5 1300 0.28 15 250
2）、上料系统：采用仓下分散筛分、分散称量、无中继站 、胶带机直接上料工艺，不设中间集中称量罐。两座高炉 共用一座联合料仓。实现烧结矿和焦炭的分级入炉。 采用国产并罐无料钟炉顶设备。炉顶压力0.28MPa，最大 0.30MPa。
4、京唐高炉工艺特点
3）、 热风炉工艺：建有4座BSK顶燃式热风炉和2 座预热炉。全烧高炉煤气时，送风风温可达 1300℃。热风炉采用19孔格子砖、预热炉采用37 孔格子砖。热风炉设计寿命达高炉两代炉役。
6 高炉工艺流程
➢ 6.9 信息化系统
采用完善的自动化监控系统和高炉智能管控系统。
6 高炉工艺流程
一级系统
现场参数实时监控； 设备启停操作； 设备联锁控制
四级系统（ERP系统）
制定企业资源计划； 整合优化企业资源；
作业长管理系统
记录高炉操作参数； 采集原燃料检化验数据； 采集高炉投料数据等
二级系统
6 高炉工艺流程
➢6.3制粉喷煤系统
制粉喷煤系统采用大型中速磨煤 机制粉、封闭式混风炉干燥、高效 布袋一级收粉、三罐并列喷吹、长 距离浓相输送、喷煤总管流量检测 及调节直接喷吹工艺。
1号高炉采用2台中速磨制粉， 制粉能力≥150 t/h。
煤粉全程氮气浓相输送。
6 高炉工艺流程
➢6.4热风系统
高炉配套建设有四座BSK顶燃式 热风炉和两座预热炉，预热炉是小 型化的热风炉。
7 总结
（1）作为大型钢铁厂，首钢京唐公司2×5500 m3高炉 铁前系统配套建设有大型装备保障其稳定、优质的原燃料 供应。
（2）2×5500 m3高炉系统优化集成了先进实用、成熟 可靠、节能环保、优质长寿的工艺技术，实现高炉生产的 大型化、高效化、长寿化、信息化、清洁化。
（3）投产后，首钢京唐公司5500 m3高炉各系统均能稳 定运行。
3、炼铁工艺流程
• 工艺流程系统除高炉本体外，还有上料系 统、装料系统、送风系统、回收煤气与除 尘系统、渣铁处理系统、喷吹系统以及为 这些系统服务的动力系统等。
4、京唐高炉工艺特点
1）、高炉本体：高炉有效容积5500 m3，设4个铁口，42个 风口，高径比1.93。在高炉“象脚状”侵蚀区域和炉腹、 炉腰、炉身下部采用铜冷却壁。采用除盐水密闭循环系统 和全冷却的炉体结构。高炉设计寿命25年。
焦炭冷强度对高炉的影响
➢ 焦炭在高炉内的骨架作用是其它炉料所不能取代的。焦炭 强度M40、M10直接影响焦炭的骨架作用，对高炉冶炼的 影响是无可置疑的。M40增加1%，利用系数增加0.04，降 低焦比5.6kg/t；M10降低0.2%，增加产量0.05降低焦比 7kg/t。
焦炭热强度对高炉的影响
高炉系统优化集成了当今国际炼铁技术领域的十大类68项先进技 术，以实现高炉生产的大型化、高效化、长寿化、信息化、清洁 化。
6 高炉工艺流程
➢ 6.1 高炉本体 高炉有效容积5500m3，设4个铁口，42个风口，高径比1.93。 在高炉“象脚状”侵蚀区域和炉腹、炉腰、炉身下部采用铜冷却
壁。 采用除盐水密闭循环系统。 高炉设计寿命25年。
6 高炉工艺流程
为稳定地提供高风温以及使热风炉达到高炉两代炉役的寿命，热 风管道结构遵循先进的“无应力”管系设计理念进行了合理优化， 并采取刷涂YJ-250防腐蚀涂料、控制拱顶温度≯1420℃等防晶间应 力腐蚀措施。
6 高炉工艺流程
➢6.5全干法布袋除尘技术
高炉采用“低压脉冲干式布袋 除尘”的全干法除尘工艺，共设 置2列共15个除尘箱体和1个大灰 仓。在干法除尘系统入口前并联 三座散热塔控制煤气温度在 120～220℃，瞬时温度不大于 260℃。箱体压差控制在2.5～ 3.0Kpa，净化后净煤气含尘量在 2～4mg/m3。
烧结矿分级入炉工艺 （大成品粒度＞20 mm，小成品粒度6.3～20 mm） （提高炉料透气性，提高布料调剂的灵活性）
回收10～25 mm焦丁和3～8 mm矿丁 （提高了原燃料的利用率） （回收焦丁可降低焦比，回收矿丁可改善烧结矿强度）
并罐式无料钟炉顶布料工艺 （国产设备，成熟可靠） （设置2×80 m3料罐，设计顶压力为0.28 Mpa）
焦炭在高炉中的作用
➢ 燃烧时放热作发热剂； ➢ 燃烧产生的CO气体及焦炭中的碳素还原金属氧化物做还
原剂； ➢ 支撑料柱，起骨架作用； ➢ 生铁渗碳剂。
高炉对焦炭的要求
➢ 固定碳含量要高，灰分要低； ➢ 含S、P杂质要少； ➢ 焦炭的机械强度要好，热强度要高； ➢ 粒度要均匀，粉末要少； ➢ 水分要稳定。
130
1071
445
入
炉
单位kg/t
150
高炉有效容积 利用系数 日产铁量
5500 m3 2.3t/(m3·d)
12650 t
水渣300 渣场
来自百度文库
炼钢生铁
炼钢转炉
3、炼铁工艺流程
原燃料 （结矿、焦炭等）
上料系统
装料系统
冷风
送风系统 热风 高炉
回收煤气 高炉煤气 与除尘系统
煤气管网
煤粉
喷吹系统
渣铁处理系统
4）、 煤气干法除尘系统：粗除尘采用高效切向旋 风除尘器。细除尘采用“低压脉冲干式布袋除尘 ”的全干法除尘工艺。净煤气含尘量≤5mg/Nm3 。
5）、干式TRT ：首钢京唐公司5500 m3高炉引进 的与干法除尘配套的干式TRT系统，采用轴流干式 上下分离全静叶可调的透平机，有可靠性强、出 力大的优点。
6 高炉工艺流程
➢6.7渣铁处理系统
渣处理采用明特法炉渣处理工艺，备有事故干渣坑。冲渣水经电 动过滤器过滤后循环使用；冲渣产生的蒸汽经冷凝塔回收，再经开 式散热塔处理后循环使用；炉渣供应矿渣细磨水泥生产线。
6 高炉工艺流程
➢6.8 鼓风系统
1号高炉和2号高炉共配备了3台全静叶可调轴流式压缩机(2用1 备)，设备最大能力：风量10000 Nm3/min, 并配套大容量脱湿系 统。 与传统的径向进气高炉鼓风机相比，其电耗大幅度降低，每年节 电约800万千瓦时。 高炉冷风管道设有富氧和加湿系统。
4、京唐高炉工艺特点
6）、“一包到底”运输技术：采用大型铁水包车运送铁水 的“一包到底”技术，充分体现了短界面衔接、在线运输 、在线生产的理念。
7）、渣处理系统：采用明特法环保炉渣处理系统。水渣经 胶带机运至堆场，供水渣细磨。干渣坑作为事故备用。
8）、喷煤系统：两座高炉共用一座喷煤塔。小时喷煤量： 最大能力138t/h；制粉能力≥160 t/h。采用中速磨煤机 制粉、三罐并列喷吹、浓相输送自动喷吹工艺、喷煤总管 流量检测。1#高炉最大喷煤量达到过100t/h。
备注 最大 2.4
最大 250
设备能力 5.5 最大 1500
设备能力 0.3
2 生产概述
1#高炉于2009年5月21日开炉。 2#高炉于2010年6月26日开炉。 目前2座高炉运行稳定，指标水平较高。
2 生产概述
2013年完成铁产量895.5万吨，超计划5.5万吨。 2013年全年焦比300.1kg/t，煤比159.7kg/t，燃料
➢ 焦炭热态强度对高炉冶炼的影响更是十分重要的。研究证 明：焦炭从料线到风口平均粒度减少20%～40%。在块状 带，粒度无明显变化；从软熔带位置开始，焦炭粒度变化 很大，这是剧烈溶碳反应的结果。高炉炉料的主要阻力在 软熔带以及以下的区域。热强度将直接影响下部区域的透 气性，对高炉顺行起着十分重要的作用。
6 高炉工艺流程
➢6.9 环保系统
高炉废水经处理后循环(或串级) 使用，提高水的重复利用率，节 省水资源，吨铁耗新水仅为0.5 m3/t左右。制粉系统、高炉料仓 及出铁场均设有布袋除尘系统， 排放粉尘浓度小于20 mg/m3。 高炉鼓风机、放风阀、高炉炉顶 均压放散阀和减压阀组等处均设 消声装置以降低噪声≤65(昼 间)/55(夜间) dB。
烧结矿合格率保持在97%，转鼓强
5 原料系统
➢ 5.2 球团分厂
建设1台有效焙烧面积为504m2 的大型带式焙烧机，年产成品 球团矿400万吨。
为高炉提供高品质球团矿：TFe 品位≥66.0%；抗压强度 2500N/个球；转鼓指数 TI(+6.35mm)≥95%。
6 高炉工艺流程
首钢京唐公司5500 m3高炉系统由首钢国际工程公司主设计、 首钢建设集团公司主建设。
5 原料系统
➢ 5.1 烧结分厂
建2×550m2烧结机，年产成品烧 结矿1093万t；
烧结矿分大成品(≥20mm)、小成 品(6.3～20mm) 两个粒级输往高 炉；
采用低温厚料层烧结工艺，料层厚 830mm
设有烟气余热回收及烟气脱硫装置 ；
采用烧结专家控制系统，实现烧结 矿质量、成分的智能控制、烧结机 操作的闭环控制；
高炉专家系统
布料、炉缸侵蚀等模型计算； 炉况分析、预测； 给出高炉操作建议等
高炉管控系统
现场设备实时监控；
高炉物流管控系统
管理高炉物料与能源介质； 监控铁前各分厂的运行情况；
三级系统（EMS系统）
采购收货、料场存放管理； 下达铁前生产计划； 按订单对投料数据、质检数据、产成 品及副产品、收货数据跟踪管理。
水渣
铁水
炼钢厂
3、炼铁工艺流程
• 生铁是含碳（C）1.7％以上并含有一定数 量的硅（Si）、锰（Mn）、磷（P）、硫 （S）等元素的铁碳合金的统称。生铁一般 分三类:即炼钢铁、铸造铁和特种生铁。
3、炼铁工艺流程
• 在高炉炼铁生产中，高炉是工艺流程的主 体，从其上部装入的铁矿石、燃料和熔剂 向下运动；下部鼓入空气燃烧燃料，产生 大量的高温还原气体向上运动;炉料经过加 热、还原、熔化、造渣、渗碳、脱硫等一 系列物理化学过程，最后生成液态炉渣和 生铁。
6 高炉工艺流程
➢6.2上料系统
上料系统以实现分级入炉、提高原燃料利用率、提高布料调剂灵活 性为核心进行优化。
上料系统 (以实现分级入炉、 提高原燃料利用率、 提高布料调剂灵活性
为核心)
联合料仓 （1号高炉和2号高炉上料系统共用一座联合料仓）
分散筛分、分散称量、无中继站和胶带机直接上料工艺 （降低物料转运的落差高度，减少原燃料的机械破碎）
全烧高炉煤气时，送风风温可达 1300℃。
热风炉设计寿命达高炉两代炉役。
6 高炉工艺流程
为实现在使用单一高炉煤气的情况下获得1300℃的风温，热风
炉和预热炉分别采用19 孔×φ30 mm、37 孔×φ20 mm高效小孔
格子砖，并利用设置在烟气主管道上的分离型热管换热器将助燃空 气和高炉煤气分别预热至180℃、200℃左右，再利用预热炉将助 燃空气二次预热至600℃左右。
比496.3kg/t，风温1233度，各项经济指标达到国 内一流水平。 2014年1-5月份完成焦比308.2kg/t，煤比153kg/t ，燃料比495.3kg/t。 2014年上半年预计完成产量452.7万吨。
3 炼铁工艺流程（单炉）
焦化厂 料场生矿 烧结厂 球团矿 喷吹煤
入
入
入
入
炉
炉
炉
炉
300
6 高炉工艺流程
6.1.1采用全冷却结构
部位
冷却水种类
炉底、炉体冷却壁 风口大套、中套、小套后腔 风口小套前腔、固定测温
炉喉钢砖、直吹管 炉顶气密箱
中压除盐水 高压除盐水 高压工业水 中压工业水 常压工业水
水压（MPa） 1.1 1.7 1.8 1.2 0.5
6 高炉工艺流程
6.1.2关键区域采用铜冷却壁
6 高炉工艺流程
➢6.6 TRT
高炉配置日本三井造船株式 会社干式TRT系统，并列布置的 减压阀组作为辅助备用装置。 TRT系统采用轴流干式上下分离 全静叶可调的透平机，发电机 设计发电能力为45 Kwh/t。
6 高炉工艺流程
➢6.7渣铁处理系统
出铁场采用双矩形平坦化出铁场，两个出铁场对称布置。每个出 铁场下各设置四条铁水罐车停放线，采用300t铁水罐车运输铁水。 每个出铁场设两个铁口，炉前操作机械化、自动化水平较高。 德国TMT液压泥泡和液压开口机同侧布置。 配备换风口机等大型机具。
6.1.3使用优质耐材
在高炉炉腹区堆砌12层NDK炉腹砖； 炉腰至炉身中部冷却壁采用赛隆结合碳化硅砖； 炉身上部冷却壁采用高密度磷酸浸渍粘土砖。
首钢京唐公司 5500 m3高炉系统概述
1 前言
2 生产概述
项
目
利用系数
日产铁量
焦比
煤比
燃料比
熟料率
入炉矿品位
入炉风量（不富氧）
富氧率
送风温度
炉顶压力
高炉炉尘
渣比
单位 t/(m3·d)
t/d kg/t kg/t kg/t % % Nm3/t % ℃ MPa kg/t kg/t
指标 2.3
12650 270 220 490 90 61 1160 3.5 1300 0.28 15 250
2）、上料系统：采用仓下分散筛分、分散称量、无中继站 、胶带机直接上料工艺，不设中间集中称量罐。两座高炉 共用一座联合料仓。实现烧结矿和焦炭的分级入炉。 采用国产并罐无料钟炉顶设备。炉顶压力0.28MPa，最大 0.30MPa。
4、京唐高炉工艺特点
3）、 热风炉工艺：建有4座BSK顶燃式热风炉和2 座预热炉。全烧高炉煤气时，送风风温可达 1300℃。热风炉采用19孔格子砖、预热炉采用37 孔格子砖。热风炉设计寿命达高炉两代炉役。
6 高炉工艺流程
➢ 6.9 信息化系统
采用完善的自动化监控系统和高炉智能管控系统。
6 高炉工艺流程
一级系统
现场参数实时监控； 设备启停操作； 设备联锁控制
四级系统（ERP系统）
制定企业资源计划； 整合优化企业资源；
作业长管理系统
记录高炉操作参数； 采集原燃料检化验数据； 采集高炉投料数据等
二级系统
6 高炉工艺流程
➢6.3制粉喷煤系统
制粉喷煤系统采用大型中速磨煤 机制粉、封闭式混风炉干燥、高效 布袋一级收粉、三罐并列喷吹、长 距离浓相输送、喷煤总管流量检测 及调节直接喷吹工艺。
1号高炉采用2台中速磨制粉， 制粉能力≥150 t/h。
煤粉全程氮气浓相输送。
6 高炉工艺流程
➢6.4热风系统
高炉配套建设有四座BSK顶燃式 热风炉和两座预热炉，预热炉是小 型化的热风炉。
7 总结
（1）作为大型钢铁厂，首钢京唐公司2×5500 m3高炉 铁前系统配套建设有大型装备保障其稳定、优质的原燃料 供应。
（2）2×5500 m3高炉系统优化集成了先进实用、成熟 可靠、节能环保、优质长寿的工艺技术，实现高炉生产的 大型化、高效化、长寿化、信息化、清洁化。
（3）投产后，首钢京唐公司5500 m3高炉各系统均能稳 定运行。
3、炼铁工艺流程
• 工艺流程系统除高炉本体外，还有上料系 统、装料系统、送风系统、回收煤气与除 尘系统、渣铁处理系统、喷吹系统以及为 这些系统服务的动力系统等。
4、京唐高炉工艺特点
1）、高炉本体：高炉有效容积5500 m3，设4个铁口，42个 风口，高径比1.93。在高炉“象脚状”侵蚀区域和炉腹、 炉腰、炉身下部采用铜冷却壁。采用除盐水密闭循环系统 和全冷却的炉体结构。高炉设计寿命25年。
焦炭冷强度对高炉的影响
➢ 焦炭在高炉内的骨架作用是其它炉料所不能取代的。焦炭 强度M40、M10直接影响焦炭的骨架作用，对高炉冶炼的 影响是无可置疑的。M40增加1%，利用系数增加0.04，降 低焦比5.6kg/t；M10降低0.2%，增加产量0.05降低焦比 7kg/t。
焦炭热强度对高炉的影响
高炉系统优化集成了当今国际炼铁技术领域的十大类68项先进技 术，以实现高炉生产的大型化、高效化、长寿化、信息化、清洁 化。
6 高炉工艺流程
➢ 6.1 高炉本体 高炉有效容积5500m3，设4个铁口，42个风口，高径比1.93。 在高炉“象脚状”侵蚀区域和炉腹、炉腰、炉身下部采用铜冷却
壁。 采用除盐水密闭循环系统。 高炉设计寿命25年。
6 高炉工艺流程
为稳定地提供高风温以及使热风炉达到高炉两代炉役的寿命，热 风管道结构遵循先进的“无应力”管系设计理念进行了合理优化， 并采取刷涂YJ-250防腐蚀涂料、控制拱顶温度≯1420℃等防晶间应 力腐蚀措施。
6 高炉工艺流程
➢6.5全干法布袋除尘技术
高炉采用“低压脉冲干式布袋 除尘”的全干法除尘工艺，共设 置2列共15个除尘箱体和1个大灰 仓。在干法除尘系统入口前并联 三座散热塔控制煤气温度在 120～220℃，瞬时温度不大于 260℃。箱体压差控制在2.5～ 3.0Kpa，净化后净煤气含尘量在 2～4mg/m3。
烧结矿分级入炉工艺 （大成品粒度＞20 mm，小成品粒度6.3～20 mm） （提高炉料透气性，提高布料调剂的灵活性）
回收10～25 mm焦丁和3～8 mm矿丁 （提高了原燃料的利用率） （回收焦丁可降低焦比，回收矿丁可改善烧结矿强度）
并罐式无料钟炉顶布料工艺 （国产设备，成熟可靠） （设置2×80 m3料罐，设计顶压力为0.28 Mpa）
焦炭在高炉中的作用
➢ 燃烧时放热作发热剂； ➢ 燃烧产生的CO气体及焦炭中的碳素还原金属氧化物做还
原剂； ➢ 支撑料柱，起骨架作用； ➢ 生铁渗碳剂。
高炉对焦炭的要求
➢ 固定碳含量要高，灰分要低； ➢ 含S、P杂质要少； ➢ 焦炭的机械强度要好，热强度要高； ➢ 粒度要均匀，粉末要少； ➢ 水分要稳定。
130
1071
445
入
炉
单位kg/t
150
高炉有效容积 利用系数 日产铁量
5500 m3 2.3t/(m3·d)
12650 t
水渣300 渣场
来自百度文库
炼钢生铁
炼钢转炉
3、炼铁工艺流程
原燃料 （结矿、焦炭等）
上料系统
装料系统
冷风
送风系统 热风 高炉
回收煤气 高炉煤气 与除尘系统
煤气管网
煤粉
喷吹系统
渣铁处理系统
4）、 煤气干法除尘系统：粗除尘采用高效切向旋 风除尘器。细除尘采用“低压脉冲干式布袋除尘 ”的全干法除尘工艺。净煤气含尘量≤5mg/Nm3 。
5）、干式TRT ：首钢京唐公司5500 m3高炉引进 的与干法除尘配套的干式TRT系统，采用轴流干式 上下分离全静叶可调的透平机，有可靠性强、出 力大的优点。
6 高炉工艺流程
➢6.7渣铁处理系统
渣处理采用明特法炉渣处理工艺，备有事故干渣坑。冲渣水经电 动过滤器过滤后循环使用；冲渣产生的蒸汽经冷凝塔回收，再经开 式散热塔处理后循环使用；炉渣供应矿渣细磨水泥生产线。
6 高炉工艺流程
➢6.8 鼓风系统
1号高炉和2号高炉共配备了3台全静叶可调轴流式压缩机(2用1 备)，设备最大能力：风量10000 Nm3/min, 并配套大容量脱湿系 统。 与传统的径向进气高炉鼓风机相比，其电耗大幅度降低，每年节 电约800万千瓦时。 高炉冷风管道设有富氧和加湿系统。
4、京唐高炉工艺特点
6）、“一包到底”运输技术：采用大型铁水包车运送铁水 的“一包到底”技术，充分体现了短界面衔接、在线运输 、在线生产的理念。
7）、渣处理系统：采用明特法环保炉渣处理系统。水渣经 胶带机运至堆场，供水渣细磨。干渣坑作为事故备用。
8）、喷煤系统：两座高炉共用一座喷煤塔。小时喷煤量： 最大能力138t/h；制粉能力≥160 t/h。采用中速磨煤机 制粉、三罐并列喷吹、浓相输送自动喷吹工艺、喷煤总管 流量检测。1#高炉最大喷煤量达到过100t/h。
备注 最大 2.4
最大 250
设备能力 5.5 最大 1500
设备能力 0.3
2 生产概述
1#高炉于2009年5月21日开炉。 2#高炉于2010年6月26日开炉。 目前2座高炉运行稳定，指标水平较高。
2 生产概述
2013年完成铁产量895.5万吨，超计划5.5万吨。 2013年全年焦比300.1kg/t，煤比159.7kg/t，燃料
➢ 焦炭热态强度对高炉冶炼的影响更是十分重要的。研究证 明：焦炭从料线到风口平均粒度减少20%～40%。在块状 带，粒度无明显变化；从软熔带位置开始，焦炭粒度变化 很大，这是剧烈溶碳反应的结果。高炉炉料的主要阻力在 软熔带以及以下的区域。热强度将直接影响下部区域的透 气性，对高炉顺行起着十分重要的作用。
6 高炉工艺流程
➢6.9 环保系统
高炉废水经处理后循环(或串级) 使用，提高水的重复利用率，节 省水资源，吨铁耗新水仅为0.5 m3/t左右。制粉系统、高炉料仓 及出铁场均设有布袋除尘系统， 排放粉尘浓度小于20 mg/m3。 高炉鼓风机、放风阀、高炉炉顶 均压放散阀和减压阀组等处均设 消声装置以降低噪声≤65(昼 间)/55(夜间) dB。
烧结矿合格率保持在97%，转鼓强
5 原料系统
➢ 5.2 球团分厂
建设1台有效焙烧面积为504m2 的大型带式焙烧机，年产成品 球团矿400万吨。
为高炉提供高品质球团矿：TFe 品位≥66.0%；抗压强度 2500N/个球；转鼓指数 TI(+6.35mm)≥95%。
6 高炉工艺流程
首钢京唐公司5500 m3高炉系统由首钢国际工程公司主设计、 首钢建设集团公司主建设。
5 原料系统
➢ 5.1 烧结分厂
建2×550m2烧结机，年产成品烧 结矿1093万t；
烧结矿分大成品(≥20mm)、小成 品(6.3～20mm) 两个粒级输往高 炉；
采用低温厚料层烧结工艺，料层厚 830mm
设有烟气余热回收及烟气脱硫装置 ；
采用烧结专家控制系统，实现烧结 矿质量、成分的智能控制、烧结机 操作的闭环控制；
高炉专家系统
布料、炉缸侵蚀等模型计算； 炉况分析、预测； 给出高炉操作建议等
高炉管控系统
现场设备实时监控；
高炉物流管控系统
管理高炉物料与能源介质； 监控铁前各分厂的运行情况；
三级系统（EMS系统）
采购收货、料场存放管理； 下达铁前生产计划； 按订单对投料数据、质检数据、产成 品及副产品、收货数据跟踪管理。
水渣
铁水
炼钢厂
3、炼铁工艺流程
• 生铁是含碳（C）1.7％以上并含有一定数 量的硅（Si）、锰（Mn）、磷（P）、硫 （S）等元素的铁碳合金的统称。生铁一般 分三类:即炼钢铁、铸造铁和特种生铁。
3、炼铁工艺流程
• 在高炉炼铁生产中，高炉是工艺流程的主 体，从其上部装入的铁矿石、燃料和熔剂 向下运动；下部鼓入空气燃烧燃料，产生 大量的高温还原气体向上运动;炉料经过加 热、还原、熔化、造渣、渗碳、脱硫等一 系列物理化学过程，最后生成液态炉渣和 生铁。
6 高炉工艺流程
➢6.2上料系统
上料系统以实现分级入炉、提高原燃料利用率、提高布料调剂灵活 性为核心进行优化。
上料系统 (以实现分级入炉、 提高原燃料利用率、 提高布料调剂灵活性
为核心)
联合料仓 （1号高炉和2号高炉上料系统共用一座联合料仓）
分散筛分、分散称量、无中继站和胶带机直接上料工艺 （降低物料转运的落差高度，减少原燃料的机械破碎）
全烧高炉煤气时，送风风温可达 1300℃。
热风炉设计寿命达高炉两代炉役。
6 高炉工艺流程
为实现在使用单一高炉煤气的情况下获得1300℃的风温，热风
炉和预热炉分别采用19 孔×φ30 mm、37 孔×φ20 mm高效小孔
格子砖，并利用设置在烟气主管道上的分离型热管换热器将助燃空 气和高炉煤气分别预热至180℃、200℃左右，再利用预热炉将助 燃空气二次预热至600℃左右。
比496.3kg/t，风温1233度，各项经济指标达到国 内一流水平。 2014年1-5月份完成焦比308.2kg/t，煤比153kg/t ，燃料比495.3kg/t。 2014年上半年预计完成产量452.7万吨。
3 炼铁工艺流程（单炉）
焦化厂 料场生矿 烧结厂 球团矿 喷吹煤
入
入
入
入
炉
炉
炉
炉
300
6 高炉工艺流程
6.1.1采用全冷却结构
部位
冷却水种类
炉底、炉体冷却壁 风口大套、中套、小套后腔 风口小套前腔、固定测温
炉喉钢砖、直吹管 炉顶气密箱
中压除盐水 高压除盐水 高压工业水 中压工业水 常压工业水
水压（MPa） 1.1 1.7 1.8 1.2 0.5
6 高炉工艺流程
6.1.2关键区域采用铜冷却壁
6 高炉工艺流程
➢6.6 TRT
高炉配置日本三井造船株式 会社干式TRT系统，并列布置的 减压阀组作为辅助备用装置。 TRT系统采用轴流干式上下分离 全静叶可调的透平机，发电机 设计发电能力为45 Kwh/t。
6 高炉工艺流程
➢6.7渣铁处理系统
出铁场采用双矩形平坦化出铁场，两个出铁场对称布置。每个出 铁场下各设置四条铁水罐车停放线，采用300t铁水罐车运输铁水。 每个出铁场设两个铁口，炉前操作机械化、自动化水平较高。 德国TMT液压泥泡和液压开口机同侧布置。 配备换风口机等大型机具。