[最新]电炉配料
电炉配料操作程序
电炉配料操作程序
一、原材料：生铁、回炉料、铁屑
二、原材料配比：以5%计入烧损，1700Kg铁水配入1800Kg左右的原材料
三、加料顺序：回炉料＋增碳剂（3Kg左右）＋生铁＋铁屑
四、熔炼配比：
（1）待炉料全部熔化后，温度在1450℃左右时取样进行化学分析。
举例：CE：4.38% C：3.76%
根据CE=C＋1/3×Si
计算：Si% =1.86%
根据1Kg增碳剂可提高0.047%碳含量；1Kg硅铁可提高0.04%硅含量。
向炉中加入2Kg增碳剂，4Kg硅铁，使其碳含量达到3.80%左右，硅含量达到2.0%左右。
电炉大功率升温1600℃以上，8-10分钟以后浇注三角试片分析，观察白口深度及晶粒的粗细，若出现白口则加入少许硅铁，晶粒细则加入少许增碳剂。
（2）待硅全部溶解后，扒渣出第一包水。
（3）因电炉碳的烧损率在0.006%min左右，再出第一包水后，立即向炉中加入1.1Kg的增碳剂搅拌保温，约10分钟以后出第二包水。
（4）再出第二包水后，立即向炉中加入0.75Kg的增碳剂搅拌保温，约10分钟以后出第三包水。
（5）再出第三包水后，立即向炉中加入0.4Kg的增碳剂，约10分钟以后出
第四包水。
五、假如在取样进行化学分析时出现异常情况，碳含量在0.8%以上时如8.3%时怎办？
六、增碳剂能随流冲入包内吗？这会不会增碳剂的未熔部分引起铸件的渣孔缺陷？
七、在电炉内铁水高温保温期间，增碳剂能加入到2Kg吗？增碳剂量的增多是不是引起铸件缩孔、缩松的主要原因呢？
八、能否进行孕育处理两次？第一次在铁液进入大包随流孕育处理，第二次在手包内浮硅孕育处理？。
电炉炼钢的配料计算_装料方法及操作要点
【本章学习要点】本章学习电炉炼钢的配料计算，装料方法及操作，电炉熔化期、氧化期、还原期的任务及其操作，出钢操作等。
第二节配料配料的首要任务是保证冶炼的顺利进行。
科学的配料既要准确，又要合理地使用钢铁料，同时还要确保缩短冶炼时间、节约合金材料并降低金属及其他辅助材料的消耗。
一、对配料的基本要求1.准确配料一般是根据冶炼的钢种、设备条件、现有的原材料和不同的冶炼方法进行配料。
配料的准确性包括炉料重量及配料成分两个方面。
配料重量不准，容易导致冶炼过程化学成分控制不当或造成钢锭缺支短尺废品，也可能出现过量的注余增加消耗。
炉料化学成分配得不准，会给冶炼操作带来极大的困难，严重时将使冶炼无法进行。
以氧化法冶炼为例，如配碳量过高，会增加矿石用量或延长用氧时间;配碳量过低，熔清后势必进行增碳;配入不氧化元素的含量如果高于冶炼钢种的规格，需加入其他金属料撤掉多余的含量或进行改钢处理，既延长了冶炼时间，降低了炉衬的使用寿命，增加了各种原材料的消耗，又影响钢的质量，如果配得过高而又无其他钢种可更改时，只有终止冶炼。
为了杜绝以上情况的发生，配料前掌握有关钢铁料及铁合金的化学成分是十分必要的。
实际上，影响配料准确性的因素较多，除与计划、计算及计量有关外，还与收得率、炉体情况、钢铁料及铁合金的科学管理、装料工和炼钢工的操作水平等有关。
2.钢铁料的使用原则钢铁料的使用原则主要应考虑冶炼方法、装料方法、钢种的化学成分以及产品对质量的要求等。
根据冶炼方法的不同特点使用钢铁料，钢铁料的化学成分必须符合冶炼钢种的需要。
氧化法有较好的脱磷、去气、除夹杂的能力，应多使用普通的粗料;返吹法和不氧化法因脱磷、去气、除夹杂能力不强，但能回收贵重的合金元素，所以应尽量使用优质的返回精料。
由于对轴承钢、曲轴钢以及高标准的结构钢等的质量与使用性能要求较高，无论采用何种方法冶炼，最好多用一些精料。
此外，在配料时，还应预先掌握钢铁料的块度和单位体积重量。
电炉冶炼方法的配料
电炉冶炼方法的配料电炉冶炼是一种利用电能加热材料进行冶炼的工艺，它在冶炼过程中不需要燃料，因此是一种环保、高效的冶炼方法。
以下是电炉冶炼的配料介绍。
1.铁矿石：铁矿石是电炉冶炼的主要原料，包括粗粉矿和细粉矿。
粗粉矿常用于电弧炉冶炼，而细粉矿则适用于电感炉冶炼。
铁矿石中的主要成分是氧化铁，通过电炉加热可以将氧化铁还原成金属铁。
2.废钢材：废钢材是电炉冶炼中的重要辅料，主要是指工业生产和废旧物品中产生的废钢。
废钢材的配置可以根据需要进行调整，以达到不同的合金含量和品质要求。
冶炼废钢材可以降低成本，减少资源浪费。
3.石灰石：石灰石是电炉冶炼中的熔剂，它具有很高的石灰含量，可以与矿石中的杂质发生反应，形成不稳定的化合物，然后将其排出炉外。
石灰石还可以对电炉中的铁液进行脱硫，减少硫的含量。
4.焦炭：焦炭是电弧炉冶炼中的还原剂，它可以将铁矿石中的氧化铁还原成金属铁。
焦炭中的碳含量一般在90%以上，同时还含有一些灰分和硫分。
焦炭的质量对电炉冶炼的效果有很大的影响，优质焦炭可以提高冶炼效率和产品品质。
5.熔剂：电炉冶炼中还会添加一些特殊的熔剂，如石墨、莫来石等。
石墨可以增加电炉中的碳含量，提高还原作用的效果；莫来石是一种硅酸盐矿石，它可以与铁矿石中的一些杂质发生反应，降低杂质的含量。
6.前驱材料：根据需要，电炉冶炼还可以添加一些前驱材料，如铁沉淀、钢渣等。
铁沉淀主要用于提高铁水的品质，它可以吸附铁液中的氧、硫等杂质；钢渣主要用于调整电炉中的氧化还原条件，提高冶炼效率。
在电炉冶炼过程中，以上配料的选择和比例需要根据冶炼的具体要求和产品的要求进行调整。
合理的配料和操作可以提高冶炼效率，降低成本，保证产品的质量。
随着科学技术的不断发展，电炉冶炼的配料和工艺也在不断改进和创新，以满足不断变化的市场需求。
中频炉—冶炼的配料及分类（精华）
中频炉—冶炼的配料及分类第一节冶炼方法的分类根据冶炼过程有用氧与不用氧来分有氧化法和不氧化法。
根据装料的入炉状态分有热装和冷装两种。
热装没有熔化期冶炼时间短生产率高但需平炉、转炉或其它形式的炉子配合冷装主要使用固体钢铁料或海绵铁等。
根据冶炼过程中的造渣次数分有单渣法和双渣法。
根据氧化期供氧方式的不同有矿石氧化法、氧气氧化法和矿、氧综合氧化法及氩、氧混吹法。
冶炼方法的确定主要取决于炉料的组成以及对成品钢的质量要求下面扼要介绍氧化法与不氧化法冶炼特点1氧化法。
氧化法冶炼的特点是有氧化期在冶炼过程中采用氧化剂来氧化钢液中的Si、Mn、P等超规格的元素及其他杂质。
因此该法虽然是采用粗料却能冶炼出高级优质钢所以应用极为广泛。
缺点是冶炼时间长易氧化元素烧损大。
2不氧化法。
不氧化法冶炼可回收大量贵重合金元素和缩短冶炼时间。
不氧化冶炼特点是没有氧化期一般全用精料如本钢种或类似本钢种返回废钢以及软钢等要求P、S等杂质含量越低越好配入的合金元素含量应进入或接近于成品钢规格的中限或下限。
在缺少本钢种或类似本钢种返回废钢时炉料中可配入铁合金多用于冶炼高合金钢等钢种上。
第二节配料的要求与计算科学的配料既要准确又要合理地使用钢铁料同时还要确保缩短冶炼时间、节约合金材料并降低金属及其他辅助材料的消耗。
配料的首要任务是保证冶炼的顺利进行。
一、对配料的基本要求1、准确配料配料重量不准容易导致冶炼过程化学成分控制不当或造成铸件浇不足也可能出现过量而增加消耗。
炉料化学成分配得不准会给冶炼操作带来困难严重时将使冶炼无法进行。
一般是根据冶炼的钢种、设备条件、现有的原材料和不同的冶炼方法进行配料。
配料的准确性包括炉料重量及配料成分两个方面。
以氧化法冶炼为例如配碳量过高会增加矿石用量或延长用氧时间配碳量过低熔清后势必进行增碳如炉料中S、P 太高给炉前操作带来极大困难不仅延长冶炼时间而且对炉衬侵蚀严重有时甚至要终止冶炼。
为了杜绝以上情况配料前掌握有关钢铁料及铁合金的化学成分是十分必要的。
电弧炉冶炼工艺守则
碱性电炉铸钢冶炼工艺守则（修订）一、配料：1、冶炼碳素钢及低合金钢均采用氧化法冶炼，配料时碳的成分应保证熔化后，达到如下条件：冶炼碳素钢脱碳量0.25%以上；冶炼低合金钢脱炭量0.30%以上。
2、配料应大小块度合适，大中小料搭配，以减少加料次数。
3、装料应尽可能密实，下部先铺小料垫底，大料装在下部高温区，二次加料只许加小块料。
4、所有炉料都必须经过准确过磅，并经常检查磅称的准确度。
5、计算各种合金元素时，一般采取规格的中间值，合金元素较高的钢种，估计钢水量时应注意合金的加入量，并考虑合金内的主要元素和其它元素的数量。
二、补炉、装料：1、前一炉出钢后，应仔细检查炉体情况，在炉底正常和对后一炉冶炼无不良影响的情况下，炉底的渣钢可以不扒出；补炉要趁高温，做到快、薄、匀，保证炉底、炉坡形状正常。
但当炉底深或有凹坑需要垫补炉底炉坡时，必须将残存的钢渣迅速扒除干净，才许垫补。
2、为保证炉底和做到早期造渣去磷，装料前在炉底上铺炉料2%左右的石灰。
（炉底高时除外）。
3、装料时，料罐底部距炉底300～500毫米高度时为宜。
三、熔化：1、通电是在确认电器设备、机械传动、水冷系统及三相电极接触正常时，方可送电。
2、熔化期送电采用最大功率送电，电流稳定时及时切除电抗。
3、从形成熔池至熔清，应分批加入适量的石灰及1%的小块矿石或氧化铁皮，并适当流渣，在此过程将P脱至尽量低，熔化期渣量一般为炉料量的2～3%。
4、全熔前后，发现碳低，不够规定氧化脱碳量时，应增碳后，再进行氧化。
5、钢料全熔化后，温度适当，应充分搅拌钢水取1#钢样分析C、P、S。
四、氧化期：1、氧化期开始即可向炉内加入少量小块矿石或氧化铁皮（约0.5～1.0%），使炉内形成泡沫渣，埋住电弧光。
2、炉料全熔后温度达到氧化要求，矿石分批加入，间隔5～7分钟分批加入铁矿石(1.0～1.5%)，整个熔池均匀活跃的沸腾，脱碳速度控制在每分钟0.01～0.03%。
严防加矿过多产生大沸腾跑钢现象或加矿过多造成降碳过低的现象。
炉料的制备与配料技术
陶瓷釉料的制备
炉料制备与配料技术可用于陶瓷 釉料的配料和混合，以获得成分 精确、色泽稳定的釉料，提高陶 瓷产品的质量和装饰效果。
在化学工业中的应用
化学原料的破碎与筛分
炉料制备与配料技术可用于将化学原料进行破碎和筛分， 以获得粒度、纯度和化学成分符合要求的原料。
化学反应料的制备
通过炉料制备与配料技术，可以制备出成分均匀、比例精 确的化学反应料，提高化学反应的效率和产物质量。
趋势
未来，随着全球经济的发展和环保要求的提高，炉料市场将朝着高品质、低能 耗、环保型方向发展。同时，新兴市场的兴起也将为炉料市场带来新的发展机 遇。
02
炉料制备技术
破碎与筛分
破碎
将大块物料破碎成小块，以便于后续加 工处理。破碎方法包括机械破碎和化学 破碎。
VS
筛分
通过不同规格的筛网将破碎后的物料进行 分类，以便于后续的配料和加工。
混合与制粒
混合
将多种物料按照一定比例混合均匀， 以获得所需的成分和性能。
制粒
将混合后的物料制成颗粒状，以便于 后续的烧结、熔炼等加工处理。制粒 方法包括滚动制粒和压缩制粒等。
烧结与熔炼
烧结
在高温下将物料中的固体颗粒熔融结合，形成致密的冶金结合体。烧结方法包括固相烧结和液相烧结 等。
熔炼
将物料加热至熔点以上，使其完全熔化成液态，然后进行浇注、连铸或轧制成材。熔炼方法包括电弧 炉熔炼、感应炉熔炼和真空熔炼等。
炉料选择原则
01
成分匹配
根据冶炼需求，选择成分匹配的 炉料，以确保冶炼过程的顺利进 行和产品的质量。
稳定性
02
03
经济性
选择来源稳定、质量可靠的炉料 供应商，以保证炉料的供应和质 量。
感应电炉的配料计算课件
X炉料
X铁水 1 A
5
根据生产条件，确定回炉料配比为30%。 设炉料总重为100%，其中生铁为x%， 则废钢为（100-30-x）=（70-x）（%）。 可根据各种炉料的含碳量，列出下式： 4.19x+0.15(70-x)+3.18×30=3.37×100 4.19x+10.5-0.15x+95.4=337 4.04x=231.1 x = 57.2（%）生铁， 而废钢为70-57.2=12.8（%）。
10
校核
炉料 配比 C(%)
Si(%)
Mn(%)
S(%)
名称 (%) 成分 数量 成分 数量 成分 数量 成分 数量
Q10 66.5 4.15 2.76 1.03 0.68 0.35 0.23 0.03 0.02
回炉料 30.0 3.75 1.13 2.34 0.70 0.45 0.14 0.02 0.006
需加Si-Fe：0.4kg（不计烧损）
8
2）QT700-2（原铁液）（酸性炉）
类别
C
Si Mn
P
S
设计成分（%） 3.7 1.3 0.4 ≤0.06 ≤0.05
元素增减率A（%）
考虑元素增减后的 炉料成分（%）
-5 3.89
-7 1.40
-20 0
0
0.50 ≤0.06 ≤0.05
X 炉料
X 铁水 1 A
<0.08 <1.5 <1.5 9~12 18~21 2~3
29
（2）确定元素烧损率
设定碱性快速炉的元素烧损率为: C Si Mn Ni Cr Mo
-5% -25% -20% 0 -3% -2%
30
炉料计算及配方.
炉料计算及配方7月28日1. 新生铁成分：C 4.1 Sr 0.9 Mn0.182. 回炉铁成分：C3.28 Sr1.83 Mn0.833. 废钢成分：C0.3 Sr0.2 Mn0.5炉料计算：1.C的总量计算：新生铁 4.1×600÷900＝2.73 回炉铁3.28×180÷900＝0.66废钢0.3×120÷900＝0.04总C：2.73＋0.66＋0.04＝3.43－0.1（炉内烧损）＝3.332.Sr的总量计算：新生铁 0.9×600÷900＝0.6 回炉铁 1.83×180÷900＝0.37废钢0.2×120÷900＝0.03总Si：0.6＋0.37＋0.03＝1＋0.2（炉内增Si）＝1.2成分中少Si：1.85－1.2＝0.65炉内须加入Fe-Si：0.65×9÷75％＝7.83.Mn的总量计算：新生铁 0.18×600÷900＝0.12 回炉铁 0.83×180÷900＝0.17废钢0.5×120÷900＝0.07总Mn：0.12＋0.17＋0.07＝0.36成分中少Mn：0.8－0.36＝0.44炉内须加Fe-Mn：0.44×9÷65％＝6.1炉料配方：新生铁：600 回炉铁：180 废钢：120 硅铁：8 锰铁：67月29日修正7.28配方炉料计算：1.C的总量计算：新生铁 4.1×600÷900＝2.73 回炉铁3.28×160÷900＝0.58废钢 0.3×140÷900＝0.05总C： 2.73＋0.58＋0.05＝3.36－0.1（炉内烧损）＝3.262.Si的总量计算：新生铁 0.9×600÷900＝0.6 回炉铁 1.83×160÷900＝0.325废钢 0.2×140÷900＝0.03总Si：0.6＋0.325＋0.03＝0.955＋0.2（炉内增Si）＝1.155成分中少Si: 1.85－1.155＝0.695炉内须加入Fe-Si：0.695×9÷75％＝8.343.Mn的总量计算：新生铁 0.18×600÷900＝0.12 回炉铁 0.83×160÷900＝0.148废钢 0.5×140÷900＝0.08总Mn：0.12＋0.148＋0.08＝0.35成分中少Mn：0.8－0.35＝0.45炉内须加入Fe-Mn：0.45×9÷65％＝6.2修正后的炉料配方：新生铁：600 回炉铁：160 废钢：140 硅铁：8.5 锰铁：68月18日新生铁成分：C4.12 Si0.88 Mn0.38回炉铁成分：C3.28 Si1.83 Mn0.83废钢成分： C0.3 Si0.2 Mn0.5炉料计算： 3.5 ×260÷900＝1.011.C的总量计算：新生铁 4.12×490÷900＝2.24 回炉料3.28×280÷900＝1.02废钢 0.3×130÷900＝0.043 0.3×150÷900＝0.05总C: 2.24＋1.02＋0.043＝3.303－0.05（C烧损）＝3.252.Si的总量计算：新生铁：0.88×490÷900＝0.48 回炉料：1.83×280÷900＝0.57废钢： 0.2×130÷900＝0.029 0.53总Si: 0.48＋0.57＋0.029＝1.08+0.2（增Si）＝1.28 1.24成分中少Si: 1.83-1.28=0.55 0.59炉内须加入Fe-Si: 0.55×9÷75％＝6.6 7.083.Mn的总量计算：新生铁 0.38×490÷900＝0.21 回炉料 0.85×280÷900＝0.260.25废钢： 0.3×130÷900＝0.043 0.05总Mn: 0.21＋0.26＋0.04＝0.51成分中少Mn：0.85－0.51＝0.34 （0.32）炉内须加入Fe-Mn:0.3×9÷65％＝4.7 （150）炉料配方：新生铁 500（490）回炉料 280 废钢 120（130）硅铁 6.5 （ 7.0）锰铁 5（4.5 ）铬铁（4.5）C:2.75＋0.656＋0.04＝3.45－0.1＝3.35Si:0.59＋0.37＋0.03＝0.99＋0.2＝1.19少Si:1.85－1.19＝0.66须加Fe-Si：0.66×9÷75％＝7.9Mn:0.253＋0.17＋0.04＝0.463少Mn:0.85－0.463＝0.39须加Fe-Mn:0.39×9÷65％＝5.48月23日新生铁成分：C 4.3 Si 1.12 Mn 0.05回炉料成分：C 3.28 Si 1.83 Mn 0.83废钢成分：C 0.3 Si 0.2 Mn 0.3炉料计算：1.C的总量计算：2.23 1.19新生铁：4.3×440÷900＝2.10 回炉料：3.25×310÷900＝1.12废钢：0.3×150÷900＝0.05总 C: 2.10＋1.12＋0.05＝3.27－0.05(炉内烧损)＝3.222.Si的总量计算：新生铁：1.12×440÷900＝0.55 回炉料：1.83×310÷900＝0.63废钢：0.2×150÷900＝0.03总Si： 0.55＋0.63＋0.03＝1.21＋0.2（炉内增Si）＝1.41成分中少Si: 1.83－1.41＝0.42炉内须加Fe-Si: 0.42×9÷75％＝5.043.Mn的总量计算：新生铁：0.05×440÷900＝0.024 回炉铁：0.83×310÷900＝0.286废钢 0.3×150÷900＝0.05总Mn： 0.025＋0.286＋0.05＝0.36成分中少Mn: 0.85－0.36＝0.49炉内须加Fe-Mn: 0.49×9÷65％＝6.78炉料配方：新生铁 440 回炉料 310 废钢 150 硅铁5 锰铁 6.8 铬铁4.5 硅钡孕育剂 59月8日1.新生铁 C 4.12 Si 0.88 Mn 0.382.回炉料 C3.45 Si 1.83 Mn 0.853.废钢 C 0.3 Si 0.2 Mn 0.3一.C的计算：1.新生铁：4.12×500÷900＝2.292.回炉料：3.45×260÷900＝1.03.废钢：0.3×140÷900＝0.05总C: 2.29＋1.0＋0.05＝3.34－0.05(炉内烧损)＝2.29二.Si的计算：1.新生铁：0.88×500÷900＝0.492.回炉料：1.83×260÷900＝0.533.废钢：0.2×140÷900＝0.03总Si：0.49＋0.53＋0.03＝1.05＋0.2（增Si）＝1.25少Si: 1.83－1.25＝0.58须加Fe-Si: 0.58×9÷75％＝6.96三.Mn的计算：1.新生铁：0.38×500÷900＝0.212.回炉料：0.85×260÷900＝0.253.废钢：0.3×140÷900＝0.05总Mn: 0.21＋0.25＋0.05＝0.51少Mn：0.85－0.51＝0.34须加Fe-Mn: 0.34×9÷65％＝4.7四.炉料配方：新生铁：500 回炉铁：260 废钢：140 硅铁：7 锰铁：4.7铬铁：4.5 硅钡孕育剂：54．5×400÷900＝2。
电弧炉炼钢用原辅材料
2）热压块：把海绵铁趁热加压成形，使其密度增大具有一定尺寸和
形状的还原铁（间歇工艺），简称为HBI。 直接还原铁具有含铁量高、含C量低且可按要求进行调节、杂质及
微量元素含量甚微等特点，因此，它是高质量的废钢代用品，DRI可以 稀释废钢中的有害杂质元素，有效保证钢材质量。在当今优质废钢资源 日趋紧张，采用直还原铁部分及至大量地代替废钢，可以解决废钢供应 不足的困难。
3.2.1.3 废钢的检验
以我公司为例说明废钢检验。 1）废钢的检验标准 ⑴ 公司内部返回废钢免检，但有几何尺寸和单重的要求，详见表 3.1。
类别 铸余 渣钢 坯头
表3.1 返回废钢规格要求
单向尺寸(mm) 重量（kg）
≦300
≦500
≦500
≦500
≦300
—
备注
≧70% —
管头
≦500
—
—
其它
耗，节约电耗，降低成本。
3.2.2 生铁、铁水
生铁或铁水的使用主要是满足入炉钢铁料的配碳和稀释废钢中的有 害元素含量，同时使用铁水还可以有效地利用铁水的物理热，达到缩短 冶炼周期，提高生产效率，节能降耗，降低冶炼电耗的目的。
1）生铁 生铁分为炼钢生铁和铸造生铁，由于铸造生铁硅含量高，用于炼钢 生产所产生的炉渣量大，因此炼钢生产主要使用炼钢生铁。炼钢生铁应 符合GB/T717的规定（见表3.1）。
对公司其它返回废钢铁料（未加工），按上述标准 加工后使用。
⑵ 各企业对外购废钢的检验标准各不相同，除执行国标外，分别
有各自的企标。我公司执行的是Q/TGGB06-2006。分类要求见表3.2。
型号 重型废钢
重型废钢 中型废钢 小型废钢 轻薄料废钢
机铁
电炉炉底捣打料配方
电炉炉底捣打料配方
电炉炉底捣打料配方
电炉是现代炼钢工艺中的一种重要设备，电炉炉底捣打料的配方直接
影响到炉底的稳定性和生产效率。
本文将详细介绍电炉炉底捣打料的
配方。
一、电炉炉底捣打料的基本要求
1. 保证炉底的稳定性，防止变形和开裂；
2. 提高捣打效率，降低操作成本；
3. 保证捣打料的耐高温性能，不烧结、不粘附，有利于延长炉况寿命；
4. 控制捣打料的粒度分布，以保证捣打效果。
二、电炉炉底捣打料的配方
电炉炉底捣打料的配方是根据炉型、加热方式、底吹方式、坩埚形式
等多种因素综合考虑而定。
以下是一种典型的电炉炉底捣打料配方。
1. 煤焦油树脂：20-25%
2. 活性炭：10-15%
3. 挤压石墨：15-20%
4. 沥青焦：15-20%
5. 金刚砂：15-20%
6. 榆钢球团矿：5-10%
以上比例为参考值，具体情况需要结合实际情况进行适当调整。
三、电炉炉底捣打料的制作方法
1. 先将煤焦油树脂、活性炭、挤压石墨、沥青焦按比例混合均匀，制成“黑炭”；
2. 再将金刚砂和榆钢球团矿按比例加入混合“黑炭”中，搅拌均匀，制成成品捣打料。
在制作过程中，需要注意保持环境干燥，避免水分和杂质混入，影响捣打料质量。
四、电炉炉底捣打料的使用方法
1. 在铁水出钢口附近，用钢丝网将捣打料包裹在一起，然后放入铁件内，用大锤敲打使捣打料填实；
2. 在铁水入炉口附近，将捣打料铺在底板上，压实并烘干。
以上是电炉炉底捣打料的配方、制作方法和使用方法。
希望能对炼钢工作者有所帮助。
中频电炉自动加配料系统的设计方案
中频电炉自动加配料系统的设计方案中频电炉自动加配料系统是一种应用于冶金行业的自动化设备，其主要功能是根据生产工艺的要求，自动加入适量的配料到电炉中，以确保生产过程中的稳定性和效率。
下面将为您介绍一个设计中频电炉自动加配料系统的方案。
一、系统结构1.控制系统：负责整个系统的运行和控制。
2.传感器装置：用于监测电炉内的温度、压力等参数的变化。
3.PLC系统：负责控制传感器和执行器的工作，实现配料的自动加入。
4.执行器：根据PLC系统的指令，控制配料的加入。
5.配料单元：包括配料仓、配料传送装置等，用于存放和传送配料。
6.运输设备：用于将配料从配料单元送入电炉。
二、工作原理1.控制系统根据生产工艺设定相应的参数。
2.传感器装置实时监测电炉内的温度、压力等参数的变化，并将数据传输给PLC系统。
3.PLC系统根据传感器数据和设定的参数，判断是否需要加入配料。
4.如果需要加入配料，PLC系统将指令传递给执行器，控制其加入适量的配料。
5.配料单元根据执行器的指令，将相应的配料传送到电炉。
6.运输设备将配料送入电炉，并确保配料的均匀分布。
7.控制系统根据传感器的反馈信号，实时调整加料的速度和时间，以保持电炉内的温度和成分的稳定。
三、系统优势1.提高生产效率：自动化的加料系统可以减少人工操作，提高生产效率和工作效率。
2.降低人工成本：自动化设备减少了人工操作和监控的需求，降低了人力成本。
3.提高产品质量：自动化设备可以精确控制配料的加入，保证了产品成分的一致性和稳定性。
4.减少人员安全风险：自动化设备减少了人工操作的需求，减少了操作人员接触高温环境的风险。
5.减少资源浪费：自动化设备可以根据实时变化的生产需求，精确控制配料的加入，减少了配料的浪费。
四、运行维护综上所述，中频电炉自动加配料系统的设计方案可以提高生产效率和产品质量，减少人工成本和资源浪费，为冶金行业的生产提供了便利和效益。
电炉炼钢的配料计算-装料方法及操作
【本章学习要点】本章学习电炉炼钢的配料计算，装料方法及操作，电炉熔化期、氧化期、还原期的任务及其操作，出钢操作等。
电炉炼钢，主要是指电弧炉炼钢，是目前国外生产特殊钢的主要方法。
目前，世界上90%以上的电炉钢是电弧炉生产的，还有少量电炉钢是由感应炉、电渣炉等生产的。
通常所说的电弧炉，是指碱性电弧炉。
电弧炉主要是利用电极与炉料之间放电产生电弧发出的热量来炼钢。
其优点是：(1)热效率高，废气带走的热量相对较少，其热效率可达65%以上。
(2)温度高，电弧区温度高达3000℃以上，可以快速熔化各种炉料。
(3)温度容易调整和控制，可以满足冶炼不同钢种的要求。
(4)炉气氛可以控制，可去磷、硫，还可脱氧。
(5)设备简单，占地少，投资省。
第一节冶炼方法的分类根据炉料的入炉状态分，有热装和冷装两种。
热装没有熔化期，冶炼时间短，生产率高，但需转炉或其他形式的混铁炉配合;冷装主要使用固体钢铁料或海绵铁等。
根据冶炼过程中的造渣次数分，有单渣法和双渣法。
根据冶炼过程中用氧与不用氧来分，有氧化法和不氧化法。
氧化法多采用双渣冶炼，但也有采用单渣冶炼的，如电炉钢的快速冶炼，而不氧化法均采用单渣冶炼。
此外，还有返回吹氧法。
根据氧化期供氧方式的不同，有矿石氧化法、氧气氧化法和矿、氧综合氧化法及氩氧混吹法。
冶炼方法的确定主要取决于炉料的组成以及对成品钢的质量要求，下面我们扼要介绍几种冶炼方法：(1)氧化法。
氧化法冶炼的特点是有氧化期，在冶炼过程中采用氧化剂用来氧化钢液中的Si、Mn、P等超规格的元素及其他杂质。
因此，该法虽是采用粗料却能冶炼出高级优质钢，所以应用极为广泛。
缺点是冶炼时间长，易氧化元素烧损大。
(2)不氧化法。
不氧化法冶炼的特点是没有氧化期，一般全用精料，如本钢种或类似本钢种返回废钢以及软钢等，要求磷及其他杂质含量越低越好，配入的合金元素含量应进入或接近于成品钢规格的中限或下限。
不氧化法冶炼可回收大量贵重合金元素和缩短冶炼时间。
高炉开炉配料计算
高炉开炉配料计算371)要求碱度0.8，渣量500kg/t，萤石每批300kg/批校核。
高炉开炉配料计算配料原则1、铁口中心线以上至炉腹1/4以下容积装净焦，炉腰下沿以下容积装空焦。
2、全炉焦比2.0t/t，正常料焦比700kg/t，焦批干基4.5，炉料压缩率13%。
3、空焦组成：焦碳、白云石。
碱度按0.9校核。
4、正常料组成：焦碳，烧结矿，球团，锰矿，白云石，硅石，萤石铁量/批= 4.5÷0.7= 6.429t 6.429×0.008÷0.6÷0.3789=0.226t锰矿取0.24t 6.429-0.240×0.12]×0.923÷0.553=10.691t混合矿取11t 焦炭： 4.5t 烧结矿： 6.6t 球团： 4.4t 锰矿：0.2t6.429×500= 3.214t锰矿量/批=混合矿量/批=[根据计算正常料批组成：上述计算的正常料炉渣成分校对见表2一批正常料需配渣量=配渣前炉渣成分表2配渣调整炉渣成分变化见表3硅石量=[ 2.239×(0.2369×0.8-0.4194)]÷0.917÷0.8=-0.702t0.702t 3.214- 2.883=0.332t 0.332×0.4073÷0.917=0.147t 0.147×0.917×0.8÷(0.5262-0.0052×0.8)=0.207t0.207×1×52.62÷30.300=0.359t 0.207×0.000=0.000t0.702+0.147=0.849t硅石取0.849t 石灰石取0t 白云石取0.359t焦炭：4.5t烧结矿： 6.6t配平碱度硅石量取需要配渣量=需配硅石量=需配石灰石量=正常料配硅石=配渣后的正常料组成：石灰石100%换成白云石=石灰石00%量=球团： 4.4t 锰矿：0.240t硅石：0.849t 石灰石：0t 萤石：0.3t 白云石：0.359t 6.6÷ 1.8+(0.240+0.849+0+0.3+0.359)÷1.6+ 4.4÷2+ 4.5÷0.55]×0.87=13.17m3/批R31.090.632)÷(30.3- 2.24×0.9)=0.714t0.714×0.5×30.3÷52.62=0.206t正常料体积=[正常料炉渣成分校对见表4空焦白云石0%换成石灰石=0.714×0.5=0.357t 白云石取0.714t 石灰石取0t 焦炭： 4.5t白云石：0.714t 石灰石：0t 4.5÷0.55+(0.714+0)÷1.6)×0.87=7.506m3=7.12m3/批空焦=7.506m3/批正常料=13.17m3/批69+41=110m3110÷7.118182=15.45批净焦取16.00批7.506X+13.17Y =3114.5×16+ 4.5×(X+Y)÷( 6.429×Y)=213.173Y+7.51X=311（3）开炉料组成空焦白云石100%量=空焦组成：空焦体积计算=(（1）净焦批数：净焦容积为炉腹1/4以下容积；净焦容积=V3+1/4V4=净焦批数=（2）空焦与正常料设X——空焦 Y——正常料列方程为：整理方程得：8.357143Y - 4.5X =72110.0858Y +62.73222X =2599.071110.0858Y-59.27696X =948.4313X=13.53批正常料取16批Y=15.90批空焦取13批61.5m3加空焦=61.5÷7.506=8.19批取8.00批3OC+Cn 3OC+Cn 3OC+Cn 7OC+2cn死铁层+16C +8Cn ++++7OC+2cn202.5÷( 6.429×16)= 1.97t/t7.118182×16+7.506×13+13.17×16=422.237m3422.2369÷421=100.29%全炉开炉料按排：3OC+Cn解方程：空焦与正常料按排：炉腹3/4容积3/4V4=其余炉身和炉喉的容积炉料按排：3OC+Cn 3OC+Cn 其中：C——为净焦；Cn——为空焦；OC——正常料。
电弧炉炼钢用原辅材料
3 电弧炉炼钢用原辅材料凡加入电弧炉（含感应炉和炉外精炼的钢包炉、VD/VOD炉）内直接参与炼钢冶金过程的物料统称为原材料。
如废钢、生铁、铁水、铁合金、石灰、萤石、氧气等。
生产中所指的原材料通常还包括辅助材料，即指那些虽不直接参与炉内反应，却是冶炼反应赖以正常有效地进行所必不可少的物质，如电极、耐火材料等。
原材料是电弧炉炼钢的基础，没有好的原材料及现代的管理，要想炼出优质的、成本较低的钢是不可能的，国内外先进的炼钢厂无一不是特别注重原材料的优化与管理。
我国炼钢行业过去曾对原材料供应与管理重视不够，对成品钢只就冶炼与浇注工艺而研究其质量，很多情况是欲速则不达。
现在随着钢铁生产技术的发展，特别是对钢材质量的要求的不断提高，国内钢铁生产企业已认识到原材料对炼钢质量的重要性，这是我国钢铁工业赶超国际水平和新品研发的一个良好开端。
对我公司来讲，生产油井管就必须重视炼钢原材料的供应与管理工作，以保证我公司的优质无缝钢管生产有一个可靠的坯料基础。
3.1 电弧炉炼钢原材料的分类电弧炉炼钢的原材料可分为两大类：金属料；非金属料。
金属料：包括废钢、生铁、铁水、直接还原铁（DRI）、铁合金、铁矿石和氧化铁皮等。
非金属料：包括造渣材料，如石灰、萤石、白云石、碳球（碳粉）、高铝钒土等；合成渣料，如脱硫剂，熔融合成精炼渣等；耐火材料，如炉底耐材、钢包耐材、中包耐材等；其它用途材料，如电极、增碳剂、保温剂、保护渣等。
电弧炉炼钢的原材料按用途又可分为：金属料，氧化剂及造渣材料，还原剂，电极，耐火材料等。
3.2 金属料3.2.1 废钢3.2.1.1 废钢的种类及来源废钢是炼钢的主要金属料之一。
电炉炼钢原料中，废钢用量约占60～100％。
根据来源不同，废钢通常分为本厂返回废钢和社会购入废钢两类。
返回废钢包括：炼钢车间的模铸汤道、注余、包底、连铸坯的头尾坯、锻轧废品、废钢材（坯）。
返回废钢含锈及杂质较少，化学成份相近，收得率高，是炼钢优质原料，使用返回废钢可以大量回收贵重金属合金元素，减少贵重金属和铁合金消耗，节约电耗，降低成本，具有很大的经济意义。
电炉喷补料成分
电炉喷补料成分全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：1. 硅铁硅铁是电炉喷补料中的主要成分之一，其主要成分为硅和铁，在钢铁生产过程中广泛应用。
硅铁可以提高钢液的浸渗性和液态的抗氧化性，同时还可以增加溶解硅含量，提高成分稳定性，减少钢液氧化层的形成，有助于提高生产效率和生产质量。
3. 铝硅铝硅是电炉喷补料中的常用成分之一，其主要成分为铝、硅和铁。
铝硅可以有效地增加钢的强度和硬度，提高钢的耐磨性和耐蚀性，同时还可以改善钢的热加工性能和机械性能，有助于提高钢铁产品的市场竞争力。
电炉喷补料的成分种类繁多，每种成分都有其独特的功能和作用，它们共同协同作用，以提高钢铁产品的生产效率、产品质量和市场竞争力。
通过合理选用和使用电炉喷补料成分，可以有效地优化电弧炉钢铁冶炼过程，降低生产成本，提高经济效益。
第二篇示例：电炉喷补料是指在电炉喷吹过程中用于补充炉料成分的一种材料，它可以帮助提高电炉冶炼的效率和产品质量。
电炉喷补料的成分对电炉冶炼过程的影响非常大，因此选择合适的喷补料成分对于电炉操作至关重要。
一般来说，电炉喷补料的主要成分包括氧化铁、蓝晶石、氟硅酸钾、氧化钙等。
这些成分在电炉冶炼过程中可以发挥不同的作用，从而达到改善熔炼过程和提高产品质量的目的。
氧化铁是电炉喷补料中的一个重要成分。
它可以提高炉料的熔融性和流动性，促进炉料的熔化和混合。
氧化铁还可以作为还原剂参与冶炼反应，帮助去除炉渣中的杂质，并提高炉料的还原性。
氟硅酸钾是电炉喷补料中的一种熔融剂。
它可以降低炉料的熔化温度，促进熔融和混合过程的进行。
氟硅酸钾还可以提供氟元素，帮助去除炉料中的氧化物和硅元素，减少炉渣的粘度，改善炉渣的流动性和脱氧效果。
电炉喷补料的成分选择非常重要，可以根据不同的炉料成分和冶炼要求来合理配比。
通过合理选择和调整喷补料的成分，可以有效提高电炉的冶炼效率和产品质量，降低生产成本，实现可持续发展。
【2000字】第三篇示例：电炉是一种能源利用率高、环保性好的熔炼设备，广泛应用于金属冶炼、炼钢等工业领域。
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[最新]电炉配料
电炉配料
第一节冶炼方法的分类:根据冶炼过程有用氧与不用氧来分，有氧化法和不氧化法。
根据装料的入炉状态分，有热装和冷装两种。
热装没有熔化期，冶炼时…
第一节冶炼方法的分类:根据冶炼过程有用氧与不用氧来分，有氧化法和不氧化法。
根据装料的入炉状态分，有热装和冷装两种。
热装没有熔化期，冶炼时间短，生产率高，但需平炉、转炉或其它形式的炉子配合;冷装主要使用固体钢铁料或海绵铁等。
根据冶炼过程中的造渣次数分，有单渣法和双渣法。
根据氧化期供氧方式的不同，有矿石氧化法、氧气氧化法和矿、氧综合氧化法及氩、氧混吹法。
冶炼方法的确定主要取决于炉料的组成以及对成品钢的质量要求，下面扼要介绍氧化法与不氧化法冶炼特点。
(1)氧化法。
氧化法冶炼的特点是有氧化期，在冶炼过程中采用氧化剂来氧化钢液中的Si、Mn、P等超规格的元素及其他杂质。
因此，该法虽然是采用粗料却能冶炼出高级优质钢，所以应用极为广泛。
缺点是冶炼时间长，易氧化元素烧损大。
(2)不氧化法。
不氧化法冶炼可回收大量贵重合金元素和缩短冶炼时间。
不氧化冶炼特点是没有氧化期，一般全用精料，如本钢种或类似本钢种返回废钢以及软钢等，要求P、S等杂质含量越低越好，配入的合金元素含量应进入或接近于成品钢规格的中限或下限。
在缺少本钢种或类似本钢种返回废钢时，炉料中可配入铁合金，多用于冶炼高合金钢等钢种上。
第二节配料的要求与计算:科学的配料既要准确，又要合理地使用钢铁料，同时还要确保缩短冶炼时间、节约合金材料并降低金属及其他辅助材料的消耗。
配料的首要任务是保证冶炼的顺利进行。
一、对配料的基本要求:1、准确配料:配料重量不准，容易导致冶炼过程化学成分控制不当或造成铸件浇不足，也可能出现过量而增加消耗。
炉料化学成分配得不准，会给冶炼操作带来困难，严重时
将使冶炼无法进行。
一般是根据冶炼的钢种、设备条件、现有的原材料和不同的冶炼方法进行配料。
配料的准确性包括炉料重量及配料成分两个方面。
以氧化法冶炼为例，如配碳量过高，会增加矿石用量或延长用氧时间;配碳量过低，熔清后势必进行增碳;如炉料中S、P太高，给炉前操作带来极大困难，不仅延长冶炼时间，而且对炉衬侵蚀严重，有时甚至要终止冶炼。
为了杜绝以上情况，配料前掌握有关钢铁料及铁合金的化学成分是十分必要的。
2、钢铁料的使用原则:钢铁料的使用原则主要考虑装料方法、冶炼方法、钢种的化学成分以及产品对质量的要求等。
此外，在配料时，还应预先掌握好钢铁的块度和单位体积重量。
一般炉料中应配入大块料30~40%、中块料40~50%、小块料或轻薄料15~25%。
二、配料计算公式:1、配料量=装入量—铁合金总量—矿石进铁量—余钢回炉量;2、装入量=出钢量/钢铁综合收得率;3、铁矿石进铁量=铁矿石加入量×含铁量×铁的收入率.矿石加入量一般按出钢量的4%计算，矿石含铁量为55%，铁的收得率按80%回收，炉料总的综合收得率波动于92~96%，一般按94%计算。
第三节装料方法及要求:一、装料方法:人工装料多用于公称容量小于3t的电炉，缺点是装料时间长、生产率低、劳动强度大。
料筐顶装料是目前最理想的装料方法，速度快、热损失小，且炉料可事先提前装好，布料合理。
电炉炼钢最常见的是冷装料，按其入炉方式不同分为人工装料和机械装料。
二、对装料的要求:为了缩短时间，保证合金元素的收得率，降低电耗和提高炉衬的使用寿命，装料时要求做到:准确无误、装得致密、布料合理及快速入炉。
装料前，配料工要认真按计划炉号、钢种的要求配料，依据不同钢种工艺的要求，认真分析计算，准确配料。
因此在装料前需核定所需配入的钢铁料的组成、合金成分，还要校核计量仪器，保证全熔后化学成分合适、重量准确，以利于冶炼的顺利进行。
要达到致密，装料时必顺依靠大、中、小炉料合理的搭配。
炉料装得致密，可求得一次装完，并能改善炉料的导电传热性能，电极穿
井时，弧光稳定，有利于熔化。
通常，炉料小于10kg的叫小料，10~25kg的叫中料，大于50kg的叫大料。
装料时，对不同容量电炉的炉料有不同的尺寸要求，但炉料最大不得超过炉料总重的1/50。
合理的布料更为重要，一般均是将部分小料杂铁装在料筐底部，在小料的上面，料筐的中心部位装大料或难熔料，中间填小料，做到平整、致密、无大空隙，使之既有利于导电，又可消除料桥及防止塌料时折断电极。
其余的中小料装在大料或难熔料的上边及四周。
最后在料筐的上部装入料重0.02%~0.03%的杂铁，以利于引弧、稳定电流和减轻弧光对炉盖的辐射损伤。
生铁不要装在炉门附近，而是要装在大料或难熔料的周围，以利于它的渗碳作用，降低大料或难熔料的熔点，从而加速熔化。
渣钢、汤道钢等不易导电的炉料应装在远离电极的地方，以免影响导电。
凡随炉装入的铁合金，为了保证元素的的收得率，应根据它们不同的理化性能装在不同的位置，如钨铁钼熔点高，不易氧化，可装在高温区，，但不要装在电弧下边;铬铁、镍板、锰铁等应装在远离高温区的位置，以减少它们的挥发损失。
炉内的温度是中间高、四周低，因此布料时应做到中间高、四周低。
另外，还应保证穿井快、不搭桥、炉门和炉后坡无大料、无难熔料。
第四节炉料入炉与送电:一、炉料入炉:炉料入炉前，电炉炼钢工应根据作业计划、配料单审核炉料中的重量及合金元素与成分，并在炉底垫入料重1~2%的石
灰。
炉料入炉后，对于过高的炉料应压平或吊出，以免影响炉盖的扣合，同时防止炉盖被打弧而漏水。
料筐顶装料要有专人指挥，炉盖开出后，应迅速将料筐吊入炉内的中心位置，不得过高、过偏与过低。
在料筐的链板不被粘坏的情况下尽量低些。
对于二次加料，不得等一次料完全化清才加料，以免钢液喷射与飞溅，同时还要防止爆炸，潮湿的炉料严禁装入多次装料的料筐中。
二、送电:炉料入炉后，在送电前应对炉盖、电极、机械传动系
统、水冷系统、电气设备等进行检查，如发现故障要及时处理，以免在冶炼过程中造成停工;还应检查炉料与炉门或水冷系统是否接触，如有接触要立即排除，以免送电后被击穿。
如电极不够长时，最好在送电前更换，如接头位置松动，以利于一次穿井成功，应先拧紧，减少冶炼过程中造成停工现象。