刀具切削参数设定基础
DEFORM_3D切削加工操作入门
操作教程一、进入Deform-3D界面进入运行Deform-3D v6.1程序，软件打开软件会自动选择安装时的默认目录，为了防止运算结果混乱不便管理，可单击工具栏中的打开按钮选择新的文件存放路径，如图10：单击此按钮，选择新的文件路径图10 选择新文件路径二、操作步骤1、进入前处理操作在主窗口右侧界面Pre Processor中Machining[Cutting]选项，弹出图11所示对话框，输入问题名称，单击【Next】按钮，进入前处理界面。
2、选择系统单位进入前处理界面会自动弹出图12所示对话框，要求选择单位制（英制或国际单位制），按需求选择国际单位制（System International），然后单击【Next】按钮，进入下一步。
3、选择切削加工类型Deform中给我们提供的加工方式有车削加工（Turing）、铣削加工（Milling）、钻削加工（Boring）、钻孔加工（Dtilling），其中我们模拟的是铣削加工，故选择Milling，然后单击【next】进入下一步，如图13所示。
图11 进入前处理操作1、选择国际单位制2、单击【Next】图12 选择系统单位制图13 选择切削加工类型4、设定切削参数图14所示对话框参数设置，可根据自己的需要改变数值的大小，不过后面选择刀具参数时要考虑这些参数，否则很肯能出现接触错误。
该模拟中选择参数如下：图14 设定切削参数5、工作环境和接触面属性设置1、选择铣削加工2、单击【Next 】2、单击【Next 】1、输入各项切削参数图15 工作环境和接触面属性设置5、刀具设置如图16所示，单击新建刀具在弹出的对话框中选择预先建立好的刀具模型（图17），单击打开按钮，弹出刀具材料设定对话框选择预先定义好的刀具材料物理参数的key 文件（图18），单击【load 】加载刀具材料。
所选刀具材料将被列在刀具材料设定对话框下方（图19）。
一直单击Next直到完成刀具设置。
常用刀具的切削参数
常用刀具的切削参数1.钻头：钻头是一种旋转式刀具，通常用于在硬材料上钻孔。
切削速度是指钻头每分钟旋转圈数，一般以转/分钟（RPM）为单位。
切削速度的选择将受到材料类型和钻头直径的影响。
对于大型孔径和脆性材料，较低的切削速度可能更合适。
进给量是指每转刀具在轴向（沿钻孔方向）上移动的距离。
进给量的选择将受到钻头直径和材料类型的影响。
较大直径的钻头可能需要较大的进给量。
切削深度是指钻头在一次进给中的轴向深度。
如果切削深度太大，可能会导致钻头断裂或切削不洁净。
切削深度的选择还将受到材料类型和钻头直径的影响。
2.铣刀：铣刀是一种回转和前进运动刀具，常用于平面加工、开槽和切割。
切削速度是指铣刀每分钟旋转圈数，同样以转/分钟（RPM）为单位。
切削速度的选择将受到材料类型、铣刀材料和刀具直径的影响。
进给量是指铣刀在工件表面上移动的距离。
较大的进给量将导致更高的切削速度，但也可能影响切削表面的质量。
切削深度是指铣刀在一次运动中与工件表面的最大距离。
切削深度的选择将受到材料类型和铣刀直径的影响。
3.车刀：车刀是一种在工件上进行旋转切削的刀具，常用于车削和车削加工。
切削速度是指车刀每分钟旋转圈数，仍然以转/分钟（RPM）为单位。
切削速度的选择将受到材料类型、车刀材料和刀具直径的影响。
进给量是指车刀在工件上移动的距离。
较大的进给量可以提高生产效率，但也可能影响切削表面的质量。
切削深度是指车刀与工件表面的最大距离。
切削深度的选择将受到材料类型和车刀直径的影响。
4.锯片：锯片是一种用于切割材料的刀具，常用于金属、木材和塑料加工。
切削速度是指锯片每分钟旋转圈数，仍然以转/分钟（RPM）为单位。
切削速度的选择将受到材料类型、锯片材料和刀具直径的影响。
进给量是指锯片在工件上移动的距离。
较大的进给量可以提高切割速度，但也可能导致切割表面质量的下降。
切削深度是指锯片与工件表面的最大距离。
切削深度的选择通常由锯片的直径和材料类型确定。
UG切削全参数设置
实用标准文档UG编程常用参数解析1常用切削方式1. 三往复式切削往复式切削：Zig-Zag产生一系列平行连续的线性往复式刀轨，因此切削效率咼。
这种切削方法顺铳和逆铳并存。
改变操作的顺铳和逆铳选项不影响其切削行为。
但是如果启用操作中的清壁，会影响清壁刀轨的方向以维持清壁是纯粹的顺铳和逆铳。
2. 三单向切削单向切削：Zig产生一系列单向的平行线性刀轨，因此回程是快速横越运动。
Zig基本能够维持单纯顺铳或逆铳。
I3. 厂T跟随周边'跟随周边切削：产生一系列同心封闭的环行刀轨，这些刀轨的形状是通过偏移切削区的外轮廓获得的。
跟随周边的刀轨是连续切削的刀轨，且基本能够维持单纯的逆铳或顺铳，因此既有较高的切削效率也能维持切削稳定和力口质量。
4.帀1跟随工件跟随工件切削：产生一系列由零件外轮廓和内部岛屿形状共同决定的刀轨。
5.配置文件配置文件切削：产生单一或指定数量的绕切削区轮廓的刀轨。
主要是实现对侧面轮廓的精加工。
2步距文案大全1・恒定的恒定的：设置步进大小为定值，即相邻两刀具轨迹之间的距离不变。
2. 残余波峰高度残余波峰高度：就是相邻刀痕之间的残余波峰高度值Ho使用“残余波峰高度”设置方式可以较好地控制工件的表面粗糙度。
一般曲面加工时设置使用。
残余波峰高度H是相对垂直于刀轴的平面测量的。
如果加工的表面不平整或为非水平面，则加工后不平整表面的残余波峰高度H可能会超过指定的H值，不能保证加工精度。
3. 刀具直径刀具直径：设置步进大小为刀具有效直径的百分比。
它是系统默认的设置步进大小的方式。
当设置方式指定为“直径”时，“步进”选项的下方变为“百分比”选项。
在“百分比”选项右侧的文本框内输入数值，即可指定步进大小为刀具有效直径的百分比。
3控制点/点在“控制点/点”中我们常需要设置的是切削区域起点。
下面我们对切削区域起点做 简单介绍。
切削区域起点切削区域起点是指刀具切削加工零件时的起始点。
它对切削区域开始切削点的位置和进给方向都有影 响。
刀具切削部分的几何参数
• 2.法平面 切削刃上选定点的法平面是过该点并与 切削刃垂直的平面，记作Pn；
• 3.假定工作平面 切削刃上选定点的假定工作平面 是过该点、垂直于基面并与进给方向平行的平面， 记该作点P且f；垂而直背于平基面面切和削假刃定上工选作定平点面的的背平平面面，是记过为 Pp
由Pγ、P S、P 0组成，两两垂直
a)正交正面参考系
由Pγ、Ps、Pn组成
刀具标注角度参考系 b）法平面参考系
由Pγ、Pf、Pp组成，两两垂直
c）假定工作平面参考系
三、正交平面参考系刀具的标注角度
• 在刀具工作图中标出的几何角度，是刀具设计、 制造、刃磨和测量的依据 。
• 1.正交平面参考系中的刀具标注角度 • (1) 基面Pr内的角度
主偏角有45、60、75、90°
在基面Pr内测量的 副切削平面与假定 工作平面Pf 的夹角。 作用：减小副切削
刃与工件已加工面
间的摩擦及振动。
副偏角大，刀尖强
度弱，已加工表面
残留面积大，粗糙 度值大。
• (2) 切削平面PS内的角度 • λs：在切削平面PS内测量的主切削刃S与基面
Pr间的夹角称刃倾角；
谢谢观赏！
2020/11/5
22
实体减小时为正。作用：减小 主后刀面与工件加工表面间的 摩擦、主后刀面的磨损。过大， 刀刃强度下降，导热体积减小， 主后ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ面磨损加快。粗加工和 承受冲击载荷时，选小值4°～ 6°，保证强度； 精加工时，选大值8°～12°， 保证表面质量。
副后角
➢实体减小时为正。 前角增大，刀具锋 利，切削轻快。但 过大，刀具强度下 降，导热体积减小 ，刀具寿命短。
常用刀具的切削参数
常用刀具的切削参数刀具切削参数是指在切削过程中，对刀具进行设置和调整的一系列参数。
这些参数包括切削速度、进给速度、切削深度、切削角度等，它们的选择和调整直接影响到切削效果和刀具寿命。
下面是常用刀具的切削参数的一些介绍：1. 切削速度（Cutting Speed）：切削速度是指刀具在切削过程中移动的速度，一般用单位时间内刀具切削的长度来表示。
切削速度的选择取决于工件材料的硬度和切削材料的种类。
一般来说，硬度较高的材料需要较低的切削速度，而硬度较低的材料则可以使用较高的切削速度。
2. 进给速度（Feed Rate）：进给速度是指刀具在切削过程中每分钟进给到工件上的距离。
进给速度的选择取决于工件的材料和切削操作的要求。
较低的进给速度可以获得更好的切削质量，而较高的进给速度可以提高生产效率。
3. 切削深度（Depth of Cut）：切削深度是指刀具切削时每次切削进入工件的深度。
切削深度的选择需要考虑工件材料的硬度和切削工具的强度。
一般来说，较硬的材料需要较小的切削深度，而较软的材料则可以选择较大的切削深度。
4. 切削角度（Cutting Angle）：切削角度是指刀具切削刃与工件表面之间的夹角。
切削角度的选择取决于工件材料的硬度和切削操作的要求。
一般来说，较硬的材料需要较大的切削角度，而较软的材料则可以选择较小的切削角度。
5. 切削液（Cutting Fluid）：切削液是在切削过程中起冷却、润滑和清洁作用的液体。
切削液的选择取决于切削材料的种类和切削条件的要求。
常见的切削液有切削油、切削液和切削蜡等。
6. 切削力（Cutting Force）：切削力是指切削过程中刀具对工件施加的力。
切削力的大小受到切削参数的影响，包括切削速度、进给速度、切削深度和切削角度等。
合理选择切削参数可以降低切削力，提高切削效率和刀具寿命。
7. 切削温度（Cutting Temperature）：切削温度是指刀具和工件在切削过程中产生的热量。
白钢铣刀切削参数
白钢铣刀切削参数白钢是一种常用于刀具制作的优质材料，其硬度高、耐磨性强，因此被广泛用于制作铣刀。
白钢铣刀在切削加工中起着至关重要的作用，其切削参数的合理设置对于加工质量和效率有着重要影响。
下面我将为您制作一份关于白钢铣刀切削参数的文章。
一、白钢铣刀的切削参数概述白钢铣刀的切削参数包括切削速度、进给速度、切削深度和切削宽度等。
这些参数的选择直接影响加工表面质量、刀具寿命和加工效率。
下面我们将对白钢铣刀的切削参数进行详细介绍。
二、切削速度切削速度是指刀具在单位时间内切入工件而形成的切屑的线速度。
对于白钢材料，由于其硬度高，一般要求切削速度较低，以避免刀具磨损过快。
切削速度的选择要根据工件材料、刀具材料和加工方式来决定，一般需要通过试验和经验积累来确定最佳的切削速度范围。
三、进给速度进给速度是指刀具在切削时在切削方向上的移动速度。
对于白钢材料的铣削，进给速度应该适当选择，过高的进给速度会导致切削厚度过大，造成刀具受力过大，增加刀具磨损和损坏的风险；而过低的进给速度则会影响加工效率。
需要根据工件材料、刀具材料和切削深度来确定合适的进给速度范围。
四、切削深度切削深度是指刀具在切削时在垂直于刀具旋转轴方向上的切削深度。
对于白钢材料，切削深度应该考虑刀具的刚性和散热性，避免过大的切削深度导致刀具振动过大或者散热不及时而影响加工质量。
切削深度的选择也需要考虑刀具的刃数、切削力和切削热量等因素。
五、切削宽度切削宽度是指切削时刀具在横向方向上的切削宽度。
在铣削加工中，切削宽度的选择需要根据工件形状和尺寸、切削力等因素来确定，主要目的是保证加工表面的质量和提高加工效率。
六、切削冷却液对于白钢铣刀的加工，在切削过程中，通常需要使用切削冷却液来降低切削温度、减少切削热量对刀具和工件的影响。
切削冷却液的喷射方式、喷射位置等也是影响切削参数选择的重要因素。
七、切削参数优化切削参数的优化是一个重要的工作。
通过实验和数据分析，可以对切削参数进行优化，以获得更好的加工表现。
切削参数和计算公式
切削参数和计算公式切削参数是决定切削加工过程中各项切削条件的重要参数，包括切削速度、进给量、切削深度等。
正确选择切削参数可以提高工件的加工质量和加工效率，降低刀具的磨损和工时成本。
在进行切削参数的选择时，需要考虑材料的硬度、韧性、切削性能以及刀具的材料、形状和质量等因素，综合考虑才能确定最佳的切削参数。
一、切削参数的影响因素1. 切削速度：切削速度是指工件上切削过程中切削刀具进给的线速度，一般用V表示，单位是m/min。
切削速度的选择直接影响到切削加工的效率和切削表面质量。
通常情况下，切削速度越高，加工效率越高，但是也会导致刀具的磨损增加。
切削速度的选择要根据材料的硬度和切削性能来确定。
2. 进给量：进给量是指每分钟工件沿切削刀具的运动方向移动的距离，一般用f表示，单位是mm/rev。
进给量的选择影响到切削中切屑的形成和工件表面的光洁度。
进给量越大，切屑越容易破碎和排出，工件表面粗糙度越大，但是加工效率越高。
进给量的选择要根据切屑的形成和排出情况以及工件表面要求来确定。
3. 切削深度：切削深度是指切削刀具在一次切削过程中切入工件的深度，一般用a表示，单位是mm。
切削深度的选择直接影响到切削力和切屑的形成。
切削深度越大，切削力越大，切屑的形成和排出也更加困难。
切削深度的选择要根据工件的尺寸和形状以及切削刀具的刃数和形状来确定。
4.切削角度：切削角度是指切削刀具刀尖与工件表面之间的夹角，一般用α表示。
切削角度的选择影响到切削力和切屑的形成。
切削角度越小，切削力越小，但是刀具的强度也会减小。
切削角度的选择要根据工件材料的硬度和切削性能以及切削刀具的刃数和形状来确定。
二、切削参数的计算公式1.切削速度的计算公式：切削速度V=π×D×N/1000其中，V为切削速度，单位是m/min；D为刀具直径，单位是mm；N 为主轴转速，单位是r/min。
2.进给量的计算公式：进给量f=V×n其中，f为进给量，单位是mm/rev；V为切削速度，单位是m/min；n 为主轴转速，单位是r/min。
45钢刀具切削参数
45钢刀具切削参数钢刀具切削参数是指在机械加工过程中，对钢材进行切削加工时，需要设置的一系列参数。
这些参数一般包括刀具材料、刀具类型、刀具几何参数、切削速度、进给速度和切削深度等。
1. 刀具材料：刀具材料是影响切削性能的重要因素之一。
钢刀具可以选择的材料有高速钢、硬质合金、陶瓷和刚玉等。
不同材料的刀具有不同的硬度、韧性和耐磨性，适用于不同的加工材料和工艺要求。
在选择刀具材料时，需考虑加工材料的硬度、强度以及切削条件等因素。
2. 刀具类型：钢刀具根据不同的切削任务和加工要求，有不同的类型可供选择。
常见的钢刀具类型包括钻头、铣刀、车刀、切槽刀、插刀、刻刀等。
根据加工对象的形状和加工要求，选择合适的刀具类型可以提高切削效率和加工质量。
3. 刀具几何参数：钢刀具的几何参数包括刀具刃磨角度、前角、后角、刀尖圆弧半径、刀尖倒角和刀头直径等。
这些参数的选择与加工材料的硬度、加工方式、切削条件以及刀具的稳定性和寿命等因素有关。
合理设置刀具几何参数可以减小刀具磨损、改善切削刚度和提高切削表面质量。
4. 切削速度：切削速度是指单位时间内切削刀具与工件相对运动的速度。
切削速度的选择需根据加工材料的硬度、切削稳定性和刀具磨损等因素进行综合考虑。
低硬度的材料可以选择较高的切削速度，而高硬度的材料则需要降低切削速度以确保刀具寿命和加工质量。
5. 进给速度：进给速度是指单位时间内工件相对于刀具的移动速度。
进给速度的选择需要考虑加工材料的强度、切削稳定性和刀具磨损等因素。
合理设置进给速度可以控制切削深度、提高加工效率和加工质量。
6. 切削深度：切削深度是指切削刀具每一切削传动周期中所削掉的切削层厚度。
切削深度的选择需根据加工材料的硬度、切削稳定性、刀具尺寸和加工要求等因素进行综合考虑。
过大或过小的切削深度都会影响到加工效率和加工质量。
钢刀具切削参数的设定对于加工效果和刀具寿命起着至关重要的作用。
合理选择刀具材料、类型和几何参数，并确定合适的切削速度、进给速度和切削深度等参数，可以提高切削效率、降低加工成本，并获得高质量的加工表面。
刀具切削参数的选用原则
刀具切削参数的选用原则刀具切削参数的选用原则刀具是机械加工中非常重要的一种工具，不同类型、不同材质的工件需要使用不同的刀具才能进行加工。
而刀具在使用过程中，又需要根据加工对象的特点和工艺要求等因素选择合适的切削参数。
本文将从切削参数的角度介绍刀具的选用原则。
1. 刀具的基本参数刀具的基本参数包括刀具形状、尺寸、材料、刃数、刃口角度和刃面处理等。
在选择刀具时，需要考虑工件的材料、形状、尺寸和加工要求，以及切削方式和切削条件等因素，选用适合的切削刃口角度和刃面处理方式，以达到最佳的加工效果。
2. 切削速度切削速度是刀具运转的速度，它是切削参数中最重要的一个参数。
切削速度的高低直接影响到刀具的磨损率和工件表面质量。
在选择切削参数时，需要考虑切削速度与加工材料的硬度等参数的相互关系，尽可能达到最佳的切削速度，以保证切削效率和加工质量。
3. 进给速度进给速度指刀具在工件上行进的速度。
它受到刀具的刃数、工件材料硬度、切削深度、切削速度、刀具材料和润滑冷却等因素的影响。
在选择进给速度时，需要考虑它对切削效率和加工质量的影响，尽量选择适当的进给速度以保证切削效果和刀具寿命。
4. 刀具转速刀具转速是刀具在工件上切削时的转速。
在选择刀具转速时，应考虑工件材料、切削深度、切削速度、刀具材料和润滑冷却等因素的影响。
对于不同种类的刀具，选择不同的刀具转速，以保证加工质量和切削效率。
5. 刃口角度刃口角度是切削刃口与工件表面的夹角大小，它影响到切屑形状和切削力的大小。
在选择刃口角度时，需要考虑工件材料和切削对象的几何形状等因素，以达到最佳的切削效果。
6. 切削深度切削深度是刀具在加工过程中切削的深度。
在选择切削深度时，需要考虑刀具的强度和刚度，以及工件材料和加工对象的几何形状等因素，以达到最佳的加工效果，同时保证刀具的寿命。
7. 冷却润滑刀具加工过程中，需要保证刀具和工件的表面保持充分的润滑，以减少切削温度和减缓刀具的磨损。
刀具切削参数
0.05-0.1
可转位硬质合金面铣刀
120
0.1mm/刃
100
0.1mm/刃
800
0.1mm/刃
高速钢立铣刀
30
0.10
15-20
0.15
50
0.20
硬质合金立铣刀
60
0.10
60
0.15
80
0.25
高速钢三面刃圆盘铣刀
40
0.05/刃
30
0.05/刃
高速钢铰刀
3
0.10
3
0.10
8
0.15
硬质合金铰刀
10
0.3100.3源自300.15高速钢钻头
30
0.10-0.25
20
0.15
30
0.15
高速钢机用丝锥
6
螺距
6
螺距
6
螺距
可转位硬质合金粗镗刀
80-100
0.2
150
0.2
可转位合金微调精镗刀
80-100
0.1
150
0.1
金刚石机夹微调精镗刀
300
0.06
高速钢锪钻
30
0.10
30
0.10
中心钻
8-10
0.05-0.1
8-10
0.05-0.1
8-10
0.05-0.1
转速：n=1000•V/(Л•D)转/分钟
编制：
审核：
批准：
0.4
机夹内孔车刀(精加工)
100-150
0.12-0.2
机夹内孔车刀(粗加工)
100-150
0.2-0.3
焊接内孔车刀(精加工)
车刀的几何角度及切削参数
4．刀尖形状的选择 刀尖概念：主切削刃与副切削刃连接的地方 刀尖是刀具强度和散热条件都很差的地方。切 削过程中，刀尖切削温度较高，非常容易磨损， 因此增强刀尖，可以提高刀具耐用度。刀尖对 已加工表面粗糙度有很大影响。
Hale Waihona Puke (a)倒角刃(b)圆弧刃
(c)修光刃
1、工件材料强度或硬度较高时，为加强切 削刃，一般采用较小后角。 2、对于塑性较大材料，已加工表面易产生 加工硬化时，后刀面摩擦对刀具磨损和加 工表面质量影响较大时，一般取较大后角。
在一定切削条件下的基本选择方法
1．前角和前刀面形状的选择 2．后角及形状的选择 3．主偏角、副偏角的选择
：
4．刀尖形状的选择 5．刃倾角的选择
1．前角和前刀面形状的选择
（1）
前角的选择： 在选择刀具前角时首先应保证刀刃锋 利，同时也要兼顾刀刃的强度与耐用 度。 刀具前角的合理选择，主要由刀具材 料和工件材料的种类与性质决定。
B、主偏角κr的增大或减小对切削加工不利的一面 主偏角的减小也会产生不良影响。因为根据切削 力分析可以得知，主偏角κr减小，将使背向力Fp 增大，从而使切削时产生的挠度增大，降低加工 精度。同时背向力的增大将引起振动。 因此主偏角的减小对刀具耐用度和加工精度产生 不利影响。
②、工艺系统刚性较差时 （工件长径比lw/dw = 612） ，或带有冲击性的切削，主偏角κr可以取大 值，一般κr＝60o～75o，甚至主偏角κr可以大于 90o，以避免加工时振动。 硬质合金刀具车刀的主偏角多为60o～75o 。 ③、根据工件加工要求选择。 当车阶梯轴时， κr ＝90o；同一把刀具加工外圆、 端面和倒角时， κr ＝45o。
各类数控刀具转速进给切削量吃刀量参数
各类数控刀具转速进给切削量吃刀量参数数控刀具在加工过程中，转速、进给、切削量以及吃刀量是非常重要的参数。
这些参数的选择直接影响到加工效率和加工质量。
以下是各类数控刀具转速、进给、切削量和吃刀量的相关参数介绍。
1.钻头的转速、进给和切削量：钻头是一种主要用于钻孔加工的刀具。
在使用钻头进行加工时，转速、进给和切削量是必不可缺的参数。
转速：钻头的转速直接影响到加工的效率和刀具的使用寿命。
转速一般根据材料的硬度和直径大小来选择。
对于较硬的材料和大直径的钻孔，需要选择较低的转速以提高刀具的寿命。
进给：进给是指钻头在加工过程中前进的速度。
进给过大会导致切屑过大，反之则会导致切屑过细。
进给的选择需要根据具体材料来确定。
切削量：切削量是指钻头在一次进刀中切削的材料的厚度。
切削量的选择需要根据材料的硬度、强度和钻头的直径来确定。
过大的切削量容易导致刀具断裂，过小的切削量则会降低加工效率。
吃刀量：吃刀量是指钻头在加工过程中的进给量。
合适的吃刀量可以提高切削效率，但过大的吃刀量容易导致刀具断裂。
吃刀量的选择需要根据具体材料和钻头的直径来确定。
2.铣刀的转速、进给和切削量：铣刀是一种主要用于铣削加工的刀具。
在使用铣刀进行加工时，转速、进给和切削量同样是非常重要的参数。
转速：铣刀的转速需要根据具体材料和刀具的类型来确定。
对于硬度较高的材料，需要选择较低的转速以减少刀具磨损和提高加工质量。
进给：铣刀的进给速度直接影响到加工效率。
进给过大会导致切削力过大，进而影响加工表面质量。
进给过小则会降低加工效率。
进给的选择需要根据具体材料和刀具的直径和齿数来确定。
切削量：铣刀的切削量是指在一次进刀中切削的材料的厚度。
切削量的选择需要根据材料的硬度、强度和铣刀的直径和齿数来确定。
合适的切削量可以提高加工效率，但过大的切削量会导致刀具过载。
吃刀量：吃刀量是指铣刀在进给过程中每次移动的距离。
合适的吃刀量可以提高加工效率，但过大的吃刀量会导致切削力过大，刀具容易损坏。
如何选择刀具和切削参数
205
6：依切削参数的优化 • 根据刚才选择的刀片，您可以很方便地选得适用的切削参数推荐值。 线速度Vc=200m/min，每齿进给fz=0.25mm/z，因为刀盘直径我们已 经知道是D=100mm，所以转速N=636rpm，刀盘齿数为Z=7，所以实 际的工作进给量F=636*7*0.25=1110mm/min。 实际每转的进给量为Fr=7*0.25=1.75mm>1.5mm的修光刃实际有效 宽度，所以可以预计加工的光洁度不是很好，要提高光洁度您认为应 该采用什么措施？ 正确的办法应该是加用修光刃刀片而不是简单地降低每齿进给量。
Plunging Plunging 插铣 插铣
3：确定最适合的首选刀片 • 如我们以加工45钢为例，即山高第4组材料，根据被加工材料在样本的 相应组别中您可以非常容易地找到首选刀片的推荐。 XOMX090308TR-ME06 T350M
4：您也可以在样本中了解 到有关刀盘的其它信息
• 这些信息包括： 刀盘的有效工作直径、杆式 刀的柄直径、刀盘高度、齿 数、重量、盘式刀盘安装孔 径、备用板手、适用的刀柄 规格、安全最大切深等等。
1：确定被加工工件的材料组别 • 依据国际ISO标准的规定，常见的 工件材料被分为六类： 钢件类（P类）--山高组别1-6 不锈钢类（M类）--山高组别7-11 铸铁类（K类）--山高组别12-15 有色金属类（N类）--山高组别16-17 耐热合金类（S类）--山高组别20-22 淬硬钢类（H类）--山高组别7 我们最常用的45号钢为第3 组材料，不 锈钢( 316 )属于第9组材料，铸铁HT25 ( GG25 )属于第12组， 铝合金属于第 16组，钛合金( Ti6Al4V )属于20组，镍 基合金( 718 )属于第22组。
刀具切削参数表
B12R6 B12R6 B12R6 B12R6
高速涂层 高速涂层 高速涂层 高速涂层 高速涂层 高速涂层 高速涂层 高速涂层 高速涂层 高速涂层 高速涂层 高速涂层 高速涂层 高速涂层 高速涂层 高速涂层 高速涂层 高速涂层 高速涂层 高速涂层 高速涂层 高速涂层 高速涂层 高速涂层 高速涂层 高速涂层 高速涂层 高速涂层 高速涂层 高速涂层
3000 6850
0.28 0.28
B10R5 B10R5 B10R5 B10R5 B8R4 B8R4 B8R4 B8R4 B6R3 B6R3 B6R3 B6R3 B4R2 B4R2 B4R2 B4R2 B3R1.5 B3R1.5 B3R1.5 B3R1.5 B2R1 B2R1 B2R1 B2R1 B1R0.5 B1R0.5
aa(mm) ar(mm)
F(mm/min) S(转/min)
0.3 1 2200 6850 0.5 2 3000 9500 0.5 1.6 3000 10000 0.3 1.2 3000 13000 0.2 0.8 2000 15000 0.2 0.5 2000 16500 0.15 0.42 2000 13000 \ \
\ \ \ \
\ \ \ \
\ \ \ \
\ \ \ \ \ \
加工工艺要求 外观型腔面 非外观型腔面 分型面 锁紧面 半精加工 半精加工余量 避空面
A级 0.002 (I) 0.002 0.003 0.003 0.01
B级
C级
D级
E级 0.005 0.008 (III) 0.008 (III) 0.008 0.02
F级
0.005(镜面 0.002 (I)) 0.005 0.005 0.005 0.015 0.015
硬质合金锯片铣刀切削参数
硬质合金锯片铣刀切削参数硬质合金锯片铣刀是一种常用的金属切削工具，广泛应用于机械加工领域。
在使用硬质合金锯片铣刀进行切削加工时，合理的切削参数是确保加工质量和提高生产效率的关键因素之一。
本文将重点介绍硬质合金锯片铣刀的切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度和切削宽度。
一、切削速度切削速度指的是硬质合金锯片铣刀在切削过程中刀具切削工件的速度。
切削速度的选择应根据具体的工件材料、刀具材料和刀具结构来确定。
一般来说，硬质合金锯片铣刀的切削速度应在合适的范围内选择，既要保证切削效果，又要避免刀具磨损过快。
切削速度的单位通常是米/分钟。
二、进给速度进给速度是指硬质合金锯片铣刀在切削过程中每分钟进给给定的距离。
进给速度的选择应根据工件材料、切削速度和刀具结构等因素来确定。
进给速度过大会导致刀具磨损加剧，进给速度过小则会降低生产效率。
因此，选择合适的进给速度对于确保切削质量和提高生产效率非常重要。
三、切削深度切削深度是指硬质合金锯片铣刀在一次切削中刀具与工件接触面的最大厚度。
切削深度的选择应根据工件材料、刀具材料和刀具结构来确定。
切削深度过大会增加切削力，容易引起刀具振动和加工表面质量下降；切削深度过小则会降低生产效率。
因此，选择合适的切削深度对于确保切削质量和提高生产效率非常关键。
四、切削宽度切削宽度是指硬质合金锯片铣刀在一次切削中刀具与工件接触面的宽度。
切削宽度的选择应根据工件材料、切削速度和切削深度等因素来确定。
切削宽度过大会增加切削力，容易引起刀具振动和切削质量下降；切削宽度过小则会降低生产效率。
因此，选择合适的切削宽度对于确保切削质量和提高生产效率非常重要。
五、切削液切削液是硬质合金锯片铣刀切削过程中不可或缺的辅助工具。
切削液的选择应根据工件材料、切削速度和切削深度等因素来确定。
切削液的作用主要有降温、润滑和清洁等。
合理选择切削液可以有效降低切削温度、减少刀具磨损、改善切削表面质量，并提高切削效率。
刀具基本切削参数表
120
防止粘刀
精铣
1500
0.5-1
150
粗铣
1500
1
120
精铣
1600
0.2-0.5
150
粗铣
1600
0.5
150
精铣
1800
0.1
200
粗铣
2500
0.5-1.5
800-1200
精铣
2800
0.1-0.3
1200-1800
粗铣
2800
0.5-1.5
800-1500
精铣
3000
0.1-0.3
1200-1500
说明：以上参数为基本切削参数，根据材料硬度、刀具磨损情况应适当调整，以达最佳切削参数。
刀具类 型
高 速 钢 立 铣 刀
整 体 合 金 立 铣 刀 （
球 头 铣 刀 ）
（机
可 更 换 刀
夹 式 立
片铣
）刀
刀具规格
切削材 料
Φ16
Φ12
Φ10
Φ8
45钢
Φ6
Φ4
Φ2
Φ16
Φ12
Φ10
Φ8
45钢/铝 合金
Φ6
Φ4
Φ2
Φ18
Φ16
45钢/铝 合金
Φ12
铣刀刀具基本切削参数表
加工类 型
主轴转速r/min
1500 1000 1500 1000
切削铝合金应 充分润滑冷却 、防止粘刀
精铣
3600
0.1-0.3
1200
说明：以上参数为基本切削参数，根据材料硬度、刀具磨损情况应适当调整，以达最佳切削参数。
铣刀刀具基本切削参数表
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圆
去除材料的方法获得
用去除材料方法获得的 符号上加Ra值 表面，Ra的最大允许值
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四.刀具半径补偿
（1）刀具半径补偿的方法 G41——刀具半径左补偿 G42——刀具半径右补偿 G40——取消刀具半径补偿
注意：正确选择G41 和G42，以保证顺铣和 逆铣的加工要求！
建立、取消刀具半径补偿指令格式：
建立格式：
取消格式：
注意：1、G41/42只能与G00或 G01一起使用，且刀具必须移动！
▪ 节值状 较切 大屑。：切削过程不够平稳，表面粗糙度Ra ▪ 崩碎切屑：切削过程极不稳定，刀具刃口易崩
刃或磨损。
三.切削方向
逆铣：铣刀旋向（或铣削力）与进给方向相反 顺铣：铣刀旋向与进给方向一致
F
V
• 逆铣适用于粗加工，顺铣适用于精加工 • 逆铣可以保护刀具，延长刀具使用寿命
顺铣可以保护已加工面，保证产品表面粗糙 度
Vc—切削速度，m/min f —进给量，mm/r
1.线速度Vc
• 1、切削速度对刀具耐用度的影响很大，提高切削速度，可缩短加工时间，提高加工效 率。但线速度过高，切削温度会上升，刀具耐用度也将大大缩短。每家公司的刀具使 用寿命都有一个具体时间，一般按该公司样本规定的线速度加工时，每刃连续加工15 －20分钟即到寿命。如果线速度高于样本规定线速度的20％，刀具寿命将降低为原来 的1/2；如果提高到50％，刀具寿命将只有原来的1/5。
2.切削深度ap
切深是根据工件的余量，形状，机床功率，刚度及刀具刚度确定。切深变化对刀具寿命影响很大。
• 1. 切深过大，切削力超过刀刃的承受力，从而产生崩刃，导致刀尖报废；
• 2.切深过小，微切深时，刀具并没有进行正常切削，只是在工件表面刮擦，导致切削加工时 产生硬化层，是刀具耐用度降低的原因，而且工件的表面粗糙度差；
• 2、低切削速度（切速20-40m/min）加工时，工件易产生振动，刀具耐用度亦低。 • 3、同种材料硬度高，切削速度应下降；硬度低，切削速度应上升。 • 4、切削速度提高，表面粗糙度好；切削速度下降，表面粗糙度差。
• 例：某上盖材质为45＃钢，调质硬度HRC28-32。在加工M105X2的螺纹时采用的转速为 800转，目前螺纹刀具的每个切削刃只能加工8－10件工件。
• 4.不同材质的工件或同一材质但热处理硬度不同的工件，加工时的切深会有所不同，要根据 实际情况决定。
• 5. 经验有效切削刃长度：C型刀片：2/3*刃长l
•
W型刀片：1/4*刃长l
•
V型刀片：1/4*刃长l
•
T型刀片：1/2*刃长l
•
D型刀片：1/2*刃长l
3.进给量 F
• 在车削过程中工件每转一转，车刀前进的量即进给量。 • 进给量与加工表面粗糙度有很大的关系，通常按表面粗糙度要求确定进给 • 1.进给量应大于倒棱宽度，否则无法断屑,一般取倒棱宽度的两倍左右 • 2. 进给量大，切屑层厚度增加，切削力增大 • 3.进给量大，相应需要较大的切削功率 • 进给量的影响 • 1.进给量小，后面磨损大，刀具耐用度很快降低 • 2.进给量大，切削温度升高，后刀面磨损增大，但它对刀具耐用度的影响比切削速度小 • 3.进给量大，加工效率高。 • 4.进给量在0.1-0.4之间，对后刀面的影响较小，视具体情况而定。经验公式f粗=0.5*刀
刀具切削参数设定基础
• 一.刀具切削三要素 • 二.切削过程 • 三.切削方向 • 四.刀具半径补偿及其应用 • 五.表面粗糙度
一.切削三要素
1、线速度Vc：刀片每分钟在工件已加工面移动的长度。表示单位：m/min。切削 过程中线速度的具体表现主要是主轴转速。 换算公式为：S=VcX1000/3.14D D：被加工工件切削直径
• 3.切削铸铁表面和黑皮表面层时，应该在机床功率允许的条件下，尽量增大切深，否则切削 刃尖端就会因切削工件表面硬化层，而使切削刃发生崩刃，发生异常磨损。例如，对于一种
热轧的D80圆钢件进行扒皮车削时，假设圆钢件由于椭圆导致最大外形尺寸和最小外形尺寸 分别为82、78，此时第一刀切削深度必须小于78。刀尖由于一直保持连续加工，可以有效保 证刀尖不崩刃，从而提高刀具的使用寿命。
注意：2、D为刀具半径补偿号 码，一般补偿量应为正值，若为 负值，则G41和G42正好互换。
刀具半径补偿过程中的刀心轨迹
• 外轮廓加工→ • 内轮廓加工↓
注意：铣刀的直线移动量及铣削内侧圆弧的半径值要大于或等 于刀具半径，否则补偿时会产生干涉，系统会报警，停止执行。
刀具半径补偿的应用
1）编程时直接按工件轮廓尺寸编程。刀具在因磨损、重磨或更换新刀后直径 会发生改变，但不必修改程序，只需改变半径补偿参数。
• 主要原因：线速度过高导致刀具寿命大幅度降低。目前刀具的线速度为 Vc=3.14X800/1000=251.2米/分钟。如果按照45＃钢非调制件进行加工，刀具线速度应该 在180－200m/min，而调制到HRC28-32，线速度应降到120m/min左右加工较为合适。 其中考虑到螺距较大、加工时的切削力较大所造成的影响。
评定参数：常用的是轮廓算术平均 偏差Ra
• 国家标准规定：表面粗糙度分为14个等级，
分别用
表示，数字越大，
表面越粗糙。
• 表面粗糙度符号上的数值Ra,单位是微米 （μm）。
表面粗糙度符号的意义及应用
符号
符号说明
基本符号
意义及应用
单独使用无意义
基本符号上加一短 表示表面粗糙度是用去
划线
除法获得
基本符号内加一小 表示表面粗糙度是用不
2）刀具半径补偿值不一定等于刀具半径值，同一加工程序，采用同一刀具 可通过修改刀补的办法实现对工件轮廓的粗、精加工；同时也可通过修改半径 补偿值获得所需要的尺寸精度。
刀具直径变化，加工程序不变！ 利用刀具半径补偿进行粗精加工！
五.表 面 粗 糙 度
• 表面粗糙度：零件微观表面高低不平的 程度。
产生的原因：
2、切削深度ap：待加工工件表面至已加工工件表面的距离。表示单位：mm。 3、进给量F：工件每旋转一转，在切削方向上移动的距离。表示单位：mm/r。
转速： 切削速度： 进给速度：
n 1000 Vc
d dn
Vc 1000
Vf n fz Z
n —转速，r/min d —铣刀直径，mm Z---齿数
1）切削时刀具与工件相 对运动产生的磨擦；
2）机床、刀具和工件在加工时的振动； 3）切削时从零件表面撕裂的切屑产生的痕迹； 4）加工时零件表面发生塑性变形。
表面粗糙度对零件质量的影响：
零件的表面粗糙度对机器零件的性能和使用寿命影响较大， 主要有以下几个方面： 1）零件表面粗糙，将使接触面积减小，单位面积压力加大，触
尖半径
切削参数与断屑的关系
断屑与进给量、倒棱宽度的关系
二.切削过程
• 切屑的形成及三个变形区 • 切屑过程实质：弹性变形—塑性变形—分离
• 三个变形区 始滑移线OA 始滑移线OM
▪ 第Ⅰ变形区 — 剪切区 ▪ 第Ⅱ变形区 — 滞流区 ▪ 第Ⅲ变形区 — 塑变区
❖常见的切屑形态
▪ 带状切屑：切削力变化比较小，切削过程较平 稳。
变形加大，磨擦阻力增大，磨损加快； 2) 表面粗糙度影响配合性质。对于间隙配合，表面粗糙易磨损，
造成间隙迅速加大；对于过盈配合，在装配时，可使微小峰 挤平，有效过盈量减少，使配合件强度降低； 3）零件表面粗糙，低谷处容易聚积腐蚀性物质，且不易清除造 成表面腐蚀； 4）当零件承受载荷时，凹谷处易产生应力集中，以致产生裂而 造成零件断裂。