精益生产培训系列课件
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《精益生产培训》ppt课件
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团队协作实践
通过团队建设活动、项目合作 等方式,促进团队成员之间的
协作和默契。
激励机制设计
物质激励
制定合理的薪酬和福利制度,根据员 工绩效和贡献给予相应的物质奖励。
精神激励
给予员工荣誉、表扬、晋升机会等精 神层面的激励,激发员工的工作热情 。
目标激励
设定具有挑战性的工作目标,鼓励员 工努力达成目标,并给予相应的奖励 。
80%
增强竞争力
通过持续改进、创新等方式提高 企业竞争力,使企业在激烈的市 场竞争中立于不败之地。
02
现场管理改善
现场5S管理
01
整理(Seiri)
清除现场内的杂物,将与工作无关的物品移出现场, 保持工作场所整洁。
02
整顿(Seiton)
对现场内的物品进行分类、标识和定位,方便快速找 到所需物品,提高工作效率。
03
清扫(Seiso)
保持现场清洁,定期清理垃圾和灰尘,创造一个干净 、舒适的工作环境。
04
清洁(Seiketsu)
维持现场的整洁和卫生,防止污染和异物的产生,确 保产品质量。
05
素养(Shitsuke)
培养员工良好的工作习惯和行为规范,提高员工素质 和企业形象。
目视化管理
01
02
03
04
标识明确
发展
随着全球制造业的快速发展,精益生产逐渐在全球范围内得到推 广和应用,成为现代制造业的重要管理思想和方法。
精益生产核心思想
消除浪费
精益生产强调消除生产过程中的一切浪费,包括时 间、人力、物力等方面的浪费,通过优化流程、提 高设备利用率等方式降低成本。
持续改进
精益生产鼓励员工积极参与改进活动,通过不断发 现问题、解决问题来推动企业的持续改进和发展。
通过团队建设活动、项目合作 等方式,促进团队成员之间的
协作和默契。
激励机制设计
物质激励
制定合理的薪酬和福利制度,根据员 工绩效和贡献给予相应的物质奖励。
精神激励
给予员工荣誉、表扬、晋升机会等精 神层面的激励,激发员工的工作热情 。
目标激励
设定具有挑战性的工作目标,鼓励员 工努力达成目标,并给予相应的奖励 。
80%
增强竞争力
通过持续改进、创新等方式提高 企业竞争力,使企业在激烈的市 场竞争中立于不败之地。
02
现场管理改善
现场5S管理
01
整理(Seiri)
清除现场内的杂物,将与工作无关的物品移出现场, 保持工作场所整洁。
02
整顿(Seiton)
对现场内的物品进行分类、标识和定位,方便快速找 到所需物品,提高工作效率。
03
清扫(Seiso)
保持现场清洁,定期清理垃圾和灰尘,创造一个干净 、舒适的工作环境。
04
清洁(Seiketsu)
维持现场的整洁和卫生,防止污染和异物的产生,确 保产品质量。
05
素养(Shitsuke)
培养员工良好的工作习惯和行为规范,提高员工素质 和企业形象。
目视化管理
01
02
03
04
标识明确
发展
随着全球制造业的快速发展,精益生产逐渐在全球范围内得到推 广和应用,成为现代制造业的重要管理思想和方法。
精益生产核心思想
消除浪费
精益生产强调消除生产过程中的一切浪费,包括时 间、人力、物力等方面的浪费,通过优化流程、提 高设备利用率等方式降低成本。
持续改进
精益生产鼓励员工积极参与改进活动,通过不断发 现问题、解决问题来推动企业的持续改进和发展。
企业精益生产培训学习课件
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01
第一招:生产的U型布局
02
进出料一人担当,组成一个流生产的布局按工序排布生产线生产速度的同步化多工序操作不是多机器操作作业员多能工化移动式作业方式机器设备小型化把U型线连起来,消除孤岛
第二招: U 型布局的设备
三不原则:不落地生根,不寄人篱下,不离群索居容易差遣原则:小型化、流动化、有弹性、变换快买裸体设备:只具基本功能、门当户对,不用巨舰大炮设备要流动:管线不象葛藤,像“快餐车”,出入口同位置
LOGO
精益生产概述
其核心是消除一切无效劳动和浪费,它把目标确定在尽善尽美上。通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势。同时,精益生产把责任下放到组织结构的各个层次,采用小组工作法,充分调动全体职工的积极性和聪明才智,把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
LOGO
提高效率,改善问题
在现场,员工的动作有创造和不创造价值之分,通过增加劳动强度和延长劳动时间的做法并不能提高劳动效率。
07
第七招:均衡化生产
月计划的平准作用人喜欢有节拍的平稳工作混流生产是平准化的最高境界数量均衡品种均衡
LOGO
实现精益生产的十大招数
08
第八招:快速更换模具
多品种小批量的不经济方法:彻底6S迎福进门,驱鬼出门消除螺栓运动手动,脚和基准不动将轮换标准化生产前准备
生产批量大程序复杂按售出生产的概念淡薄物流水准低
05
第五招:全面品质管理
追求零不良:100%检查品质三不政策:不制造不良、不流出不良、不接受不良不良杜绝法:一个流生产、标准作业、全数检查、自主品管、防错装置
LOGO
实现精益生产的十大招数
06
《精益生产培训》ppt课件精品模板分享(带动画)
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结论:美的集团 的精益生产成功 案例表明,通过 科学管理和创新 技术手段,企业 可以提高生产效 率和产品质量, 降低成本和缩短 交货期,增强市 场竞争力。
如何推广精益生产文化
第六章
提高员工意识
培训:定期组织精益生产培训,让员工了解精益生产理念、方法和工具。
宣传:通过内部宣传、精益文化墙等方式,宣传精益生产的重要性和优势, 增强员工的认同感和归属感。
建立示范点
选择具有代表性的生产现场作为示范点 制定具体的实施方案和计划 安排专业的技术人员进行指导和监督 总结经验教训,不断完善和优化实施方案
激励和奖励机制
建立精益生产知识竞赛,鼓励员工 参与
设立精益生产优秀员工奖,激励员 工积极参与
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
针对实施精益生产的部门或团队进 行奖励
增强客户满意 度
提高产品性能 和质量
提升企业品牌 形象和竞争力
增强企业竞争力
提高生产效率
降低成本
优化资源配置
提升产品质量
创新产品研发
增强市场竞争力
精益生产的核心工具
第三章
价值流分析
定义:识别和追踪产品或服务在生产过程中的所有活动 目的:找出浪费和不增值的环节 方法:绘制价值流图,包括生产流程、时间、人力、物力等 作用:为精益生产提供分析和改进的依据
添加标题
添加标题
它通过消除浪费、提高效率、减少 成本来最大化价值
浪费是指任何消耗了资源而不增加 价值的活动
精益生产的起源
目的:消除浪费,提高效率
起源:20世纪50年代,日本 丰田汽车公司
方法:采用生产流程分析和 改进工具,如价值流图、流
程图等
结果:提高了生产效率和质 量,降低了成本,增强了竞
精益生产培训课件(PPT 91页)
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Value Added
Non Value Added
Distance
Time
360 Ft. 12 min.
工作场所布置
物料固定场所
工具,物料放在小臂范围内
工作场所布置
工作场所布置
物料依左右手拿的顺序去摆放
13 4 2
重量堕送
工作场所布置
工作场所布置
保持良好的姿势
工作台的设计:工作 台高度应在肘下一至 三寸
工具设备 设计
一.尽量使用工装或足踏工具,以解除手的“持住”动作。 二.可能时应将两种以上工具合并。 三.对手指的工作负荷应依其本能予以分配。 四.手柄之设计应可能使其与手之接触面积增大。 五.机器设备之操作杆、开关、手柄之位置应在工作者正常作业范围内,以尽量
级别 1 2 3 4 5
运动驱轴
指节 手腕
肘 肩 身躯
人体运动部位
手指 手指及手掌 手指,手掌及前臂 手指,手掌,前臂及上臂 手指,手掌,前臂,上臂及肩
在满足动作需要的情况下,人体的动作应尽量应用最低等级。
2.工作场所 布置
原则:
工具、物料应放置在固定的场所. 工具、物料及装置应放置在小臂的工作范围内. 工具、物料应依工作顺序放置排列以利使用. 零件物料之供给,应利用其重量堕送. 工作台及椅之式样使工作者保持良好的姿势
05
02
过量生产浪费
06
03
搬运浪费
07
04
动作浪费
08
等待浪费 库存浪费 过度加工浪费 管理浪费
良纠正 浪费
定义:由于工厂内出现不良品,需要进行处置的时间、人力、物 力上的浪费,以及由此造成的相关损失。
•额外的时间和人工进行检查, 返工等工作 •由此而引起的无法准时交货 •企业的运作是补救式的,而非 预防式的(救火方式的运作)
精益生产知识培训演示课件(29张)

利润是如何产生的?
获得利润的两大手法: 手法一:降低成本(节流) 手法二:提高效率(开源) 通过改善消除浪费,提高附加价值 实现
成本中心型 售价=成本+利润
以计算或实际成本为中心,加上预先设定的利润,得出为产品的售价。
售价中心型
利润=售价-成本
以售价为中心,当市场售价变动时,利润随着变动。
利润中心型
板
保
证
保 全
· 安 全
产
目视管理
推进顺序2
步骤1:意识改革
步骤2:5S
步骤2:流动生产
舍弃陈旧的想法,采用JIT思想。
JIT
JIT改善的基础是整理、整顿、 清扫、清洁、教养等5S
步骤5:标准作业
停止大批制造,让每一项工程 都遵循顺序来制造。
步骤4:平准化
JIT
好不容易所完成的物品流程, 不可弄乱,要牢记在心。
精益生产知识培训
目
录
一、什么是精益生产 二、为什么要进行精益生产 三、精益生产的七大浪费 四、如何做精益生产
一、什么是精益生产
企业的基本经营概念
●为股东创造利润—维系企业生存 ●向社会提供好的产品——占领市场空间 ●企业和员工共同的发展
企业经营的真正目的在于制造利润,因此在企业的 整个经营过程中如何获得最大的利润是企业的头等 大事!
• 基本思想就是消灭包括库存再内的一切无效的劳 动与浪费,达到降低成本,提高产品质量来增强 企业的竞争优势的目的。精,即是不投入任何多 余的生产要素,只在适当的时间生产必要的产品; 益,即所有经营活动均应有益有效。
二、为什么要进行精益生产
成本的构成 成本一般有以下要素组成: 材料、人工、制造费用、消耗品、管理费用、设备、工资… …等
精益生产基础知识培训课件ppt

服务成本降低
资源优化
合理配置人力、物力和财力资源,避免浪费。
成本控制
通过精细化管理,降低服务过程中的成本支出。
价值创新
通过创新服务模式和手段,提高服务附加值,实现成本与效益的平衡。
服务效率提高
时间管理
合理安排服务时间,提高服务效率。
团队协作
加强团队之间的沟通与协作,提高工作效率 。
技术应用
利用先进的技术手段,如数字化、智能化等 ,提高服务效率和质量。
价值流分析
定义
价值流分析是一种识别、 测量和分析产品从原材料 到最终客户整个过程中的 所有活动的方法。
目的
通过价值流分析,企业可 以找出过程中的瓶颈和浪 费,并采取措施消除或减 少这些瓶颈和浪费。
步骤
价值流分析包括绘制当前 状态图、绘制未来状态图 、制定实施计划等步骤。
5S管理
定义
步骤
5S管理是一种以整理、整顿、清洁、 清洁检查和素养为主要内容的现场管 理方法。
精益生产的核心思想
01
02
03
04
以客户需求为导向
将客户的需求作为生产的核心 ,确保产品和服务满足客户需
求。
消除浪费
通过消除生产过程中的浪费, 提高生产效率和降低成本。
持续改进
不断寻求改进的机会,持续优 化生产过程和流程。
团队合作
强调团队成员之间的协作和沟 通,共同实现生产目标。
02
精益生产工具与方法
特点
注重客户需求,强调持续改进, 追求卓越品质,降低成本并提高 生产效益。
精益生产的发展历程
01
02
03
起源
起源于日本丰田汽车公司 ,以减少浪费、提高生产 效率为目标。
精益生产知识培训(ppt

引入新技术
积极引入新技术、新工艺和新设备,提高生产效率和产品质量。
鼓励员工创新
鼓励员工提出改进意见和建议,激发员工的创新精神,促进企业持 续发展。
04
CATALOGUE
精益生产在服务业中的应用
服务流程优化
识别并消除浪费
01
通过对服务流程的全面分析,找出并消除浪费的时间、人力和
资源,提高服务效率。
客户需求导向
精益生产以客户需求为导向,注重满足客户需求和提高客 户满意度,通过快速响应市场需求和灵活调整生产计划, 实现个性化、定制化的生产。
02
CATALOGUE
精益生产的主要工具
5S管理
01
02
03
04
05
整理(Seiri)
整顿(Seiton) 清扫(Seiso)
清洁(Seiketsu 素养(Shitsuke
精益生产的核心思想
消除浪费
精益生产强调消除生产过程中的浪费,包括时间、人力、 物力等方面的浪费,以提高生产效率和降低成本。
持续改进
精益生产强调持续改进和优化生产过程,通过不断改进生 产方法、引入新技术、提高员工技能等方式,不断提高生 产效率和产品质量。
提高效率
精益生产注重提高生产效率,通过优化生产流程、提高设 备利用率、减少停机时间等方式,实现高效、低成本的生 产。
客户反馈机制
建立有效的客户反馈机制,及时了解客户的需求和意见,不断改 进服务,提高客户忠诚度。
持续改进与创新
持续改进
不断寻求改进的机会,通过持续改进提高服务质量和效率。
创新思维
鼓励员工提出创新性的想法和建议,以适应不断变化的市场需求和 客户需求。
跨部门合作
促进不同部门之间的合作,共同寻找改进和创新的机会,推动公司持 续发展。
积极引入新技术、新工艺和新设备,提高生产效率和产品质量。
鼓励员工创新
鼓励员工提出改进意见和建议,激发员工的创新精神,促进企业持 续发展。
04
CATALOGUE
精益生产在服务业中的应用
服务流程优化
识别并消除浪费
01
通过对服务流程的全面分析,找出并消除浪费的时间、人力和
资源,提高服务效率。
客户需求导向
精益生产以客户需求为导向,注重满足客户需求和提高客 户满意度,通过快速响应市场需求和灵活调整生产计划, 实现个性化、定制化的生产。
02
CATALOGUE
精益生产的主要工具
5S管理
01
02
03
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05
整理(Seiri)
整顿(Seiton) 清扫(Seiso)
清洁(Seiketsu 素养(Shitsuke
精益生产的核心思想
消除浪费
精益生产强调消除生产过程中的浪费,包括时间、人力、 物力等方面的浪费,以提高生产效率和降低成本。
持续改进
精益生产强调持续改进和优化生产过程,通过不断改进生 产方法、引入新技术、提高员工技能等方式,不断提高生 产效率和产品质量。
提高效率
精益生产注重提高生产效率,通过优化生产流程、提高设 备利用率、减少停机时间等方式,实现高效、低成本的生 产。
客户反馈机制
建立有效的客户反馈机制,及时了解客户的需求和意见,不断改 进服务,提高客户忠诚度。
持续改进与创新
持续改进
不断寻求改进的机会,通过持续改进提高服务质量和效率。
创新思维
鼓励员工提出创新性的想法和建议,以适应不断变化的市场需求和 客户需求。
跨部门合作
促进不同部门之间的合作,共同寻找改进和创新的机会,推动公司持 续发展。
精益生产管理培训课件
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16
1.1 精益生产方式概论
规MEASUREMENTS包括
➢ 收货准则(水平) ➢ 成本目标
➢ 规格书
➢ 效率目标
➢ 质量目标
➢ 其他目标
➢ 生产目标
➢ 收货依据
➢ 图纸
➢ 其他要求(如交货/
运送要求等) 17
1.1 精益生产方式概论
监MONITORING包括
➢ 检查/测量/测试指示
➢ 检查/测量/测试计划
的区别是什么?
8
1.1 精益生产方式概论
制造与生产在一般的理解是同义词,但其实有 不同之内涵.
首先一项生产过程是将输入变为输出(产品/服 务).
输入
生产过程
输出
9
1.1 精益生产方式概论
生产输入
人 MAN
机 MACHINES
料 MATERIAL
法 METHOD
规 MEASUREMENTS
但在导入的作业程序及方法上却比丰田生产体 系更为明确,更有条理.
5
1.1 精益生产方式概论
以企业价值流VALUE STREAM的了解与改善为管 理的立轴与起点.
引进各样的管理工具与技术. 管理工具包括目视管理/拉式生产系统/全面生
产性保养(TPM)等. 透过整合应用.
6
1.1 精益生产方式概论
的过程作出改良,减少(完全消灭)浪费.
33
1.1.3 品质控制的工具
有7种新/旧工具
7种旧工具
检查表 直方图 柏拉图 散布图
控制图 鱼骨图 层别图
34
1.1.3 品质控制的工具
检查表-描述次品及统计数量 直方图-描述某一项规格变化的分布情况
➢ 决定制造过程是否稳定 ➢ 决定有不合格的出现的机率 散布图-找出规格变化某一项生产参数的关系 柏拉图-对处理问题的先/后/急/缓作出排序
1.1 精益生产方式概论
规MEASUREMENTS包括
➢ 收货准则(水平) ➢ 成本目标
➢ 规格书
➢ 效率目标
➢ 质量目标
➢ 其他目标
➢ 生产目标
➢ 收货依据
➢ 图纸
➢ 其他要求(如交货/
运送要求等) 17
1.1 精益生产方式概论
监MONITORING包括
➢ 检查/测量/测试指示
➢ 检查/测量/测试计划
的区别是什么?
8
1.1 精益生产方式概论
制造与生产在一般的理解是同义词,但其实有 不同之内涵.
首先一项生产过程是将输入变为输出(产品/服 务).
输入
生产过程
输出
9
1.1 精益生产方式概论
生产输入
人 MAN
机 MACHINES
料 MATERIAL
法 METHOD
规 MEASUREMENTS
但在导入的作业程序及方法上却比丰田生产体 系更为明确,更有条理.
5
1.1 精益生产方式概论
以企业价值流VALUE STREAM的了解与改善为管 理的立轴与起点.
引进各样的管理工具与技术. 管理工具包括目视管理/拉式生产系统/全面生
产性保养(TPM)等. 透过整合应用.
6
1.1 精益生产方式概论
的过程作出改良,减少(完全消灭)浪费.
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1.1.3 品质控制的工具
有7种新/旧工具
7种旧工具
检查表 直方图 柏拉图 散布图
控制图 鱼骨图 层别图
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1.1.3 品质控制的工具
检查表-描述次品及统计数量 直方图-描述某一项规格变化的分布情况
➢ 决定制造过程是否稳定 ➢ 决定有不合格的出现的机率 散布图-找出规格变化某一项生产参数的关系 柏拉图-对处理问题的先/后/急/缓作出排序
精益生产培训PPT课件
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精益生产不仅关注生产现场的改进, 还强调从产品设计、供应链管理到销 售服务等全过程的优化。
精益生产是一种管理理念和方法,需 要与其他管理方法和工具相结合,共 同推动企业的发展。
05
精益生产面临的挑战与对策
员工抵触心理及应对措施
挑战
员工对变革的抵触心理,担心精益生产会影响工作稳定性。
对策
加强沟通,解释精益生产的目的和优势,让员工明白精益生 产不仅不会裁员,反而会增加工作效率和提高员工技能。
持续改进文化培养策略
挑战
缺乏持续改进的文化氛围,员工对改 进活动的参与度和积极性不高。
对策
建立激励机制,鼓励员工提出改进建 议;定期组织经验分享和技术交流活 动,营造学习氛围;将持续改进理念 融入企业文化中,使其成为员工共同 的价值观念。
06
总结与展望
精益生产培训成果总结
01
02
03
04
学员掌握了精益生产基本理念 和方法
学员能够独立完成精益生产改 善项目
企业生产效率得到明显提升, 成本降低
学员对精益生产的认同度和参 与度提高
企业未来精益生产发展方向预测
01
02
03
04
智能化、自动化技术与 精益生产深度融合
更加注重环保、节能、 可持续发展
跨部门、跨领域协同合 作,实现全局优化
培养精益文化,提升企 业核心竞争力
不断提升自身能力以适应企业发展需求
精益生产应用场景
制造业
精益生产最初应用于制造业,通 过改进生产流程和管理方法,实 现生产效率的提升和成本的降低
。
服务业
随着服务业的不断发展,精益生 产也逐渐被应用于服务业,通过 优化服务流程和提高服务质量来
精益生产培训课件PPT56页

——精标益准生化产方标准式化操的作 重要节价拍管值理 是他车已间现场经管理形成了目视一管理套成熟工作的场地组应织 用方法
和持管续改理进工具(36现套场改善),我们只持需续改进要过程学习并掌握问题这解决 些方法就专能题项够目管理为企业
员的工经参与营宗活旨价值动观文贡化 献员管工发展理价值员工参!与
称职员工
0 现状
0.12 0.08
目标 布线后
搬运距离(米)
600 500
500 400 300 200 100
0 现状
15
12
目标 布线后
指标
在制品数(只) 线内在制品数(只)
生产周期(小时) 搬运距离(米) 产能/班(只)
现状 15000
72 500 1120
目标
布线后
日计划1.2倍 日产量1.1倍
560 0.12
“一个流”管理改善案例2:物流未来图
办公室
机加 成品 库房
车间缓冲产 品存放区域
车间工具室
小排量底筒生产线 物流方向
大排量底筒生产线
暂未定
浇 铸 半 成 品 存 放 区
倒置式底 筒生产线
抛光、抛筋区域
浇铸台
空
压
机
工
作
烤
室
漆
打
磨
区
域
物流方向
前处理生产线
物流方向
外
进
半
成
品
库 房
淬火炉
浇 铸
浇铸台
半
成
品
首先,我想跟大家说明,开展合理化建议活动的意义到底是什么?是 在搞形式吗?不是!是为了转变公司从上到下的管理观念。
过去公司的管理观念是谁官大听谁的,领导怎么说,下面就怎么做, 通过建立合理化管理机制,引导一线员工自动自发地动起来,现在每个月 生产系统的合理化建议有二千多条。光靠领导坐在办公室里能想得出二千 多个问题吗?就算你每天不停地写也写不出来,因为这些问题都是一线员 工在工作中亲身感受到的,只有那些真正在生产一线干活的员工才能发现 问题,然后靠机制去引导激励他们,促使一线员工自觉自愿去动脑筋想办 法去解决问题。如果光靠领导整天去催促和监督,问题是得不到解决的。 谁愿意整天被人呼来唤去?这样员工的心里肯定会不舒服,心里不舒服干 活就会打折扣。如果我们的机制光鼓励员工升官而漠视干活的,结果就会 没人干活。另外,如果总是要领导命令员工干活,最后获得成绩都是领导 的功劳,员工肯定不会发自内心地去干。
精益生产培训系列课件(PPT 78页)

精益生产培训系列课程
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍和单件流
2
T/T & OPF
目录
1、生产线简介 2、节拍简介 3、单件流简介 4、如何建立单件流生产线
生产线的布置原那么 设备的要求 物流的原那么 对人员的要求 推行单件流的八个条件 推行单件流的11个步骤 5、实施单件流的难点
丰田生产模式TPS学习
排产量 = 每天可用工作时间 / 生产节拍 = 〔9*2*60-10*2〕*60 / 22 = 2891〔PCS〕
29
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍的意义:
定员和设备配置的依据: 在设计流水线的时候,需要考虑流水线的长度,配套的设
备和人员数量。 例:某条流水线的生产节拍设定为36s,产品的加工工时为 1250s,后工序生产节拍为18s,请问需要配置多少条这样的 流水线才能满足后工序生产?每条生产线需要配置多少人?
流水线数量 = 生产节拍 / 客户节拍= 36 / 18 = 2〔条〕 定员 = 加工工时 / 生产节拍 = 1250 / 36 = 34.7 ≈ 35〔人〕
30
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍的意义:
现场改善的依据: 生产线平衡是现代生产管理的关键,主要依据就是生产线
节拍。通过测量流水线各工序节拍,比照生产线节拍确定瓶 颈工序,并运用精益生产的工具和方法进行改善,到达提高 生产线平衡率、和生产线效率的目的。
15
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍简介:
在生产管理中,节拍是精益生产的关键理念。节拍,简 称生产节拍,也有的称为线速,它是控制生产速度的指标。 明确生产节拍,就可以指挥整个工厂的各道工序,保证各个 工序按统一的速度生产加工出零件、半成品、成品,从而到 达生产的平衡与同步化〔JIT〕。
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍和单件流
2
T/T & OPF
目录
1、生产线简介 2、节拍简介 3、单件流简介 4、如何建立单件流生产线
生产线的布置原那么 设备的要求 物流的原那么 对人员的要求 推行单件流的八个条件 推行单件流的11个步骤 5、实施单件流的难点
丰田生产模式TPS学习
排产量 = 每天可用工作时间 / 生产节拍 = 〔9*2*60-10*2〕*60 / 22 = 2891〔PCS〕
29
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍的意义:
定员和设备配置的依据: 在设计流水线的时候,需要考虑流水线的长度,配套的设
备和人员数量。 例:某条流水线的生产节拍设定为36s,产品的加工工时为 1250s,后工序生产节拍为18s,请问需要配置多少条这样的 流水线才能满足后工序生产?每条生产线需要配置多少人?
流水线数量 = 生产节拍 / 客户节拍= 36 / 18 = 2〔条〕 定员 = 加工工时 / 生产节拍 = 1250 / 36 = 34.7 ≈ 35〔人〕
30
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍的意义:
现场改善的依据: 生产线平衡是现代生产管理的关键,主要依据就是生产线
节拍。通过测量流水线各工序节拍,比照生产线节拍确定瓶 颈工序,并运用精益生产的工具和方法进行改善,到达提高 生产线平衡率、和生产线效率的目的。
15
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍简介:
在生产管理中,节拍是精益生产的关键理念。节拍,简 称生产节拍,也有的称为线速,它是控制生产速度的指标。 明确生产节拍,就可以指挥整个工厂的各道工序,保证各个 工序按统一的速度生产加工出零件、半成品、成品,从而到 达生产的平衡与同步化〔JIT〕。
精选精益生产培训教材PPT144页
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满足小批量、交期短、品种多的特点。
丰田生产方式硬环境 整合
5S
看板管理 均衡化 一个流
作业切换
JIT 品质保证 标准作业
多能工
目视管理 设备保养 柔性化
少人化
日本企业的精益生产状况
1950年起,电子行业:独创项目管理与短产品周期——仅仅有三菱公司实验过。 大部分企业——美国过去的:统计质量控制概念、QC手法、PDCA、QCC、QFD等。 ——1960年,日产公司获得“戴明奖” ——丰田采用TQM,1965年获得“戴明奖” (丰田生产模式与TQM结合,是丰田的优势) ——1973年能源危机,大部分企业亏损,而丰田盈利。三菱全面实施丰田模式,马自达、
I
C /T = C /O = U p tim e = L o t S iz e =
注:
C/T -周期时间 C/O -换型调整时间 Uptime -工时利用率 Qty -数量 Lot Size -批量
LT -- 交货周期 MCT -制造周期
VA -增加价值的时间
In s p . L a b e l
Pow er Assy
学习提纲
生产方式的变革 精益思想的基本原则 精益生产的工具运用与选择 导入精益生产的程序与步骤 精益生产与流程再造
第一章 生产方式的变革
手工生产
低产量 个性化
大规模生产同步生产精益 Nhomakorabea产组织大批量少品种 工序式生产 设备大难组合
消除浪费 不断改进 员工参与
在同步生产的基础 上,强调缩短生产 周期提高资源利用 率需求驱动
内部工艺工程
XYZ Corporation
外部资源
C/T = 45 sec C/O = 30 mins 3 Shifts 2% Scrap
丰田生产方式硬环境 整合
5S
看板管理 均衡化 一个流
作业切换
JIT 品质保证 标准作业
多能工
目视管理 设备保养 柔性化
少人化
日本企业的精益生产状况
1950年起,电子行业:独创项目管理与短产品周期——仅仅有三菱公司实验过。 大部分企业——美国过去的:统计质量控制概念、QC手法、PDCA、QCC、QFD等。 ——1960年,日产公司获得“戴明奖” ——丰田采用TQM,1965年获得“戴明奖” (丰田生产模式与TQM结合,是丰田的优势) ——1973年能源危机,大部分企业亏损,而丰田盈利。三菱全面实施丰田模式,马自达、
I
C /T = C /O = U p tim e = L o t S iz e =
注:
C/T -周期时间 C/O -换型调整时间 Uptime -工时利用率 Qty -数量 Lot Size -批量
LT -- 交货周期 MCT -制造周期
VA -增加价值的时间
In s p . L a b e l
Pow er Assy
学习提纲
生产方式的变革 精益思想的基本原则 精益生产的工具运用与选择 导入精益生产的程序与步骤 精益生产与流程再造
第一章 生产方式的变革
手工生产
低产量 个性化
大规模生产同步生产精益 Nhomakorabea产组织大批量少品种 工序式生产 设备大难组合
消除浪费 不断改进 员工参与
在同步生产的基础 上,强调缩短生产 周期提高资源利用 率需求驱动
内部工艺工程
XYZ Corporation
外部资源
C/T = 45 sec C/O = 30 mins 3 Shifts 2% Scrap
精益生产培训课件(PPT 42张)

对供应商开展互查评价活动 Q质量;C成本;D交货期;E环 境
精益生产管理推进的四个层次
现场管理
系统建设
供应链提升
精益文化形成
安全、质量、效率、成本、组织发展
1 抓重点
现场管理
2 布防线
3
自主管理
管理系统建设
1 建立工作流程
系统建设
2 业务部门组建
3
三支团队
供应链提升
1 建立一体化关系
供应链提升
目
1 2
录
精益生产的核心思想与理念
精益生产的主要工具与导入
3 高员工流失率下,如何推进精益生产
第四章 如何提高执行力 一、精益生产的核心思想与理念
批 量 生 产
福特公司开创零部件互换性
通用汽车公司新建事业部
批量生产
丰田生产方式
日本提出新的生产方式 丰田变革生产方式的三大方面
丰田生产方式
适时生 产
单元生产的三种不同类型
屋台式单 元生产线
逐兔式单 元生产线
分割式单 元生产线
单元生产的共性
作业员巡回作业,站立作业
生产线逆时针流水化布局
生产线出入口一致
(四)快 速 切 换
1、切换时间的定义 指从上一个产品生产结束到下一个合格品生产出来 ,并达到设计要求标准所需的时间。 2、切换时间的构成
(五)精益生产的其它工具
2 供应商开发
3
供应商评价
供应链提升
1 建立一体化关系 2
供应链提升
供应商开发 3 供应商开发 4 供应商发展
企业精益文化
1 精益生产的实践
精益文化
2 精益知识的升华
精益生产核心思想解析
《精益生产培训》课件

学习借鉴
研究并借鉴成功实施精 益生产的企业的经验和 方法。
试点推行
选择部分生产线或部门 进行试点推行,根据效 果进行调整优化。
持续改进
在推行过程中不断发现 问题、解决问题,持续 优化和改进。
未来精益生产的发展趋势
A
数字化转型
随着数字化技术的不断发展,未来精益生产将 更加注重数字化转型,实现智能化生产和数据 分析。
06 总结与展望
精益生产的优势与局限
提高生产效率
通过消除浪费和优化流程,精益生产能够显著提高生产效率 。
降低成本
精益生产通过减少浪费和降低库存,有效降低生产成本。
精益生产的优势与局限
• 提升产品质量:通过持续改进和关注细节,精益生 产有助于提高产品质量。
精益生产的优势与局限
01
02
03
对员工要求高
流动与拉动
流动与拉动是精益生产中的两个重要 概念。流动是指产品在生产过程中的 流动,拉动则是指根据客户需求进行 生产。
流动与拉动的实现需要企业建立灵活 的生产系统,并不断优化生产流程。
通过实现流动与拉动的结合,企业可 以更好地满足客户需求,并减少库存 和浪费。
持续改进
持续改进是精益生产的核心原则 之一,它强调不断优化生产过程
单元化生产
单元化生产
将生产线划分为独立的单元,每个单元负责特定的产品或工序,以 提高生产效率和灵活性。
实施步骤
对生产线进行分析和优化,将相似的工序集中到一个单元内,实现 标准化和专业化生产,同时保持各单元之间的协调和配合。
益处
提高生产效率和灵活性,降低生产成本,增强产品质量和创新能力。
自动化与数字化
《精益生产培训》 ppt课件
精益生产基础知识培训课件ppt

精益生产基础知识培训课件
汇报人:可编辑 2023-12-23
目录
• 精益生产概述 • 精益生产工具与方法 • 精益生产实施步骤 • 精益生产案例分析 • 精益生产的未来发展
01
精益生产概述
定义与特点
定义
精益生产是一种以客户需求为导 向,通过消除浪费、持续改进和 优化流程来提高生产效率和降低 成本的制造模式。
智能化生产
通过引入自动化设备和智能机器人,实现生产流程的智 能化,降低人工成本,提高生产线的柔性。
个性化与定制化生产的发展
个性化需求
随着消费者需求的多样化,企业 将更加注重个性化生产,满足不 同客户的定制化需求。
定制化生产
通过引入快速原型制造和3D打印 等技术,实现定制化产品的快速 生产,缩短产品上市时间。
5S管理
总结词
5S管理是一种现场管理方法,包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面。
详细描述
5S管理是精益生产中的重要组成部分,它通过规范现场工作环境,提高工作效 率,降低浪费。通过实施5S管理,企业可以营造一个整洁、有序、安全的工作 环境,从而提高员工的工作效率和产品质量。
快速换模
总结词
快速换模是一种减少换线时间、提高生产效率的方法。
减少浪费
总结词
减少浪费是精益生产中最重要的目标之一,它包括减少时间 、人力、物力等方面的浪费。
详细描述
在精益生产中,减少浪费是最核心的目标之一。浪费不仅包 括原材料、能源等物质方面的浪费,还包括时间、人力等资 源方面的浪费。通过消除浪费,企业可以提高效率、降低成 本、提高质量,从而实现可持续发展。
03
精益生产实施步骤
明确目标与期望
目标设定
明确企业实施精益生产的目标,如降 低成本、提高效率、优化流程等。
汇报人:可编辑 2023-12-23
目录
• 精益生产概述 • 精益生产工具与方法 • 精益生产实施步骤 • 精益生产案例分析 • 精益生产的未来发展
01
精益生产概述
定义与特点
定义
精益生产是一种以客户需求为导 向,通过消除浪费、持续改进和 优化流程来提高生产效率和降低 成本的制造模式。
智能化生产
通过引入自动化设备和智能机器人,实现生产流程的智 能化,降低人工成本,提高生产线的柔性。
个性化与定制化生产的发展
个性化需求
随着消费者需求的多样化,企业 将更加注重个性化生产,满足不 同客户的定制化需求。
定制化生产
通过引入快速原型制造和3D打印 等技术,实现定制化产品的快速 生产,缩短产品上市时间。
5S管理
总结词
5S管理是一种现场管理方法,包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面。
详细描述
5S管理是精益生产中的重要组成部分,它通过规范现场工作环境,提高工作效 率,降低浪费。通过实施5S管理,企业可以营造一个整洁、有序、安全的工作 环境,从而提高员工的工作效率和产品质量。
快速换模
总结词
快速换模是一种减少换线时间、提高生产效率的方法。
减少浪费
总结词
减少浪费是精益生产中最重要的目标之一,它包括减少时间 、人力、物力等方面的浪费。
详细描述
在精益生产中,减少浪费是最核心的目标之一。浪费不仅包 括原材料、能源等物质方面的浪费,还包括时间、人力等资 源方面的浪费。通过消除浪费,企业可以提高效率、降低成 本、提高质量,从而实现可持续发展。
03
精益生产实施步骤
明确目标与期望
目标设定
明确企业实施精益生产的目标,如降 低成本、提高效率、优化流程等。
精益生产培训教材81张幻灯片课件

跑冒滴漏 想些办法防止物品变脏
2024/8/3
43
3-S:清扫
清扫:
清除各场所内的脏污,并防止污染的发生。
目的:清除污染源,保持各场所干净整洁,是品质管理的
基础。
清扫厉行“三扫”原则:
扫漏:针对溢出物;
扫黑:针对角落之物;(即看不到的地方)
扫怪:针对怪异之处。
44 44
5S---STANDARDIZE 标准化
No carrying 不需负重
No crawling 不需俯地
2024/8/3
No accumulating 不需累积
No stacking 不需堆积
No walking 不需走动
No stopping 没有停顿
49
发现浪费方法之 4
VSM 价值流 Gemba 去现场 5S 整理整顿 Visual Control 可视化管理 Layout 布局 Standard Work 标准作业
等料 等人 等机器 等指令 等检验 等……
2024/8/3
11
Waiting 等待
3#
2#
1#
2024/8/3
12
七大浪费之 5:过量生产 OVER
PRODUCTION
生产过多,(局部超产,超额) 生产过早,(局部提早) 超计划生产,(总量超出) 超出客户的需求
2024/8/3
13
Over Production 超额生产
我们所做的就是: 从顾客下定单直到我们收到钱为止。 哪些活动不增加价值。
Order 下定单
Cash 收到钱
2024/8/3
Simple, very clear focus简单,清楚
28
VSM 当前状态
2024/8/3
43
3-S:清扫
清扫:
清除各场所内的脏污,并防止污染的发生。
目的:清除污染源,保持各场所干净整洁,是品质管理的
基础。
清扫厉行“三扫”原则:
扫漏:针对溢出物;
扫黑:针对角落之物;(即看不到的地方)
扫怪:针对怪异之处。
44 44
5S---STANDARDIZE 标准化
No carrying 不需负重
No crawling 不需俯地
2024/8/3
No accumulating 不需累积
No stacking 不需堆积
No walking 不需走动
No stopping 没有停顿
49
发现浪费方法之 4
VSM 价值流 Gemba 去现场 5S 整理整顿 Visual Control 可视化管理 Layout 布局 Standard Work 标准作业
等料 等人 等机器 等指令 等检验 等……
2024/8/3
11
Waiting 等待
3#
2#
1#
2024/8/3
12
七大浪费之 5:过量生产 OVER
PRODUCTION
生产过多,(局部超产,超额) 生产过早,(局部提早) 超计划生产,(总量超出) 超出客户的需求
2024/8/3
13
Over Production 超额生产
我们所做的就是: 从顾客下定单直到我们收到钱为止。 哪些活动不增加价值。
Order 下定单
Cash 收到钱
2024/8/3
Simple, very clear focus简单,清楚
28
VSM 当前状态
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18
IE七大手法
丰田生产模式TPS学习
动作改善原则:有关人体运用的原则 1﹑双手并用原则:两手同时开始及完成动作
❖ 用一只手:插完30只销子需30S
❖ 用双手:插完30只销子只需23S,节约时间29%
19
IE七大手法
丰田生产模式TPS学习
动作改善原则:有关人体运用的原则
2﹑除休息时间外,两手不应同时空闲: 不必要的动作会浪费操作时间,使动作效率下降,必须
4、使动作轻松: 如,汽车装配时车轮由自动提升设备,自动提升到与车轴高 度,操作人员只需要用开关进行控制就可以了
15
IE七大手法
丰田生产模式TPS学习
动作经济的四个基本原理:
4、使动作轻松: 如,操作人员的装配零部件时必须将零部件转向,但零部件 过大、过重时,可使用带转向的工装台。
16
IE七大手法
10
IE七大手法
丰田生产模式TPS学习
动作经济的四个基本原理:
2、同时进行动作: 不管是工具的改善,方法的改善或零件摆放方法改善等,
想办法使两手能同时使用,或脚也能同时使用。 例, 打麻将动两手;开汽车;打鼓、弹钢琴;两手同时拿取 2个部件;两手同时上两个螺丝; 在制品槽移动时拿取配件;走动 中按开关等。
排除。而即使必要的动作,通过改变动作的顺序、重整操作 环境等也可以减少。
20
IE七大手法
丰田生产模式TPS学习
动作改善原则:有关人体运用的原则
3﹑对称反向原则:两只手臂的动作应反向同时对称 大多数人均惯一手拿着东西另一手去工作,这是动作浪
费。应当使双手用对称方式一起工作,同时开始和结束。工 作要适当地分布在双手的工作区域,使双手能同时发挥。
单手操作容易使人体产生心理上及生理上不平衡感,为 克服此种不平衡就必须用身体的应力去反制,因而使我们容 易身心疲劳。对称的动作方式,使操作者的身体部位产生平 衡感,而减少了身体运用应力的机会,使工作者较轻松愉快 而不容易疲劳。
21
IE七大手法
动作改善原则:有关人体运用的原则 应用案例:
丰田生产模式TPS学习
丰田生产模式TPS学习
9
IE七大手法
丰田生产模式TPS学习
动作经济的四个基本原理:
1、减少动作次数: 即消除动作或减少动作的次数。
例,小偷开储柜是从下层开始的;没有鞋带的鞋子;不必打 结的领带;松紧带的裤子;电工工具包; ➢ 省掉更换动作 ➢ 取消暂放动作 ➢ 减少查找、选择、判断的时间 ➢ 合并工具、减少取放 ➢ 减少拿工具的姿势变换
防呆法
动改法
流程法 五五法 人机法 双手法 抽查法
3
IE七大手法
丰田生产模式TPS学习
目录
1、动改法的定义 2、动改法的涵义 3、动改法的应用范围 4、动改法的作用 5、动作改善原则
➢ 有关人体运用的原则 ➢ 有关工作场所布置和环境的原则 ➢ 有关于工具设备的原则
6、动作改善的技巧 7、思考题
4
IE七大手法
单手作业
双手对称反向作业
22
IE七大手法
丰田生产模式TPS学习
பைடு நூலகம்
动作改善原则:有关人体运用的原则
4﹑降低等级原则:尽量用最低等级动作来工作 人体的手动作可以分为五个等级。等级越低的动作,用
精益生产培训系列课程
IE七大手法
丰田生产模式TPS学习
IE七大手法
2
IE七大手法
IE七大手法:
(1)防呆法/防错法(Fool-Proof) (2)动作改善法(动作经济原则) (3)流程程序法 (4)5 × 5WIH(5X5何法) (5)人机配合法(多动作法) (6)双手操作法 (7)工作抽查法
丰田生产模式TPS学习
6
IE七大手法
丰田生产模式TPS学习
动改法的涵义:
➢ 为配合人体手臂和手的动作,将相关的事物,归纳出最省 力省时的动作原则,用来检查工作场所和操作效率是不是有 值得改善的地方,以减少工作人员的疲劳并提高工作效率; ➢ 动作改善原则为“吉尔布雷斯”(Gilbreths)所首创, 称为“动作经济与效率法则”,后经若干学者详细研究改进 而成,称为“动作经济原则”,也可以叫“动作改善原则”。
丰田生产模式TPS学习
动改法
5
IE七大手法
丰田生产模式TPS学习
动改法的定义:
动作改善法,简称为“动改法”,是指通过改善人体动 作方式,减少疲劳使工作变为更舒适、更有效率。是一种综 合运用省力动作原则、省时动作原则、动作舒适原则、动作 简化原则对人体的操作状况加以研究分析,寻求一种最经济、 有效、省力、舒适、高效、省时的动作方式。
☆ 尽量缩短步行距离(1步0.01分) ☆ 部件要尽量靠近放置
☆ 配件箱等要倾斜
12
IE七大手法
丰田生产模式TPS学习
动作经济的四个基本原理:
3、缩短动作之距离: 例,凹字形工作台;物料悬挂在流水线上方等
部件
☆ 物料分布在操作工前面和左右两侧; ☆ 完工的产品直接放入流水线进入下工序;
13
IE七大手法
11
IE七大手法
丰田生产模式TPS学习
动作经济的四个基本原理:
3、缩短动作之距离: 伸手、步行、转身、蹲下等之动作时间,均与其移动距
离成正比。所以缩短动作距离,可以缩短时间,消除浪费。 例,声控开关;电视、VTR的摇控开关;凹形工作台
部件
最好在20CM以内
可在直线状态下取配件、 配件要容易看到
☆ 工具要尽量吊在与 紧固位置接近的位置
丰田生产模式TPS学习
动作经济的四个基本原理:
4、使动作轻松: 动作轻松,可促使作业顺畅,及有规律并可减少疲劳,
促进作业安全。 例,活用倾斜式料架;
0.005分/次
0.005分/次
增大放入口
作
部
业
件
台
箱
☆ 省掉弯腰姿势
☆ 省掉回头转身
☆ 工具容易存取
14
IE七大手法
丰田生产模式TPS学习
动作经济的四个基本原理:
丰田生产模式TPS学习
动作经济的四个基本原理:
4、使动作轻松: 如,门体返喷房动作改善减轻返喷作业劳动强度。
17
IE七大手法
丰田生产模式TPS学习
动作改善原则:三大类20项
➢ 有关人体运用的原则,共包含8项; ➢ 有关工作场所布置与环境的原则,共包含6项; ➢ 有关工具和设备设计的原则,共包含6项。
7
IE七大手法
丰田生产模式TPS学习
动改法的应用范围:
➢ 适用于生活上个人及家庭内的工作改善; ➢ 适用于工厂或办公室有关于人体工作方面的改善。
只要有动作的存在,就可以运用动作改善原则进行改善!
8
IE七大手法
动改法的作用: ➢ 减少操作人员的疲劳; ➢ 缩短操作人员的操作时间; ➢ 提高工作的效率。